TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Querétaro

Instrumentación Industrial Moderna.

Instituto Tecnológico de Querétaro

Ingeniería Electrónica

Instrumentación y Comunicaciones

Trabajo de Investigación unidad III

Santiago de Querétaro, 06 de agosto de 2018.

 Intrum. Ind. Moderna Instituto Tecnológico
Mayo 2018 de Querétaro
Trabajo de Investigación III Unidad.

Si se desea poner figuras o fotografías serán como el

I. Resumen. siguiente ejemplo:

En esta sección se hace un resumen del proyecto,

problemática y Alcances.

II. Glosario de fórmulas.

∞ Número que representa un valor infinito.

Vf Variación relativa del voltaje modulando
Ángulo de fase
Constate geométrica con un valor de 3.141 592.
Constante de tiempo
Velocidad angular = 2· ·f
f frecuencia Figura 1. Ejemplo de Figura
f(·) relación funcional
FP factor de potencia tan( V – I) = Q/P (relaciona
el ángulo) V. Desarrollo de Temas.

3.1 HMI (Parker, Siemens)

III. Introducción.
HMI significa “Human Machine Interface”, es decir es el
En esta sección se declara la intensión del proyecto, sus dispositivo o sistema que permite el interfaz entre la
antecedentes y la razón de su importancia. Donde se persona y la máquina. Tradicionalmente estos
describe: Objetivo general, Objetivos Específicos sistemas consistían en paneles compuestos por
Justificación. indicadores y comandos, tales como luces pilotos,
indicadores digitales y análogos, registradores,
pulsadores, selectores y otros que se interconectaban
IV. Objetivo de la Unidad. con la máquina o proceso. En la actualidad, dado que
las máquinas y procesos en general están
En esta sección se debe poner un resumen de la teoría implementadas con controladores y otros dispositivos
estudiada para el proyecto. electrónicos que dejan disponibles puertas de
comunicación, es posible contar con sistemas de HMI
Para el caso de las ecuaciones se deben poner como los bastantes más poderosos y eficaces, además de
ejemplos siguientes. (Se sugiere utilizar un buen editor permitir una conexión más sencilla.
de ecuaciones ej. Mathtype)
Tipos de HMI.
i(t )  I sen(2 f 0 t  ) Descontando el método tradicional, podemos distinguir
básicamente dos tipos de HMIs: Terminal de Operador,
consistente en un dispositivo, generalmente construido
T para ser instalado en ambientes agresivos, donde
1 2
A
T 0
I c.a.  i (t )dt pueden ser solamente de despliegues numéricos, o
alfanuméricos o gráficos. Pueden ser además con
pantalla sensible al tacto (touch screen) PC +
Software, esto constituye otra alternativa basada en un
donde:
PC en donde se carga un software apropiado para la
Variable. Descripción de la variable
aplicación. Como PC se puede utilizar cualquiera
2ª Var. Descripción de la variable
según lo exija el proyecto, en donde existen los
llamados Industriales (para ambientes agresivos), los

lunes, 06 de agosto de 2018

1
 Intrum. Ind. Moderna Instituto Tecnológico
Mayo 2018 de Querétaro
de panel (Panel PC) que se instalan en gabinetes dando
una apariencia de terminal de operador, y en general
veremos muchas formas de hacer un PC, pasando por el
tradicional PC de escritorio. Respecto a los softwares a
instalar en el PC de modo de cumplir la función de HMI
hablamos a continuación.

Software HMI.
Estos softwares permiten entre otras cosas las siguientes
funciones: Interfase gráfica de modo de poder ver el
proceso e interactuar con él, registro en tiempo real e
histórico de datos, manejo de alarmas. Si bien es cierto
sólo con la primera función enunciada es la propiamente
HMI, casi todos los proveedores incluyen las otras dos ya
sea en el mismo paquete o bien como opcionales.
También es normal que dispongan de muchas más
herramientas. Al igual que en los terminales de operador,
se requiere de una herramienta de diseño o desarrollo, la
cual se usa para configurar la aplicación deseada, y
luego debe quedar corriendo en el PC un software de
ejecución (Run Time). Por otro lado, este software puede
comunicarse directamente con los dispositivos externos
(proceso) o bien hacerlo a través de un software
especializado en la comunicación, cual es la tendencia
actual.
Migración SIMATIC HMI paneles.
Dento de la migración de SIEMENS incluye los
siguenntes aspecto, incluye una migración de proyecto
integral, cambio de HW y ventajas TIA portal.
Pro-face Remote HMI le permite cambiar los modos de
comunicación para monitorizar el estado.
* El modo síncrono permite mostrar la misma pantalla
que se visualiza en la pantalla del operador.
El modo asíncrono permite visualizar diferentes
pantallas durante el funcionamiento regular sin afectar
a la operación habitual.

Comunicación.

La comunicación con los dispositivos de las máquinas o

proceso se realiza mediante comunicación de datos
empleando las puertas disponibles para ello, tanto en los
dispositivos como en los PCs. Actualmente para la
comunicación se usa un software denominado servidor
de comunicaciones, el que se encarga de establecer el
enlace entre los dispositivos y el software de aplicación
(HMI u otros) los cuales son sus clientes. La técnica
estandarizada en estos momentos para esto se llama
OPC (Ole for Proccess Control), por lo que contamos
entonces con Servidores y Clientes OPC, sin embargo
aún quedan algunas instalaciones donde se usaba DDE
para este propósito, como también muchos softwares de HMI.
aplicación sólo son clientes DDE por lo que lo usual es
que los servidores sean OPC y DDE. Función motorización de alarma.

Indicar el estado de cada HMI como resumen reduce el

tiempo para identificar el sistema defectuoso y reduce
aún más el tiempo de inactividad y los costes
asociados. Además de la barra de estado para cada
HMI, cualquier alarma también puede activar un sonido
de alarma.

* La Función Monitorización de Alarma es soportada

por GP-Pro EX Ver.4.0 o superior.
Respuesta de SIEMENS a industria 4.0.

