Guía LAB-EnD - Abril 2018

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
Guía de
Prácticas
Laboratorio de Ensayos No
Destructivos
Ensayos No Destructivos
Periodo 2018-A
II PRESENTACIÓN
Ing. Verónica Sotomayor, M.Sc.

veronica.sotomayor@epn.edu.ec
Jefe de Laboratorio
Ing. Mauricio Cely, M.Sc.

mauricio.cely@epn.edu.ec
Profesor
Guía de Prácticas
Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica
Laboratorio de Ensayos No Destructivos
+593 2 2976300 / 3003
Bilbao S/N y A. Mena Caamaño. Edificio No.14 Planta Baja
Ing. Mauricio Cely, M.Sc.

Autor
Periodo 2018-A
PRESENTACIÓN III
CONTENIDO
PRESENTACIÓN ........................................................................................................................... IV
NORMAS DE USO DEL LABORATORIO ........................................................................................ V
PRÁCTICA 1: INSPECCIÓN VISUAL ............................................................................................. 1
PRÁCTICA 2: MANEJO DE VARIABLES DE EXPOSICIÓN RADIOGRÁFICA ............................... 6
PRÁCTICA 3: RECALDEO DEL EQUIPO DE RAYOS X, TOMA DE RADIOGRAFÍAS Y REVELADO
DE PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS EN RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL ........................................... 21
PRÁCTICA 4: INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN DE RADIOGRAFÍAS .................................... 34
PRÁCTICA 5: DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES SUPERFICIALES POR MEDIO DE LÍQUIDOS
PENETRANTES .............................................................................................................................. 39
PRÁCTICA 6: INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNETIZABLES UTILIZANDO LAS TÉCNICAS
DE YUGO, DE CONDUCTOR CENTRAL, DE PUNTAS, DE BOBINA RÍGIDA Y CARGA DIRECTA
..................................................................................................................................................... 57
PRÁCTICA 7: CALIBRACIÓN Y MEDICIÓN DE ESPESORES POR MEDIO DEL EQUIPO EPOCH
XT DE ULTRASONIDO .................................................................................................................. 67
PRÁCTICA 8: CALIBRACIÓN Y DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES POR MEDIO DEL
EQUIPO EPOCH XT DE ULTRASONIDO ...................................................................................... 76
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................. 82
IV PRESENTACIÓN
PRESENTACIÓN
El documento presentado tiene el objetivo de ser una guía

para llevar las prácticas de laboratorio de la cátedra de
Ensayos No Destructivos que se dicta actualmente en la
Facultad de Ingeniería Mecánica como una oferta de
materias optativas por parte del Departamento de
Materiales. Con la presente guía se pretende brindar al
estudiante la oportunidad de complementar sus
conocimientos sobre los Ensayos No Destructivos que se
están empleando actualmente dentro de la industria en
general, sea está, industria ecuatoriana o industrias a nivel
regional o mundial. Es importante indicar que las prácticas
No. 2,3, 4 y 5 que constan en el presente documento, son
realizadas también por los alumnos de la asignatura de
Soldadura de Producción y Mantenimiento, con lo cual se
pueden utilizar las mismas guías que para Ensayos No
Destructivos.
Los Ensayos No Destructivos son técnicas empleadas en

todo tipo de materiales para detectar todo tipo de
discontinuidades son afectar sus propiedades físicas,
químicas o mecánicas. Con este antecedente es posible
dar una idea inicial sobre los ensayos que se usarán dentro
del documento aquí expuesto. La primera de las prácticas
es la correspondiente a Inspección Visual, para
posteriormente involucrarse en las demás técnicas, como
son las correspondientes a Radiografía Industrial, Tintas
Penetrantes, Partículas Magnéticas y finalmente Ultrasonido.
Quito, 30 de septiembre de 2016

NORMAS DE USO DEL LABORATORIO V
NORMAS DE USO DEL LABORATORIO
Se incluye las normas de uso establecidas en el procedimiento, según estas sean

pertinentes.
Los estudiantes durante las prácticas de las asignaturas deben observar las
siguientes disposiciones:
a) Únicamente pueden realizar las prácticas de laboratorio los estudiantes que han
tomado los créditos respectivos al inicio de cada periodo de clases.
b) Pueden ingresar al laboratorio solo en el horario establecido para la práctica.
c) Ingresar puntualmente al laboratorio. Pasado los 10 minutos del inicio de la clase
NO se le permitirá ingresar al estudiante y el informe será entregado en la oficina.
d) Guardar las prendas y los objetos personales en los sitios designados para esto.
e) Utilizar el equipo de seguridad de acuerdo a la práctica que van a realizar (mandil,
gafas de seguridad transparentes, guantes, entre otros).
f) El estudiante debe estar siempre atento a las indicaciones de sus docentes y
comenzar el trabajo sólo con la autorización del docente a cargo del Laboratorio.
g) Mantener un buen comportamiento durante el desarrollo de la práctica. El estudiante
será retirado por faltar a la disciplina o seguridad del laboratorio.
h) Cada grupo de trabajo es responsable del material y los equipos que se les asignen.
En caso de pérdida o daño, serán responsables para reponerlo.
i) Al finalizar cada sesión de práctica, el material, los equipos e instrumentos y la mesa
de laboratorio deben dejarse perfectamente limpios y ordenados.
j) En caso de detectar alguna anomalía durante el funcionamiento de cualquier equipo
o aparato, se avisará al responsable del laboratorio.
k) No fumar, comer o beber dentro del laboratorio.
l) No se permitirá la utilización de equipos electrónicos tales como teléfonos celulares,
tablets, reproductores de música, TV portátiles, juegos electrónicos o portátiles
dentro del Laboratorio.
m) Los estudiantes deben asistir obligatoria y puntualmente a los eventos de evaluación
y prácticas de laboratorio en las fechas establecidas; en caso de no hacerlo, deberán
presentar al profesor de la asignatura una solicitud para rendir o cumplir con dichas
actividades, adjuntando los documentos justificativos debidamente certificados por
la Unidad de Bienestar Estudiantil y Social, dentro de los tres días laborables
siguientes a la fecha de terminación del motivo que impidió su asistencia1.
n) Si el estudiante no justifica su inasistencia, el profesor aplicará una sanción
equivalente al 20% de la calificación obtenida en el evento o práctica de laboratorio.
El plazo máximo para la recepción de eventos de evaluación o prácticas de
laboratorio atrasados sin justificación, será de diez días laborables después de la
fecha inicial2
o) La recepción de los informes será 7 días después de haber realizado la práctica en
el mismo horario del laboratorio, caso contrario posterior a la fecha tendrá una
reducción del 10% del total de la nota por cada día laborable de retraso.
1Art 61 Reglamento del Sistema de Estudios de las Carreras de Formación Profesional y de

Postgrado de la Escuela Politécnica Nacional
2Art 62 Reglamento del Sistema de Estudios de las Carreras de Formación Profesional y de

Postgrado de la Escuela Politécnica Nacional
VI NORMAS DE USO DEL LABORATORIO
p) La evaluación de la práctica contemplará al menos 3 criterios, los cuales son:

coloquio, informe y defensa
q) Todo aquel informe copiado parcial o totalmente será sancionado con una
calificación de cero para los todos los estudiantes que se encuentren involucrados.
r) Las guías para cada una de las prácticas, deberán ser elaboradas por el profesor de
laboratorio, sujetándose al formato del Anexo No. 1 correspondiente a las Guías de
laboratorio.
s) Tanto las guías como los informes de prácticas deberán utilizar de preferencia
unidades del sistema internacional (S.I.).
t) Dependiendo del número de estudiantes, los informes podrán ser presentados en
forma individual o por grupos a criterio del profesor de laboratorio.
PRÁCTICA 1: Inspección Visual 1
PRÁCTICA 1: Inspección Visual

1. OBJETIVOS
1.1. Conocer características básicas y definir las limitaciones de la aplicación
de la Inspección Visual
1.2. Identificar los diferentes métodos de Inspección Visual y características
de que definen a cada método.
1.3. Aplicar diferentes elementos que ayuden a mejorar los resultados de la
Inspección Visual en las piezas analizadas.
2. REVISIÓN TEÓRICA
La inspección visual se puede definir como “el examen de un material, pieza o
producto para evaluar su conformidad usando la vista, sola o con ayuda de
alguna herramienta”.
La inspección visual y óptica se define como aquella que utiliza la energía de la
porción visible del espectro electromagnético; los cambios en las propiedades
de la luz, después de entrar en contacto con el objeto inspeccionado, pueden
ser detectados por el ojo humano o por un sistema de inspección visual. La
detección puede realizarse o puede ser resaltada mediante el uso de espejos,
amplificadores o magnificadores, boroscopios y otros accesorios o instrumentos
visuales.
Algunas inspecciones visuales se basan en leyes simples de óptica geométrica,
otras dependen de las propiedades complicadas de la luz.
2.1 Principios Básicos
 Formación de la imagen. - se lleva a cabo en el ojo humano u otro

accesorio sensible a la luz, la mayoría de instrumentos de óptica con
diseñados para formar imágenes. En la siguiente Figura 1 se ilustra la
formación de imagen en el ojo humano.
Figura 1. Formación de la imagen.
 Fuentes de luz. - las fuentes de luz para inspección visual típicamente

emiten radiación del espectro continuo o no continuo (línea). Un ejemplo
de fuente de luz se muestra en la Figura 2, con un elemento llamado
estroboscopio.
2 PRÁCTICA 1: Inspección Visual
Figura 2. Funcionamiento de un estroboscopio
 Detección de luz y registro. - una vez que se ha actuado sobre la pieza

inspeccionada, las ondas de luz resultantes son consideradas como las
señales de la inspección que pueden ser registradas visualmente o
fotoeléctricamente.
 Detección mediante fluorescencia. - como un medio de control de
calidad de compuestos químicos, para identificar dinero falso, para
rastrear flujos de agua ocultos y para detectar discontinuidades en
metales.
2.2 Condiciones que afectan la Inspección Visual

 Atributos de las piezas
- Limpieza
- Cambios de color
- Brillo
- Condición de fabricación
- Forma
- Tamaño
- Temperatura
- Textura y Reflexión
 Factores ambientales
 Factores fisiológicos
 Factores psicológicos
2.3 Tipos de Inspección Visual

La inspección visual directa sin ayuda y visual directa con ayuda esta delineada
en el Código ASME BPV Sección V, Pruebas no Destructivas, Artículo 9, la
Inspección Visual Directa está definida como:
2.3.1 Inspección Visual Directa
Puede efectuarse usualmente cuando el acceso es suficiente para colocar el

ojo dentro de 24 pulgadas (610 mm) de la superficie que está siendo examinada
y a un ángulo no menor de 30° de la superficie inspeccionada. Se pueden utilizar
espejos para mejorar en ángulo de visión.
Los lentes de aumento se enlistan como “ayudas auxiliares”, el uso de un espejo
para “mejorar el ángulo” también puede considerarse como una ayuda o
auxiliar. En la Figura 3 se muestran algunos espejos utilizados en Inspección Visual
Directa.
Figura 3. Espejos cóncavos y convexos
Algunos elementos utilizados para este método de inspección son:

- Espejos
- Lentes
- Prismas
- Reglas de acero
- Micrómetros
- Comparadores ópticos
- Calibradores
- Calibrador para soldadura
2.3.2 Inspección Visual Remota
En algunos casos, la inspección visual remota puede ser sustituida de la

inspección directa. Puede usar auxiliares visuales como espejos, telescopios,
boroscopios, fibra óptica, cámaras u otros instrumentos adecuados. Tales
sistemas deben tener la capacidad de resolución al menos equivalente a la que
sea obtenida por la observación directa.
La lógica parece ser que cualquier instrumento o herramienta que evite una
observación directa, por ejemplo, que el ojo se localice a una distancia mayor
de 24 pulgadas y a un ángulo menor que 30° se considera indirecto.
El equipo utilizado de manera general para inspecciones visuales indirectas es
el boroscopio, que se utilizan en lugares que presentan riesgo para el inspector
y pueden dividirse en:
- Boroscopios rígidos
- Boroscopios de fibra óptica, flexibles
- Video probadores o videoscopios.
En la Figura 4 se ilustra un boroscopio rígido utilizado en inspección visual.
4 PRÁCTICA 1: Inspección Visual
Figura 4. Boroscopio rígido
Otros equipos de medición indirecta, usualmente conocidos son:

 Compás
 Alargues telescópicos
 Galga de roscas
2.4 Aplicaciones
Las principales aplicaciones de la Inspección Visual Directa van desde la simple
observación de un producto en general para ver si esta defectuoso hasta
inspecciones detalladas de alguna característica en particular. Por menciones
aplicaciones se tiene:
 Detección de fisuras en estructuras de hormigón
 Detección de fisuras en soldaduras
 Mediciones
- Tolerancias de soldaduras
- Comprobación dimensional
- Alineamiento / Deformaciones
2.5 Ventajas y Desventajas
2.5.1 Ventajas
 Se puede utilizar en casi todo tipo de materiales

 De simple y fácil aplicaciones
 Bajo costo
 Inspección rápida
 Se puede automatizar
2.5.2 Desventajas
 Falta de accesibilidad de muchos elementos del equipo en examen

 Interrupción del servicio del equipo a examinar
 Desmontaje parcial o total equipo a examinar.
 Solo permite observar defectos superficiales
 Requiere de gran experiencia.
3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

 Materiales.- Probetas soldadas
 Equipos.- Galga de soldadura
Flexómetro
Calibrador
Boroscopio
Lupas
Espejos
4. INSTRUCCIONES
La Inspección Visual se realizará en placas con cordones de soldadura, para lo
cual los ayudantes proporcionarán los instrumentos necesarios para realizar la
Inspección y darán las indicaciones pertinentes para el proceso de la práctica.
5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

