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“AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO


FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

UAC

CONSTRUCCIONES II
“Acabados de pisos de cemento”

DOCENTE:
AROHUANCA SOSA RODE LUZ

ESTUDIANTES:
* LÓPEZ HUAMANÍ ELMO
* ROMERO VILLEGAS MARTIN
* PILLCO NINA JOSEPH
* YABARRENA QUISPE MIGUEL
* PAGUADA RIOS DANTE
* ZAMORA SANS GERARDO

Cusco – Perú
2 018

pág. 1
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN 3
ANTECEDENTES HISTÓRICOS 4
MARCO TEÓRICO 6
ACABADOS 6
CONCRETO 6
PISOS DE CONCRETO Y LA HUMEDAD 6
PROPORCIONAMIENTO DE LA MEZCLA 7
COLOCACIÓN Y TERMINADO DE UNA LOSA 9
COMPACTACIÓN ALREDEDOR DE TUBERÍAS 9
TRAZO Y NIVELACIÓN 10
COLOCACIÓN DE LAS FORMALETAS 10
REFUERZO DE ACERO 11
COLOCACIÓN DE CONCRETO 11
CONSOLIDACIÓN 12
NIVELACIÓN, ENRASADO 13
ACABADO 13
CURADO 14
JUNTAS 15
PROBLEMAS Y POSIBLES SOLUCIONES 17
TIPOS DE ACABADOS 19
ACABADOS DIRECTOS 19
ACABADS INDIRECTOS 20
PISOS DE CEMENTO 21
FIRME 21
BRILLANTE Y MÁS ECONÓMICO 21
COCINA MODERNA 22
JARDÍN ECOAMIGABLE 22
PISO DE CEMENTO PARA HABITACIONES 22
RESISTENTE A LA HUMEDAD 22
FACHADA 23
ACABADOS EN PISOS 24
CONCRETO OXIDADO, OXICRETO 24
ESTAMPADOS 25
PULIDO 25
PINTURA 26
POLIMÉRICO 27
LLANADO 27
EL MICROCEMENTO 28
PISOS DE CEMENTO ESMALTADO O AFINADO 28
PISOS DE CEMENTO ALISADO 29
CONCLUSIONES 31
BIBLIOGRAFÍA 32

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INTRODUCCIÓN

Anteriormente el piso de cemento alisado era una opción sencilla informal y barata. Para

darle un color diferente al gris cemento, se utilizaba ferrite, que permitía conseguir una

cierta variedad de colores. Las desventajas que presentaba este material, en aquel

entonces, es que el acabado no era perfecto, con el tiempo se agrietaba, y el tono que se

conseguía no era uniforme. Hoy en día, ya se cuenta con el microcemento alisado,

resultante de la demanda de un piso similar al cemento alisado, pero con las ventajas de

las cuales carece el mismo. El material es una película que deja una terminación casi

perfecta y lisa con una gran variedad de colores los cuales cada vez se amplían más; es

un piso perfeccionado inspirado en el cemento alisado. Es decir, son dos opciones

perfectamente posibles y similares, pero cada una con sus características particulares

Una de las principales características que se privilegian en los pisos interiores de la casa

es que sea fácil de mantener y limpiar. Sobre todo, en aquellas áreas como el comedor,

escritorio donde transitan muchas personas y el aseo hay que hacerlo a diario. Las

alternativas pueden ser piso laminado, madera vitrificada o cerámica, pero en este informe

proponemos recuperar el piso de concreto en bruto, para afinarlo y darle una terminación

vitrificada que permita dejarlo a la vista y con una superficie muy cómoda de limpiar.

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ANTECEDENTES HISTÓRICOS

La historia del cemento es la historia misma del hombre en la búsqueda de un espacio


para vivir con la mayor comodidad, seguridad y protección posible. Desde que el ser
humano supero la época de las cavernas, ha aplicado sus mayores esfuerzos a delimitar
su espacio vital, satisfaciendo primero sus necesidades de vivienda y después levantando
construcciones con requerimientos específicos.

El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero – mezcla de arena con materia cementosa


(limos) para unir bloques y losas de piedra al erigir sus construcciones.

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos volcánicos,


mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la
acción del agua, dulce o salada. Un material volcánico muy apropiado para estas
aplicaciones lo encontraron los romanos en un lugar llamado Pozzuoli, nombre con el que
actualmente conocemos al cemento puzolana o puzolánico (que es un cemento de alta
resistencia a la humedad y a la corrosión)

A través de la historia de los pueblos egipcios, griegos y romanos, se utilizó la cal como
ligante en sus construcciones. En la América Prehispánica los Mexicas, la emplearon
también aglutinante para los tabiques y techos armados con caña y bambú.
Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen a principios
del siglo antepasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de caliza dura,
molida y calcinada con arcilla, que al agregársele agua, producía una pasta, que de nuevo
se calcinaba se molía y batía hasta producir un polvo fino que es el antecedente directo
del cemento de nuestro tiempo.

Los usos industriales de la cal han proporcionado importantes contratos para los químicos
e ingenieros, desde años atrás, cuando la cal y los cementos naturales fueron introducidos.
En la actualidad solo se necesita mencionar las paredes y las vigas de concreto reforzado,
túneles, diques y carreteras, para imaginar la dependencia de la civilización actual con
estos productos. La conveniencia, precio accesible, adaptabilidad, resistencia y
durabilidad de ambos productos han sido fundamentales para estas aplicaciones.

No obstante, de los modernos caminos de concreto y edificios alrededor de nosotros, es


difícil imaginar el tremendo crecimiento de la industria del cemento durante el siglo
pasado. El hombre tuvo que ir descubriendo ciertas rocas naturales, las cuales a través de

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una calcinación simple dan un producto que, al agregar agua, se endurece. La mezcla
mágica la llamaban. El avance real no tomaba parte todavía en los estudios
fisicoquímicos y de ingeniería química de poner las bases para las plantas modernas y
eficientes, que trabajaran bajo condiciones controladas en una gran variedad de materiales
crudos.