lunes, 06 de agosto de 2018

2
 Intrum. Ind. Moderna
Mayo 2018
Funciones de monitorización de alarma.
Capacidad de mostrar mensajes de alarma, mientras
está visualizando y operando una pantalla del dispositivo
conectado a su tablet o smartphone, si se produce una
alarma en otro dispositivo, lo podrá notar
inmediatamente. Pase por las notificaciones y pulse en el
mensaje de alarma del 'Pro-face Remote HMI' para
cambiar a la pantalla del dispositivo con la alarma
activada, y será capaz de responder inmediatamente a la
alarma.
Auto alarma mostrada en otros dispositivos.
SIMATIC HMI Confort Panels.
Pantallas flexibles de alta resolución
Con una superficie de visualización hasta un 40% mayor,
el formato de pantalla ancha ofrece opciones de
visualización
ampliadas para sinópticos complejos, así como la
posibilidad de separar claramente la observación del
manejo de la aplicación. La alta resolución de 16
millones
de colores permite una visualización del proceso con
gran
detalle y ofrece una legibilidad óptima en combinación
con un amplio ángulo de visión de hasta 170°. El elevado
brillo de la pantalla puede atenuarse hasta un 100%, con
lo que puede adaptarse a la perfección a cualquier
exigencia,
lo que resulta especialmente importante para su
3
Instituto Tecnológico
de Querétaro
empleo en barcos y al mismo tiempo reduce el
consumo
energético.
Interfaces integradas
Los Comfort Panels de SIMATIC HMI se integran a la
perfección
en redes PROFINET y PROFIBUS, y disponen de
interfaces para la conexión a periféricos USB. Los
equipos
a partir de 7” disponen de un switch Ethernet de 2
puertos,
y a partir de 15” disponen además de una interfaz
PROFINET Gigabit.
Características destacadas de SIMATIC primera generación.
SIMATIC Segunda generación.
Calidad del proceso mejorada
Gracias a la visualización, la calidad del proceso
mejora considerablemente en instalaciones compactas
y pequeñas aplicaciones. Así, los SIMATIC HMI Basic
Panels 2nd Generación con todas las funciones
básicas de HMI abren nuevos caminos para el manejo
y visualización en el sector de la maquinaria industrial
y a un precio muy atractivo.
Pantallas panorámicas de alta resolución
Los SIMATIC HMI Basic Panels 2nd Generation están
disponibles con pantallas panorámicas de alta
resolución de 4” a 12”. Estos paneles también soportan
lunes, 06 de agosto de 2018
 Intrum. Ind. Moderna
Mayo 2018
la configuración en montaje vertical. Gracias a su
elevada resolución y una profundidad de 64.000 colores
permiten una visualización mejorada del proceso. El brillo
del display puede atenuarse hasta un 100% y ofrece así
una flexibilidad óptima.
Perfecta interacción
Gracias a una interfaz PROFIBUS o PROFINET, los
SIMATIC HMI Basic Panels 2nd Generation permiten la
conexión con diversos PLC. Cabe destacar el valor
añadido en la visualización de aplicaciones de los
controladores compactos modulares SIMATIC S7-1200.
características SIMATIC segunda generación.
SIMATIC HMI Key Panels.
Los compactos SIMATIC HMI Key Panels sustituyen a
los paneles de mando convencionales, y son
notablemente más económicos que estos. Como estos
equipos vienen preconfeccionados de fábrica y listos
para montar, permiten un ahorro del 60% del tiempo de
montaje.
Montaje y mantenimiento flexibles
Los equipos están diseñados para el montaje directo en
armarios de distribución y pueden montarse de forma
estándar en sistemas de brazo suspendido o pie de
apoyo de distintos fabricantes gracias a una mecánica
flexible.
4
Instituto Tecnológico
de Querétaro
Ello permite emplearlos en máquinas para cualquier
aplicación, para el manejo ergonómico en distintos
puntos de la instalación o de las líneas de producción.
Como la fuente de alimentación y los cables de bus
pueden conectarse en cadena desde el Key Panel, no
se requieren bornes separados. En las variantes de
seguridad puede conectarse además un dispositivo de
parada de emergencia o cualquier sensor de seguridad
directamente, lo que reduce todavía más el esfuerzo
de cableado.
Características de SIMATIC HMI Key Panels
3.2. Programación e interface de HMI.
Interfaz: Se considera como todas las partes
(software, hardware) de un sistema interactivo usuario-
sistema que tienen como fin controlar, supervisar e
informar algún proceso.
Con la definición en mente, ahora sí podemos decir
que una HMI (Human Machine Interface) es aquel
dispositivo que sirve de intermediario para observar el
funcionamiento de algún proceso industrial y de ser
necesario modificarlo para asegurar la producción.
Las interfaces actuales están pensadas para ser de
fácil instalación y operación, por lo cual el único
inconveniente que tenemos es a la hora de escoger
cual es la más adecuada para nuestro proceso. En
otras palabras tenemos que tomar en cuenta lo
siguiente:
lunes, 06 de agosto de 2018
 Intrum. Ind. Moderna Instituto Tecnológico
Mayo 2018 de Querétaro
En que entorno industrial estará (altas temperaturas, mediante conexiones seguras como por
campos electromagnéticos, resistencia al agua) ejemplo VPN para realizar mantenimientos
Que queremos hacer con la HMI (remplazar pulsadores, remotos.
supervisor de datos o control total del proceso) PROFINET utiliza 3 servicios de comunicación:
Considerará que transductores, actuadores y PLC´s
vamos a ocupar. - Standard TCP/IP: Este servicio se utiliza para
funciones no deterministas, como
parametrización, transmisiones de vídeo/audio
y transferencia de datos a sistemas TI de nivel
superior.
- Real Time: Las capas TCP/IP no son utilizadas
para dar un rendimiento determinista a las
Diagrama a bloques de un HMI. aplicaciones de automatización, funcionando
con unos tiempos de retardo en el rango 1-
La forma de conectar todos estos dispositivos es por 10ms. Este hecho representa una solución
medio de las ya conocidas redes industriales. Por basada en software adecuada para
ejemplo, en el caso de las HMI de Siemens (Basic/ aplicaciones típicas de E/S, incluyendo control
Confort Panels) se puede conectar por medio de redes de movimiento y requisitos de alto rendimiento.
PROFINET, PRIFUBUS o MPI.

La forma de programarlas depende mucho del

fabricante de la interfaz, por lo cual es importante
conocer el IDE del producto. De nueva cuenta, tomando
como referencia a Siemens. La forma de programar sus
HMI se puede hacer por medio de de su conocido
software TIA Portal.

PROFINET.
Es el estándar abierto de Ethernet Industrial de la
asociación PROFIBUS Internacional (PI) según IEC
61784-2 (Communication Profile Family 3 (PROFIBUS &
PROFINET) – RTE communication profiles); y uno de los
estándares de comunicación más utilizados en redes de Comunicación PROFINET.
automatización.
- Isochronous Real Time: La priorización de
Profinet está basado en Ethernet Industrial, TCP/IP y señal y la conmutación programada
algunos estándares de comunicación pertenecientes al proporcionan una sincronización de alta
mundo TI. Entre sus características destaca que es precisión para aplicaciones como el control de
Ethernet en tiempo real, donde los dispositivos que se movimiento. Las velocidades de ciclo en
comunican por el bus de campo acuerdan cooperar en el rangos de sub-milisegundos son posibles, con
procesamiento de solicitudes que se realizan dentro del jitter (variabilidad temporal durante el envío de
bus. señales digitales) en el rango de sub-
microsegundos.
Adicionalmente el uso del estándar PROFINET en el
nivel E/S pueden proporcionar las siguientes ventajas:

- Mejora la escalabilidad en las infraestructuras.