1. Con los datos obtenidos realizar una tabla en donde consten: Esquema,
descripción y foto del elemento inspeccionado
2. Trabajos y Consultas Especiales
- Exámenes que debe aprobar el personal para realizar el ensayo de
Inspección Visual
- Criterio personal del alcance del código AWS B1.11:2000
- Materiales y equipos empleados en la Inspección Visual.
- Niveles de calificación de la Inspección Visual
- Que variables se deben considerar según su criterio para evitar tener
problemas en la soldadura. Explique y justifique su respuesta.
- ¿Qué ensayos sugeriría usted para asegurar la calidad de las probetas
examinadas?
6. RESULTADOS OBTENIDOS
7. CONCLUSIONES
8. RECOMENDACIONES
9. BIBLIOGRAFÍA
6 PRÁCTICA 2: Manejo de variables de exposición radiográfica
PRÁCTICA 2: Manejo de variables de exposición radiográfica
1. OBJETIVOS
1.1. Conocer las variables elementales para realizar los cálculos respectivos
de tiempos de exposición en probetas.
1.2. Entender el uso y aplicación de los diagramas de exposición para rayos
x y rayos gamma, curvas características de películas radiográficas,
curvas de decaimiento radioactivo, factores de corrección, entre otros.
1.3. Conocer las unidades básicas y las definiciones que se utilizan en el
manejo de variables de exposición radiográfica.
La radiografía industrial se fundamenta en hacer incidir radiación
electromagnética sobre el objeto examinado. Parte de esta radiación será
atenuada, por lo que la radiación emergente del objeto tendrá diferente
intensidad, que quedará registrada al incidir sobre la película radiográfica.
2.1 Definiciones
2.1.1 Curie (Ci)
Unidad de medida antigua de la actividad de un radioisótopo.
2.1.2 Becquerel (Bq)
desintegra ción
1 Bq  1
segundo
1 Ci  37 GBq
2.1.3 Röentgen (R)
Es la unidad de radiación X ó, que en 1 cm3 de aire, a condiciones normales de

presión y temperatura, producen 2,09 x 109 pares de iones. Para rayos X, la
radiación se mide en R a 1 m de distancia del foco emisor en la unidad de
tiempo. Para rayos  la radiación se expresa por el coeficiente de emisión
gamma específico E.
2.1.4 Coeficiente de emisión gamma específico (E)
Es el coeficiente por medio del cual se expresa la cantidad de Röentgen

producidos por cada Curie de radioisótopo a 1 m de distancia en 1 hora.
2.1.5 Rad
Es la cantidad de radiación absorbida por el material cuando un cm3 de su

masa es sometida a 1 Röentgen de irradiación, equivalente a 100 ergios por
gramo de material.
PRÁCTICA 2: Manejo de variables de exposición radiográfica 7
2.1.6 Rem
Es la cantidad de radiación absorbida en rads, multiplicado por su factor de

equivalencia biológica relativa (EBR).
2.1.7 Equivalente Biológico Relativo (EBR)
Cuantifica los efectos biológicos de los diferentes tipos de radiación.
EBR TIPO DE RADIACIÓN

1 Rayos X, gamma y partículas Beta
20 Partículas Alfa
10 Protones
5 Neutrones lentos
10 Neutrones rápidos
2.1.8 Período de semidesintegración
También conocido como vida media, es el tiempo que transcurre hasta que la
actividad de la fuente se reduce a la mitad.
2.2 Relaciones entre variables
2.2.1 Exposición o cantidad de radiación
𝑅𝑥: 𝐸 = 𝐼 ∙ 𝑡 = 𝑘𝑡𝑒
𝑅𝛾: 𝐸 = 𝐴 ∙ 𝑡 = 𝑘𝑡𝑒
Donde:
E: exposición (mA min, ó Ci h)
I: intensidad de exposición (mA)
t: tiempo (min, h)
A: actividad de la fuente (Ci)
2.2.2 Ley de la inversa del cuadrado de la distancia
𝑡𝑒𝑥𝑝1 𝑑12 𝐼2
= =
𝑡𝑒𝑥𝑝2 𝑑22 𝐼1
Donde:
I: intensidad de la fuente
d: distancia fuente – película
texp: tiempo de exposición
2.2.3 Penumbra geométrica
𝐹 ∙ 𝑒𝑡
𝑝=
𝑑 − 𝑒𝑡
Donde:
p: penumbra
F: tamaño del foco 𝐹 = √𝑎2 + 𝑏 2
et: espesor a radiografiar
e: espesor del material base
d=dfp distancia fuente película
dfo: distancia fuente objeto
dop: distancia objeto película
2.2.4 Distancia mínima según penumbra
𝐹 ∙ 𝑒𝑡
𝑑𝑚𝑖𝑛 = + 𝑒𝑡
𝑝𝑚𝑎𝑥
Donde:
dmin: distancia mínima
pmax: penumbra máxima
F: tamaño de foco
et: espesor a radiografiar
Para obtener valores de penumbra aceptables y recomendadas en normas,

dmin debe utilizar los valores de penumbra máxima, en función del espesor del
material a radiografiar (ASTM E94).
e, espesor [mm] pmax [mm]

e < 51 0,51
51 < e < 76 0,76
76 < e < 102 1,02
102 < e 1,78
2.2.5 Actividad de una fuente de radioisótopo.
𝐴𝑡 = 𝐴0 ∙ 𝑓
𝐴0
𝐴𝑡 = 𝑛
2
𝑡𝑣
𝑛=
𝑇1/2
Donde:
At: actividad de la fuente en el tiempo t
f: factor multiplicador
t: tiempo
A0: actividad inicial de la fuente
n: semiperíodo
tV: tiempo de vida de la pastilla desde A0 hasta At
T1/2: vida media
2.3 Tiempo de exposición.

𝑡𝑒𝑥𝑝 = 𝑡𝑐 ∙ 𝑓𝑛 ∙ 𝑓𝑝 ∙ 𝑓𝐷 ∙ 𝑓𝑣
Donde:
texp: tiempo de exposición

tc: tiempo del diagrama de exposición
fn: factor de corrección por densidad
fp : factor de corrección por película
fD: factor de corrección por distancia
fv: factor de corrección por varios (mA, kV, material, técnica, etc)
Las películas tipo II, entre otras, son las siguientes: Cronex NDT 65, 70, 75; Structurix
D5, D7; Kodak AA, AX. Existen diagramas de exposición según el tipo de fuente,
material, película, densidad, etc. (Ver Anexos).
2.4 Anexos.
2.4.1 Valores de algunas variables y constantes.

Algunos de los valores de constantes y variables para el Cobalto 60, Co60; e
Iridio 192, Ir192 son:
Radioisótopo
Variables y constantes
Co60 Ir192
Semiperíodo (T ½ ) 5,3 años 75 días
Rango de aplicación (cm)
Aluminio 15 – 45 3 – 20
Acero 5 – 15 1–7
Coeficiente de emisión  específico 1130 550
mR
hCi
Actividad específica 1100 Ci/gr 10 000 Ci/gr
Energía (MeV) 1,17 – 1,33 0,30 – 0,61
2.4.2 Factores de equivalencia radiográfica.3
Nivel de Energía
Material (metal)
100 [kV] 150 [kV] Ir192 Co60
Aluminio 0,08 0,12 0,35 0,35
Aleación de aluminio 0,10 0,14 0,35 0,35
Todos los aceros 1,0 1,0 1,0 1,0
Cobre 1,5 1,6 1,1 1,1
Zinc - 1,4 1,1 1,0
Bronce - 1,4 1,1 1,0
Plomo 14,0 14,0 4,0 2,3
3 (COVENIN)
Figura 0.1 Curva de decaimiento de los isótopos (válida para el cálculo d la actividad remanente)
Figura 0.2 Curvas características de películas radiográficas, tipos I, II y III

Figura 0.3 Curvas características de películas radiográficas, Cronex

Figura 0.4 Curvas características de películas radiográficas, FUJI

Figura 0.5 Curvas características de películas radiográficas y factores, Structurix

Figura 0.6 Diagramas de exposición para acero (hierro), Structurix

Figura 0.7 Diagramas de exposición para aluminio, Structurix

Figura 0.8 Diagramas de exposición para acero, Structurix

Diagramas de exposición para fuentes de radioisótopos: Selenio 75, Iridio 192, y Cobalto 60.
Structurix.
DENSIDAD PELÍCULA DISTANCIA

N=1 Tx1 Gevaert Structurix 35 cm (14”) Tx0.25
N = 1.5 T x 1.6 D10 Tx1 D7 Tx1 50 cm (20”) Tx0.5
N=2 T x 2.2 D7 Tx4 D4 Tx3.7 70 cm (27.5”) Tx1
N = 2.5 T x 3 D4 Tx15 D2 Tx15 100 cm (40”) Tx2
A B 140 cm (55”) Tx4
200 cm (80”) Tx8.8
Figura 0.9 Diagrama de operación de la máquina de rayos x, laboratorio de END.
PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS INDUSTRIALES

GRUPO EASTMAN KODAK LIMITED KODAC ILFORD LIMITED AGFA
KODAK INGLATERRA PATHE INGLATERRA GEVAERT
U.S.A. FRANCIA BÉLGICA
1 R R INDUSTRIAL F Structurix D2
2 M MICROTEX M INDUSTRIAL CX Structurix D4
3 T T Structurix D7
4 AA CRYSTALLEC DEFINIR
5 Industrex D Kodirex Industrial Structurix
6 Kadirex Regulix Structurix
*7 regulix Industrial
* Las películas del grupo 7 son para ser empleadas con pantallas reforzadoras Salinas
Tabla 0.1 Clasificación de las principales películas para la radiografía industrial

 Materiales.- Probetas soldadas
 Insumos.- Película radiográfica
 Equipos.- Flexómetro
4. INSTRUCCIONES

1. Marco Teórico
- Definir los efectos Compton, fotoeléctrico y la producción de pares.
2. Trabajos y Consultas Especiales
- Según la ASTM, ¿cuáles son los tipos de películas radiográficas?
- Realizar un cuadro comparativo entre rapidez, contraste y tamaño de
grano.
- Resolver los problemas propuestos
o ¿Qué corriente se debe usarse para una exposición de 6
minutos si se sabe que se obtiene una buena radiografía de la
misma pieza con 10 mA y 3 minutos?
o Una fuente de Ir-192 de 18 Ci ha dado radiografías
satisfactorias con un tiempo de exposición de 20 min. ¿Cuál
debe ser la actividad de una fuente de Ir-192 para reducir el
tiempo de exposición a 6 min?
o Se quiere cambiar la fuente distancia-película de 635 mm a
1016 mm sin cambiar la densidad de la película o el tiempo de
exposición. La primera exposición se hizo con una corriente de

8 mA. ¿Cuál corriente debe utilizarse para la segunda toma?
o Usando la fuente de Co-60 se ha obtenido una placa de
densidad 2 con un tiempo de 25 min y una distancia fuente-
película de 48 in. ¿Cuál será el tiempo de exposición requerido
para una distancia de 36 in., obteniendo la misma densidad?
o Una radiografía tomada con película tipo II y una exposición
de 15mA-min tiene una densidad de 0,6. Si se desea
incrementar la densidad a 2,5. ¿Cuál será la nueva exposición?
(Utilizar el diagrama densidad-logaritmo d exposición relativa
de la guía)
7. CONCLUSIONES
8. RECOMENDACIONES
9. BIBLIOGRAFÍA
PRÁCTICA 3: Recaldeo del equipo de Rayos X, Toma de radiografías y
21
revelado de películas radiográficas en radiografía industrial
PRÁCTICA 3: Recaldeo del equipo de Rayos X, Toma de

radiografías y revelado de películas radiográficas en
radiografía industrial
1. OBJETIVOS
1.1. Conectar y recaldear el equipo de rayos X.
1.2. Calcular las variables de exposición, preparar las probetas y películas y tomar
las radiografías.
1.3. Revelar las películas radiográficas.
La radiación atraviesa los objetos. Una parte de esta radiación es atenuada en
el interior del objeto. La restante lleva la información del estado interno del
material que al incidir sobre una película radiográfica, deja registrada la
información. Al revelar la película radiográfica se obtiene una imagen en
proyección del objeto radiografiado.
2.1 Definiciones importantes
2.1.1 Contraste radiográfico
Es la medida de la diferencia de ennegrecimiento de la película de una área a

otra.
2.1.2 Definición
Es la delimitación de los contornos de una imagen sobre una radiografía.
2.1.3 Indicador de calidad de imagen
Es un dispositivo cuya imagen sobre la radiografía indica la calidad de esta.
2.2 TÉCNICAS DE EXPOSICIÓN

Estas dependen del tipo de fuente y del tipo de elemento radiografiado. Las
técnicas de acuerdo al orden: fuente / objeto /película son:
22 PRÁCTICA 3: Recaldeo del equipo de Rayos X, Toma de radiografías y
TÉCNICAS DE EXPOSICION
Película Interior -
Fuente exterior
Circulares Panorámica
Película exterior -
Fuente interior
Excéntrica
A tope
Tipo de DP - SI
junta Película exterior -
En ángulo DP - DI
interior Fuente interior
Planas
DP - SI
Radiografía
simple
2.3 Indicadores de calidad de imagen. (ici)

Estos deben ser del mismo material de la pieza o de un material con
propiedades análogas.
2.3.1 ICI DIN (de hilos)
Están formados por una serie de hilos de diámetros crecientes, embebidos en

una lámina de material plástico. En la radiografía se debe observar el hilo de
menor diámetro que sea perfectamente visible. El índice de calidad de imagen
(Bz) es un valor independiente del espesor radiográfico e indica el número de
orden del hilo más fino que se ve en la radiografía. Los valores de B z según la
categoría 1 (Radiografía de alta sensibilidad) y la categoría 2 (Radiografía de
sensibilidad normal) se indican en la tabla siguiente.
CATEGORIA 1 CATEGORIA 2
Índice de Índice de
Espesor de la Espesor de la
calidad calidad
pieza e (rnrn) pieza e(mm)
de imagen Bz de imagen Bz
0<e≤6 16 0<e≤6 14
6<e≤8 15 6<e≤8 13
8 < e ≤10 14 8 < e ≤ 10 12
10 < e ≤ 16 13 10 < e ≤ 16 11
16 < e ≤ 25 12 16 < e ≤ 25 10
25 < e ≤ 32 11 25 < e ≤ 32 9
32 < e ≤ 40 10 32 < e ≤ 40 8
40 < e ≤ 50 9 40 < e ≤ 60 7
50 < e ≤ 80 8 60 < e ≤ 80 6
80 < e ≤ 200 7 80 < e ≤150 5
23
CATEGORIA 1 CATEGORIA 2
Índice de Índice de
Espesor de la Espesor de la
calidad calidad
pieza e (rnrn) pieza e(mm)
de imagen Bz de imagen Bz
150 < e ≤ 170 4
170 < e ≤ 180 3
180 < e ≤ 190 2
190 < e ≤ 200 1
Categoría de las radiografías e índice Bz para espesores de 0 a 200
mm, según DIN 54/109
Los grupos de cifras: 1 - 7, 6 -12 y 10 -16 son los números de orden del primero y
último de los hilos presentes en cada indicador.
2.3.2 ICI ASTM (de hilos)
Los indicadores constan de conjuntos de hilos puestos en orden de diámetro.