El cemento "Portland" tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del cual y
luego de cientos de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo que hoy se
conoce como cemento. En 1824, un albañil Inglés llamado Joseph Aspdin, patentó un
producto que él llamó cemento Portland, pues al endurecerse adquiría un color semejante
al de una piedra de la isla Portland en Inglaterra. En 1838, este cemento se utilizó por
primera vez en una construcción de importancia en uno de los túneles construidos bajo el
río Támesis en Londres. David Saylor, un técnico norteamericano, fue el primero en
fabricar cemento en América, así nacía en 1850 la industria cementera en Norteamérica.
El uso del cemento Portland continuó extendiéndose hasta convertirse en el material de
construcción más utilizado en el mundo. La aparición de este cemento y de su producto
resultante el concreto ha sido un factor determinante para que el mundo adquiere una
fisonomía diferente. Edificios, calles, avenidas, carreteras, presas y canales, fabricas,
talleres y casas, dentro del mas alto rango de tamaño y variedades nos dan un mundo
nuevo de comodidad, de protección y belleza donde realizar nuestros mas ansiados
anhelos, un mundo nuevo para trabajar, para crecer, para progresar, para vivir.

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I. MARCO TEORICO:

1.1. ACABADOS:

Los acabados de construcción son todos aquellos trabajos que se realizan en una
construcción para terminación a las obras quedando estas con un aspecto habitable.

Algunos acabados en una construcción serían los pisos, ventana, puertas, pinturas, etc.

1.2. CONCRETO:

Es un material conocido y tradicional que tiene un amplio potencial de aplicaciones,


siempre en constante evolución y desarrollo.

El concreto arquitectónico es aquel que por sí mismo o por medio del tratamiento

superficial se le aplique, permite ser el protagonista del aspecto, acabado o si se

quiere, personalidad de lo edificado, sin dejar de lado su función estructural.

1.3. PISOS DE CONCRETO Y LA HUMEDAD:

Cualquier contrapiso de concreto puede ser una fuente de fallas de los revestimientos

de piso debido a la humedad, esto incluye los pisos de concreto sobre el nivel del suelo.

Debido a su propia naturaleza, el concreto comienza como una masa saturada de agua

que debe fraguar y luego secar lo suficiente para permitir la instalación de

revestimientos de piso. Los pisos por encima del nivel del suelo normalmente sólo

tienen que enfrentar el agua de la mezcla, sin embargo, la lluvia, los derrames y las

fugas de agua pueden agregar más agua. Aproximadamente la mitad del agua de la

mezcla la consume la hidratación del cemento durante el período de fraguado, y el

resto se reduce lentamente debido a la evaporación. Una vez suficientemente seco para

la instalación, hay pocas posibilidades de problemas futuros relacionados con la

humedad en losas de concreto sobre el nivel del suelo. Los pisos de concreto a nivel

del suelo o por debajo de este no solo tienen que consumir y disipar el agua de la

mezcla, también tienen una fuente potencialmente interminable de humedad del piso.

Cuando se las cubre con un revestimiento de piso flexible, estas losas que se

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construyen directamente en terreno por debajo del suelo estarán aproximadamente tan

húmedas como el suelo sobre el que se colocan. Para reducir el ingreso de humedad,

un Sistema de piso bien diseñado tiene que tener una interrupción capilar y un

retardador de vapor de humedad efectivo e intacto instalados. Las losas al nivel del

suelo y por debajo de este se pueden ver afectadas por el vapor del agua y por el

ascenso capilar. Las losas debajo del nivel del suelo, están más cerca de la capa

freática, tienen una ventilación más deficiente para secar, y tienen el riesgo adicional

de la presión hidrostática. Las losas de concreto a nivel del suelo o por debajo de este

deben tener un retardador de vapor efectivo y funcional directamente por debajo del

concreto para evitar el ingreso de la humedad desde la subbase y el suelo por debajo

del nivel del suelo. Los productos de revestimientos de piso flexibles, bien sean

laminados, tablas o baldosas funcionan como retardadores del vapor de humedad sobre

la losa del piso. Si surge más humedad por debajo del concreto de la que pueda tolerar

el revestimiento de piso y el adhesivo, es inevitable que falle la instalación. El exceso

de humedad de la tierra puede crear problemas para las áreas a nivel del suelo o por

debajo de este en edificios comerciales y residenciales además de los problemas

relacionados con la instalación y el uso de revestimientos de piso flexibles. Estos

problemas pueden variar desde una humedad ligera y desagradable hasta verdadero

daño estructural. La humedad en una losa de concreto varía cuando cambia el clima y

la humedad dentro de la losa, normalmente es aproximadamente a la del subsuelo.

1.4. PROPORCIONAMIENTO DE LA MEZCLA:

La cantidad de cemento, agregados, agua y aditivos de una mezcla de concreto para

pisos debe cumplir con tres objetivos:

 El concreto endurecido debe de tener la dureza, resistencia a la abrasión y

durabilidad que se solicite en las especificaciones.

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 El concreto debe tener la consistencia adecuada para su trabajabilidad, que

normalmente está en un revenimiento entre 6 y 12 centímetros.

 La mezcla debe ser económica, dosificada de tal forma que no se den

desperdicios ni excesos de ningún componente.

La dureza o resistencia a la compresión depende de la relación agua – cemento. Para

una determinada cantidad de cemento, arena y piedra, especificada en el diseño de

mezcla, debe incluirse un volumen determinado de agua. Si se incrementa la cantidad

de agua, sin aumentar la cantidad de cemento, se tiene como resultado una baja

resistencia del concreto. La resistencia a la abrasión depende de la dureza del concreto,

el porcentaje de agregado fino y la dureza de la piedra. También depende del tipo de

acabado que se le dé a la superficie del concreto fresco y al curado. Deben evitarse

mezclas con exceso de finos ya que producen un concreto con baja resistencia al

desgaste y altas contracciones. Si el piso se va a utilizar para tránsito pesado, deben

utilizarse agregados de muy buena calidad y concretos de alta resistencia. La

durabilidad se entiende en el sentido que los pisos no se deterioren con el uso, no se

produzca descamación y polvo en la superficie. Generalmente estos problemas no se

relacionan con la resistencia del concreto y son causados por malos métodos de

acabado y curado. Las mezclas deben ser diseñadas tomando en cuenta la resistencia

que requiere la losa que se va a construir, el tamaño máximo de los agregados, la

calidad de los mismos y el revenimiento que se necesita en la obra. El concreto se

puede producir en obra con una mezcladora, pero no es lo más recomendable. Para

garantizarse la calidad del mismo debe solicitarse a una planta de concreto

premezclado.

