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1.3.
Implementación del
TPM
La meta del TPM es efectuar mejoras substanciales dentro de la empresa optimizando la
utilización de sus recursos físicos y humanos. Para eliminar las pérdidas se debe cambiar
primero las actitudes del personal e incrementar sus capacidades; aumentar su motivación y
competencia, mejorar la efectividad del mantenimiento y operación de los equipos. Los doce
pasos de implementación y desarrollo del TPM, recomendados por Seiichi Nakajima en su
libro “Introducción al TPM”, se resumen a continuación (García, 1992b).
MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL

M.C.C es una metodología que se focaliza en evitar las averías, sino que su prioridad
principal es el estado de los equipos; cual es el alma mater del R.C.M mantenimiento basado
en confiabilidad, es el análisis de fallos que puede tener la instalación.
Tenemos que ver todos los fallos que puede presentar la instalación y todo nuestro esfuerzo
ira en tratar de evitar las fallas que presenta la estación.
Pasos para construir o elaborar un Plan de Mtto M.C.C
 1° Es determinar el árbol jerárquico de equipos: tenemos que conocer plantas, cada uno
de los equipos, sistema y subsistema en general)
 2° Una vez desglosado todo el árbol jerárquico de la planta; siguiente objetivo será
estudiar las especificaciones de cada sistema y subsistema y equipo que compone la
planta.
Por ejemplo una bomba tenemos que saber cada una de sus especificaciones tales
como: consumo eléctrico, potencia eléctrica, la presión en el bombeo, caudal ejem:
(100 L/min), estas son sus especificaciones fundamentales.
 3° Definir las funciones que emanan de las especificaciones; si nosotros decimos que
una bomba proporciona un caudal de 200 L/min, ¿Cuál será la función de esta bomba?,
proporcionar un caudal de 200 L/min; esa es la relación entre especificación y función.
En estas veremos funciones primarias y funciones secundarias:
Funciones primarias:
Funciones secundarias que puede tener un equipo de bombeo: (contener el bombeo,
es decir, que no fugue; mantener una integridad estructural, que no se desarme o tenga
algún elemento roto;
Una vez definida todas las funciones primarias y secundarias el paso siguiente será…
 4° Definir los Fallos que pudiera presentar

 5° Definir todos los modos de efectos y fallas que pudiese presentar los equipos.
Los fallos son todas las antifunciones que presenta un equipo es decir si una bomba tiene que
generar un caudal determinado, la falla seria que no genera el caudal especificado,
Debemos preguntarnos el ¿por qué de un fallo? Porque no cumple con una actividad
especifica y es hay donde encontramos una serie de causas
Se puede ver en el porqué de una bomba no proporciona un caudal determinado entonces el
modo de fallo es porque no proporciona ese caudal determinado

Rodete Roto
Causas Porque el motor no está alimentado eléctricamente
Porque el motor tiene un circuito abierto
Se describe todas Porque
las causas que válvula
hay una puedencerrada
generar un fallo
Existen ocho tipos de causas que tenemos que analizar veremos si afectan o no afectan al
fallo. Estas fallas pueden intervenir de manera individual o coordinada afectando asi las
funciones de las maquinas