Cuando se seleccione un indicador se debe procurar considerar los siguientes
factores:
1. Determinar el grupo de funciones al que pertenece el material examinado.

2. Determinar el espesor o rango .de espesores del material a examinar.
3. Seleccionar la aplicación del indicador que represente el requerimiento
según el espesor y la fundición.
La siguiente tabla proporciona los tamaños de perforación de alambres

equivalentes que corresponden al 1 T, 2T, Y 4T en varios tipos de placas
perforadas
Diámetro del alambre con EPS de la perforación de la

Ancho de la Placa I.C.I. placa
placa NUM de
identificación
1T 2T 4T
in mm in mm in mm in mm
0.005 0.13 5 0.0032 0.08 0.0038 0.09 0.006 0.15
0.006 0.16 6 0.0035 0.09 0.004 0.10 0.0067 0.18
0.008 0.20 8 0.0040 0.10 0.005 0.13 0.008 0.20
0.009 0.23 9 0.0050 0.13 0.0056 0.14 0.009 0.23
0.010 0.25 10 0.0065 0.16 0.006 0.15 0.010 0.25
0.012 0.30 12 0.0076 0.19 0.008 0.20 0.011 0.28
0.015 0.38 15 0.010 0.25 0.010 0.25 0.016 0.41
0.017 0.43 17 0.013 0.33 0.012 0.28 0.020 0.51
0.020 0.51 20 0.016 0.41 0.015 0.38 0.025 0.63
0.025 0.64 25 0.020 0.51 0.020 0.51 0.032 0.81
0.030 0.76 30 0.025 0.63 0.025 0.63 0.040 1.02
0.035 0.89 35 0.032 0.81 0.032 0.81 0.050 1.27
0.040 1.02 40 0.040 1.02 0.040 0.02 0.063 1.57
0.050 1.27 50 0.050 1.27 0.050 1.27 0.080 2.03
0.060 1.52 60 0.063 1.57 0.063 1.57 0.100 2.54
0.070 1.78 70 0.080 2.03 0.080 2.03 0.126 3.20
0.080 2.03 80 0.100 2.54 0.100 2.54 0.160 4.06
0.100 2.5 100 0.126 3.20 0.126 3.20 0.200 5.08
0.120 3.05 120 0.160 4.06 0.160 4.06 0.250 6.35
0.140 3.56 140 0.200 5.08 0.200 5.08 0.320 8.13
0.160 4.06 160 0.250 6.35 0.250 6.35
0.200 5.08 200 0.320 8.13 0.320 8.13
0.240 6.10 240
0.280 7.11 280
25
LETRAS DE PLOMO
A S T M
NUMERO DE LA CATEGORIA
DEL MATERIAL
1B O3
NUMERO DEL ALAMBRE
MAS LARGO
LETRA DE LA IDENTIFICACION
DE LA SERIE
6 ALAMBRES SEPARADOS
IGUALMENTE
ENVUELTO ENTRE PLASTICO

DE "VINIL" TRANSPARENTE
2.3.2.1Requerimientos del alambre indicador

Los alambres son fabricados de materiales ó fundiciones clasificadas en ocho
grupos basados en las características de absorción radiográfica. Los grupos
01,02 y 03 son para materiales livianos y para los grupos del 1 al 5 son para
metales pesados.
Los metales livianos son magnesia (Mg), aluminio (Al), y titanio (Ti) identificados
por 03, 02 y 01 respectivamente. Por su predominante componente aleado y los
materiales son registrados en orden del incremento de la absorción de
radiación.
El grupo de los metales pesados son el acero, base-cobre, base-níquel, y

aleaciones semejantes quienes son identificadas del 1 al 5 y los materiales
aumentan su absorción de radiación por medio del número de designación.
Grupo de materiales 01:

El indicador de calidad de imagen (ICI`s) deberán ser hechos de titanio o de
una aleación predominante que contenga titanio.
Usar en todas las aleaciones de titanio que es la aleación predominante.
Grupo de materiales 02:

El indicador de imagen (ICI`s) deberá ser aluminio o de una aleación
predominante que contenga aluminio.
Usar en todas las aleaciones donde el aluminio es el constituyente

predominante.
Materiales del grupo 03:

Los indicadores de calidad de imagen (I.C.I) deben ser hechos de magnesio o
de aleaciones donde el magnesio sea el elemento predominante.
Usar en todas las aleaciones donde el magnesio es el elemento predominante.
Materiales del grupo 1

El indicador de calidad de imagen (I.C.I) debe ser hecho de acero al carbón o
del tipo de acero inoxidable de la serie 300.
Usar con todos los aceros al carbón, aceros de baja aleación, aceros
inoxidables y bronces al manganeso-níquel-aluminio.

El indicador de calidad de imagen (I.C.I) debe ser hecho de bronce al aluminio
(Aleación N°. 623 de especificación B 150) o equivalente, o bronce al níquel-
aluminio (Aleación N°. 630 de especificación B 150) o equivalente.
Usar con todos los bronces al aluminio y todos los bronces al níquel-aluminio.

El indicador de calidad de imagen (I.C.I) debe ser hecho de una aleación de
níquel-cromo-hierro (UNS N°. N06600), (Ver especificación B 166).
Usar con aleaciones níquel-cromo-hierro y aceros al 18% de níquel.

El indicador de calidad de imagen (I.C.I) debe ser hecho de una aleación 70 a
30 de níquel-cobre (Monel)8 (Clase A o B de especificación B 164) o equivalente,
o una aleación 70 a 30 cobre-níquel (Aleación G de especificación B 161) o
equivalente.
Usar con níquel, cobre, y todas las series de aleaciones níquel-cobre o series
cobre-níquel, y todos los latones (aleaciones cobre-zinc). En el grupo 4 los I.C.I.,
pueden incluir los latones cubiertos de plomo ya que los latones de plomo
incrementan su atenuación con el incremento del contenido de plomo. Esto
debe ser el equivalente a usar un bajo grupo de I.C.I
27

El indicador de calidad de imagen (I.C.I) debe ser hecho de bronce al estaño
(Aleación D de especificación B 139)
Usar en bronces al estaño incluidos bronces de cañón y bronces de válvulas, o

bronces al estaño-plomo de alto contenido de plomo como válvulas de bronce.
El grupo 5, los I.C.I., pueden incluir bronces de alto contenido de pomo ya que
el bronce al plomo incrementa su atenuación con el incremento del contenido
de plomo. Esto debe ser el equivalente al usar un grupo bajo de I.C.I.
Para materiales incluidos los no cubiertos, los ICI pertenecientes a los mismos
materiales o algunos otros materiales pueden ser usados si son conocidos los
requerimientos siguientes. Dos bloques de igual espesor, uno del material a ser
examinado (material producido) y uno de material I.C.I, deberán ser
radiografiados sobre una película por una exposición de un nivel de energía
muy bajo usada para la producción. La transmisión densitométrica medida para
la imagen radiográfica de cada material deberá ser realizada. La densidad de
imagen deberá estar entre 2.0 y 4.0 Si la densidad de imagen del material I.C.I
está dentro de 1.0 a 1.15 veces (0% a +15%) la densidad de imagen producida
por el material, los ICI fabricados para material I.C.I pueden ser usados en la
radiografía del material producido. El porcentaje figurado se basa en la
densidad radiográfica del material I.C.I.
Los I.C.I's. son aplicables para todos los materiales enumerados en su grupo.
Además, cualquier grupo ICI podría ser usado para cualquier material con un
más alto número del grupo, con tal que el nivel de calidad aplicable se
mantuviera.
2.3.2.2 Diámetros de los hilos

Tolerancias de los diámetros del hilo metálico
Diámetro del Tolerancia (mm)
alambre
(mm)
0.000 < d ≤0.125 ± 0.0025
0.125 < d ≤0.25 ± 0.005
0.25 < d ≤0.5 ± 0.01
0.50 < d ≤1 .6 ± 0.02
1.6 < d ≤ 4 ± 0.03
4.0 < d ≤ 8 ± 0.05
Tolerancias de los diámetros del hilo metálico

Diámetro del alambre Tolerancia (in)
(in)
0.000 < d 0.005 :f: 0.0001
0.005 < d < 0.010 :f: 0.0002.
0.010 < d < 0.020 -t 0.0004
0.020 < d 0.063 :t 0.0008
0.063 < d 0.160 :1: 0.0012'
0.160 < d 0.320 :t 0.0020
2.3.3 ICI ASTM (De taladro)
Existen dos tipos, los cuales se observan en la siguiente gráfica:
a) Diseño para ICls < 180

b) Diseño para ICls ≥ 180
El espesor del ICI representa un porcentaje determinado del espesor a

radiografiar. El número de identificación del ICI es el valor de su espesor en mili
pulgadas. El significado de los niveles de inspección o calidad se indican en la
siguiente tabla.
NIVEL DE ESPESOR Ø TALADRO SENSIBILIDAD

CATEGORIA
CALIDAD ICI MIN. VISIBLE EQUIVALENTE
2 - 1T 2%t 1T Normal 1.4
2 - 2T 2%t 2T Normal 2
2 - 4T 2%t 4T Normal 2.8
1 - 1T 1%t 1T Especial 0.7
1 - 2T 1%t 2T Especial 1
4 - 2T 4%t 2T Especial 4
t = espesor a radiografiar
Niveles de calidad radiográfica
29
2.4 Ubicación de los ici.

En una soldadura, los ICI se deben ubicar en los sitios donde las condiciones
sean más desfavorables. EI ICI ASTM de taladros se colocara con el agujero 2T
más cerca del extremo de la pieza, a 1/8 del extremo de la soldadura y sobre
placas, de modo que el espesor total del metal atravesado por la radiación sea
igual al espesor máximo de la soldadura. EI ICI DIN de hilos se colocara
perpendicular al cordón con el hilo de menor diámetro más cerca del extremo
de la soldadura.
Las marcas de identificación y de posición se colocan de acuerdo a las
necesidades del radiólogo.
2.5 Revelado de películas radiográficas

El proceso de revelado consta de los siguientes pasos:
1. Baño de revelado
2. Baño de parada
3. Baño de fijado
4. Lavado final
5. Lavado deshumectante
6. Secado

 Materiales.- Probeta soldada
Indicadores de calidad
 Insumo.- Película radiográfica
Químicos reveladores
 Equipos.- Equipo radiográfico (rayos X)
4. INSTRUCCIONES
4.1 Recaldeo del equipo

Realizar las conexiones de acuerdo a la siguiente figura:
1. En la valija de comando, llevar a cero el medidor de Kv y el de mA.

2. Encender la bomba de enfriamiento.
3. Calcular el tiempo de permanencia del equipo en el Kv de ascenso, de
acuerdo con el tiempo en el que, el equipo no ha estado funcionando. El
tiempo de permanencia se da según la siguiente tabla:
Tiempo de permanencia
Tiempo de Parada hasta llegar al Kv
deseado
1 a 8 horas 10 s
8 horas a 7 días 30 s
1 a 4 semanas 1 min
más de un mes 2 min
4. Posicionar el minutero en 5 minutos o en el tiempo calculado de recaldeo.

5. Poner la llave de contacto en la posición P y luego en la 1.
6. Aplastar el botón rojo y en un lapso de 5 s, llevar el medidor de Kv y el de mA
a la mitad del valor nominal
7. Dejar el tiempo de permanencia calculado y luego subir cada vez 10 KV
(manteniendo el mA en S), hasta alcanzar el Kv deseado.
4.2 Toma de radiografías

Los parámetros que intervienen en la toma de radiografías son los siguientes:
4.2.1 Técnicas de exposición
4.2.2 Variables de exposición
Los cálculos se realizaran de acuerdo con práctica No 2.
4.2.3 Indicadores de calidad de imagen
En el laboratorio existen los ICI de hilos y de taladros, de los que se utilizarán los
de taladros.
4.3 Revelado de las películas radiografías.

Es el proceso en el cual se obtendrán las películas a evaluarse.

1. Llenar el reporte de inspección radiográfica
2. ¿Qué es el recaldeo del equipo de Rx?
3. Defina: contraste, definición y densidad de una película radiográfica.
31
4. ¿Qué son y cuáles son las técnicas de exposición?