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1.5. COLOCACIÓN Y TERMINADO DE UNA LOSA:

Las losas sobre el suelo están soportadas por la subrasante y la sub-base. La subrasante,

es el terreno natural nivelado y compactado, el cual deberá proveer un soporte

uniforme. No debe tener partes duras ni partes suaves. Si la subrasante no es uniforme

la losa se apoya únicamente en las partes duras y forma puentes sobre las partes suaves.

Esto tiene como resultado que ocurran grietas y un inadecuado asentamiento. Si el

terreno no es uniforme debe colocarse una capa adicional de lastre que es la sub-base.

La sub-base normalmente es de por lo menos 10 cm. de espesor, de material granular

o lastre estabilizado con cemento. Tanto la subrasante como la sub-base deben estar

bien compactados. El material orgánico del terreno debe ser completamente removido

y llegar al suelo natural el cual debe compactarse en forma uniforme. Si el suelo es

granular o arenoso, es factible que pueda soportar directamente la losa de concreto,

una vez esté bien compactado. En algunos proyectos se requiere colocar barreras de

vapor, que generalmente son hojas de polypropileno. De no ser necesarias no deben

utilizarse, ya que incrementan el curvado o alabeo de las losas y aumentan el riesgo de

grietas plásticas. Las láminas deben traslaparse y sellarse y no tener huecos que

permitan el paso de la humedad a la losa. Antes de vaciar el concreto debe

humedecerse la capa de base sobre la que se vaya a verter el concreto, teniendo el

cuidado de no formar charcos.

1.6. COMPACTACIÓN ALREDEDOR DE TUBERÍAS:

Las losas son a menudo construidas sobre zanjas de tuberías de agua, cloacas, o líneas

telefónicas, que se han abierto sobre la sub-base terminada. Estos deben rellenarse y

compactarse en capas de 20 cm. para evitar posteriores rupturas y asentamientos en

los pavimentos.

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1.7. TRAZO Y NIVELACIÓN:

Los planos de la mayoría de los proyectos definen el trazo y los niveles de las losas.

Este trazo y nivelación ya verificado servirá como alineamiento para las formaletas y

el pavimento. La imprecisión o la incorrecta ejecución de estos trabajos traerá como

consecuencia que se produzcan ondulaciones, malos niveles y encharcamientos en

tiempos de lluvia. Después de que la subrasante y sub-base han sido preparadas, se

colocan las formaletas a su correcto nivel. Antes de colocar el concreto se debe

verificar las elevaciones de la subbase, colocando una regla o una cuerda entre las

formaletas, para verificar que el espesor este correcto. Elevaciones altas deben ser

removidas y las depresiones deben ser rellenadas y compactadas de nuevo.

1.8. COLOCACIÓN DE LAS FORMALETAS:

La práctica más común para construir pisos de concreto es hacerlo en franjas largas,

iniciando la primera a la orilla de la pared y colocando la franja adyacente después que

la primera ha endurecido o construyendo en franjas alternas. Con franjas adyacentes

es más económico el uso de las formaletas porque se remueve y se coloca en la franja

contigua. Al construir con franjas alternas se utiliza más formaletas. Para lograr una

superficie más pareja, un rendimiento más alto durante la construcción y menos

problemas en las juntas, no se recomienda construir las losas como “tablero de

ajedrez”.

La altura de las formaletas debe ser igual al espesor de la losa. Si se usan formaletas

de madera su grosor deber ser, al menos, una tercera parte del espesor de la losa (para

el caso de una losa de 15 cm., el espesor de la madera debe ser 5 cm). Para apoyar y

fijar las formaletas de madera se requieren colocar estacas de 45 cm de largo cada

metro. Si se utilizan formaletas metálicas, estas pueden ser de perfil tubular o viga

canal con las correspondientes estacas de acero. Las formaletas de madera, a menos

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que hayan sido aceitadas o tratadas con algún agente desmoldante, deberán

humedecerse antes del colado del concreto. Los desmoldantes más usados para las

formaletas son: el diesel, aceite quemado, parafina con petróleo o desmoldantes

patentados. Es importante este tratamiento para que, al ser removidas, causen un daño

mínimo al concreto. El mal aspecto que presentan algunas losas de concreto es a causa

de la falta de cuidado al remover las formaletas, la cual causa desastillado de los bordes

de la losa. Al vaciar el concreto en la franja adyacente, estas imperfecciones se rellenan

de lechada que luego se fragmenta con el uso, dando una pega de mal aspecto con

descascaramiento y se pierde la línea recta y franca de la junta.

1.9. REFUERZO DE ACERO:

El acero no le da ningún refuerzo estructural a una losa vaciada sobre el piso. El único

propósito del acero es mantener las grietas lo más cerradas posible. Como las grietas

aparecen en la superficie, este acero de refuerzo debe de colocarse en la parte superior,

a 4 cm de la superficie. Normalmente se utiliza malla electrosoldada o varillas

deformadas y estas deben ser colocadas utilizando soportes de concreto (helados), del

adecuado espesor para que la malla quede en la parte superior de la losa.

Si se coloca la malla en la parte inferior de la losa es un desperdicio de recursos, pues

no se está utilizando el acero donde se requiere.

1.10. COLOCACIÓN DEL CONCRETO:

La regla más importante al colocar el concreto es evitar la segregación, es decir, evitar

que los agregados gruesos se separen del mortero, compuesto de cemento y arena. Si

la piedra, la arena, el cemento y el agua no se encuentran bien mezclados en el

concreto, la parte que tenga más agua y arena será la más débil y la que se fisurará

más. Desafortunadamente hay una tendencia natural de que la piedra se vaya al fondo

de la mezcla.