- Acceso a los dispositivos de campo a través de
la red. PROFINET al ser un protocolo que utiliza
Ethernet en su comunicación facilita acceder a
dispositivos de campo desde otras redes de una
forma más fácil.
- Ejecución de tareas de mantenimiento y
prestación de servicio desde cualquier lugar. Es
posible acceder a dispositivos de campo

lunes, 06 de agosto de 2018

5
Intrum. Ind. Moderna
Mayo 2018
Existen varios protocolos definidos dentro del
contexto PROFINET. Una lista de estos protocolos
junto con su uso concreto es la siguiente:
- PROFINET/CBA: Protocolo asociado a las
aplicaciones de automatización distribuida en
entornos industriales.
- PROFINET/DCP: Descubrimiento
configuración básica. Es un protocolo basado en
la capa de enlace, utilizado para configurar
nombres de dispositivos y direcciones IP. Se
restringe a una red y se usa principalmente en
aplicaciones pequeñas o medianas que no
disponen de un servidor DHCP.
- PROFINET/IO: A veces llamado PROFINET-RT
(RealTime), es utilizado para comunicaciones
con periferias descentralizadas.
- PROFINET/MRP: Protocolo utilizado para la
redundancia de medios. Utiliza los principios
básicos para la reestructuración de las redes en
caso de sufrir un fallo cuando la red posee una
topología en anillo. Este tipo de protocolo es
utilizado en redes en las que la disponibilidad ha
de ser máxima.
- PROFINET/MRRT: Su objetivo es dar soluciones
a la redundancia de medios para PROFINET/RT.
- PROFINET/PTCP: Protocolo de Control de
Precisión de Tiempo basado en la capa de
enlace, para sincronizar señales de reloj/tiempo
en varios PLC.
- PROFINET/RT: Transferencia de datos en
tiempo real.
- PROFINET/IRT: Transferencia de datos isócrono
en tiempo real.
Instituto Tecnológico
de Querétaro
Proceso de trama analizada.
El primer elemento de la trama analizada consiste en
la asignación de nombres a los dispositivos. Estos
nombres pueden configurarse manualmente, antes de
conectarlos a la red o automáticamente al encenderlos
(previamente conectados a la red). En este ejemplo,
y tanto la asignación de los nombres como la de las IP,
utilizan PROFINET-DCP.
Asignación de nombres a los dispositivos.
PROFIBUS.
Profibus es un estándar de comunicaciones para bus
de campo. Deriva de las palabras PROcess FIeld BUS.
Fue un proyecto desarrollado entre los años 1987-
1990 por las empresas alemanas Bosch, Klöckner
Möller y Siemens, y por otras como ABB, AEG,
Honeywell, Landis & Gyr, Phoenix Contact,
Rheinmetall, RMP, Sauter-cumulus y Schleicher. En
1989 la norma alemana DIN19245 adoptó el estándar
Profibus, partes 1 y 2 (la parte 3, Profibus-DP no fue
definida hasta 1993). Profibus fue confirmada como
norma europea en 1996 como EN50170.
Profibus tiene tres versiones o variantes:
1. DP-V0. Provee las funcionalidades básicas
incluyendo transferencia cíclica de datos,
diagnóstico de estaciones, módulos y canales,
y soporte de interrupciones
lunes, 06 de agosto de 2018
6
 Intrum. Ind. Moderna Instituto Tecnológico
Mayo 2018 de Querétaro
2. DP-V1. Agrega comunicación acíclica de datos,
orientada a transferencia de parámetros,
operación y visualización
3. DP-V2. Permite comunicaciones entre esclavos.
Está orientada a tecnología de drives,
permitiendo alta velocidad para sincronización
entre ejes en aplicaciones complejas.
Profibus tiene, conforme al estándar, cinco diferentes
tecnologías de transmisión, que son identificadas
como:

 RS-485. Utiliza un par de cobre trenzado

apantallado, y permite velocidades entre 9.6 kbit/s
y 12 Mbit/s. Hasta 32 estaciones, o más si se
utilizan repetidores.
 MBP. Manchester Coding y Bus Powered, es
transmisión sincrónica con una velocidad fija de
31.25 kbit/s.
 RS-485 IS. Las versiones IS son intrínsicamente
seguras, utilizadas en zonas peligrosas
(explosivas).
 MBP IS
 Fibra óptica. Incluye versiones de fibra de vidrio
multimodo y monomodo, fibra plástica y fibra
HCS.
El terminador es un dispositivo que suministra
resistencia eléctrica al final de una línea de
transmisión para absorber las señales de la línea,
evitando de este modo que reboten y que vuelvan a
ser recibidas por las estaciones de red.
Los terminadores de bus crean la carga que convierte
la señal de bus de campo transmitida como un cambio
de corriente en una tensión detectada en el cable.
Esto acentúa la importancia de una terminación de
bus correcta y fiable, que desempeña una función
importante en la disponibilidad del sistema. El
terminador de bus debe estar configurado para una
disponibilidad muy alta.
Comunicación industrial PROFIBIS.
El PROFIBUS-FMS brinda al usuario amplia selección
de funciones cuando comparado con otras variedades.
Es la solución estándar de comunicación universal
usada para solucionar tareas complejas de
comunicación entre CLPs y DCSs.
El PROFIBUS PA permite medición y control a través
de línea de dos hilos simples. También permite
accionar los equipos de campo en zonas con
seguridad intrínseca. El PROFIBUS PA permite aún el
mantenimiento y la conexión/desconexión de equipos
mismo durante la operación, sin afectar otras
estaciones en zonas de potencial explosivo.
Todas las variedades del PROFIBUS se basan en el
modelo de comunicación de redes OSI (Open System
Interconnection), cumpliendo con el estándar mundial
ISO 7498. Debido a las exigencias del campo, sólo los
niveles 1 y 2, además del nivel 7 del FMS, son
instalados, por razones de eficiencia.

Arquitectura de comunicación de protocolo PROFIBUS.