5. Diferencias entre los indicadores de calidad de imagen (ICI) ASTM y DIN
6. Describa el proceso de revelado de películas radiográficas
7. ¿Cómo influyen los parámetros de exposición sobre la calidad
radiográfica?
8. ¿Sería usted capaz; de manejar otro equipo de rayos x? ¿Cómo
procedería?
9. Indique las propiedades de los rayos x y los rayos gamma.
11. CONCLUSIONES
12. RECOMENDACIONES
REPORTE DE INSPECCIÓN RADIOGRAFICA

LABORATORIO DE E.N.D.
DEPARTAMENTO DE MATERIALES
DATOS GENERALES
Cliente: Informe Nº:
Fecha: Lugar:
IDENTIFICACIÓN DE LA PIEZA
Descripción: Identificación
Material: Estado superficial:
ESQUEMA DE LA PIEZA TOMA (S) A REALIZARSE
EQUIPOS Y MATERIALES
Equipo de rayos x
Marca: Modelo: Kv: mA:
Película:
Marca: Tipo:
Pantallas:
Tipo: Espesor: Anterior: Posterior:
33
CONDICIONES DE TRABAJO Y RESULTADOS

Densidad propuesta: Calidad radiográfica: Norma Acept / rechazo:
Tomas
Espesor
(mm)
Número
de
I.C.I.
D.F.P. (cm)
Kv
mA
Tiempo de
Exposición
Técnica
utilizada
Observaciones:
PROCESAMIENTO DE LA PELÍCULA
Iluminación: Temperatura ambiente: Tiempo de revelado:
Tiempo de parada: Tiempo de fijado: Baño de parada:
Tiempo lavado final: Tiem. Lav. Deshumectante Tiempo de secado:
OPERADOR
Nivel: Firma:
SUPERVISOR
Nivel: Firma:
Laboratorio de E.N.D. Cliente
Fecha: Fecha:
Firma: Firma:
34 PRÁCTICA 4: Interpretación y Evaluación de Radiografías
PRÁCTICA 4: Interpretación y Evaluación de Radiografías

1. OBJETIVOS
1.1. Determinar la densidad y la calidad radiográfica obtenidas.
1.2. Interpretar varias radiografías y evaluarlas según los estándares de
aceptabilidad de la norma API 1104.
Interpretar una Es identificar las discontinuidades y saber a qué tipo

radiografía corresponde.
Es aplicar los criterios de aceptación o rechazo de
Evaluar una radiografía la pieza examinada, según los estándares de
aceptabilidad.
Inclusiones de Son pedacitos irregulares de tungsteno unidos, pero
tungsteno no derretidos, en el metal de soldeo.
Una porosidad o bolsa de gas es un vacío en el
Porosidad.
metal de aporte de la soldadura.
Son vaciados redondos o ligeramente alargados y
Porosidad agrupada
agrupados.
Son impurezas no metálicas que se solidifican en la
Inclusiones de escoria
superficie de la soldadura al no ser removidas de
entre los cordones.
entre los cordones de soldeo.
Falta de penetración o Ocurre cuando los bordes de las piezas,
penetración generalmente en el fondo de las soldaduras de
incompleta. ranura en V sencilla, no se unieron al soldarse.
Penetración Es el llenado incompleto entre la raíz de la soldadura
inadecuada. y el metal base.
Es la falta de unión entre el metal de aporte y el
Fusión incompleta.
metal base.
Es la porción de fondeo donde la excesiva
Quemón penetración ha ocasionado que el metal de
aporte sea soplado hacia el interior del tubo.
Es el hecho de que un sólido no metálico quede
Inclusión de escoria. atrapado en el metal de aporte, o entre el metal de
aporte y el metal base.
Es una ranura producida por fusión del metal base
Socavado adyacente a la raíz de la soldadura y que no es
rellenada por el túnel de aporte
PRÁCTICA 4: Interpretación y Evaluación de Radiografías 35
2.2 Parámetros de aceptación de la Norma API 1104.
PENETRACIÓN INADECUADA
La falta de penetración no debe exceder de
1". En una longitud continua de 12" de
Superficies
soldadura, máximo se acepta 1". Para
alineadas
Inadecuada longitudes menores de 12” el límite es el 8% de
penetración esa longitud.
en la raíz de Se acepta el desalineamiento siempre que las
la juntas estén completamente fundidas por el
soldadura. Superficies metal de aporte. El desalineamiento y la falta
desalineadas de penetración no deben exceder de 2”. En
una longitud continua de 12" el total de
discontinuidades aceptado es 3".
Si la densidad de la imagen radiográfica de la concavidad
Concavidad
interna no excede a la densidad del metal base adyacente, se
Interna
acepta cualquier longitud de discontinuidades.
FUSIÓN INCOMPLETA
En 12" de soldadura no debe haber
No debe exceder más de una discontinuidad de este
Fusión Incompleta
la 1" de longitud tipo. Para longitudes menores de
12" se acepta hasta el 8%.
Fusión incompleta
No debe exceder En un total de 12” de soldadura lo
debido al traslape
de 2" de longitud. máximo aceptable es 2".
en frío.
QUEMÓN
Es rechazado si el área del quemón tiene un
Sí el diámetro exterior ≥ 2 diámetro mayor de pulgada; o si en 12 " de
3/8 pulgada (60 mm) soldadura los quemones acumulados dan un
área que tenga más de ½" de diámetro.
Se rechaza si existe más de un quemón sin
Sí el diámetro exterior < 2
reparar, o si el área tiene un diámetro mayor de
3/8 pulgada (60mm)
1/4 pulgada.
INCLUSIÓN DE ESCORIA
Ninguna debe exceder de 2" de
Sí el diámetro exterior ≥2 3/8 longitud o 1/16" de ancho. En 12"
Inclusiones
pulgada (60 mm). de soldadura se acepta 2" de
de escoria
discontinuidad.
alargadas
Sí el diámetro exterior <2 3/8 Ninguna debe exceder de 2” de
pulgada (60 mm.). 1/16" de ancho
El ancho máximo no debe
exceder de 1/8” en un total de
Inclusiones
Sí el diámetro exterior ≥ 2 3/8 12" de soldadura, se acepta
de escoria
pulgada (60 mm) como máximo ½" de
aisladas
discontinuidad, o hasta 4
inclusiones aisladas de 1/8".
Sí el diámetro exterior < 2 El ancho máximo no debe

3/8 pulgada (60 mm) exceder de ½".
POROSIDAD
Porosidad esférica. Ninguna debe exceder de 1/8"
No debe exceder de un área de ½” de diámetro en
Porosidad total, y cada poro no debe exceder un área de 1/16 "
agrupada de diámetro. En 12" de soldadura el área máxima
aceptable es de ½ " diámetro de porosidad agrupada.
Porosidad
cilíndrica No debe exceder de 1/8"
(picadura).
Ninguno de estos cordones huecos o porosidades
lineales alargadas, en el depósito de la raíz, debe
exceder de ½". En 12" de soldadura se acepta como
Poro túnel
máximo 2" de poro túnel. Si la discontinuidad excede de
¼” de longitud, deben estar separadas mínimo por 2” de
metal sano para ser aceptadas.
GRIETAS
Ninguna pieza con grietas debe ser aceptada, a excepción de la grietas de
cráter poco profundo o en forma de estrella, que no pasen de 5/32 " de
longitud.
SOCAVADO
Los límites de aceptabilidad de mordeduras se indican a continuación:
Profundidad P [Pulgadas] Calificación
P > 1/32 No se acepta.
Se acepta 2” de discontinuidad por cada 12” de
soldadura. (Si la soldadura tiene una mordedura
1/64 < P < 1/32
menor de 12”, el límite es el 1/16 de dicha
longitud).
P < 1/64 Si se acepta en cualquier longitud

 Materiales.- Calibrador
Película radiografiada
 Equipos.- Negatoscopio
4. INSTRUCCIONES
Revisar los criterios de aceptación y rechazo de soldaduras AWS D1.1.
Analizar los cordones de soldadura de las radiografías dadas.
Emitir un informe de inspección.

1. Llenar la hoja de registro de interpretación y evaluación.
2. Diferencia entre código y norma.
PRÁCTICA 4: Interpretación y Evaluación de Radiografías 37
3. Diga el alcance de las normas API 1104 Y AWS D.1.1.

4. ¿Cómo improvisaría un cuarto oscuro en el campo?
5. Dibuje cada una de las principales discontinuidades presentes en un cordón
de soldadura explicadas en el punto 3.
6. ¿Qué señales falsas pueden asomar en las radiografías?
7. CONCLUSIONES
8. RECOMENDACIONES
HOJA DE REGISTRO DE INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN DE

RADIOGRAFIAS EN UNIONES SOLDADAS
Identificación de la película radiográfica

Tipo de discontinuidades
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1. Penetración inadecuada
2. Fusión incompleta
3. Quemón
4. Inclusiones de escoria
5. Porosidades
6. Grietas
7. Mordeduras
8. Otros
Aceptada (A):
Rechazada (R):
Causa (A) ó (R):
OBSERVACIONES
Densidad:
Calidad:
Otras:
Nombre:
Fecha de evaluación:
PRÁCTICA 5: Detección de Discontinuidades Superficiales por medio de
39
Líquidos Penetrantes
PRÁCTICA 5: Detección de Discontinuidades Superficiales por

medio de Líquidos Penetrantes
1. OBJETIVOS
1.1. Aplicar los líquidos penetrantes a materiales que requieren de inspección
superficial.
1.2. Detectar discontinuidades abiertas a la superficie, observarlas y
analizarlas.
1.3. Emitir un informe de inspección.
El ensayo por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo que
permite la determinación de discontinuidades superficiales en materiales sólidos
no porosos. El procedimiento está limitado a discontinuidades que se
encuentren abiertas a la superficie, si por el contrario el defecto es subsuperficial
no se puede detectar usando esta técnica.4
2.1 Fundamento del método

El método se fundamenta en la capacidad que poseen ciertos líquidos para
penetrar y ser retenidos en discontinuidades abiertas a la superficie (grietas,
poros, fisuras, etc.) en materiales preferentemente no ferromagnéticos y de
poca rugosidad.
Esta capacidad de penetración, o capilaridad, depende principalmente de las

propiedades de: mojabilidad (ángulo de contacto entre líquido y sólido),
tensión superficial (T) y viscosidad (). Un buen poder de .penetración se
consigue con un líquido de elevada tensión superficial, pequeño ángulo de
contacto (menor a 90 grados) y baja viscosidad.
2.1.1 Mojabilidad
4 (Serrano)
40 PRÁCTICA 5: Detección de Discontinuidades Superficiales por medio de
2.1.2 Capilaridad
r ∙ t ∙ σ ∙ cos θ
L2 =
2η
Donde:
L: longitud del líquido en el capilar.
t: tiempo (seg)
σ: tensión superficial.
θ: Ángulo de contacto.
η: Viscosidad
La evaluación con el uso de muchas variables se vuelve dificultosa por lo que

se ha definido el término CP coeficiente de penetrabilidad
σ
CP =
2η
Donde:
CP: Coeficiente de penetrabilidad
σ: Tensión superficial
η: Viscosidad
41
COEFICIENTE DE PENETRABILDAD
LIQUIDO
CALCULADO OBSERVADO
AGUA 11.31 11.40
BENCENO 8.90 9.90
ALCOHOL ETÍLICO 5.35 5.65
ALCOHOL ISOBUTILICO 3.75 3.70
Sensibilidad
La sensibilidad del método se podrá variar manejando los parámetros físicos
propios de cada líquido.
Pero su bondad únicamente se demostrara utilizando los patrones de inspección

o piezas de ensayo normalizadas, por comparación con líquidos ya calificados,
y que se conoce se hallan en condiciones inalteradas.
2.2.1 Luz negra
Es energía radiante no visible al ojo humano, pero que lo afecta si se mira

directamente a la lámpara que lo emite.
2.2.2 Fluorescencia
Es un tipo particular de luminiscencia, que caracteriza a las sustancias

capaces de absorber energía en forma de radiación electromagnética y
luego emitir parte de esa energía en forma de radiación electromagnética
con una longitud de inda diferente.
2.3 Clasificación de los líquidos penetrantes
Clasificación de métodos según normas ASTM E-165 y MIL-1-6866
ASTM E-165 MIL - 1 - 6366

PIGMENTO CARACTERIZACIÓN
TIPO TECNICA TIPO TECNICA
1 A LAVABLES CON AGUA

A 2 B POST-EMULSIFICABLES
I FLUORESCENTE
REMOVIBLES CON
3 C
SOLVENTES
1 A LA VABLES CON AGUA
B 2 B POST-EMULSIFICABLES
II COLOREADOS
REMOVIBLES CON SOL-
3 C
VENTES
Todos los componentes que conforman un proceso deben ser provistos por un
mismo fabricante con las indicaciones precisas para su aplicación.
No se debe utilizar en el proceso productos de diferente marca o técnica
2.3.1 Líquidos penetrantes fluorescentes
Son líquidos que tienen, en su composición un pigmento fluorescente, que se

vuelve claramente visible al observarlo en una cámara oscurecida y con luz
negra
2.3.2 Líquidos penetrantes coloreados
Son disoluciones de pigmentos fuertemente coloreados en disolventes, visibles a

simple vista.
2.3.3 Líquidos penetrantes lavables con agua
El agua debe tener una presión promedio de 30 psi, y 50 psi como máximo, a
una temperatura entre 16 y 43 grados centígrados.
2.3.4 Líquidos penetrantes post-emulsificables
Son aquellos que, previo al lavado, requieren de la emulsificación (después de

transcurrido el tiempo de penetración y antes de la eliminación del exceso de
penetrante con agua). 5
2.3.5 Emulsificación
Es la acción de aplicar el emulsificador a los líquidos penetrantes tipo 2, para

que adquieran la propiedad de ser lavables con agua.
2.3.6 Líquidos penetrantes removibles con solvente.
Tener cuidado con la remoción para que no se extraiga el líquido penetrante

que ha ingresado en las discontinuidades
2.4 Conjunto de líquidos penetrantes.