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Algunas de las cosas que deben tomarse en cuenta al colocar el concreto son las

siguientes:

1. Deposite el concreto lo más cerca al lugar donde lo va a ocupar, para moverlo lo

menos posible.

2. Empiece en una esquina y trabaje hacia fuera de la esquina.

3. Si la losa está en pendiente, empiece en la parte más baja y trabaje hacia arriba.

4. No mueva el concreto con el vibrador. Esta es la mejor manera de causar

segregación al concreto.

5. Al chorrear las losas no permita que el concreto se descargue de la manguera de

la bomba o del balde de la grúa, con una caída mayor a 60 cm.

6. Use las herramientas apropiadas para mover horizontalmente el concreto, como

son las palas cuadradas y rastrillos para el concreto (no de jardín).

1.11. CONSOLIDACIÓN:

La consolidación es el proceso que consiste en compactar el concreto fresco dentro de

las formaletas, eliminando gran cantidad de aire atrapado con el fin de evitar sus

efectos perjudiciales, como son: baja resistencia, aumento de la porosidad y menor

durabilidad. La consolidación se obtiene por métodos manuales o mecánicos. La mejor

forma es la utilización de vibradores de aguja o reglas vibratorias, pero en caso de no

tener disponibles estos equipos se debe compactar el concreto introduciendo repetidas

veces una varilla apisonadora. En losas delgadas, el vibrador se deberá insertar con un

ángulo casi horizontal de modo que se mantenga completamente sumergida la cabeza

del vibrador. El vibrador no deberá entrar en contacto con la sub-base para que no se

produzca contaminación del concreto y el tiempo de inserción para una adecuada

consolidación varía entre 5 y 15 segundos.

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1.12. NIVELACIÓN, ENRASADO:

Es el proceso que consiste en retirar el exceso de concreto de la superficie de la losa

para dejarla en el nivel apropiado. Las reglas vibratorias ejercen un doble efecto de

nivelación y compactación. Pero el método más utilizado es el uso de una maestra

transversal, que consiste en una regla recta que se desplaza manualmente sobre la

formaleta al mismo tiempo que se le imprime un movimiento de vaivén. Se pueden

utilizar con este fin reglas de madera de 50 x 120 mm o tubos metálicos. Estos últimos

presentan la ventaja de ser más rectos y tener una mayor durabilidad.

La compactación y nivelación deben terminarse antes de que el agua de sangrado se

acumule en la superficie.

1.13. ACABADO:

Inmediatamente después de la nivelación o enrasado, se debe usar una llana o flota con

el propósito de alisar la superficie, eliminar los puntos altos o bajos de la losa. Se debe

de tener la precaución de no sobre-trabajar el concreto ya que podría sellar la superficie

antes de que termine el sangrado, lo cual atraparía el agua de sangrado bajo la

superficie terminada, produciendo zonas debilitadas o vacíos que acabarán en forma

de desprendimientos laminares una vez la superficie este en uso. La utilización de

llanas o flotas de madera disminuye el riesgo de sellar la superficie. No se debe aplicar

el acabado final mientras exista agua de sangrado en la superficie, ya que causará

graves agrietamientos, desprendimiento de polvo en condiciones de uso normal del

pavimento y descascaramientos. Cuando se desea obtener una superficie densa, dura y

lisa, se deberá proseguir con un pulido metálico. Esta operación se debe iniciarse

cuando el sangrado haya terminado y el concreto ha alcanzado la resistencia necesaria

como para que al pisar no produzca una huella de una profundidad superior a 5 mm.

Esta operación normalmente se realiza con equipos mecánicos conocidos como

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helicópteros. La tendencia de emparejar y pulir demasiado pronto la superficie,

constituye un error, ya que el emparejado y alisado prematuro pueden ser causas de

descascaramientos, agrietamientos irregulares y desprendimiento de polvo,

produciendo, a fin de cuentas, una superficie con una resistencia reducida a la abrasión.

Debe comprenderse que la superficie de la losa es la zona más importante, la que debe

tener la mayor resistencia para cumplir con el objetivo de soportar el desgaste de las

llantas de los vehículos o del caminar de las personas. Un “repello” compuesto de

cemento y arena es un material que no cumple los requisitos de resistencia para estos

fines y no debe ser permitido. Tampoco se debe agregar agua a la superficie que se

está trabajando para lograr una mejor apariencia, pues esto debilita lo más importante

de la losa: su superficie.

1.14. CURADO:

El curado deberá comenzar lo más pronto posible después del acabado. Una demora

de unas cuantas horas puede dar origen a problemas en la superficie. Con los

procedimientos de curado se trata de mantener el concreto húmedo, al menos durante

los primeros 7 días, y de esta manera asegurar la continua hidratación del cemento y

el desarrollo de resistencia del concreto. En días ventosos es necesario cubrir la losa

antes del acabado final o aplicar una neblina de agua sobre el concreto recién colocado

para evitar las grietas plásticas.

Con tiempo seco y caluroso no es recomendable esperar a que toda la superficie que

se este pavimentando esté completamente acabada para iniciar el curado, sino que se

debe proceder con el mismo conforme se vaya construyendo. Una losa de concreto

insuficientemente curada crea una superficie débil que puede experimentar algunos de

los siguientes problemas:

• Baja resistencia al desgaste.

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• Descascaramiento de las juntas.

• Fisuración generalizada.

• Levantamiento de polvo.

La elección de un método de curado debe tener en cuenta una serie de aspectos de

orden práctico y técnico. En la práctica los tres métodos más comunes son:

1. El regado con agua.

2. Cubrir la superficie con materiales húmedos, como arena, paja o sacos de yute,

lo cual exige un regado frecuente con agua.

3. Sellado de la superficie con una membrana de curado, que se aplica con bombas

rociadoras.