La transmisión RS486 es la tecnología de transmisión

más utilizada en el PROFIBUS, aunque la fibra óptica

lunes, 06 de agosto de 2018

7
 Intrum. Ind. Moderna
Mayo 2018
pueda usarse en largas distancias (más de 80 km). Em
seguida vienen las principales caracteristicas:
- Transmisión asíncrona NRZ.
- Baud rates de 9.6 kBit/s a 12 Mbit/s,
seleccionable.
- Par torcido con blindaje.
- 32 estaciones por sección, máx. 127 estaciones.
- Distancia según la tasa de transmisión (tabla 1).
- 12 MBit/s = 100 m; 1.5 MBit/s = 400m; < 187.5
kBit/s = 1000 m.
- Distancia extensible hasta 10 km con el uso de
repetidoras.
- Conector D-Sub de 9 Pinos.
3.3. Implementación y sintonía de controladores P,
PI, PID con PLC.
La expresión general de un controlador PID de orden
entero es:
la cual ha sido ampliamente utilizada en procesos
industriales debido a su simplicidad y rendimiento, siendo
con diferencia el controlador más extendido en uso hoy
en día, sin valorar las distintas posibilidades que tiene
éste de controlar un proceso.
Como se ha comentado anteriormente, este tipo de
controladores son capaces de realizar 3 acciones
diferentes de control. Estas acciones se pueden
combinar para dar lugar a diferentes controladores,
denominados P, I, PI, PD y PID, que a su vez hacen
referencia al tipo de controlador. A continuación se
explicará con mayor detalle cada una de estas acciones.
- Controlador P: Realiza una acción de control
proporcional. Se basa en la relación entre la
señal de salida del controlador u(t) y la señal de
error e(t):
También puede verse la función de transferencia
equivalente en el dominio de la frecuencia, aplicando la
transformada de Laplace:
8
Instituto Tecnológico
de Querétaro
donde Kp se considera la ganancia proporcional. Este
tipo de controlador se puede ver como un amplificador
con una ganancia ajustable, y su representación
gráfica es la mostrada en figura
Diagrama a bloques de un control proporcional
Los controladores proporcionales son capaces de
controlar cualquier planta estable, pero presentan
varios inconvenientes, entre los que cabe destacar el
error de off-set en régimen permanente, por lo que se
hace limitada su aplicación en el sector industrial.
- Controlador PI: Como su nombre indica, este
controlador aplica tanto la acción proporcional
como la acción integral. Dicha acción se define
mediante:
y su equivalente en función de transferencia en el
dominio de Laplace:
donde:
- Kp = Ganancia proporcional.
- Ti = Tiempo integral. Kp
Ambos parámetros son ajustables; el tiempo
integral ajusta la acción de control integral,
mientras que un cambio en el valor de la ganancia
proporcional, afecta las partes integral y
proporcional de la acción de control. El inverso de
Ti se denomina velocidad de reajuste, y esta indica
la cantidad de veces por minuto que se duplica la
parte proporcional de la acción de control. Su
representación en diagrama de bloques es el
mostrado en la figura
Diagrama de bloques de un control PI.
Muchos controladores industriales tienen sólo
acción PI. Éstos se utilizan generalmente cuando
se desea mejorar el error en estado estacionario.
Como inconveniente, este tipo de controlador hace
que los sistemas se vuelvan más oscilatorios, y si
lunes, 06 de agosto de 2018
 Intrum. Ind. Moderna
Mayo 2018
no se ajusta correctamente, el sistema puede llegar
a hacerse inestable.
- Controlador PID: Este controlador es el resultado
de la unión entre un controlador PI y un PD.
Como consecuencia de esto, la acción aplicada
es la suma de la acción proporcional, la acción
integral y la acción derivativa. Su ecuación viene
dada por:
y su función de transferencia es:
donde:
- Kp = Ganancia proporcional.
- Ti = Tiempo integral.
- Td = Tiempo derivativo.
Su representación en diagrama de bloques se muestra
en la figura
Diagrama a bloques de un controlador PID.
Este tipo de controladores presenta las ventajas de cada
uno de ellos individualmente, por lo que es el más
extendido en la industria. Cabe destacar que la familia de
controladores de estructura fija o controladores PID, ha
mostrado ser robusta y extremadamente beneficiosa en
el control de muchas aplicaciones de importancia en la
industria
Muchos de los problemas del control de procesos
pueden ser solucionados por métodos convencionales
basados en controladores PID, sintonizando sus
parámetros de forma automática en base a unas reglas
de diseño concretas. Estos métodos precisan del
conocimiento de una serie de datos, por ejemplo, el
período de muestreo, el orden de la planta, el tiempo de
retardo y el tiempo de respuesta deseado. Estos datos
pueden ser determinados automáticamente por algún
tipo de experimento. Los parámetros del controlador
serán función de estos datos, conociéndose el proceso
completo con el nombre de autosintonía. De esta
manera, la sintonía del controlador se hace de manera
automática y transparente al usuario, así como con
mayor facilidad.
9
Instituto Tecnológico
de Querétaro
El proceso de autosintonía a emplear constará de las
siguientes partes. Primero, con el test del relé, se
obtendrán una serie de puntos de la curva de Nyquist
del sistema a controlar. Con esta información se
calcularán posteriormente los parámetros del PI λD µ
(s). Las reglas para sintonizar estos parámetros se
basarán en la especificación de robustez del sistema
ante cambios en la ganancia del mismo, así como en
especificaciones de margen de fase (φm) y frecuencia
de corte por 0dB (ωcg). Una vez determinado el
controlador, éste comienza a ejercer su acción de
control.
Ya que se va a utilizar un controlador lógico
programable (PLC) para la implementación del
método, deberán tenerse en cuenta algunas
consideraciones:
- La necesidad de simplificar el método de
autosintonía, ya que las funciones del PLC son
limitadas y no puede resolver funciones
complejas. Esto implica que los parámetros del
controlador, deben darse en ecuaciones de
primer grado utilizando tiempos de muestreo
adecuados para el PLC y la planta.
- La aplicación del test del relé para determinar
la información de la planta debido a la alta
fiabilidad del mismo.
Test de relé.
El test del relé es una técnica con varias
características atractivas. En primer lugar, permite
determinar de manera automática la magnitud y fase
del sistema a controlar a partir de los datos de
frecuencia y amplitud del ciclo límite. En segundo
lugar, el test se realiza en bucle cerrado y, con una
elección adecuada de los parámetros del relé, el
proceso puede ser llevado a un punto de trabajo
determinado. Esto es, se puede llevar al proceso a un
estado de comportamiento lineal, donde la respuesta
en frecuencia es de especial interés, razón por la que
el método es efectivo en el caso de procesos no
lineales. En tercer lugar, a diferencia de otros métodos
autosintonizadores, la técnica elimina la necesidad de
una elección meticulosa de la frecuencia de muestreo,
así como de un conocimiento inicial del proceso. Por
último, este método ofrece la posibilidad de ser
modificado fácilmente para hacer frente a
perturbaciones del proceso.
El esquema del test del relé, puede verse en la
siguiente figura:
lunes, 06 de agosto de 2018
 Intrum. Ind. Moderna
Mayo 2018
Esquema de test de relé.
donde N(a) es la función descriptiva de un relé ideal sin
histéresis. El sistema oscila ante ausencia de entrada
(oscilador). Se da por supuesto que hay un periodo de
ciclo límite
de tal modo que la salida del relé sea una onda cuadrada
simétrica de dicho período. El desarrollo en serie de
Fourier para esta salida con ε = 0 (sin histéresis) da un
primer armónico de amplitud
Se asume que el proceso dinámico tiene carácter de filtro
paso bajo y que la salida viene dominada por el primer
armónico, por lo que la señal de error tendrá la siguiente
amplitud:
La condición de oscilación será:
Este punto de la planta es el mostrado en la figura:
10
Instituto Tecnológico
de Querétaro
Punto de la curva de Nyquist de la planta obtenida con el test de
relé.
Implementación del método de autosintonia
mediante un autómata programable.
Un sistema de control puede definirse como un
conjunto de dispositivos que colaboran en la
realización de una tarea determinada. Para este caso,
los dispositivos de los que consta el sistema son un
autómata programable y una planta experimental, y
cuya tarea a realizar consiste en la realización del test
del relé a la planta para posteriormente autosintonizar
el controlador. Dicho sistema viene representado en la
figura
Figura 1. Diagrama de bloques del sistema completo.
Como puede verse en la figura anterior, se trata de un
sistema de control en lazo cerrado, también
denominado sistema realimentado. Este tipo de
sistemas presentan ventajas significativas frente a los
sistemas en lazo abierto, entre las cabe destacar la
robustez que presenta ante pequeñas perturbaciones.
Por lo tanto, para poder realizar el sistema de control
de este proyecto es necesario:
Autómata programable. Se ha utilizado un autómata
programable de la marca SIEMENS, más
concretamente el S7-300. Dicho autómata presenta la
CPU 314C 2-DP cuyas propiedades se citan a
continuación:
- Memoria de trabajo 96KB; 0,1ms/1000 instr.
- DI24/DO16 y AI5/AO2 integradas.
- 4 salidas de impulsos (2,5kHz).
lunes, 06 de agosto de 2018
 Intrum. Ind. Moderna Instituto Tecnológico
Mayo 2018 de Querétaro
- contaje y medida 4 canales con encoders
incrementales 24V (60kHz).
- función de posicionamiento integrada;
conexiones MPI + DP (maestro DP o esclavo
DP).
- configuración en varias filas de hasta 31
módulos.
- emisor y receptor para comunicación directa.
- Equidistancia.
- Routing.
- comunicación S7 (FBs/FCs cargables).
- firmware V2.6.

configuración de la planta esperimental.