Cada vez que se identifica un fallo nos volvemos a preguntar y porque

Si decimos la bomba no proporciona un caudal determinado, porque el motor eléctrico no
recibe corriente eléctrica; hay nos volvemos a preguntar y ¿porque no recibe alimentación
eléctrica?, bajamos de nivel y decimos que estes es un modo de falla de nivel 2, es decir, nos
hemos vuelto a preguntar el ¿por qué?, cuando te vuelves a preguntar el ¿Por qué? Aparecen
8 tipos de causas que pueden causas este modo de falla, cada vez que te haces estas pregunta
hasta 1 u 8 veces, sueles multiplicar el trabajo por 5 o hasta 6 veces mas, cada vez que se baja
o se profundiza mas de nivel se multiplica mas los análisis y por ende se necesitan mas
recursos y mas tiempo.
Lo recomendable es quedarse en el nivel 1 y 2, mientras que el mundo aeronáutico no se
puede conformar con el estos 2 niveles; por lo cual invierten y se toman mucho mas tiempo
debe a que en estos no se pueden permitir las fallas
el mundo industrial se conforma con el nivel uno y dos debido a que no hay fallos que se van
a detectar por este sistema.
Una vez definidad la lista de los modos de fallos puede ser larguísima
 6° Será tomar un conjunto de medidas preventivas para evitar estos modos de efectos
de falla
Existen 6 grandes grupos de medidas preventivas.
a) Revisar modificaciones para evitar el fallo (modificar la instalación); podemos
implementar cosas o algo que nos ayude o sistema de muchos tipos para evitar las
averías desde un buen chequeo hasta un mejoramiento en el sistema de lubricación
 b) Que tareas de mantenimiento podemos realizar en el equipo que eviten ese fallo
(puede llegar hasta 8 tipos de tareas diferentes), desde: una inspección sensorial, toma
de datos, tareas de lubricación, sustituciones condicional de piezas, sustituciones
sistemáticas, limpiezas condicionales, limpieza sistemática, intervenciones de
grandes sustituciones, todo un conjunto de hasta 12 tipos de tareas; Podemos redactar
protocolos de operación, al igual que protocolos de mantenimiento que eviten los
fallos, también tareas de formación que ayuden a la capacitación de conocimiento de
operadores y mantenedores aumente y por ultimo adoptar unas series de medidas en
caso que se produzca el fallo, minimicen su consecuencia, son medidas que no van a
mitigar al fallo en sí mismo, pero si pueda mitigar las consecuencias.

c) Agrupar la tareas por tipos (métodos laterales)

Nos va a salir una serie de documentos, una serie de modificaciones, nos va a salir un
plan de mantenimiento, nos va salir un conjunto de protocolo de operaciones y
protocolos de mantenimiento que tenemos que redactar; un plan de formación o lista
de repuesto a prever para mitigar averías.
Todos esto es lo que emana de un análisis RCM o Análisis de Fallos, lo cual nos dará
un plan de mantenimiento, una vez obtenido se le añade el mantenimiento predictivo,
dándole un formato adecuado y definiendo bien las tareas, así se define la frecuencia,
especialidad, si es necesario permiso de trabajo, implementar o parar o mantener en
marcha la máquina, estimar cual es el tiempo necesario para llevarlo a cabo, todas
estas tareas agrupadas en gamas forman el plan de Mtto de la estación.

d) La última fase es el análisis de fallos potenciales de la instalación, pues esta es la base

del Análisis mantenimiento basado en confiabilidad, este Mtto nacido del mundo
aeronáutico, tiene como propósito fundamental, desarrollar un plan que ya no tenga
como base las recomendaciones y especificaciones establecida por los fabricantes,
sino que el mismo redactado por profesionales y gente especialidad en el
mantenimiento

RCM: es una técnica que trata de evitar los fallos que pueden producirse en un sistema o
minimizar los efectos de estos, al mínimo coste posible. Este no esta orientado a mantener
los equipos siono a evitar los fallos significativos, y a minimizar las consecuencias de todos
los los fallos en caso de que sucedan; puede que la diferencia se vea muy pequeña pero no lo
es.
No existen equipos críticos sino que existen fallos críticos, con el mantenimiento no es
posible determinar todas las fallas.