1.15. JUNTAS:

Las juntas en una losa o pavimento de concreto tienen como finalidad la de permitir

los movimientos del concreto y evitar las fisuras irregulares y caprichosas, que se

producen como consecuencia de:

 Asentamientos

 Retracción del concreto

 Cambios de temperatura

 Esfuerzos debidos a cargas aplicadas.

Hay tres tipos de juntas: juntas de dilatación o aislamiento, juntas de contracción y

juntas de construcción.

1.15.1. JUNTAS DE DILATACIÓN O AISLAMIENTO:

Las juntas de aislamiento permiten movimientos tanto verticales como horizontales

entre la losa, paredes, columnas, pozos de registro, o cualquier otro punto donde

pudieran ocurrir restricciones. Estas juntas se desarrollan en todo el espesor de la

losa para asegurarse que los bordes estén aislados de las construcciones adyacentes.

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Las juntas de aislamiento alrededor de las columnas pueden ser cuadradas o

circulares.

1.15.2. JUNTAS DE CONTRACCIÓN:

Las juntas de contracción permiten el movimiento horizontal de las losas que es

causado por las contracciones originadas por el secado y los cambios de temperatura

del concreto. Las juntas de contracción dividen una gran área de piso en pequeños

cuadrados o rectángulos. En paneles rectangulares el lado largo no debe ser mayor

a 11/2 veces el lado corto.Las juntas de contracción en las losas sobre el terreno se

pueden hacerse en fresco o por aserrado del material endurecido. Una junta en

fresco se puede hacer con una llana provista de una cuchilla perpendicular a su

plano, con piezas insertadas como pueden ser tiras de polietileno, perfiles de

plástico, o bandas de madera colocadas como formaleta. La profundidad de estos

cortes está comprendida entre 1/3 y 1/4 del grosor de la losa y con un espesor entre

3 y 6 mm.

El otro método consiste en aserrar la junta, que es más caro pero presenta las

ventajas de juntas con mayor durabilidad, con bordes más duraderos y una buena

regularidad. El corte con sierra debe realizarse tan pronto como sea posible, sin que

se dañen los bordes del concreto, pero no debe demorarse más de 6 horas después

de colocado el concreto.

ESPACIAMIENTO DE LAS JUNTAS:

La separación de las juntas de contracción depende de factores tales como el

espesor de la losa y el rozamiento existente con la capa de base. La experiencia

práctica aconseja para losas de 10 cm de espesor una separación de 2.5 metros;

para 15 cm una separación de 3.50 metros y para 20 cm una separación máxima

de 4.5 m.

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1.15.3. JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN:

Las juntas de construcción se colocan en los lugares donde ha concluido la jornada

de trabajo; separan áreas de concreto colocado en distintos momentos. Pueden

funcionar como juntas de contracción o dilatación. Pueden presentar caras planas o

bien algún tipo de machihembrado para mejorar las condiciones de transferencia de

carga, pero esto último no es recomendable en juntas en las que se transfiere una

carga importante.

1.15.4. SELLADO DE JUNTAS:

Las juntas deben ser selladas para prevenir la entrada de agua a la base o estructura

de soporte de la losa, facilitar la limpieza y dar soporte a los bordes bajo el tráfico

previniendo el desastillamiento. El tipo de sello depende de las condiciones

ambientales y del tipo de tráfico. Las juntas de aislamiento pueden hacerse con

láminas de fibra prefabricadas, impregnadas en asfalto o material semejante,

colocadas antes del inicio de la chorrea. Las juntas de contracción se pueden rellenar

con determinadas resinas epóxicas semirrígidas. La aplicación de materiales

epóxicos debe retardarse al menos 90 días, de manera que se haya llevado a cabo la

mayor parte de la contracción. Cuando existan ciclos de movimientos por razones

de importantes cambios de temperatura no es aconsejable colocar sellantes de resina

semirrígidas. Se pueden también usar selladores elastoméricos (poliuretano) que

son muy duraderos con una vida de servicio de más de 20 años, pero no se

recomienda cuando el piso este sujeto a tránsito de ruedas duras pequeñas.

1.16. PROBLEMAS Y POSIBLES SOLUCIONES:

1.16.1 ALABEO EXCESIVO:

Se puede prevenir siguiendo los siguientes consejos:

1. Colocar las juntas con separaciones más pequeñas entre ellas.

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2. Utilizar mezclas de concreto con muy bajo contenido de agua, es decir con

bajo revenimiento y utilizar aditivos reductores de agua o superfluidificantes.

3. Aumentar el tamaño máximo del agregado; se recomienda utilizar agregados

de 38 mm.

4. Dar un buen curado a la losa.

5. No utilizar barreras de humedad.

1.16.2. AGRIETAMIENTOS ALEATORIOS:

Pueden ser debido a las siguientes causas:

1. Juntas realizadas tardíamente o sin la profundidad requerida.

2. Juntas muy separadas entre sí.

3. Inadecuados aislamientos de juntas en columnas, cimientos o paredes.

4. Exceso de viento durante la construcción que causa grietas plásticas.

5. Un curado deficiente.

1.16.3. DESCASCARAMIENTO:

Sus posibles causas son:

1. Concreto de baja resistencia.

2. Revenimiento excesivo por mucha agua en el concreto.

3. Trabajar en exceso el concreto húmedo.

4. Operaciones de acabado cuando hay agua de sangrado en la superficie.

5. Curado inadecuado.

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II. TIPOS DE ACABADOS:

2.1. ACABADOS DIRECTOS:

Entendidos como superficies no tratadas, son aquellos que son dejados tal cual después

del retiro de las formaletas, lo que determina el aspecto de la superficie resultante

(comprende acabados lisos, texturizados, patrones naturales, incrustaciones, maderas

simuladas y las superficies acanaladas o estriadas).

Estos acabados muestran la apariencia natural del concreto, es decir, no imitan ningún

otro material. Se consiguen, la mayoría de las veces, a partir de formaletas; ellas

proveen al concreto fresco las condiciones necesarias para evitar o disminuir

imperfecciones en la superficie. Independiente de la posición en la que se ejecute el

elemento (vertical u horizontal), las formaletas deben ser rígidas, estancas, fabricadas

a la medida, durables, reutilizables, fáciles de ensamblar y desensamblar.