La configuración de la planta experimental es muy rápida
y sencilla de realizar. En este proyecto se pretende
controlar el servomotor en ambos modos de
funcionamiento, por lo que la configuración realizada
queda de la siguiente manera:
El conmutador de rango de entrada debe estar
posicionado en ± 5V. Se debe a que la señal de entrada
a la plataforma será una señal cuadrada de amplitud ±
4V (test del relé). La ganancia variable K1 se ajustará al
valor 2. Se verá que ante cambios en esta ganancia, el
sistema es robusto.
La conexión a la placa de control queda:
- La entrada del sistema se conecta a la salida del
PLC PAW 754.
- La salida del sistema (K2 (velocidad) o K3
(posición)) se conecta a la entrada del PLC PEW
758.
- La posición angular θ se conecta a tierra para
cerrar el lazo.
- La realimentación negativa se conecta a tierra. Si
ésta no se conecta, el sistema dará problemas.
Panel de control del PLC.
Los ajustes que se efectúen aquí determinan la
comunicación entre el PC y el sistema de
automatización. Dependiendo de las herramientas que
se tengan para comunicar el PC con el autómata, se
seleccionará un tipo de comunicación u otra. En este
caso, para que exista comunicación entre ambos, se
puede acceder a través de dicho icono o dentro del
menú “Herramientas” a “Ajustar interface PG/PC”. En
ambos casos, se marca la opción “S7ONLINE (STEP7)
PC Adapter(MPI)” en la casilla de “Punto de acceso de
la aplicación” y, en “Parametrización utilizada”, se
seleccionará “PC Adapter (MPI)”, tal y como se
muestra en la figura

Esquema grafico de la plataforma experimental.

Configuración del PLC. Ajuste de interfaze PG/PC.

Una vez instalado el software de Simatic,
Una vez realizados los pasos anteriores, se pincha en
automáticamente se crean una serie de iconos en el
la casilla “Propiedades” y se abrirá un cuadro de
“Panel de Control” de Windows, que se aprecian en la
dialogo con todas las propiedades del “PC Adapter”.
figura marcados en negrita, y que son los siguientes:
En ella, se debe tener desmarcada la casilla “PG/PC
- justar Interface PG/PC.
es el único maestro del bus”, seleccionar “0” en la
- Estación de Trabajo Simatic.
casilla “dirección” y “30s” en la casilla “timeout” (tiempo

lunes, 06 de agosto de 2018

11
 Intrum. Ind. Moderna Instituto Tecnológico
Mayo 2018 de Querétaro
de espera). También se debe elegir una velocidad de automáticamente asignará una dirección IP así como
transferencia de 187,5 Kbit/s y la dirección de estación su configuración.
más alta, 31. En la figura se puede comprobar como
debería quedar el cuadro de diálogo. Recordar que se
encuentra en la pestaña “MPI”.

Configuración de la estación de trabajo SIMATIC.

Configuración del PLC.

Propiedades pc adapter MPI.
En la pestaña “Conexión local”, se utilizará “USB” como
conexión, tal y como se muestra en la figura
Lo primero que se debe hacer es abrir el Administrador
de SIMATIC. Se tiene disponible un asistente de nuevo
proyecto, que aparecerá siempre que se inicie
SIMATIC

Propiedades pc adapter conexión local.

Una vez dentro del cuadro de diálogo y pinchando en la

pestaña “Configurar la estación de trabajo de SIMATIC”,
Asistencia SIMATIC.
se muestra lo siguiente

Configuración de la estación de trabajo SIMATIC.

En este apartado, no será necesario realizar ninguna
acción, solo asegurarse que la casilla “deducir ajustes a
partir de la dirección IP” esté activada y el programa Nombre del proyecto