Tipos de acciones que propone RCM para evitar Fallos

  Determinación de tareas de Mtto que evitan o reducen estas averías. = PLAN DE
MTTO
 Mejoras y modificaciones en la instalación. = MEJORAS
 Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan
evitarse.= PROTOCOLOS DE ACTUACIÓN EN CASO DE FALLO
 Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como
una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.= STOCK DE
REPUESTO
 Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento. =
PROCEDIMIENTOS
 Planes de formacion. = FORMACIÓN
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
Las 10 fases de análisis
Fase 1: Definición de indicadores. Evaluación de los indicadores antes de la implantación del
MCC.
Conocer la situación de partida.
En general, el objetivo de aplicar esta técnica compleja como el Mantenimiento Basado en
Confiabilidad es mejorar. Para saber si hemos mejorado es necesario conocer la situación de
partida.
Para ello:
Hay que seleccionar una serie de indicadores.
Hay que conocer el estudio de esos indicadores antes de realizar el estudio y aplicar las
conclusiones
Fase 2: Listado y codificación de todos los equipos que componen el sistema que se analiza,
estudio de diagramas funcionales y lógicos.
Fase 3: Listado de funciones y especificaciones del sistema, subsistema y equipos que los
componen.
Fase 4: Determinación de fallos primarios y secundarios.
Fase 5: Determinación de los modos de fallos.
Fase 6: Categorizar los modos de efectos de fallos de acuerdo con la consecuencia,
probabilidad y la evidencia.
Fase 7: Determinación de medidas preventivas acordes con la categoría de cada modo de
falla.
Fase 8: Agrupación de medidas preventivas.
Fase 9: Puesta en práctica de las medidas preventivas.
Fase 10: Auditar los resultados.

Fase 1: Conocer la situación de partida

En general el objetivo de aplicar una técnica compleja como el RCM es mejorar
Para saber si hemos mejorado, será necesario conocer la situación de partida
Para ello:
Hay que seleccionar una serie de indicadores
Hay que conocer el valor de esos indicadores antes de realizar el estudio y aplicar
conclusiones.
Fase 2: ¿Qué queremos analizar?
Principio básico:
No es posible comerse un elefante de un solo bocado, pero si es posible hacerlo a pequeños
mordiscos, entre muchos y con algo de tiempo.
Elaborar una lista con todos los sistemas que tiene la instalación
Elaborar una lista de subsistemas
Elaborar una lista con los principales equipos de cada subsistema (Equipos Mantenibles)

Fase 3: Listado de Funciones y Especificaciones

a) Describir las especificaciones técnicas que debe cumplir el sistema
b) Describir las funciones principales del sistema analizado, de acuerdo con las
especificaciones técnicas.
c) Describir las funciones secundarias del sistema analizado
d) Hacer lo mismo consecutivamente para cada uno de los subsistemas que lo integran y de
igual manera para cada uno de los equipos.

Entre las funciones están las principales y secundarias, a continuación se presentan sus
características

 Funciones Principales: resumen el porqué de la adquisición del equipo en primera

instancia

- Velocidad
- Consumo
- Producción
- Capacidad de carga
- Etc.

Todos estos datos siempre aparecen en las fichas características técnica del (sistema,
subsistema o equipo).

 Funciones Secundarias: No impiden que cumpla con sus funciones pero no lo hace del
modo apropiado. Indican, que se espera de cada activo; que se haga más de
simplemente cubrir con sus funciones primarias

Funciones secundarias típicas:

- Seguridad
- Cumplimiento de regulaciones medioambientales
- Confort
- Estanqueidad
- Integridad estructural
- Degradación (corrosión, desgaste, fatiga)
- Estado visual del activo
- Eficiencia

Ejemplos de funciones secundarias

No son menos importantes que las primarias. Simplemente no suelen aparecer en las
especificaciones.

- El sistema no debe causar daños personales

- El sistema no debe causar daños al medioambiente
- El sistema debe proporcionar confort a los usuarios
- El sistema debe funcionar sin que ningún fluido salga al exterior
- El sistema debe funcionar sin degradarse por corrosión
- El sistema debe funcionar sin degradarse por fatiga
- El sistema debe funcionar sin degradarse por desgaste, abrasión o corrosión.