Aunque es uno de los acabados más simples, resulta difícil obtener un acabado

perfecto, en vista de que requiere de altas especificaciones en las formaletas, y los

defectos en este tipo de superficie lisa son más notorios.

TENIENDO EN CUENTA:

En las superficies lisas es más difícil lograr uniformidad del color, el uso de

cemento blanco mejora esta condición.

El color de las superficies lisas depende principalmente de los componentes de la

mezcla con menor tamaño, como el cemento y la arena, del tipo de formaleta, de

los desmoldantes y de los curadores.

Los concretos lisos son más susceptibles al agrietamiento, sobre todo cuando se usa

cemento blanco, por lo que debe contarse con un diseño de mezcla apropiado que

reduzca al máximo la relación agua-cemento.

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Este tipo de acabado puede lograrse satisfactoriamente mediante ejecuciones

verticales, horizontales y superficies inclinadas, en cualquiera que sea el material

seleccionado para la fabricación de la formaleta (madera, metal, plástico, etc.)

Condiciones generales: las superficies lisas se obtienen con un acabado directo, es

decir, sin ningún tratamiento adicional después del desencofrado, por lo tanto, la

selección del tipo de formaleta resulta vital en este tipo de acabado.

Existe una gran variedad de materiales que permiten la obtención de acabados lisos,

cada uno con sus propias bondades y restricciones.

Independiente del material que se seleccione para la fabricación de formaleta,

siempre se debe seguir un programa de mantenimiento, dado que en los acabados

lisos cualquier imperfección de la formaleta se refleja en el concreto, deteriorando

la apariencia de la superficie.

2.2. ACABADS INDIRECTOS:

Son aquellos cuyas superficies son tratados después del desencofrado, ya sea por

medios químicos o mecánicos (comprende acabados cepillados, allanados, tratados

con productos químicos, lavados con abrasivos, tratados con herramientas,

tratamientos mixtos, entre otros.)

La posibilidad de crear una piel que hable a través de su textura, de su color está

siempre presente.

Si deseas conocer las texturas que se obtienen a partir de este tipo de acabados, no te

pierdas nuestra serie de artículos dedicados al tema:

La técnica del allanado o alisado, permite lograr acabados lisos mediante el uso de

herramientas sencillas que aplanan y alisan el concreto después de vaciado. Es un

método muy empleado en el acabado de pisos de concreto y en piezas prefabricadas.

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2.3. PISOS DE CEMENTO:

Al momento de construir, el cemento está presente desde los cimientos de una casa,

hasta de un rascacielos. Al ser un material base es común asociarlo a rugosidad e

incluso es normal escuchar que es sinónimo de un ambiente sin terminar, pero, sin

duda, nada más lejos de la realidad.

El cemento ha demostrado ser imprescindible al momento de la construcción y en los

últimos años viene ganando auge como elemento decorativo e, inclusive, como parte

esencial para hacer destacar cualquier estancia.

Al utilizar el cemento como material decorativo podemos tener la certeza de contar

con un material económico y duradero.

2.4. FIRME:

Es una capa compactada que tiene la función de aislar, el terreno natural con la

construcción misma. A partir del firme, podemos realizar propiamente el piso de

cemento, como un acabado inicial, para después colocarle cualquier acabado final.

2.5. BRILLANTE Y MÁS ECONÓMICO:

En su estado rugoso no es la mejor opción debido a que dificulta la limpieza, daña el

mobiliario e inclusive resulta poco atractivo y descuidado. Por lo que es recomendable

utilizarlo en su forma pulida, al hacerlo el piso tendrá un brillo, además de gozar de un

tono neutro que ayuda a destacar los demás elementos presentes.

Como dato adicional, el cemento pulido brilla igual a la cerámica, pero lo que lo hace

más atractivo muchas veces es su bajo costo.

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2.6. COCINA MODERNA:

Uno de los ambientes más complicados a la hora de decorar es la cocina, porque se

necesita de materiales resistentes al calor, las grasas y el uso continuo, además sin

contar que debe tener patrones o colores que hagan destacar el entorno.

Para el piso de la cocina una excelente opción es el cemento, sin duda resistirá el

continuo uso y además que resiste tanto el calor como la humedad. Es aconsejable si

se desea una cocina estilizada y moderna, gracias a su gris natural le confiere ese toque

neutro propio de espacios modernos.

2.7. JARDÍN ECO-AMIGABLE:

El cemento es un material eco-amigable, ayuda a conservar el medio ambiente, por lo

que es ideal para espacios exteriores del hogar. los tonos grises propios del cemento

ayudan a que el jardín se destaque.

2.8. PISO DE CEMENTO PARA HABITACIONES:

El propósito de las habitaciones es el descanso, por lo que los tonos y el uso de los

materiales juega un papel crucial.

La calidez del cuarto debe ser la adecuada por lo que se hace necesario que tanto el

piso como el techo sean de un material aislante del ruido y a la vez resistente, virtudes

que afortunadamente tiene el cemento.

2.9. RESISTENTE A LA HUMEDAD:

El baño es uno de los lugares más especiales en el hogar, Sin embargo es un ambiente

donde la humedad hace estragos en el piso sobre todo si tenemos calentadores de agua

siendo común el levantamiento de baldosas o grietas producidas por la presión de agua.

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Para evitar estos incidentes es aconsejable optar por un piso de cemento debido a que

resiste los cambios de temperatura y la concentración de humedad.

2.10. FACHADA:

La fachada es la que causa la primera impresión, lo que hace necesario que el espacio

sea vistoso y al mismo tiempo se vea tanto limpio como ordenado.

Dependiendo de los materiales que utilicemos el costo de mantenimiento se eleva,

sobre todo en aquellos donde predomina los tonos suaves, sin embargo, podemos elegir

pisos de cementos en sus diferentes presentaciones, las cuales reducen el impacto

económico, prolongando la vida útil del piso.