El set de líquidos penetrantes contiene:
2.4.1 Limpiador I removedor (Cleaner I remover).
Es un solvente utilizado para limpiar inicialmente la zona de examen, y luego

para remover de la superficie de la pieza el exceso de penetrante, antes de
aplicar el revelador.
2.4.2 Penetrante (penetrant)
Fluorescente o coloreado y con un buen poder de penetración.
5 (Asociación Española de Ensayos no Destructivos, 2002)

43
Características del penetrante ideal
Es importante tomar en cuenta la forma de eliminar el exceso de líquido

penetrante de la superficie de la pieza.
2.4.3 Revelador (developer)
Es un polvo muy frío que se aplica a la superficie luego de que el exceso de

penetrante ha sido removido. El revelador se aplica para observar el penetrante
que ingresa en las discontinuidades y para dar una señal ampliada en la
superficie. El revelador puede ser seco o húmedo, y este último puede ser
acuoso o no acuoso.
2.4.3.1 Revelador seco (RS) . .

Es un polvo muy fino que se usa con líquidos fluorescentes. Antes de su
aplicación se debe secar la superficie.
2.4.3.2 Revelador húmedo acuoso (RHA)

Es un polvo revelador listo para ser suspendido o disuelto en agua.
2.4.3.3 Revelador húmedo no acuoso (RHNA)

Es una suspensión de partículas de revelador en un solvente no acuoso.
La aplicación del revelador seco y no acuoso se la hace luego del secado
2.5 ETAPAS DE INPECCION
1. Limpieza y buen secado

2. Aplicación del penetrante

3. Permanencia (desde unos minutos hasta una hora), de acuerdo a
especificaciones del fabricante.
4. Remoción del exceso del líquido penetrante de la superficie, sin extraer el de las
discontinuidades con medios como:
a. Pulverización con agua.
b. Trapos humedecidos.
c. Solventes.
d. Emulsificador - agua
5. La selección del medio de eliminación se la realiza según el tipo de penetrante y
de acuerdo a la norma.
6. Cuando se requiere secar la superficie (líquidos lavables con agua y post-
emulsificables), con aire cal/ente, hay que tomar en cuenta que las
discontinuidades se contraen y expulsan prematuramente al penetrante.
7. Aplicación del revelador.
a. talco o sustancia mineral fina como polvo seco o en
b. suspensión acuosa, alcohólica o en solvente.
8. Observación.
El revelador extrae al penetrante y lo esparce en la superficie amplificando la
información de la discontinuidad desde 0.3 micras hasta el orden de milímetros.
45
ETAPAS DE INSPECCIÓN DEL METODO DE

TINTAS PENATRANTES
PORO GRIETA
A: SUPERFICIE LIMPIA B: LIQUIDO PENETRANTE APLICADO
AGUA PULVERIZADA PAPEL O TRAPO HUMEDO

CON SOLVENTE
C: REMOCION DEL EXCESO DE PENETRANTE
POLVO SECO POLVO HUMEDO
D: APLICACION DEL REVELADOR
E: EXTARCCION DEL PENETRANTE POR EL

REVELADOR
LUZ ULTRAVIOLETA LUZ VISIBLE
FLUORESCENCIA
F: OBSERVACION DE LAS DISCONTINUIDADES
2.6 LIMPIEZA
(No deben ser corrosivos al metal)

CON DETERGENTES Remueven contaminaciones y suciedad de la
superficie.
SOLVENTES Remueven aceites grasos
Para aceites pesados y grasas; por condición de
VAPOR DESENGRASANTE vapores, se escurre el líquido que arrastra las
grasas.
(Alcalinos o ácidos) para cajas de óxidos por
SOLUCIONES
ácidos inhibidos o álcalis, no debe ser corrosiva
DECAPANTES
para el metal se usa de 90 a 100º de T de solución.
Depende del tipo de pintura. removedores
REMOCION DEPINTURAS
alcalinos solubles en agua entre 80 y 90 ºC.
Agitación Ultrasónica asociada a todos los
LIMPIEZA ULTRASONICA
procedimientos mejora el método.
Blastin.-Para remover residuos frágiles, se usa solo
SOPLADO ABRASIVO
cuando no aplasta los bordes del defecto.
Se debe secar toda agua o solvente para los pasos.
SECADO
posteriores
2.7 REMOCION
Remoción del
Penetrantes preemulsificables con agua
exceso
Penetrantes postemuilsificables
De penetrante
Penetrantes removibles con solvente
2.8 REVELADO
(1) polvo seco Solo para fluorescentes

(2) polvo en suspensión acuosa Se prepara
(3) polvo en suspensión no acuosa En aerosol, es más sensible
Para (1) y (3) se deberá dar un secado previo muy ligero
2.9 OBSERVACION Y EVALUACION
1. Observar inmediatamente al aplicarse el revelador

2. Observar una o más veces en los 15 o .20 minutos, si hay indicaciones débiles, el
tiempo se puede extender
3. Observar con luz natural o artificial con una iluminación no menor a 500 lux. (1 lux =
iluminación dada por una candela a 1 m de distancia)
4. Observar en cuarto oscuro para líquidos fluorescentes con la mejora de luz negra
de 900 a 1000 lux para máxima sensibilidad, de 200 a 250 para casos normales.
Fisuras o discontinuidad similar

Línea roja o fluorescente
Fisuras estrechas o parcialmente cerradas

Línea a trazos
Poros gruesos
Indicación grande que cubre toda un área
Poros finos
Puntos distribuidos al azar o localizados
INFORME: Constará de los resultados obtenidos, además de información

adicional como condiciones de recepción de pieza preparación sobre la pieza,
norma utilizada, tipo de proceso utilizado, tipo de limpieza, forma de aplicación,
condiciones de revelado, tiempo de observación.
47
2.10 EVALUACIÓN DE LIQUIDOS PENETRANTES
Un buen examen depende de:
1. Cuidado en la aplicación de las etapas, todas y c/u de ellas son importantes, si se

falla en una, el resultado falla.
2. Aptitud y rendimiento del sistema de penetrante utilizado para ello existen los
patrones normalizados A.S.T.M. el método se basa en la comparación de 2
imágenes, la 1ra la de un penetrante de calidad conocida, y la 2da del penetrante de
prueba, imágenes que se las observa juntas en el patrón.
LIQUIDO 1 LIQUIDO 2
CONOCIDO DESCONOCIDO
Buena definición Menor definición
En el medio local no se realiza evaluación de los líquidos para tener una idea
del comportamiento y capacidad de detección de los defectos o la
sensibilidad dimensional de detección.
2.10.1 Propiedades susceptibles de evaluar en los líquidos penetrantes
Por si estas propiedades no definen la aptitud del sistema, solo sirven para
verificar su estado de conservación o el mantenimiento de sus propiedades si
ha pasado un tiempo que podría variar las propiedades, no indican su bondad
respecto a otros sistemas, siempre será necesario realizar la prueba normalizada
2.11 LUZ NEGRA
La fluorescencia es la propiedad de ciertas substancias para emitir radiaciones

de mayor longitud de onda que la radiación primaria (luz negra), la luz negra
produce fluorescencia en estas substancias.
La luz negra se emite entre 3200 a 4000 A de longitud de onda, es más corta que
el extremo violeta del espectro visible, no es observable por el ojo humano.
2.11.1 Características de la luz negra.

 Mata bacterias, se utiliza para desinfección.
 Causa quemaduras, en la piel expuesta en el tiempo.
 Produce ozono (ioniza el oxígeno).
 Dañina para el ojo humano, puede quemar la retina.
 Los líquidos fluorescentes producen luz amarillo verdosa
Los líquidos fluorescentes producen luz amarillo verdosa visible y más sensible a
la vista que otro tipo de color
2.11.2 Fuentes de luz negra
 Lámparas incandescentes de luz negra con filtro rojo púrpura, vida corta,
muy caliente, bajo rendimiento.
 Tubos de luz negra filtro rojo púrpura, descarga de arco eléctrico en
atmósfera de vapor de mercurio de baja presión. tubos pequeños de 6 a 8
varios, 220 volts.
49
 Tubos de 40 a 60 vatios.
 En los grupos anteriores se obtiene luz negra de baja intensidad por lo que es
necesario observar con la luz muy cerca de la pieza. Lámparas de vapor de
mercurio de alta presión son las de mejor rendimiento.
 Tipo reflector de 100 vatios concentrando el haz en pequeñas áreas.
 Tipo bulbo, reparten el haz en áreas más grandes
2.11.2.1 Iluminación
 Iluminación mínima 950 lux (para fisuras pequeñas como de amolado).

 Para fisuras abiertas a la superficie 750 lux.
 Defectos gruesos 500 lux.
 El área debe ser obscurecida sin luz visible.
2.11.3 Manejo y verificaciones en la luz negra
Para un mejor aprovechamiento de la luz negra, conviene tomar ciertas

precauciones simples.
Es necesario medir periódicamente la intensidad de la lámpara pues con el uso
se puede variar el rendimiento (sé dispondrá de un fotómetro estándar).
El rendimiento varía:
 Dentro de la lámpara del mismo tipo y marca
 Si varía el voltaje.
 Decae con el tiempo, puede llegar a solo el 25% del inicial.
 La suciedad obstruye la salida de luz negra hasta en un 50%.
2.11.4 Operación
 Calentamiento de 5 minutos hasta ionizar el mercurio, antes de ese tiempo
no es factible utilizar el equipo
 Si se apaga o corta la corriente, es necesario que la lámpara se enfrié por 10
minutos antes de encenderla nuevamente.
 Cada arranque resta 3 horas de vida, no se apagara si el tiempo de parada
es inferior este.
El voltaje de red tiene que ser del valor correcto y estabilizado (120 volt), dejara
de operar a 90 volt y con 130 volt. Se quemara rápidamente
2.12 APLICACIONES
Fundición
Laminación
Inspección en Forja
procesos de Soldadura
fabricación
Maquinados en
general
Tratamientos térmicos
Aplicaciones Láminas
Barras
Ángulos
Platinas
Deterioro a nivel
Inspección en
de inspección
materia prima
Ejes, árboles, pistas de superficial como
rodamientos, finísimas grietas,
chumaceras, pernos, picaduras,
engranajes, poleas, porosidad
etc superficial
imperceptible a
simple vista
2.12.1 Ventajas
- Se aplica en todo tipo de materia, metales cerámicos y polímeros, que no
sean porosos.
- El sistema o kit es muy portátil
- Se tienen bajos costos unitarios en pequeños y grandes volúmenes.
- No hay limitación por geometría limitaciones.
2.12.2 Limitaciones
- Se requiere tiempo razonable en su ejecución.
- Se necesita "experiencia, habilidad y minuciosidad para la aplicación e
interpretación.
- Es necesario una limpieza posterior en la mayoría de los casos.
51
ENSAYO DE TINTAS PERMANENTES
CAMPO DE ENERGÍA
ENERGIA POTENCIAL PRESENTE EN LAS CARACTERISTICAS FISICAS DEL
PENETRANTE COMO: TENSION SUPERFICIAL, VISCOSIDAD, ETC.
INTERACCIÓN CON EL MEDIO

DESPLAZAMIENTO DEL PENETRANTE A TRAVEZ DE LA PIEZA Y FIJACION EN
GRIETAS Y FISURAS
DETECCIÓN
MEDIANTE REVELADOR SE EXTRE EL PENETRANTE
PROCESAR INFORMACIÓN
EXAMEN VISUAL DE SEÑALES, USO DE LUZ NEGRA Y VISIBLE PARA TINTAS
FLUORESCENTES y VISIBLES.
INTERPRETACIÓN DE INFORMACIÓN
COMPARACION DE SEÑALES EN BASE A PATRONES, PROCEDIMIENTOS,
NORMAS O CODIGOS
INFORME DE ENSAYO EN BASE A PROCEDIMIENTOS,

EVALUACION, .ETC.

 Materiales.- Probeta soldada con defectos
 Insumo.- Set de líquidos penetrantes
Paños de algodón
Guantes de nitrilo
4. INSTRUCCIONES
En la figura siguiente se muestra el proceso a seguir para cada técnica:
1. Limpiar la probeta a examinar (retirar cualquier contaminante de la superficie) y

secarla.
2. Aplicar el líquido penetrante seleccionado. Agitar el líquido antes de usarlo.
Temperatura de operación entre 16 y 52 grados centígrados. En general para
todos los materiales (vidrio, cerámica, herramientas de corte, cuchillas de acero
o carburo, metales, moldes fundidos fundiciones) dejar que el líquido penetre por
5 minutos como mínimo. Para materiales forjados, metales rolados y soldaduras
dejar 10 minutos.
3. Dejar transcurrir el tiempo indicado en el ítem anterior para que el líquido
penetrante ingrese en las discontinuidades. Cuando la abertura de la
discontinuidad es pequeña, se debe dejar más tiempo (de 1 a 30 min.)
53
4. Remover el exceso de penetrante. Si el líquido es del tipo 2, hacer primero la

emulsificación y dejar 1 min, (no debe pasar de 5 minutos). Si es fluorescente
comprobar la remoción bajo luz negra.
5. Aplicar el revelador. Si es seco, secar antes la superficie; si es húmedo, no es
necesario. Agitar el revelador antes de usarlo. Usar revelador seco
preferentemente con .líquidos fluorescentes. El revelador en suspensión sirve
para cualquier penetrante. Tener en cuenta que: capas finas no extraen al
penetrante y capas gruesas enmascaran la información.
6. Inspeccionar la pieza desde el momento en que se aplica el revelador. Dejar el
revelador unos 7 min para emitir cualquier juicio sobre las discontinuidades. Si
el líquido es fluorescente observar bajo luz negra. Evaluar los resultados.
7. Realizar la limpieza final de la pieza y del sitio ocupado.
8. Llenar la hoja de informe de inspección por líquidos penetrantes.
4.1 Consideraciones
 Cuidado y exactitud en todas las etapas.