Funciones principales Sistema Agua–Vapor

a) La función del sistema agua vapor es producir vapor a alta presión, media presión y
baja presión, utilizando para ello los gases de escape de la turbina de gas y aprovechando al
máximo el posible calor contenido en esos gases de escape
b) El vapor producido debe reunir las condiciones adecuadas para ser, o bien utilizados
en la turbina de vapor para mover el generador, o bien derivadas a través del bypass cuando
la turbina no debe ser accionada
c) Los gases de escape deben ser evacuados a la atmósfera sin superar los límites legales
que se rigen en la Declaración del Impacto Ambiental (DIA)

Ejemplo de especificaciones del Sistema Agua–Vapor

Caldera AP
Función proporcionar vapor al circuito a alta presión, con el caudal, presión, temperatura y
composición química necesaria.
Especificaciones
Rango Rango Medida en Medida
Parámetros Recomendado Normal línea Analítica Comentarios
 Presión < 126 bar 72 – 120bar x
Temperatura 296 – 328°C x
Caudal Vapor 45 – 65 kg3/s x
Funcion de la
Dosit de
PH 9,1 – 9,6 9,2 – 9,6 x x Na3PO4
Función de la
Conductividad Dosit de
Especifica = 40 5 – 11 x Na3PO4
Silicio < 0,90 mg 0.03 – 0,05 x
Amoniaco No limite 2–5 x
Fosfato 2,6 mg/kg 0–2 Función de la
Dosit de
x Na3PO4

Fase 4: Fallos Funcionales; aquellos fallos que impiden al sistema cumplir con sus funciones
primarias, perdida de una función.

a) Fallos funcionales o Primarios listado

Existe al menos una por cada parámetro funcional: (Fallos funcionales totales y Fallos
funcionales parciales).

Sistema
Subsistemas
Función Fallo funcional

Constituido por: Negar la función

- Verbo
- Objeto - Total/ Parcial
- Estándares de funcionamiento real

a) Tipos de fallos generales según la forma en la que ocurre

 Según se manifiesta el fallo

 Evidente
 Progresivo
  Súbito
 Oculto

b) Según la magnitud

 Parcial
 Total

c) Según se manifiesta y su magnitud

 Cataléptico: (Súbito y Total)

 Por degradación: (Progresivo y Parcial)

d) Según sus efectos

Leve o insignificante
Significativo
Grave
Muy grave

e) Según sus causas

 Primario: la causa directa está en el propio sistema

 Secundario: la causa directa esta en otro sistema
 Múltiples: fallo de un sistema tras el fallo de un dispositivo de protección

Los fallos que le interesan al RCM son: Según se manifiesta, según su magnitud y según sus
efectos.

Fase 5: Determinación de los modos de fallos o causa de un fallo

Causa primaria de un fallo

Ejemplo

Función: el calderín de alta presión debe alcanzar una

Causas de los fracasos del MCC: Este mantenimiento va orientado a toda la planta y no a un
pequeño conjunto de equipos

Dificultad para realizar el estudio

El consultor poco conocedor del proceso industrial
Dedicación
Orientación del análisis de los equipos críticos, en vez de enfocarlos en toda la planta

Que equipos estudiar

El RCM tiene una desventaja o dificultad debido a que este focaliza su estudio en los
componentes críticos y no en toda la instalación; pero una instalación puede fallar por
múltiples razones no solamente por los compontes críticos; el resto de la planta o equipos
que no entre en esta denominación simplemente su mantenimiento se base en
recomendaciones de fabricante, instrucciones genéricas y la experiencia de los técnicos. Pero
la industria nuclear y aeronáutica no se limitaron a esto si no que fueron más a fondo; y es
ahí donde las técnicas de MCC que se lograron implementar en estas dos áreas revoluciono
tanto que se consideran ahora las más confiable, en un avión no se puede analizar una parte
del ya que puede tener un accidente por la falla mas mínima, generando perdidas graves.
Pero esto no quiere decir que esta clase de mantenimiento se desprestigie o se le ignore por
completo ya que el estudio de los componentes críticos puede prevenir y predecir a tiempo
averías; además una vez hecho una evaluación rigurosa y exhaustiva puede algo lenta y cara.
Dividir la instalacion en sistema.
Dividir los sistemas en subsistemas si es necesario
Descomponer los sistemas en elementos o equipos
Realizar el estudio en todos los sistemas, subsistema pero solo en equipos sostenibles

Nota: equipos sostenibles todos exentos valvulas manuales, determinadas tuberias,

instrumentacion visual etc.