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III. ACABADOS EN PISOS:

3.1. CONCRETO OXIDADO, OXICRETO:

Es el sistema que transforma la imagen del concreto dando vida y color permanente a

pisos, muros, columnas y cualquier superficie que contenga cemento sin importar si

esta es nueva o antigua.

Logrará obtener una apariencia de piedra natural cambiando los acabados tradicionales

por un sistema sencillo y rápido de aplicar a un bajo costo.

En proyectos residenciales o comerciales siendo altamente duradero aun en

condiciones de tráfico pesado aplicado a la intemperie.

Su amplia de colores pueden también mezclarse o combinarse entre si para lograr una

infinita variedad de tonos y diseños.

El concreto es oxidado con ácido y posteriormente se cubre con un sellador polimérico,

este sellador puede ser mate, semi mate o brillante con aspecto húmedo, dando como

resultado verdaderas obras de arte.

CONCEPTOS BASICOS:

 La forma y textura del concreto se define al vaciarlo.

 El concreto tiene que estar fraguado y seco para poder aplicar el sistema.

 El concreto puede ser nuevo o tener años de haberse vaciado.

 El oxidante cambia el color del concreto de forma permanente.

 El recubrimiento polimérico asegura la protección y le da el acabado.

CARACTERISTICAS DEL OXIDANTE:

 Antes de la aplicación, es líquido, corrosivo, toxico, tiene un color diferente al

del producto terminado.

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 Después de aplicado, tiene color permanente, no se destiñe, agrieta o

descarapela, es resistente a los rayos uv, es hipo-alergénico.

 Existe un número limitados de iones metálicos que generan una coloración en el

concreto mediante una reacción química.

 Existe una limitación en cuanto al número de colores permanente producido por

la oxidación.

3.2. ESTAMPADOS:

Aplicación estética para lozas de concreto en fresco, por medio de moldes con diseños

de elementos naturales logrando una mayor resistencia a la abrasión en la capa

superficial, por medio de un color endurecedor y una doble tonalidad mediante la

utilización de un desmoldante y como acabado final una superficie impermeable a

líquidos, grasas, azucares y otros tipos de abrasivos.

 Colocación de malla y tendido del concreto.

 Extendido y floteado del concreto.

 Aplicación e integración del color endurecedor a razón de 3Kg/cm2.

 Aplicación del desmoldante y estampado de concreto con molde.

 Corte con disco y lavad a presión .72 horas después del colocado.

 Aplicación de barniz sellador y acabado final.

3.3. PULIDO:

Se logra mediante tres etapas , la preparación de la superficie , el pulido de la superficie

y la aplicación de un endurecedor . Dando como resultado un piso de concreto pulido

altamente reflejante, durable y gran apariencia ,logrando un ahorro considerable de

energía y gastos de mantenimiento.

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Un piso de concreto pulido no solo brinda una apariencia brillante, elimina la

porosidad del piso, se impide la creación de hongos y la acumulación de polvo. Es

altamente resistente al trafico comercial, lo que traduce en ahorro en el gasto de

mantenimiento.

Es común ver este tipo de acabados en hospitales, escuelas, grandes bodegas y centros

comerciales.

3.4. PINTURA:

Para pisos de concreto existen una gran variedad de acabados dentro de la gama de

pinturas y recubrimientos.

3.4.1. RECUBRIMIENTOS EPÓXICOS:

Se prepara la superficie con una escarificación, puliendose en dado caso de

requerimiento, dejarla completamente lisa y sin rebabas, limpiarla

exhaustivamente, eliminando cualquier rastro de suciedad que pudiera tener .

Estando ya lista, es necesario resanar con una pasta epoxica todas aquellas fisuras

que pudieron llegar a quedar ,asi ,poder aplicar un recubrimiento primario epoxico

mediante un rodillo o brocha.

Colocación de la capa epoxica intermedia, tambien llamada de enlace, la cual se

forma de dos componentes, es indispensable que el recubrimiento sea aplicado lo

mas uniforme posible, para ello podemos hacer uso de una brocha, cepillo o rodillo,

aunque lo recomendable es utilizar una pistola de aspersion.

El acabado final haciendo uso poliuretano transparente, el cual además de darle un

brillo espectacular al piso , lo hara aun mas resistente antiseptico, repelente,

anticorrosivo e impermiable.

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3.5. POLIMÉRICO:

El concreto polimérico es un material compuesto con propiedades tales que le permiten

ser usado en muchos caos como un sustituto de los concretos Portland normales

Una mezcla de :

 Resina polimerica (poliéster , acrílicas , epóxicas, furanicas)

 Cargas minerales (arenas, cuarzos,carbonatos , silicas)

 Fibra de vidrio

Que permite un rápido curado y alta resistencia mecánica, mínima absorción de agua.

3.6. LLANADO:

Es una losa de hormigón fraguada in-situ coloreada superficialmente con

endurecedores no metálicos. La terminación alisada se puede realizar en forma

manual, mecánica, o ambas. El espesor mínimo recomendado es de 5 cm cuando es

realizado sobre losas o contrapisos existentes. No es necesario hacer una carpeta por

encima del contrapiso, ya que el alisado puede cumplir esta función. Puede ser

protegido con sellador al agua, ceras acrílicas o sellador acrílico, que se recomienda

para incrementar su durabilidad. Se aplica tanto para viviendas, locales comerciales,

depósitos, fábricas, tránsito vehicular y estacionamientos. En este caso, el espesor

deberá ser calculado según el uso que se le va a dar al mismo y pueden colocarse

armaduras de hierro de ser necesario. Los pisos de cemento alisado se curan con cera

siliconada para que queden brillosos y resistentes. Se limpian con trapo húmedo. Las

rajaduras se evitan al trabajar paños pequeños de 6 m2 aproximadamente.