 La superficie tiene que estar limpia de tal forma que se permita la entrada
del líquido a las discontinuidades.
 La eliminación del exceso de penetrante debe ser muy meticulosa, de tal
forjv1a de evitar la salida del penetrante del interior de la discontinuidad.
 Para liquidas lavables con agua, no usar chorro de agua o agua a presión,
pues saldría el líquido de las discontinuidades.
 Para líquidos post-emulsificables existe menor posibilidad de extraer, por lo
que se puede lavar con chorro de agua, o sumergir la pieza.
 Para lavables con agua y lavables con solvente, se limpiara el exceso de
penetrante con trapos humedecido en agua y solvente respectivamente.
 Grietas más abiertas requieren menor tiempo de penetración y viceversa.
 Discontinuidades de abertura ancha como las grietas por tratamiento
térmico, requieren de métodos adecuados para no remover el líquido
ingresado, para el caso se recomienda p.e. líquidos post-emulsificables.
 Para discontinuidades de abertura estrecha, lo recomendable son líquidos
fluorescentes lavables con solvente o fluorescentes post-emulsificables, el
tiempo de permanencia para estos casos se puede prolongar sobre los 30
minutos.
 Debe existir compatibilidad en las etapas de: limpieza, aplicación,

eliminación del exceso de penetrante, revelado e inspección.
No debe mezclarse en el proceso productos de diferentes marcas.

1. Llenar el reporte de inspección por líquidos penetrantes.
2. Indique la clasificación de los líquidos penetrantes de acuerdo al tipo de
pigmento y la forma de remoción.
3. ¿Cuándo se utiliza cada uno de los tipos de reveladores?
4. Indique los pasos que se deben dar para realizar este proceso (A1, A2, A3, 81,
B2 Y 83).
5. Indique los métodos de limpieza que recomienda la norma ASTM E-165.
6. ¿Qué ventajas y desventajas ofrece el método de líquidos penetrantes frente al
de radiografía industrial?
8. CONCLUSIONES
9. RECOMENDACIONES
55
REPORTE DE INSPECCIÓN POR LIQUIDOS PENETRANTES

LABORATORIO DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
DEPARTAMENTO DE MATERIALES
DATOS GENERALES
Cliente: Informe Nº:
Fecha: Lugar:
IDENTIFICACIÓN DE LA PIEZA
Descripción: Identificación:
Material: Estado Superficial:
ESQUEMA DE LA PIEZA
Líquidos:
Limpiador / removedor: Emulsificador:
Penetrante Revelador
Accesorios
CONDICIONES DE TRABAJO
Técnica: Limpieza
Tiempos
Penetrante: Emulsificador: Revelado:
Luz de observación: Tiempo:
Normas de Aceptación / Rechazo
RESULTADOS
Tipo de discontinuidad Observaciones Evaluación
OPERADOR
Nivel: Firma:
SUPERVISOR
Nivel: Firma:
Fecha: Fecha:
Firma: Firma:
PRÁCTICA 6: Inspección por Partículas Magnetizables utilizando las técnicas
de Yugo, de Conductor Central, de Puntas, de Bobina Rígida y Carga 57
Directa
PRÁCTICA 6: Inspección por Partículas Magnetizables

utilizando las técnicas de Yugo, de Conductor Central, de
Puntas, de Bobina Rígida y Carga Directa
1. OBJETIVOS
1.1. Visualizar las líneas de flujo magnético
1.2. Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnéticos y determinar la naturaleza de las mismas; es decir,
interpretar y evaluarlas.
1.3. Determinar la fuerza portante de cada yugo.
1.4. Determinar cualitativamente el calentamiento relativo de materiales
magnetizados.
1.5. Medir el magnetismo residual en materiales.
1.6. Observar la utilización y aplicaciones de las varias técnicas.
El ensayo por partículas magnetizables es un ensayo no destructivo, que se usa
para localizar discontinuidades en la superficie y cerca de la superficie en
materiales ferromagnéticos.
La guía estándar para el ensayo de partículas magnéticas está dada bajo la

norma ASTM E709
2.1 Fundamento
Este ensayo se basa en la magnetización del artículo que se ensaya, la
aplicación de un medio de inspección (que es magnético) y la interpretación
de las indicaciones del medio magnético.
Cuando una pieza de material ferromagnético es sometida a la acción de una

fuerza magnetizante H, se induce en dicha pieza un campo magnético B, cuyo
valor depende de la permeabilidad del material. Cuando las líneas de flujo del
campo inducido encuentran a su paso una discontinuidad, se deforman, salen
de la pieza y atraviesan el aire formando un campo de fuga. Al esparcir sobre
la superficie finas partículas magnetizables, estas quedan atrapadas en el
campo de fuga, dando una indicación de discontinuidad como se aprecia en
la figura. Donde el 1 es una discontinuidad abierta a la superficie, 2 es una
discontinuidad subsuperficial poco profunda y 3 es una discontinuidad
subsuperficial profunda.
58 PRÁCTICA 6: Inspección por Partículas Magnetizables utilizando las técnicas
de Yugo, de Conductor Central, de Puntas, de Bobina Rígida y Carga
Directa
La mayor o menor notoriedad del campo de fuga depende de los siguientes

factores:
1. La profundidad a la que se encuentra la discontinuidad

2. La intensidad del campo magnético aplicado a la pieza
3. El tipo de corriente magnetizable que se utilice.
4. El ángulo que formen la discontinuidad y la línea de flujo magnético.
La regla de la mano derecha ayuda a visualizar el sentido relativo de la corriente

y el campo. El campo magnético siempre es perpendicular a la corriente.
Son los electrodos que se utilizan para transmitir la

Puntas corriente magnetizante, desde la fuente al artículo
de inspección.
Es el electroimán o elemento productor de la
magnetización en la pieza. La corriente eléctrica
Yugo
pasa por la bobina enrollada alrededor de su
núcleo de hierro dulce.
Fuerza portante (de Es la fuerza de atracción que un imán ejerce sobre
elevación o una pieza magnética y que es capaz de levantarla
sustentación) o sustentarla.
Es la fuerza magnética necesaria para remover el
magnetismo residual de una pieza que ha sido
Fuerza coercitiva
ensayada por partículas magnetizables, es decir,
para desmagnetizar un artículo.
Es la facilidad de magnetización o creación de un
Permeabilidad
campo magnético en un material dado.
Directa
Es la capacidad de retener en mayor o menor

Retentividad grado con una cierta cantidad de magnetismo
residual.
Es el área encerrada en el lazo de magnetización
de una curva B vs. H (B: Campo magnético y H:
fuerza magnetizante). Un lazo de ancho tiene
Histéresis
permeabilidad baja. La retentividad, fuerza
coercitiva, reluctancia y magnetismo residual de un
lazo ancho, son altos.
Es la acción de reducir el campo magnético
Desmagnetización remanente de la pieza a un valor mínimo
aceptable, de ser posible cero.
2.3 Características de penetración

En la siguiente figura se indican las características de penetración para corriente
alterna (AC) y para corriente continua (DC), para medios húmedos y secos.
CROC significa corriente rectificada de onda completa.
2.4 Métodos de magnetización
2.4.1 Método continúo
Es aquel que sigue la siguiente secuencia:

1. Aplicación del campo magnético.
2. Aplicación de las partículas magnetizables.
Directa
3. Retiro del campo magnético.
2.4.2 Método residual
Es aquel que sigue la siguiente secuencia:

1. Aplicación de las partículas magnetizables
2. Aplicación del campo magnético
3. Retiro del campo magnético
2.5 Partículas Magnetizables

Estas deben cumplir con las siguientes características:
- No ser tóxicas
- Estar finamente divididas y dentro del rango correcto de medida
- Provenir de cualquier material ferromagnético que posea lata
permeabilidad y baja retentividad
- Estar libre de contaminantes
- Tener un color apto para dar un buen contraste respecto a la superficie de
la pieza
2.6 Técnicas de inspección

Las técnicas de inspección estudiadas en este laboratorio son:
1. Magnetización Circular
Inducción Indirecta
(Con corriente que no circula por la •Conductor Central
pieza)
Inducción Directa •Puntas

(Con corriente que si circula por la •Carga directa (Heat
pieza) Shot)
2. Magnetización longitudinal
•Bobina Rígida
Inducción
•Bobina Flexible
Indirecta
•Yugo magnético
2.6.1 Técnica de conductor central.
En esta técnica el artículo se magnetiza, ya que la corriente va por el conductor

quien induce un campo magnético en el artículo a examinar. El uso de este
método elimina la posibilidad de que el artículo a examinar se queme por el
excesivo flujo de corriente si el contacto es pobre con las cabezas.
Directa
2.6.2 Técnicas de puntas.
Con esta técnica se induce un campo de magnetización circular, el cual se usa

en piezas preferentemente planas. Para esto se emplea 2 puntas o electrodos,
conectados a una fuente de corriente continua o alterna. La pieza que se
examina cierra el circuito, La corriente circula por las puntas y la pieza,
generando un campo magnético alrededor de las puntas.
Al aplicar el campo magnético a la pieza se debe posicionar las puntas en

dirección perpendicular a la pieza a fin de que el campo actúe
transversalmente sobre las discontinuidades y pueden ser observadas. Las
puntas generalmente son de cobre sólido y deben presionarse sobre la
superficie de la pieza.
2.6.3 Técnica de carga directa
Conocida también como técnica multidireccional debido a que la corriente de

magnetización circula directamente por la pieza siguiendo la forma de la pieza
a ensayar, lo que la hace una técnica muy utilizada para piezas de forma
variada.
Directa
2.6.4 Técnica de bobina
Se lo realiza por medio de un campo longitudinal establecido por una bobina o

solenoide. Cuando la longitud de un artículo es varias veces él su diámetro, este
debe ser exitosamente magnetizado al colocar el articulo longitudinalmente en
el campo de una bobina. La fuerza de una campo en una bobina es
proporcional a la corriente (A) y al número de vueltas de la bobina, así la fuerza
del campo se indica en vueltas - amperio.
2.6.5 Técnica de yugo
El yugo de magnetización es una pieza en forma de "U” o “C”, hecha de acero

suave y de baja retentividad. Se utiliza para producir en la pieza un campo
longitudinal. En piezas .planas se utiliza el yugo de patas rígidas, en piezas de
forma variada, se utiliza el yugo de patas articuladas.
Para la desmagnetización se tiene el yugo magnético conectado (y aplastado

el interruptor) y se lo va alejando de la pieza, dando giros de 90º, varias veces.

Directa
 Materiales.- Partículas magnéticas

Probeta con defectos
 Equipos.- Yugo magnético
Conductor central
4. INSTRUCCIONES
1. Mapeo del campo magnético para cada yugo.
2. Inspección por partículas magnetizables.
 Preparación de la superficie de inspección.

 Aplicación de las partículas magnetizables vía seca o vía húmeda.
 Magnetización de la pieza por el método continuo o residual. Recordar que
si las líneas de flujo magnético son paralelas a las discontinuidades, no se
forman indicaciones, por lo que, se debe realizar la magnetización en dos
direcciones perpendiculares entre sí para cada sector ensayado
 Interpretación y evaluación de las discontinuidades.
3. Aplicación de las partículas magnetizables, magnetización superficial de la

pieza.
4. Interpretación y evaluación de discontinuidades.
5. Determinación del calentamiento de las piezas magnetizadas. Dejar el yugo
en la pieza un tiempo determinado, por ejemplo 3 min.
6. Determinación de la fuerza portante de cada yugo. Al máximo
espaciamiento entre polos, el yugo de corriente de magnetización alterna
debe tener una fuerza de elevación de por lo menos 10 lb. Mientras el de
corriente continua debe tener una fuerza de elevación de por lo menos 40
lb.
7. Medición del magnetismo residual por medio del gaussímetro.
8. Desmagnetización. Se procede a desmagnetizar las piezas utilizando una
bobina de desmagnetización, o utilizando el mismo equipo de
magnetización, separando la pieza del campo paulatinamente.
Directa
1. Llenar la hoja de reporte de inspección y adjuntarla a este informe.
2. Describir brevemente la práctica. Presentar el mapeo de cada yugo y el orden
de calentamiento de las piezas magnetizadas.
3. Analizar las indicaciones obtenidas.
4. Comparar este ensayo con el de tintas penetrantes (alcances, limitaciones,
ventajas y desventajas).
5. Responder las siguientes preguntas:
- ¿De qué depende la mayor o menor notoriedad de un campo de fuga?
- ¿En qué medida afecta a la sensibilidad del ensayo (nitidez de las indicaciones),
la variación voluntaria de la corriente magnetizable?
- ¿Cómo procedería para determinar si una indicación poco profunda corresponde
o no a una discontinuidad subsuperficial?
- Entre dos materiales cuyas características magnéticas se desconocen, ¿cómo
se puede averiguar cuál de los dos tiene mayor permeabilidad magnética?
- ¿Qué razones conoce para que se produzcan indicaciones falsas de
discontinuidad?
- ¿Hay diferencia en el valor del campo magnético tangencial (en una misma
pieza), cuando la separación entre los polos es máxima y cuando la separación
es mínima?
- ¿Cuál es la razón?
- Compare las técnicas de yugo y puntas y diga ¿cuál es mejor? y ¿Por qué?
- ¿Qué puede ocasionar la muerte: ¿el voltaje o el amperaje?
- ¿Por qué se calienta una pieza magnetizada?
- Indique los tipos de corrientes para magnetización. Ventajas y desventajas.
7. CONCLUSIONES
8. RECOMENDACIONES
Directa
Equipo de magnetización:
Tipo
Marca: Amperaje nominal:

Accesorios
CONDICIONES DE TRABAJO
Método de magnetización Técnica:
Tipo de Corriente
Voltaje: Amperaje:
Normas de Aceptación y Rechazo:
RESULTADOS
Tipo de discontinuidad Observaciones Evaluación
OPERADOR
Nivel: Firma:
SUPERVISOR
Nivel: Firma:
Fecha: Fecha:
Firma: Firma:
DIAGRAMA DE FLUJO # 1 EJECUCIÓN DEL ENSAYO POR P.M.