7 Preguntas claves en RCM

¿Cuál son las funciones y estandares de funcionamiento?

¿Cómo fallo cada equipo?
¿Cuál es la causa del fallo?
¿Qué parámetros monitorizan o alertan un fallo?
¿Qué consecuencia tiene un fallo?
¿Cómo puede evitarse un fallo?
¿Qué debe hacerse sino es posible prevenir un fallo?

https://youtu.be/2daRumqBuyc Mantenimiento Productivo Total (TPM)

https://youtu.be/Pz2ZWjwhEGk Mantenimiento Total Productivo (TPM) metodología
integral hacia la excelencia operacional
https://youtu.be/eFh1eXZbM9w IMPLEMENTACION DE TPM
https://youtu.be/yHnyqhPuafk Webinar - Gestiona un Mantenimiento Productivo de Clase
Mundial COMPLETO
https://youtu.be/8a1USnPaZI8 Nelson Cuello - Conferencia de Capital Humano - Mecánica
- Mantenimiento Productivo Total
https://youtu.be/9S-numh-u64 TPM en procesos administrativos y soporte

instrucciones de trabajo
Reemplazo de cajeras de rodamientos en bombas centrifugas 4x15J
Objetivo
Esta instrucción tiene como finalidad, describir los pasos a seguir para efectuar el reemplazo
de las cajas de rodamientos de las bombas centrifugas, tomando en cuenta los criterios
fundamentales en cuanto a seguridad que deben ser cumplidos para realizar la actividad en
forma seguridad y confiable.
Equipós Herramientas
Extractor
Llaves combinadas
Calentador de inducción
Maceta
Guante Amianto
Mandarria de bronce
Juego de destornilladores
Llave de tubo
Juego de cinceles
Juego de llaves Allen
Equipos de Izamiento
Trapos
Juego de extractores
Química desengrasante
Aceite
Equipos de protección personal

Aspectos de Seguridad
Se presentan una lista de riesgos de sus posibles causas, efectos probables y medidas
preventivas a considerar en el desarrollo de la actividad.

Riesgos Causas Efectos Probables Medidas

Preventivas
Desnivel en el área Lesiones de Utilizar calzado con
Caídas primeros auxilios suela deslizante
Y Objetos y
Golpes estructuras fijas Perdida de tiempo

Herramientas de Incapacidad total, y

trabajo o temporal

Actividades previas a a la ejecución

Identifique y ubique la bomba cuya cajera se debe reemplazar
Elaborar el análisis de riesgos del trabajo
Solicitar el permiso de trabajo
Verificar que el motor este desconectado eléctricamente y la bomba esta aislada o bloqueada
Seleccionar las herramientas de trabajo y equipos a utilizar
Acondicionar el área de trabajo, busque las herramientas adecuadas, lave y limpie el area

Instrucción:
Reemplazo caja de rodamientos lado acople
Notificar al electricista para que desconecte la alimentación del motor eléctrico asociada a la
bomba antes de intervenir
Verificar que las líneas de succion y descargar de la bomba estén debidamente bloqueadas,
drenadas y despresurizadas
Retirar el protector del acoplamiento
Retirar los tornillos del protector de acoplamiento
Desacoplar el conjunto motor – Bomba y retire el medio acople de la bomba
Desacoplar todo el aceite contenido en la caja de rodamientos
Drenar y disposición de acuerdo a Normas Ambientales
Notificar al instrumentistaspara que desconecte la instrumentaciob asociada a la caja de
rodamientos
Aflojar los tornillos y desplazar sobre el eje el flinger interno
Retirar los tornillos de y la tapa lado acople de la caja de rodamientos
Retirar los tornillos de la caja de rodamiento
Instalar la caja de rodamientos nueva
Colocar la tapa interna
Colocar el flinger lado acople
Suministrar el nivel de aceite requerido
Notificar al personal instrumentista para que instale la instrumentación de la caja de
rodamientos
Colocar el medio acople de la bomba y acople conjunto Motor – Bomba
Colocar el protector de acoplamiento
Verificar el apriete y las guias de la cajera
Notificar al personal de instrumentación para la conexión de todos los cables e indtrumentos
asociados a la caja de rodamientos
Notificar al personal de electricidad para energizar el equipo
Informar al operador la disponjbilidad del equipo
Realizar pruebas al equipo en funcionamiento, verificar los parámetros de vibración y la
temperatura
Registrar las actividades ejecutadas en los formatos de mantenimiento preventivo del Motor
Bomba centrifuga Horizonatl y Vertical (FO-MO_038) y reporte de actividades diaria de
mantenimiento operacional (FO_MO-001)