lunes, 06 de agosto de 2018

12
 Intrum. Ind. Moderna
Mayo 2018
Hecho esto, aparecerá una ventana con el nombre del
proyecto en la parte izquierda y con la red MPI en la
parte derecha. Ya se ha creado el proyecto y únicamente
queda introducir cada módulo del autómata.
Ventana de proyecto
Se hace doble clic sobre el equipo, y en la parte derecha
de la ventana, se puede apreciar que aparece un icono
que se llama “Hardware”.
Equipo insertado.
Se hace doble clic sobre él y se accede el editor de
hardware. En principio se verá todo en blanco. Para
insertar los módulos que se encuentran en nuestro
equipo, se tiene que abrir el catálogo. Suele estar abierto
por defecto. Si no lo está, se puede abrir con el botón
que representa un catálogo o desde dentro del menú de
“Ver”, con la opción “Catálogo”. (También funciona con la
combinación de teclas Ctrl-K).
Configuración.
A continuación se rellena el resto de posiciones. Posición
1. Fuente de alimentación. PS-300 → 307 2A.
2. Posición Microprocesador. CPU-300 → CPU 314C
2-DP. En la figura se ve cómo debe quedar la
configuración hardware.
Configuración HARDWARE.
13
Instituto Tecnológico
de Querétaro
Configuración hardware final del autómata.
En la ventana que aparece en el apartado “General” se
debe configurar el tipo de interface como MPI y la
dirección 2. A continuación se observa cómo deberán
quedar las propiedades mediante la figura
Propiedades de la CPU 314C - 2DP.
Programación.
1. Fase inicial. Esta fase será la fase de
inicialización. En ella se realizarán las
operaciones necesarias para inicializar las
variables utilizadas con un valor adecuado,
utilizando para ello un objeto presente en el
autómata (OB100).
2. Esta fase es muy importante para el proyecto.
No hay que olvidar que si se determinan unos
parámetros erróneos de la plataforma, el
cálculo de los valores del controlador
fraccionario PI λD µ (s) también lo serán,
impidiendo el propósito buscado desde el inicio
del proyecto.
3. Cálculo de la amplitud y frecuencia. Una vez
realizado el test del relé y habiendo guardado
los valores necesarios, se procede al cálculo
lunes, 06 de agosto de 2018
 Intrum. Ind. Moderna
Mayo 2018
del módulo y fase de la planta, y con ellos al
cálculo de los parámetros del controlador
Ventana de objetos del proyecto.
Todos estos bloques, a excepción de las funciones
especiales FC105 y FC106, se han creado en “insertar
nuevo objeto” pulsando con el botón derecho del ratón
sobre dicha pantalla.
OB35: Este bloque de organización tiene asociada una
alarma cíclica. En la parte de configuración esta alarma
se fijaba en 10 milisegundos, por tanto, la ejecución del
mismo salta cada este tiempo. Si la ejecución de este
bloque fuera mayor a ese tiempo, el autómata daría un
error, ya que antes de finalizar este objeto estaría
saltando su ejecución de nuevo. Este es el encargado de
realizar el test del relé, así como la generación de la
señal de entrada a la planta según corresponda.
OB100: Bloque ejecutado cada vez que se reinicia el
autómata. Se usa para la inicialización de las variables.
FC1: Esta función calcula los parámetros frecuenciales
(amplitud y frecuencia) de la planta a estudio. Esta
función es llamada por el OB1 en el momento en que se
termina de realizar el test del relé.
FC2: Esta función calcula los parámetros para
determinar la magnitud y la fase del controlador PI λ (s),
ya que luego tendrá que utilizarse para el cálculo del
compensador PD µ (s).
FC3: Esta función se utiliza para realizar un borrado de
los datos del test. Normalmente la planta no va a llegar a
la frecuencia deseada en el primer test, por lo que se
realizarán tantos test como sean necesarios. Por este
motivo, cada vez que se realiza un test, se comprueba
que se ha llegado a esa frecuencia, y si no se ha hecho,
se vuelve a realizar el mismo con otro retardo para
alcanzar la frecuencia requerida.
14
Instituto Tecnológico
de Querétaro
FC4: Esta función calcula el retardo necesario para
alcanzar la frecuencia deseada de forma recursiva. Es
necesario conocer la frecuencia de la planta con dos
retardos distintos. Por tanto, los dos primeros retardos
podrán ser introducidos por el usuario, pero a partir del
tercero, se encarga el programa de calcularlo
FC5 y FC6: Hacer oscilar la planta a una frecuencia
determinada es una tarea difícil. Tanto es así que se
podría asegurar que no se puede conseguir nunca, ya
que dar con el mismo valor es infinitesimalmente
imposible. Por tanto, en este proyecto se cuenta con
una pequeña desviación de un ± 10% respecto de la
frecuencia de oscilación deseada, con lo que se
aproxima bastante a dicha frecuencia y es mucho más
factible operar en un rango que en un único valor.
Pues bien, el FC5 se encarga de aplicar a la frecuencia
calculada en el test el +10% y el FC6 el -10% Si esta
frecuencia se encuentra en el rango, se considera
correcta y se pasa a la determinación de los
parámetros del controlador.
FC7: Esta función se ha implementado de forma
recursiva. Se realiza hasta que dejan de cumplirse sus
condiciones de partida. Esta recursividad es controlada
con el OB1, ya que ningún otro elemento del autómata
es capaz de repetirse indefinidamente. En ella se
calculan los parámetros del controlador PI λD µ (s)
fraccionario que necesitan recursividad, tales como x,
λ2 y µ
FC105: Función de “escalado” de entradas analógicas
“scale”. La función toma un valor entero a la entrada
“IN” y lo convierte a un valor real, escalado entre un
rango comprendido entre un límite inferior y uno
superior (LO_LIM y HI_LIM). El resultado se muestra
en la salida (OUT).
FC106: Función “desescalado” de entradas analógicas
“unscale”. La función toma en la entrada IN un valor
real que está escalado entre un límite inferior y un
límite superior (LO_LIM y HI_LIM), y lo convierte en un
valor entero. El resultado se muestra en la salida
(OUT).
Los bloques de datos (DB´S) han sido creados para
almacenar todas las variables utilizadas en dicho
proyecto. Éstas han sido agrupadas dentro de cada
bloque según la relación existente entre ellas,
conteniendo a su vez cada una su propio comentario.
Esta utilización de bloques da al lenguaje de
programación una mayor claridad de entendimiento y
al proyecto una mejor estructuración de los datos. El
contenido de cada bloque de datos, a excepción del
comentario, es el siguiente:
lunes, 06 de agosto de 2018
Intrum. Ind. Moderna Instituto Tecnológico
Mayo 2018 de Querétaro

DB4 módulos de fase.

DB1 información de la señal.

DB5 auxiliares.

DB2 datos test.

DB6 parámetros controlador.

DB3 constantes

DB7 información del sistema.