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3.7. EL MICROCEMENTO:

El Microcemento Alisado es ideal para zonas de alto tránsito. Se coloca casi siempre

sobre pavimentos ya existentes, tanto interiores como exteriores. Está técnica también

se puede utilizar para revestir paredes ya que resulta muy adherente. La ventaja es que

necesita sólo un espesor de 2mm y no necesitaremos levantar ningún piso que esté

previamente colocado. Tampoco requiere juntas y nos brinda una total libertad en

cuanto al diseño del solado. Se aplica rápidamente, unos 50m2 por día. Usos en

interiores: paredes, solados y muebles de viviendas, locales comerciales y oficinas.

Usos en el exterior: aceras, accesos, etc. Otra ventaja es que al momento de su

colocación, no se generan ni suciedad ni escombros como en la obra tradicional. Sólo

se genera el polvo del lijado. Nivela imperfecciones, es resistente a la abrasión, puede

transitarse luego de 72hs que fue aplicado. Podemos optar entre una amplia gama de

colores para combinar con guardas de distintos materiales: madera, acero, cerámica,

etc. Se mantiene muy sencillo, con trapo húmedo y ceras.

3.8. PISOS DE CEMENTO ESMALTADO O AFINADO:

Es una capa de mortero semiseco mezclado en proporción 1:3, utilizando el colorante

mineral y/o endurecedor.

Tiene 5 centímetros de espesor.

El afinado y esmaltado se hace simultáneamente con la capa de concreto. (Siempre de

la colocación de muros y revoques).

Si el esmaltado se hace sobre una placa de concreto, se le hará un picado con cincel,

se liberará de la grasa que pueda contener, se barrerá y humedecerá antes de colocar

el mortero, el cual se expandirá con regla y afinará inicialmente con llana de madera

antes del pulido final. Si el afinado se hace simultáneamente con la fundición de la

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placa, se colocará sobre la superficie sin fraguar una capa de mortero húmedo de

cemento y arena lavada en la proporción 1:3 con espesor de 1 cm.

Para que después el mortero que reciba un afinado con llana de madera antes del pulido

final.

Después de 3 horas.

 Se hará un pulido adicional con llana metálica.

 Espolvoreando cemento para obtener una superficie esmaltada.

 Se harán juntas de dilatación con varilla.

3.9. PISOS DE CEMENTO ALISADO:

Es un hormigón armado de entre 3 y 5 cm. de espesor, compuesto por un agregado

grueso, un agregado fino y el ligante (cemento puro). Para evitar el quiebre deben

utilizarse pequeños paños (generalmente no mayor a 4m. cuadrados, aunque este límite

varía según el profesional; basta con saber que cuanto más reducido es el paño, mejor

el resultado), separados por juntas de dilatación, principalmente en pisos de cemento

alisado al aire libre, ya que están expuestos a constantes cambios de temperatura. Para

mejorar su estabilidad y evitar futuras grietas, se pueden colocar mallas de acero antes

del vertido del hormigón, a una altura intermedia entre la base y la superficie

manteniendo las separaciones necesarias para evitar que quede aplastada en la base del

pavimento.

Esta técnica permite realizarse en varios colores combinando ferrite con cemento

blanco. La versatilidad del cemento alisado lo convierte en la opción indicada para

combinar con cualquier otro tipo de material: madera, piedra, metal, etc. Además,

admite incrustaciones de objetos decorativos: vidrio, piedras, madera, caracoles, etc. y

se pude pintar con excelentes resultados, creando guardas, formas o dibujos.


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Como alternativa a las juntas de dilatación, se pueden utilizar juntas de distintos anchos

y hasta inclusiones de otros materiales entre juntas, como ser madera o piedra.

Combina muy bien en interiores minimalistas, ambientes despojados, lofts y

atmósferas semi-industriales, viviendas recicladas, decoración oriental, zen,

contemporánea o natural. Por su impermeabilidad, es ideal para revestir baños y

cocinas. Se puede utilizar combinando paredes y mesadas también en cemento alisado.

3.9.1. VENTAJAS DEL CEMENTO ALISADO:

 Fácil Limpieza

 Variedad de Usos

 Variedad de Diseños

 Variedad de Formas

 Económico

 Durabilidad

 Adaptación a todos los ambientes

3.9.2. DESVENTAJAS DEL CEMENTO ALISADO:

 Se atiende a detalles técnicos

 Requiere de mano de obra especializada

 Requiere de protección para no perder resistencia

3.9.3. USO DEL CEMENTO ALISADO:

Se utiliza principalmente en: Interiores minimalistas, Lofts Atmósferas semi-

industriales Viviendas ecológicas. En la decoración oriental, contemporánea o

natural.

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CONCLUSIONES

 En toda edificación es muy importante el proceso de acabados, sobre todo de los

pisos ya que es lo que le dará la estética al proyecto, por lo cual se tiene que planear

antes de la construcción, teniendo en cuenta el reglamento y la normatividad

respectiva.

 Los materiales a utilizar deben de ser de buena calidad para obtener mejor resultado

en los acabados de pisos, en consecuencia, cada acabado demanda de un proceso

ordenado de elaboración, los cuales se deben seguir pertinentemente para lograr

mejores resultados.

 Existen una gran variedad de pisos de cemento y que estos pueden ser utilizados en

muchos campos, de hecho, pueden ir desde el piso de una cancha de fútbol, hasta

el interior de una casa.

 En cada proyecto se elaboran planos de acabados de los pisos, donde se detalla con

exactitud los trabajos que se realizarán, además de un metrado para saber qué

cantidad de materiales se va a utilizar.

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BIBLIOGRAFÍA

 Ralph B. Peck. 2009. Ingeniería en Cimentaciones y Acabados. México. Editorial


Limusa.

 CONSTRUCTOR CIVIL. Tips para la construcción de edificaciones, casas y


equipos de construcción, http://www.elconstructorcivil.com/2017/04/drenajes-
impermeabilizacion-acabados-de.html

 ACABADOS DE PISOS.
http://www.iccyc.com/sites/default/files/Publicaciones/manual_pisos.pdf

 Juan Monjo Carrio. 2007. Patologia de Cerramientos y Acabados Arquitectonicos.


Editorial Armstrong.

 Juan Monjo Carrio. 2010. El ABCÉ de los Acabados Interiores en Arquitectura.


Editorial Armstrong.

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