Directa
PRÁCTICA 7: Calibración y Medición de Espesores por medio del Equipo
67
EPOCH XT de Ultrasonido
PRÁCTICA 7: Calibración y Medición de Espesores por medio

del Equipo EPOCH XT de Ultrasonido
1. OBJETIVOS
1.1. Calibrar el equipo de ultrasonidos para la medición de espesores en
diferentes materiales.
1.2. Determinar las velocidades de propagación del sonido para diferentes
materiales en base a la norma ASTM E494
1.3. Realizar la medición de espesores en diferentes materiales
Es una técnica de inspección más moderna basada en ultrasonidos, la cual
permite detectar distintos tipos de discontinuidades mediante la atenuación del
flujo que las ondas ultrasónicas experimentan al interaccionar con los defectos
del material analizado. 6
En la detección de discontinuidades la principal herramienta para esta técnica

es el palpador o sonda que se muestra en la figura.
Una gran cantidad de materiales pueden ser inspeccionados:

 Metales
 Plásticos
 Compuestos

 Atenuación : pérdida de la intensidad cuando una onda de sonido viaja a
través de un material.
 Propagación : Una onda de sonido eventualmente se propaga en su recorrido
a través del material. Entre más se propague la onda, la reflexión será más débil.
6 (Gil Bercero, Barroso Ierrero, & Camacho López, 2010)

68 PRÁCTICA 7: Calibración y Medición de Espesores por medio del Equipo
 Dispersión : Una estructura de grano grueso en un material va a causar

dispersión de la onda del sonido, el cual reducirá la intensidad.
 Absorción : ciertos materiales “absorben” la energía del sonido, causando
ritmos acelerados de atenuación
2.2 Ondas ultrasónicas

Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal piezoeléctrico dentro del
palpador; este elemento que llamaremos transductor, tiene la propiedad de
transformar la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser
excitado eléctricamente, y por el efecto piezoeléctrico, el transductor vibra a
altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas vibraciones son transmitidas
al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto en el material, la
intensidad de energía sónica sufre una atenuación, que es proporcional a la
distancia del recorrido. Cuando el haz sónico se encuentra con una
discontinuidad o alcanza la frontera del material, dicho haz es reflejado. Los
ecos o reflexiones del sonido son recibidos por otro (o por el mismo) elemento
piezoeléctrico y esta señal es filtrada e incrementada para ser enviada a la
pantalla del equipo en forma de ecos (picos) o como un valor numérico en el
caso de un medidor de espesores.
En los cuerpos que poseen una estructura cristalina las partículas que forman la
red, pueden ser desplazadas de sus posiciones de equilibrio describiendo
oscilaciones con trayectorias diversas, en función de la energía mecánica
aplicada, originando distintos tipos de ondas ultrasónicas: 7
 Ondas Longitudinales
 Ondas Transversales
 Ondas Superficiales
 Ondas Lamb
2.2.1 Onda Longitudinal o de Compresión
La oscilación de las partículas es paralela con la dirección de la propagación
En este tipo de ondas están activas fuerzas de compresión y de dilatación, por

lo que se denomina también onda de presión o compresión
7 (Gutierrez, 2011)
69
2.2.2 Ondas Transversales o de Corte
Las partículas de una onda transversal oscilan perpendicularmente a la

dirección de transmisión.
2.2.3 Ondas de Superficie o Rayleigh
Las ondas de superficie se producen de la misma manera que las ondas

transversales, se propaga solamente en la periferia plana o curva de un sólido
semi-infinito, siguiendo las irregularidades de la superficie del sólido.
La profundidad de penetración de una onda de superficie es igual a su largo

de onda. Puede ser transmitida únicamente en una superficie sólida.
2.2.4 Onda de Lamb
Las ondas de Lamb se obtienen en láminas o hilos delgados cuando interviene

en la propagación del haz ultrasónico la totalidad del material; la lámina o el
hilo vibran en su conjunto.
Existen dos formas fundamentales de ondas lamb que se muestran en la figura;
ondas simétricas de compresión y ondas asimétricas de flexión
2.3 Transductores ultrasónicos

Un transductor es un elemento que permite convertir una forma de energía en
otra, para el caso del ultrasonido, este elemento transforma la energía eléctrica
en energía mecánica a manera de onda y viceversa, por esta razón la mayoría
de transductores de ultrasonido pueden utilizarse para la aplicación pulso-eco.
En la siguiente figura se muestra un esquema básico de un transductor con haz
longitudinal:
Algunos de los tipos de transductores utilizados para ultrasonido son:

 Transductores sencillos
 Transductores duales
 Transductores de haz angular
 Transductores de inmersión
 Transductores de arreglo de fases
2.4 Pruebas de espesor

La aplicación más común incluye:
 Medición de espesores de paredes tanto nuevas como en servicio.
 Verificación de espesor en paredes restantes
2.5 Medición de espesores

La medición de espesores es un campo importante de aplicación del ensayo
ultrasónico. La posibilidad de medir espesores desde una sola de las caras es
una prerrogativa del método ultrasónico de examen de los materiales.
Esta posibilidad resulta de particular interés en inspecciones de mantenimiento

de planta cuando es necesario detectar a tiempo la disminución de espesores
de pared en tuberías y recipientes sometidos a presión y expuestos a desgastes
por corrosión o erosión. Esta situación se presenta en plantas generadoras de
vapor, en centrales eléctricas, en plantas químicas, petroquímicas, destilerías y
en prácticamente todas las plantas industriales, y en el transporte naval, de ahí
la gran importancia que han adquirido en la actualidad las técnicas de ensayo
ultrasónico, para medición de espesores.
Las técnicas utilizadas son las siguientes:

 Por reflexión con sonda normal
71
 Por reflexión con transductores enfocados

 Por resonancia
2.5.1 Reflexión con sonda normal
Para la medición de espesores con esta técnica, se emplea una sonda normal
que actúa como emisor receptor de ondas longitudinales. Aplicada la sonda
en una de las caras, el haz ultrasónico en forma de pulsos, con cierta frecuencia
de repetición es transmitido al material en el cual se propaga normalmente a la
superficie, reflejándose sucesivamente en las caras que limitan el espesor a
medir. La misma sonda actuando como detectora de energía ultrasónica
reflejada transmite los sucesivos pulsos a la pantalla del equipo en la que se ve
una serie de ecos de reflexión cuya amplitud es gradualmente decreciente en
función de la pérdida de energía que sufre el haz al aumentar el camino
recorrido. Los intervalos entre eco y eco en cambio se mantienen constantes ya
que representan el camino recorrido por el haz entre cada par de reflexiones
sucesivas. Si el aparato ha sido calibrado con un espesor conocido del mismo
material que se desea ensayar, se podrá medir el espesor verificando la posición
de los ecos múltiples sobre la escala graduada de la pantalla.
2.5.2 Reflexión con dos transductores enfocados
Fundamentalmente esta técnica se basa en el uso de una sonda con cristales

ultrasónicos dispuestos con una pequeña inclinación entre 4 y 12 grados,
respecto de la normal al plano de contacto de la sonda de manera que
queden enfocados dentro de un cierto rango de espesores, uno de los cristales
actúa como emisor y el otro como receptor.
La determinación del espesor se efectúa evaluando el tiempo que tarda el pulso

ultrasónico en su recorrido a través del material desde el cristal hasta el receptor
previa reflexión en la cara opuesta. La frecuencia de ensayo está comprendida
generalmente entre 2 y 18 MHz y el campo de medición se extiende entre 1 y
500 mm.
La inclinación de los cristales y divergencia del haz caracterizan un rango de

espesores para el cual la sonda es aplicable, dentro del margen de aplicación
la sensibilidad de la sonda varía de acuerdo al espesor que se mide siendo
prácticamente nula en los puntos extremos de dicho rango.
En la figura se han representado esquemáticamente los haces ultrasónicos de
un palpador con dos cristales enfocados para medición de espesores.
2.6 Sensibilidad de una sonda doble en función de la profundidad

Aclarando que la sensibilidad a la que nos referimos es la detección del eco, es
decir, la amplitud del pulso correspondiente a energía reflejada, podemos ver
que la mínima sensibilidad corresponde a los puntos de intersección de los límites
externos de los haces ultrasónicos, mientras que la máxima sensibilidad
corresponde a cuando el espesor coincide con el punto de intersección de los
ejes de los haces ultrasónicos. Cuando las señales son transmitidas a la pantalla,
la evaluación del espesor se efectúa en el oscilograma previamente calibrado
de manera que actuando sobre el retardo de transmisión el punto cero coincida
con la separación entre el camino recorrido por el haz dentro del plástico de la
sonda y el camino recorrido en el material que se ensaya y ajustando el factor
de la escala mediante el uso de un punto de referencia del mismo material y
espesor perfectamente conocido. El espesor de referencia se elige de manera
que sea lo más próximo al espesor que se desea medir. El barrido horizontal se
ajusta de manera que el pulso de reflexión caiga dentro del segundo tercio del
total de la escala a fin de poder leer con comodidad variaciones de espesor en
más o en menos. Sin embargo la mayoría de los equipos comerciales
especialmente diseñados para medir espesores por este método no utilizan la
representación en oscilograma sino que electrónicamente traduce en el tiempo
de propagación en el material en una indicación digital o en una indicación
analógica de corriente que puede ser directamente leída ya sea como valores
directos numéricos, o como reflexión de un instrumento de aguja.
2.7 Acoplamiento
El acoplamiento de la zapata y el material a inspeccionar esta dado en base a
un fluido con los siguientes propósitos:
 Mejorar la transferencia de energía entre la punta de prueba y el material
 Proveer una interface libre de aire
Este fluido acoplante debe poseer las siguientes características:
 Facilidad de aplicación (viscosidad)
 Libre de burbujas y/o sólidos en suspensión
 No dañino para el operador ni el material
 Compatible a la temperatura de prueba
Cuando se realiza el análisis por ultrasonido se debe usar la capa más delgada
posible de acoplante. Los fluidos de acoplamiento comerciales están hechos a
base de agua y aceite, como son:
 Exosen (uso general)
 XL (para pruebas de contacto en superficies de acabados muy lisos)
 SLC (material de alta viscosidad para superficies muy ásperas)
 Hitempco (temperaturas altas hasta 550 °F)
 ZGM (temperaturas altas de 400 ° a 1000 °F)
73
2.8 Bloque de Calibración

El material del que está fabricado el bloque de calibración, así como el
tratamiento térmico, deben ser del mismo material del elemento a inspeccionar,
el acabado superficial deberá ser similar al acabado superficial del elemento a
examinar,
En la siguiente figura se muestra el bloque de calibración para haz longitudinal:
2.9 Equipo Olympus Epoch XT

Todo instrumento de ultrasonidos normalmente registra dos parámetros
fundamentales de un eco: cuan largo es (amplitud), y en que tiempo se
produce con respecto al punto cero (tiempo de tránsito de pulso). El tiempo de
tránsito a su vez suele ser correlacionado con la profundidad del reflector
(vacío) o la distancia, basado en la velocidad del sonido de los materiales de
prueba y la relación simple:
Distancia = velocidad x tiempo
Este equipo realiza la presentación más básica de los datos de forma de onda,
conocida como A-scan.
A-scan: Es la presentación más básica de los datos de forma de onda, en la cual

la amplitud del eco y el tiempo de tránsito se trazan en una simple rejilla en
donde el eje vertical representa la amplitud y el eje horizontal representa el
tiempo, como se muestra en la siguiente figura:
2.10 Calibración con haz longitudinal del equipo

Antes de realizar cualquier inspección con el equipo es necesario calibrarlo para
obtener lecturas de distancia de manera exacta. Existen dos parámetros a
considerar en la calibración del haz recto, el primero es la velocidad de
propagación que penetra el material, el cual depende del tipo de material a
inspeccionarse y el segundo es el retardo del probador, que es la distancia a
partir del cual se considera el cero en la lectura longitudinal.
Para la calibración del haz recto es necesario contar con un bloque de

calibración con diferentes espesores conocidos y también debe ser fabricado
del mismo material del elemento a inspeccionar.