Reemplazo de caja de rodamientos lado libre

Desacoplar todo el aceite contenido en la caja de rodamiento
Notificar al instrumentista para que desconecte la instrumentación asociada a la caja de
rodamientos
Retirar los tornillos y la tapa de externa de la cajera
Aflojar los tornillos y desplazar el flinger interno sobre el eje
Aflojar los tornillos de la caja de rodamiento
Retirar la caja de rodamiento
Instalar la nueva caja de rodamiento
Colocar la tapa interna de la caja
Colocar el flinger interno de la caja
Colocar la tapa externa
Suministrar el nivel de aceite requerido
Notifique al operador la disponibilidad del equipo
Realizar pruebas al equipo en funcionamient, verificar los parámetros de vibraciob y
temperatura

Registrar las actividades ejecutadas en los formatos de mantenimiento preventivo del Motor
Bomba centrifuga Horizonatl y Vertical (FO-MO_038) y reporte de actividades diaria de
mantenimiento operacional (FO_MO-001)

ALINEACIÓN DEL CONJUNTO MOTOR BOMBA

Objetivo
Establecer los pasos para ejecutar la alineación de conjuntos Motor – Bomba
Alcance
Esta instrucción se aplica a las actividades de alineación de conjuntos motor – bomba,
instaladas en todas las Plantas y Estaciones de Flujo del Distrito Norte, División Oriente.
Equipos y Herramientas
Llave ajustable
Juego de llaves de combinación
Destornillador de pala
Alicate
Juego de llaves Allem
Gato con bomba hidráulica
Tijera
Comparador de caratula
Micrómetro
Calibrador de lámina
Trapos
Solvente biodegradable
Grasa
Paquetes de laminas (bronce)
Espátula
Lima
Suplementos de bronce, acero inoxidable o acero al carbono
Trinquete (Ratchet) con juego de copas
Mandarria
Equipos de protección personal (cascos, guantes, lentes, mascarillas, protección auditiva
Caja de herramientas menores
Equipo laser

Actividades Previas a la Ejecucion

Elaborar el analñisis de riesgos del trabajo
Solicitar permiso de trabajo
Acondicionar el área de trabajo, busque las herramientas adecuadas, lave y limpie el área del
equipo, coloque recipiente en donde alojar los tornillos elimine todos los obstáculos que
insterfieran en el libre acceso del area del trabajo.
Una vez desacoplado el equipo, lave con solvente y remueva la grasa o aceite con trapo0
hasta dejar el acoplamiento libre de suciedad, coloque el comparador de caratula sobre la
masa del acoplamiento de la bomba (cara y periferia), tomando como base el indicador, la
masa de acoplamiento del motor de la bomba en tal caso, gire el eje del motor o la bomba