lunes, 06 de agosto de 2018

15
 Intrum. Ind. Moderna
Mayo 2018
Editor de simbología.
Todas estas variables se han utilizado para poder
implementar el método de autosintonía propuesto y
calcular el controlador PI λD µ (s) fraccionario.
3.5 Introducción al DELTAV.
3.5.1. sistema de control distributivo(DCS).
El concepto de control distribuido se basa en una vista
estructural del total de una planta. Esta perspectiva, que
se tiene de la planta, se muestra a través de niveles
jerárquicos, pasando desde el nivel inferior
correspondiente al de medición y control de los procesos
hasta los niveles mayores donde se realizan las tareas
administrativas. A partir de este concepto, un Sistema de
Control Distribuido (Distributed Control System, DCS) se
puede considerar como una pirámide jerárquica de 5
pisos o niveles, donde cada nivel posee características y
funciones específicas.
La ventaja de tener este sistema en forma piramidal,
permite que cada nivel pueda acceder tanto a los datos
que corresponden a su función específica como a los
correspondientes de los niveles inferiores a él.
Como se mencionó, cada nivel corresponde a una
función específica dentro planta, lo que ha permitido
dividir estas funciones tal como se muestra a
continuación:
Nivel 1: Medición y Control del Proceso. Este nivel
corresponde a la base de la pirámide y es donde se
16
Instituto Tecnológico
de Querétaro
encuentran los instrumentos de medición y los
dispositivos de control. Éste es el encargado de
realizar la medición de las variables y del control del
proceso. Puede funcionar en forma independiente de
los otros niveles, lo que permite que su labor se realice
a pesar de la existencia de errores en la comunicación
con los niveles superiores, asegurando así la
operabilidad del proceso.
Nivel 2: Supervisión del Proceso Nivel en el cual un
operador monitorea y controla el proceso a través de
una consola o estación de trabajo que le permite tener
una vista general de la planta o del proceso, más la
posibilidad de obtener información más detallada de un
área pequeña que necesite atención. El operador
puede monitorear varios procesos y operaciones
presentes en el DCS desde su consola. La
comunicación con el nivel 1 le permite al operador
realizar ajustes en el control del proceso o realizar un
control manual cuando ocurren fallas o
perturbaciones3 . En este nivel se tiene acceso a datos
históricos de los procesos y a sus gráficos
correspondientes, lo que permite al operador realizar la
supervisión diaria de cada uno de los procesos
presente en la planta.
Nivel 3: Manejo del Proceso Este nivel también
corresponde a un nivel de supervisión, pero se
diferencia del nivel 2, ya que es aquí donde los
ingenieros desarrollan e instalan el software que dirige
las operaciones del sistema de control, en otras
palabras, en este nivel se realizan las tareas de
configuración. La comunicación con el sistema de
control se realiza a través de un terminal remoto o
desde estaciones de trabajo.
Nivel 4: Manejo de la Planta Nivel de carácter más
administrativo. Se observan informes que permitan un
mejor desempeño del punto de vista administrativo,
como un informe de costos. También es aquí donde se
planifican los programas de producción de la planta.
Nivel 5: Manejo Corporativo Es aquí donde es
necesario observar todos los niveles, se utilizan tanto
la información del proceso como de producción para
apoyar la planificación financiera y poder realizar
decisiones corporativas.
La distribución geográfica se debe a que es usual que
las salas de operación se encuentren alejadas del
proceso, los procesadores de control en una sala
cercana a la sala de operación o de las interfaces al
operador y que los módulos de entrada y salida se
ubiquen cerca del proceso; esta distribución geográfica
a su vez permite identificar los bloques funcionales
lunes, 06 de agosto de 2018
 Intrum. Ind. Moderna
Mayo 2018
antes mencionados, tales como interfaz con operarios,
procesadores de control, proceso, etc.
Distribución geográfica/arquitectura de un sistema de control.
Un DCS utiliza una red de comunicación que permite
interconectar sensores, controladores, terminales de
operación y actuadores; lo que permite que esta
distribución geográfica sea posible.
Sistema de control DeltaV.
El sistema de control DeltaV se divide en dos
componentes: el hardware y el software.
Hardware DeltaV.
Controlador DeltaV y módulos I/O.
El sistema de control DeltaV está constituido, en su
forma básica, por:
- Una Red de Control, que proporciona la
comunicación entre los controladores y las
Workstations.
- Una Workstation (Professional PLUS), destinada
a proporcionar la interface gráfica al usuario del
proceso.
- Un Controlador DeltaV, que es el encargado de
realizar el control y administrar
comunicaciones entre los subsistemas y la red
de control.
- Un subsistema de Entradas/Salidas, cuya
función es proporcionar la comunicación desde y
hacia los dispositivos de terreno.
- Una sistema de alimentación para el Sistema
DeltaV. (System Power Supply).
Instituto Tecnológico
de Querétaro
- Una fuente de alimentación, destinada a
alimentar a los dispositivos de terreno
conectados al DeltaV. (Power Supply).
- Un Identificador del Sistema (System Identifier)
4 , entrega una identificación única al sistema
DeltaV y permite realizar cambios en el
sistema.
Configuración básica del sistema de control DeltaV.
El sistema DeltaV utiliza una Red de Control Ethernet
dedicada a las comunicaciones entre los controladores
y las Workstations, utilizando un protocolo de
comunicación basado en TCP/IP. Esta red emplea
dispositivos Hub o Switch como interface entre los
diferentes nodos.
Red de control DeltaV.
El hardware utilizado en esta memoria es el siguiente:
- Una Professional Plus (Workstation).
- Red de Control (redundante) • Un Controlador
DeltaV.
- Una Fuente de Poder para el Sistema DeltaV
- Una Fuente de Poder de 24 VDC
- Seis subsistemas Entradas/Salidas (I/O).
- Un módulo de Entrada Analógica de 8
las canales (4-20 mA)
- Un módulo de Salida Analógica de 8
canales (4-20 mA)
- Un módulo de Entrada Digital de 8 canales
- Un módulo de Salida Digital de 8 canales.
- Un módulo FieldBus.
- Un módulo Serial.
lunes, 06 de agosto de 2018
17
 Intrum. Ind. Moderna
Mayo 2018
Sistema de control DeltaV.
Software DeltaV.
El control en el sistema DeltaV está basado en módulos.
Un módulo es la entidad de control lógica más pequeña
del sistema. Generalmente, un módulo contiene una
entidad de control etiquetada con su lógica asociada tal
como un lazo de control o un motor.
El software DeltaV soporta tres tipos de idiomas de
control comunes para la configuración: bloques
funcionales, funciones secuenciales (sequential function
charts, SFC), y texto estructurado. Dentro de un sólo
módulo de control, se puede entremezclar estos idiomas
de control.
Configuración por bloques funcionales.
Dentro de los bloques funcionales que posee el sistema
DeltaV se encuentran bloques para control análogo
(como PID), bloques I/O (análogos y discretos), bloques
lógicos, bloques de control avanzado (MPC, FLC y
Redes Neuronales), entre otros. El sistema DeltaV se
divide en niveles de modo que los usuarios puedan elegir
el nivel del detalle en el cual desean o necesitan trabajar.
La figura siguiente muestra los niveles en los cuales se
divide el sistema de DeltaV.
18
Instituto Tecnológico
de Querétaro
Estructura jerárquica del sistema DeltaV.
El software del sistema DeltaV incluye una variedad de
aplicaciones que se utilizan en la configuración, en la
operación y en la optimización del proceso. Entre ellas
se encuentran las siguientes:
- DeltaV Explorer Esta aplicación permite definir
los componentes del sistema (como las áreas,
nodos, módulos y alarmas) y tener una visión
total de la estructura y composición del
sistema.
- Control Studio Es la aplicación usada para
diseñar y modificar los módulos y esquemas
que forman parte de la estrategia de control.
- DeltaV Predict Corresponde a un conjunto de
herramientas para la implementación de
control predictivo (multivariable) basado en
modelos en el ambiente DeltaV. DeltaV Predict
está constituido por: ¾ Bloque funcional MPC
¾ Bloque funcional MPC Simulation ¾
Dínamos ¾ La aplicación MPC Operate
- Deltav Tune Con esta aplicación se pueden
sintonizar los bloques PID y FLC. DeltaV Tune
identifica la dinámica del proceso y aplica
reglas de sintonización para calcular los
parámetros del PID (ganancia proporcional,
tiempo integral y tiempo derivativo) o los
factores de escala del FLC.
- Process History View En esta herramienta se
exhiben los datos en tiempo real e históricos
tanto del historiador continuo (continuous
historian) como de la crónica de eventos
(discretos), con lo cual es posible saber cómo
lunes, 06 de agosto de 2018
 Intrum. Ind. Moderna
Mayo 2018
ha funcionado el proceso en cualquier instante
del tiempo.
-
Control difuso en DeltaV.
DeltaV Fuzzy usa la teoría de control por lógica difusa
(FLC) para proporcionar una alternativa de control
avanzado al control estándar PID. El FLC proporciona la
capacidad del control PID con el beneficio de una
respuesta superior a los cambios de set-point y a los
disturbios externos.
EL bloque FLC funciona usando reglas difusas
predefinidas, funciones de pertenencia y de parámetros
ajustables (grados de activación).
DeltaV Fuzzy utiliza dos funciones de pertenencia, donde
las señales de entrada son el error y el cambio en el
error, y la señal de salida es el cambio en la acción de
control. Las relaciones entre estas tres variables
representan a un controlador no lineal. La no linealidad
se debe a la traducción de las variables de proceso a un
sistema difuso (fuzzificación) y la traducción de un
sistema difuso a una señal continua (defuzzificación).
Las dos funciones de pertenencia para el error, cambio
en el error y cambio en la salida son negativas o
positivas. El escalamiento de pertenencia Se y SΔe y el
valor del error y del cambio en el error, respectivamente,
determinan el grado de pertenencia.
Función de pertenencia para el error.
Función de pertenencia para el cambio en el error.
Los cambios en la salida de la función de pertenencia se
llaman "singletons". Ellos representan valores difusos
que representan a un único punto con su función de
pertenencia.
19
Instituto Tecnológico
de Querétaro
Función de pertenencia Singleton para el cambio en la salida.
A partir de estas tres funciones de pertenencia, se
tienen las siguientes reglas difusas:
Regla 1: Si error es N y cambio en el error es N
entonces cambio en la salida es P .
Regla 2: Si error es N y cambio en el error es P
entonces cambio en la salida es ZO.
Regla 3: Si error es P y cambio en el error es N
entonces cambio en la salida es ZO.
Regla 4: Si error es P y cambio en el error es P
entonces cambio en la salida es N.
Control predictivo en DeltaV.
DeltaV Predict implementa control predictivo basado
en modelos (multivariable) en el ambiente de control
DeltaV. El algoritmo del control predictivo aplicado
tiene sus raíces en el control por matriz dinámica.
La identificación de proceso se realiza usando dos
tipos de modelos: Respuesta Finita del Impulso (FIR) y
Auto-Regresivo (Auto-Regresive eXogenous, ARX). La
validación del modelo es realizada a través de la
comparación entre los datos simulados y reales de
proceso.
El controlador MPC minimiza el error cuadrático de la
variable controlada sobre el horizonte de predicción y
la acción de control cuadrática sobre el horizonte de
control.
3.6. Implementación de un instrumento.
Instrumento de regulación PID para la regulación
de caudal o de la presión diferencial, Modelo A2G-
100.
- Señal de salida de regulación y de control en
un solo instrumento
- Unidades libremente ajustables
- caudal: m3/s, m3/h, cfm, l/s
- velocidad: m/s, ft/min
- presión: Pa, kPa, mbar, inWC, mmWC
- Opciones de salida proporcionales únicas:
- salida de control: tensión (0 ... 10 V) o
corriente (4 ... 20 mA)
lunes, 06 de agosto de 2018
 Intrum. Ind. Moderna Instituto Tecnológico
Mayo 2018 de Querétaro
- caudal o regulación de presión diferencial:
tensión (0 ... 10 V) o corriente (4 ... 20 mA)