 Materiales.- Set de probetas con defectos
 Insumo.- Glicerina
 Equipos.- Equipo de Ultrasonido EPOCH XT
4. INSTRUCCIONES
1. Realizar la calibración del haz recto utilizando el bloque de calibración en
base a la norma ASTM E164, Bloque IIW tipo I.
a. Colocar el fluido acoplante sobre el bloque de calibración.
b. Apoyar el palpador C106 (2.25 MHz) sobre el bloque de calibración.
c. Ajustar la velocidad de propagación del material (acero).
d. Espere hasta que la medición permanezca estable, luego introducir el
valor de espesor del bloque para calibrar el equipo.
2. Tomar 3 medidas de espesor para cada probeta proporcionada.
75
3. Fotografiar la medida indicada en la pantalla del equipo (1 por cada

material)
4. Ajustar la velocidad de propagación para el siguiente material a
inspeccionar.
5. Realizar la medición de espesores para los diferentes materiales indicados.
6. Tomar las medidas de espesores con un calibrador pie de rey, para todos los
materiales

1. Datos Obtenidos: Cuadro de medidas tomadas y la fotografía de
respaldo para ultrasonido
Cuadro de medidas tomadas con el calibrador.
2. Datos Calculados: Realizar la media de las medidas tomadas y encontrar
el porcentaje de error entre ultrasonido y la medición con el calibrador.
3. Trabajos Especiales:
- Aplicaciones del Ultrasonido Industrial
- ¿Es necesario utilizar un fluido acoplante para realizar la medición, por
qué?
- ¿En qué momento se debe cambiar la velocidad de propagación del
sonido en el equipo, por qué?
- ¿Cuáles son las aplicaciones industriales de la practica realizada
(mínimo 2)?
9. CONCLUSIONES
10. RECOMENDACIONES
76 PRÁCTICA 8: Calibración y Detección de Discontinuidades por medio del
Equipo EPOCH XT de Ultrasonido
PRÁCTICA 8: Calibración y Detección de Discontinuidades por

medio del Equipo EPOCH XT de Ultrasonido
1. OBJETIVOS
1.1. Calibrar el equipo de ultrasonidos para la detección de discontinuidades
utilizando una determinada zapata.
1.2. Llenar el registro de calibración e inspección por ultrasonido
1.3. Interpretar y evaluar discontinuidades en cordones de soldadura en
placas soldadas.
2.1 Detección de Defectos

Las aplicaciones más comunes incluyen:
 Detección de laminaciones
 Despliegues
 Defectos de soldadura
 Orificios, rupturas, porosidad
Una vez que la imperfección haya sido identificada, deberá ser evaluada de
acuerdo a su localización, tamaño, tipo y severidad.
2.2 Variables del elemento a inspeccionar

 Condición superficial.- la superficie de la pieza a inspeccionar debe estar libre de
parámetros como rugosidad superficial, pintura mal adherida, oxido o corrosión.
 Geometría de la pieza.- cuando las superficies de las piezas no son paralelas se
puede producir una dispersión y conversión del haz, por lo cual se pueden alterar
las indicaciones en la pantalla y generar confusiones.
 Superficies curvas.- si una superficie es cóncava la onda podría ser focalizada, y
si es convexa la onda podría ser dispersa en forma de has ancho. Para superficies
curvas se recomienda el uso de zapatas con superficies curvas para un mejor
acoplamiento.
 Estructura interna de la pieza.- se puede producir dispersión de la onda cuando
la estructura interna de la pieza posea discontinuidades inherentes o bordes de
grano, debido a que estos parámetros reducen la energía disponible del haz. En la
siguiente figura se muestra el efecto de la estructura interna de la pieza sobre las
ondas:
PRÁCTICA 8: Calibración y Detección de Discontinuidades por medio del
77
2.3 Variables de la discontinuidad

 Tamaño.- para que una discontinuidad sea detectada, en teoría, debe poseer un
tamaño igual o mayor a la longitud media de onda.
 Orientación.- la mejor orientación para que la discontinuidad sea detectada es que
se encuentre perpendicular a la dirección con la que viaja la onda.
 Dispersión del haz.- puede incrementarse debido a un incremento en la rugosidad
superficial de la discontinuidad, reducción del tamaño de la discontinuidad y
reducción en la frecuencia de inspección.
2.4 Inspección con haz angular

En la inspección con el uso de un haz angular se acopla al transductor un tipo
de zapata que puede tener algunos ángulos de inclinación, los más comunes
son: 45°, 60° y 70°. Por medio de estas zapatas el has ultrasónico penetra el
material convirtiendo las ondas en un haz de ondas de corte y se propagan en
forma de “zigzag” como se muestra en la siguiente figura:
Si durante el trayecto de la onda de corte no se encuentra alguna

discontinuidad se continuara su propagación a través del material y no
aparecerá ninguna indicación en la pantalla del equipo. A diferencia que si la
onda incide sobre el borde o superficie del material, se genera un eco en la
pantalla del equipo que en base al rango determina la distancia en la que se
encuentra el borde.
2.5 Bloque de calibración

Para la detección de discontinuidades, la calibración del equipo de ultrasonido
se realiza con otro tipo de bloque, el cual se muestra en la siguiente figura:
2.6 Calibración del equipo de Ultrasonido

Para una inspección de juntas soldadas, la calibración con haz angular del
equipo consta de 4 pasos:
a) Verificación del ángulo de refracción de la zapata
b) Calibración del retardo de la zapata
c) Calibración del recorrido de la velocidad de propagación de las ondas
ultrasónicas
d) Calibración de la sensibilidad.
Adicional a las etapas mencionadas, se debe configurar la velocidad de
propagación de las ondas de acuerdo al material a inspeccionar y también el
espesor con el cual se va a trabajar.
2.6.1 Verificación del ángulo de refracción de la zapata
Se realiza con el uso del bloque IIW, ubicando la zapata en la escala angular
más adecuada, como se observa en la siguiente figura:
El ángulo correcto se da en el momento que en la pantalla del equipo se

produce un el pico más alto, este ángulo puede variar ±2° y en caso de existir
variación del ángulo, este debe ser cambiado en el equipo.
79
2.6.2 Calibración del retardo de la zapata
Referido al retardo del ingreso de las ondas en el material, lo que provoca que
en la pantalla del equipo aparezcan ondas con picos muy grandes que pueden
ser confundidos con discontinuidades del material. La disminución del retardo
se realiza con el uso del bloque IIW, en la sección que cuenta con una ranura
de radio 1 in, haciendo coincidir la salida del haz con el cero de referencia en
el bloque, como se muestra en la siguiente figura.
2.6.3 Calibración del recorrido de la velocidad de propagación de las ondas

ultrasónicas
Esta calibración consiste en ubicar la zapata en la referencia cero del bloque

IIW, en dirección del radio de 4 in, para poder calibrar la distancia que debe
recorrer la velocidad de propagación, como se especifica en la siguiente figura.
2.6.4 Calibración de la sensibilidad
De acuerdo a la norma AWS D1.1, la sensibilidad del equipo se calibra con un

agujero pasante de 0.6 in de diámetro en el bloque de calibración (observar la
siguiente figura) y se realiza un correcto barrido hasta que se produzca un pico
más alto en la pantalla del equipo, esto demostrara que el agujero ha sido
encontrado por la onda.
La altura del pico más alto sobrepasa el 100% de la amplitud de la pantalla o en

algunos casos es demasiado pequeña y no puede ser percibida, por lo que el
código AWS D1.1 establece que este pico debe ser calibrado al 80% de la altura
máxima de la pantalla con el propósito de obtener una buena sensibilidad.
2.7 Cálculo de la distancia de inspección o “skip distance”

Un paso previo a la inspección de probetas consiste en el cálculo de la distancia
a la cual el transductor con la zapata deben ubicarse, esta distancia es
conocida como “skip distance” y es expresada mediante la formula:
𝑆𝐷 = 2𝑒 tan 𝜃
Donde:
SD : skip distance
e : espesor
𝜃 : angulo de la zapata
Un representación de la distancia de inspección se muestra en la siguiente
figura:

 Materiales.- Set de probetas con defectos
 Insumo.- Glicerina
 Equipos.- Equipo de Ultrasonido EPOCH XT
4. INSTRUCCIONES
1. Realizar la calibración del haz transversal utilizando el bloque de calibración
en base a la norma ASTM E164, Bloque IIW tipo I y la zapata adecuada según
el código AWS D1.1
a. Colocar el fluido acoplante sobre el bloque de calibración.
b. Ajustar la velocidad de propagación transversal del material (acero).
c. Verificar el ángulo de refracción de la zapata
d. Calibrar el retardo de la zapata
e. Calibrar el recorrido de la velocidad de propagación de las ondas
ultrasónicas
f. Calibrar la sensibilidad. (realizar una captura de la pantalla con el
pico más alto en dB).
2. Calcular la distancia adecuada de barrido
81
3. Colocar el fluido acoplante en el elemento a inspeccionar

4. Mover el palpador utilizando las tres técnicas de barrido sobre la superficie
del elemento a inspeccionar.
5. Capturar y fotografiar la pantalla cuando se encuentre un pico que
represente una discontinuidad.
6. Llenar el registro de calibración e inspección por ultrasonido
7. Interpretar y evaluar las discontinuidades de acuerdo al código AWS D1.1

1. Datos Obtenidos: Cuadro de medidas tomadas y la fotografía de respaldo
para ultrasonido
2. Datos Calculados:
a. Calcular el factor de atenuación
b. Calcular la clasificación de la indicación según la fórmula del código
AWS D1.1
c. Interpretar a qué clase de discontinuidad pertenece según el código.
d. Evaluar los valores de las discontinuidades.
3. Trabajos Especiales:
- Descripción sobre la técnica de ultrasonido mediante arreglo de fases
(phased array).
- Diferencias entre ultrasonido convencional y ultrasonido phased array.
- Mencionar y describir los diferentes tipos de pantallas de un equipo de
ultrasonido moderno.
- ¿Cuándo se debe calibrar el equipo de ultrasonido?
- Ejercicio: Se tiene una placa soldada de 50 mm de espesor, con junta a
esquina. Seleccionar el tipo de zapata que se debe utilizar para la
inspección por ultrasonido.
5. CONCLUSIONES
6. RECOMENDACIONES
82 BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
Asociación Española de Ensayos no Destructivos. (2002). Líquidos Penetrantes
Novel II. Madrid: FC Editorial.
Chimarro, G., & Malitaxi, J. (Marzo de 2016). Comparación entre los métodos de
ultrasonido y radiografía industrial para la interpretación y evaluación de
discontinuidades en juntas soldadas con bisel tipo V y proceso SMAW
segun normas AWS D1.1. Quito, Pichincha, Ecuador: Escuela Politécnica
Nacional.
COVENIN. (s.f.). Sencamer. Obtenido de
http://www.sencamer.gob.ve/sencamer/normas/2436-87.pdf
Gil Bercero, J. R., Barroso Ierrero, S., & Camacho López, A. M. (2010). Introducción
al conocimiento de los materiales y a sus aplicaciones. Madrid: UNED.
Gutierrez, A. (9 de Abril de 2011). Scribd. Obtenido de
https://es.scribd.com/doc/52654791/5/PARAMETROS-DE-LAS-ONDAS-
ULTRASONICAS
Ilog S. A. de C. V. (s.f.). Curso de Inspección UT Medición de Espesores. Ilog S. A.
de C. V.
Mosquera, P., & Sánchez, M. (Febrero de 2015). Detección de fallas superficiales
e internas en tuberías de alta presi;on para motores estacionarios por el
método de ultrasonido. Cuenca, Azuay, Ecuador: Universidad Politécnica
Salesiana.
Serrano, R. (s.f.). Raquel Serrano Lledó. Obtenido de
http://www.raquelserrano.com/wp-
content/files/ciencias_t8.3_liq_penetrantes.pdf

Guía LAB-EnD - Abril 2018

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Ing. Verónica Sotomayor, M.Sc.

Ing. Mauricio Cely, M.Sc.

Ing. Mauricio Cely, M.Sc.

El documento presentado tiene el objetivo de ser una guía

Los Ensayos No Destructivos son técnicas empleadas en

Quito, 30 de septiembre de 2016

NORMAS DE USO DEL LABORATORIO

Se incluye las normas de uso establecidas en el procedimiento, según estas sean

1Art 61 Reglamento del Sistema de Estudios de las Carreras de Formación Profesional y de

2Art 62 Reglamento del Sistema de Estudios de las Carreras de Formación Profesional y de

p) La evaluación de la práctica contemplará al menos 3 criterios, los cuales son:

PRÁCTICA 1: Inspección Visual

 Formación de la imagen. - se lleva a cabo en el ojo humano u otro

Figura 1. Formación de la imagen.

 Fuentes de luz. - las fuentes de luz para inspección visual típicamente

Figura 2. Funcionamiento de un estroboscopio

 Detección de luz y registro. - una vez que se ha actuado sobre la pieza

2.2 Condiciones que afectan la Inspección Visual

2.3 Tipos de Inspección Visual

2.3.1 Inspección Visual Directa

Puede efectuarse usualmente cuando el acceso es suficiente para colocar el

Figura 3. Espejos cóncavos y convexos

Algunos elementos utilizados para este método de inspección son:

2.3.2 Inspección Visual Remota

En algunos casos, la inspección visual remota puede ser sustituida de la

Figura 4. Boroscopio rígido

Otros equipos de medición indirecta, usualmente conocidos son:

2.5 Ventajas y Desventajas

 Se puede utilizar en casi todo tipo de materiales

 Falta de accesibilidad de muchos elementos del equipo en examen

3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

PRÁCTICA 2: Manejo de variables de exposición radiográfica

2.1.1 Curie (Ci)

Unidad de medida antigua de la actividad de un radioisótopo.

2.1.2 Becquerel (Bq)

Es la unidad de radiación X ó, que en 1 cm3 de aire, a condiciones normales de

2.1.4 Coeficiente de emisión gamma específico (E)

Es el coeficiente por medio del cual se expresa la cantidad de Röentgen

Es la cantidad de radiación absorbida por el material cuando un cm3 de su

Es la cantidad de radiación absorbida en rads, multiplicado por su factor de

2.1.7 Equivalente Biológico Relativo (EBR)

Cuantifica los efectos biológicos de los diferentes tipos de radiación.

EBR TIPO DE RADIACIÓN

2.1.8 Período de semidesintegración

2.2 Relaciones entre variables

2.2.1 Exposición o cantidad de radiación

2.2.2 Ley de la inversa del cuadrado de la distancia

2.2.3 Penumbra geométrica

2.2.4 Distancia mínima según penumbra

Para obtener valores de penumbra aceptables y recomendadas en normas,

e, espesor [mm] pmax [mm]

2.2.5 Actividad de una fuente de radioisótopo.

2.3 Tiempo de exposición.

texp: tiempo de exposición

2.4.1 Valores de algunas variables y constantes.

2.4.2 Factores de equivalencia radiográfica.3

Figura 0.2 Curvas características de películas radiográficas, tipos I, II y III

Figura 0.3 Curvas características de películas radiográficas, Cronex

Figura 0.4 Curvas características de películas radiográficas, FUJI

Figura 0.5 Curvas características de películas radiográficas y factores, Structurix

Figura 0.6 Diagramas de exposición para acero (hierro), Structurix