INSTRUCCIÓN:
Retiro de la bomba
Centre los orificios de anclaje del equipo con tornillos, mantenga la relación de los
acoplamientos con respecto al espaciador, ajuste los tornillos al anclaje
Verifique la condición de los suplementos que se encuentran en el equipo, determine si es
necesario removerlas para reemplaza o mejorar su condición
Use suplemnetos de bronce, acero inoxidable o acero al carbón, previamente lubricadas
Use la menor cantidad de suplementos posibles, seleccione el espesor requerido, no use mas
de cuatro laminas por pata del equipo. “Mantenga el criterio de mientras menos laminas
mejor”
Verifique paralelismo y concentricidad de las bridas de succiopn y descarga, ajuste tuiercas
de la base del equipo, efectue un alineamiento previo, instale el comparador de caratula en la
masa del motor o bomba, gire el eje del motor o bomba, tome las lecturas, corrijael
desalineamiento, apriete los tornillos de la bomba y deje el equipo prealineado
Apriete los tornillos de las bridas
Verifique la alineación final, utilice el comparador de caratula, corrija cualquier desviación
por intermedio del motor o bomba
Solicite al supervisor de mantenimiento eléctrico la conexión eléctrica del motor
Notifique al operador para la aperturar manual de las válvulas de succión y descarga
Cierre el permiso de trabajo y la orden SAP-PM
Registrar las actividades ejecutadas en los formatos de mantenimiento preventivo del Motor
Bomba centrifuga Horizonatl y Vertical (FO-MO_038) y reporte de actividades diaria de
mantenimiento operacional (FO_MO-001)
MANTENIMIENTO DE MOTORES ELÉCTRICOS DE BAJA Y MEDIA TENSIÓN
Objetivo
Establecer los pasos a seguir para realizar de forma segura y eficiente el mantenimiento de
los eléctricos de baja y media tensión, con la finalidad de prevenir ocurrencia que pongan en
peligro la integridad física del trabajador, las instalaciones, el ambiente y la calidad del
servicio
Alcance
Esta instrucción aplica para todas las actividades de mantenimiento Nivel I, II y III a todos
los motores eléctricos de baja y media tensión, tanto en servicio como desconectados,
ubicados en el Distrito Norte de PDVSA EyP Oriente.
Equipos y Herramientas
Alicates con mango dieléctrico
Destornilladores de pala y estrías
Pinzas de corte lateral
Juego de llaves ajustable
Navajas
Pinzas punta larga
Cinta aislante
Multímetro y/0 pinza amperimétrica
Equipo de medición de aislameinto
Solvente dieléctrico limpia contactos
Solvente desplazor de humedad
Juego de raches con dados
Juegos de llaves allen
Conectores para el cableado de los motores
Prensa terminal
Medidor de temperatura
Esmalte dielectricio
Barniz dieléctrico
Aire comprimido