Códigos de artículo.

Alcance del suministro.

- Instrumento de regulación PID.

- 2 tornillos para fijación.
- 2 boquillas de conexión de canal.
- 2x2 de manguera de PCV.

Instrumento de regulación PID A2G-100.

Aplicaciones.

Para la regulación de ventiladores EC o la conexión

directa en un convertidor de frecuencia (FU).
- Caudal.
- Presión diferencial.

Características.
- Todos los parámetros ajustables a través del
menú.
- Pantalla LCD de dos líneas para una legibilidad
muy buena.
- Montaje y puesta en servicio fáciles y rápidos.
- No requiere mantenimiento.
- Presión de trabajo máxima 25kPa.

Dimensiones en milímetros.

VI. Conclusiones.

Al desarrollar dicha investigación, se puede visualizar

el alcance que tiene la instrumentación hoy en día y las
diferentes aplicaciones que tiene. Se observo la
importancia de la interface de comunicación hombre
maquina(HMI) y la diferencia que hay entre las HMI
siemens y Parker. Se visualizo de una manera más
clara la programación y las interfaces que se utilizan
en dichas HMI, esto para que se puedan comunicar
con los PLCs (herramienta de gran utilidad en la
Datos técnicos. industria).

VII. Referencias

lunes, 06 de agosto de 2018

20
 Intrum. Ind. Moderna
Mayo 2018
[1] 1 Colaboradores de Wikipedia (2016, Ago.)
Adaptive Control [Internet]. Wikipedia, La
enciclopedia libre. Disponible desde: <Disponible [10]
desde: https://en.wikipedia.org/wiki/
Adaptive_control > [Acceso 04 de agosto 2016].
[ Links ]
[2] 2 G. Beni, J. Wang, "Swarm Intelligence in celular [11]
robotic systems". En: Robots and Biological
Systems: Towards a New Bionics? Volume 102 of
the series NATO ASI Series, Springer Berlin
Heidelberg, p. 703-712, 1993. [ Links ] [12]
[3] 3 E. Bonabeau, G. Thuraulaz, "Swarm Smarts",
Scientific American, 282 (3), 72-79, 2000. [ Links ]
[4] 4 M. Muñoz, J. López, E. Caicedo, "Inteligencia de
Enjambres: Sociedades para la solución de
problemas (una revisión)", Ingeniería e [13]
Investigación, 28(2), 119-130, 2008. [ Links ]
[5] 5 K. Passino, "Biomimicry of bacterial foraging for
distributed optimization and control", IEEE Control
Systems Magazine, 22(3), 52-67, 2002. [ Links ]
[6] 6 A. F. Navas, J. A. López (2013, Oct.) Inteligencia [14]
de enjambres aplicada al control adaptativo. II
Congreso Internacional de Ingeniería Mecatrónica
y Automatización. Bogotá. 2013. [ Links ] [15]
[7] 7 H.E.A. Ibrahima, F.N. Hassanb, A. O. Shomerc,
"Optimal PID control of a brushless DC motor
using PSO and BF techniques", Ain Shams
Engineering Journal, 5(2), 391-398. 2014. [ Links ]
[8] 8 C. R. López, "Evaluación de desempeño de dos
técnicas de optimización bio-inspiradas: Algoritmos
Genéticos y Enjambre de Partículas", Revista
Tekhné, 11(1), 49-58, 2014. [ Links ]
[9] 9 A. Alfi, H. Modares, "System identification and
control using adaptive particle swarm
21
Instituto Tecnológico
de Querétaro
optimization", Applied Mathematical Modelling,
35(3), 1210-1221, 2011. [ Links ]
10 J. Chiou, S. Tsai, M. Liu, "A PSO-based
adaptive fuzzy PID-controllers", Simulation
Modelling Practice and Theory, 26, 49-59, 2012.
[ Links ]
11 A. Engelbrecht, Computational Intelligence
An Introduction, Universidad de Pretoria, South
Africa: John Wiley & Sons Ltd, Edicion 2, 2007.
[ Links ]
12 J. M. García, (2006) Algoritmos Basados en
Cúmulos de Partículas para la Resolución de
Problemas Complejos. Proyecto Fin de Carrera
(Ing. Informática), Universidad de Málaga
(España). [ Links ]
13 Colaboradores de Wikipedia (2016, Feb)
OPC [Internet]. Wikipedia, La enciclopedia libre.
Disponible desde: <Disponible
desde: https://es.wikipedia.org/wiki/ OPC >
[Acceso 1 de abril 2016]. [ Links ]
14 K. J. Ástróm and T. Hagglun, Control PID
Avanzado, España: Pearson Educación S.A. ,
2009, pp. 80-91. [ Links ]
15 G. E. Polanco, O. E. Soto, J. A. López (2013,
Oct.) Análisis comparativo de técnicas de control
convencional e inteligente con los sistemas de
articulación flexible y bola viga. II Congreso
Internacional de Ingeniería Mecatrónica y
Automatización. Bogota. 2013. [ Links ]
lunes, 06 de agosto de 2018