Actividades Previas a la Ejecución

Verificar los parámetros operacionales del equipo para reportar anormalidad
Verificar que las herramientas de trabajo se encuentren en buen estado y que además, sean
adecuadas para la actividad a realizar
Elaborar el análisis de triesgos del trabajo
Solicitar el permiso de trabajo si es necesario
Informar al custudio el inicio de la actividad de mantenimiento a realizar
Utilizar los equipos de protección integral (cascos, guantes dieléctricos, botas dieléctricas,
etc..) y ademas, asegurarse que se encuentren en buen estado
Asegurar de que solo personal certificado realice el mantenimiento (Electricistas)
Instrucción:
Mantenimiento Nivel I
Colocar el análisis de riesgos del trabajo y el permiso de trabajo (si aplica) en un lugar visible,
en el sitio de ejecución del mantenimiento
Verificar de manera visual la estructura donde se ubique el equipo, este colocada a tierra
Verificar el aspecto externo del motor
Inspeccionar las condiciones de la pintura, tapa de conexión y ventilador del motor
Registrar la actividad en el formato “Mantenimiento a Motores Eléctricos, Sistemas de
Control y Potencia (FO-MO-006)
En caso de que aplique cerrar el formato de permiso
Informar al custodio de la instalación, puesta en servcio del motor y verificar con el mismo
funcionamiento apropiado del equipo
Registrar la ejecución de la actividad de mantenimiento en el formato “Reporte de
actividades diarias de mantenimiento operacional (FO-MO-001)
Mantenimiento Nivel II
Aplicar los pasos descritos desde el punto 7.1.1 hasta el 7.1.2
Desenergizar el equipo, siguiendo la instrucción “Energización y Desenergización de
Equipos Electricos” (IN-MO-164)
Solicitar al personal de mantenimiento mecánico, desacoplar el motor eléctrico de la carga
(si aplica)
Destapar la caja de conexión del motor eléctrico
Identificar los terminales de los cables, para posteriormente conectarlas de la manera correcta
Inspeccionar el estado de la caja de conexiones, realizando limpieza
Retirar el material de revestimiento (si aplica) y desconecte eléctricamente el motor
Verificar en los tornillos alguna presencia de óxido o humedad. Aplique limpiador de
contactos y/o desplazador de humedad para mejorar la conductividad.
Limpiar las conexiones de puesta a tierra eliminando toda suciedad (pintura, polvo, oxido),
que ponda resistencia en la continuidad del circuito.
Realizar la prueba de aislamiento del motor (ver instrucción “Pruebas de aislamiento a
aislamiento las bobinas de motor eléctrico de baja tensión” IN-MO-157)
Solicitar al personal de mantenimiento mecánico, acoplar el motor eléctrico de la carga (si
aplica) en manual (ver instrucción IN-MO-164 “Energización y Desergenización de equipos
eléctricos”)
Energizar el equipo colocando en encendido “ON” el breaker principal y el selector de tres
posiciones
Verificar que los valores de voltaje y corriente sean sean los apropiados, utilizando el
instrumento de medición o visualización en los instrumentos de medición ubicados en el
control arrancador (ver instrucción “Medición de Voltaje en Baja y Media Tensión” IN-MO-
168 y “Medición de corriente eléctrica en baja y media tensión con pinza Amperimétrica IN-
MO-169). Registrar la información en el formato “Mantenimiento a Motores Electricos,
sistemas de Control y Potencia.
Aplicar Los pasos descrito desde el punto 7.1.6 hasta el 7.1.8
Mantenimiento Nivel III
Aplicar los pasos descrito desde el punto 7.1.2 hasta el 7.2.10
Solicitar al personal de mantenimiento mecánico, desmontar y desarmar el motor eléctrico.
Verificar el estado de las bobinas del motor (estator) y mida con el multímetro los valores de
resistencia de cada una de las bobinas.
Aplicar el desplazador de humedad y/o químicos, recomendado por el fabricante, al estator
del motor.
Ensamblar el motor conjuntamente con el personal de mantenimiento mecánico.
Realizar la prueba en vacío del motor, siguiendo la instrucción “Medición de Corriente de
vacio a motores eléctricos de baja y media tensión (IN-MO-161). El consumo debe ser
aproximadamente el 30% de la corriente nominal descrita en la placa de identificación del
motor.
Solicitar al personal de mantenimiento mecánico, el montaje del motor eléctrico.
Conectar eléctricamente el equipo
Energizar el arracandor, colocando en encendido “ON” el breaker principal y el selector de
tres posiciones en manual (ver instrucción Energización y Desenergización de equipos
eléctricos IN-MO-164).
Verificar que el sentido de giro del motor sea el correcto, en comparación con el espicificado
por el proceso
Desenergizar el equipo siguiendo la instrucción “Energización y Desenergización de equipos
eléctricos IN-MO-164)
Solicitar al personal de mantenimiento mecánico, el acoplamiento del motor a la carga.
Energizar el arrancador, colocando en encendido “ON” el breaker principal y el selector de
tres posiciones en manual (siguiendo la instrucción “Energización y DEsenergización de
equipos eléctricos IN-MO-164)
Aplique los pasos descritos desde el punto 7.1.6 hasta 7.1.8
Nota: las actividades de mantenimiento Nivel I y Nivel II deben ser ejecutadas como mínimo
por dos electricistas. Para el caso de Nivel III, debe ser realizado como mínimo por tres
electricistas.