ÍNDICE

1.MARCO TEORICO

1.1. FUNDAMENTOS DE CONCRETO

1.1.1. COMPONENTES Y TIPOS DE CONCRETO

1.1.2. PROCESO DE ELABORACIÓN DE CONCRETO

1.1.3. PROPIEDADES DEL CONCRETO

1.1.3.1. PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO

1.1.3.2. PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO

A) RESISTENCIA

B) RESISTENCIA AL DESGASTE

C) RESISTENCIA A LA CONGELACIÓN Y DESHIELO

D) MÓDULO DE ELASTICIDAD

E) EXTENSIBILIDAD

F) PERMEABILIDAD Y HERMETICIDAD

G) CAMBIOS VOLUMÉTRICOS O ESTABILIDAD

VOLUMÉTRICA

H) DEFORMACIONES ELÁSTICAS E INELÁSTICAS

1.1.4. MECANISMOS DE HIDRATACIÓN, TIEMPO DE FRAGUADO Y

ENDURECIMIENTO

1.2. EL AGUA COMO COMPONENTE DEL CONCRETO SIMPLE

1.2.1. CONSIDERACIONES GENERALES

1.2.2. EFECTOS DE LAS IMPUREZAS EN EL AGUA DE MEZCLA

1.2.3. CARACTERÍSTICAS DE CONCRETOS ELABORADOS CON

DIVERSOS TIPOS DE AGUA

1.2.4. ENSAYO A REALIZARSE EN EL AGUA DE MEZCLADO

1.2.5. AGUA DE MAR

1.3. CEMENTO PORTLAND

 1.3.1. GENERALIDADES

1.3.2. MATERIAS PRIMAS

1.3.3. COMPUESTOS QUÍMICOS DEL CEMENTO PORTLAND

1.3.4. PROCESO DE FABRICACIÓN

1.3.4.1. FASES

1.3.5. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

1.3.5.1. PRESCRIPCIONES DE UTILIZACIÓN

1.3.6. REQUISITOS QUÍMICOS

1.3.7. REQUISITOS FÍSICOS

1.3.8. PARTICULARIDADES DEL CEMENTO PORTLAND TIPO MS

1.4. AGREGADOS PARA EL CONCRETO

1.4.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y ESPECIFICACIONES DE LOS

AGREGADOS PARA CONCRETO

1.4.2. REQUISITOS QUÍMICOS

1.4.3. FUNCIONES DEL AGREGADO EN EL CONCRETO

1.4.4. ENSAYOS A REALIZARSE EN LOS AGREGADOS PARA EL

CONCRETO
TITULO: UTILIZACIÓN DEL AGUA DE MAR PARA LA ELABORACIÓN
DE CONCRETO SIMPLE

OBJETIVOS

 Establecer si es factible la utilización de concreto simple con agia

de mar para obras de habilitación urbana como son losas
deportivas y veredas
 Comparar la resistencia del concreto obtenido con agua de mar y
agua de grifo.
MARCO TEÓRICO

FUNDAMENTOS DEL CONCRETO

El concreto (hormigón) es un geo-material con proporciones controladas de dos

componentes: suelo y cementante. Como la tecnología nos ha permitido decidir y
seleccionar los materiales, hemos logrado “jugar” con combinaciones de agregados,
cemento portland y agua, de manera de alcanzar de manera reproducible, diversidades
de resistencias, tanto a la compresión, como a la tracción y al desgaste.

El término “cemento portland” se refiere al cemento hidráulico de silicato de calcio,

producido por el calentamiento de los materiales que contienen calcio, silicio, aluminio
y hierro. El término “cemento” se refiere al cemento portland o al cemento adicionado
(mezclado o compuesto), a menos que se señale de otra manera. El término materiales
cementantes significa cemento portland o cemento adicionado, usados con o sin
materiales cementantes suplementarios.

En la generalidad, la pasta producida por el cemento portland y el agua, reacciona

químicamente y aglutina el suelo seleccionado, constituido, principalmente, por arenas
y gravas, produciendo una masa monolítica similar a una roca.

Generalmente los agregados (áridos) se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los
agregados finos pueden ser arena natural o artificial (manufacturadas) con partículas de
hasta 9.5 mm (3⁄8 pulg.), los agregados gruesos son las partículas retenidas en la malla
1.18 mm (tamiz no.16) y pueden llegar hasta 150 mm (6 pulg.). El tamaño máximo del
agregado grueso comúnmente empleado es 19 mm o 25 mm (3⁄4 pulg. o 1 pulg.). Un
agregado de tamaño intermedio, cerca de 9.5 mm (3⁄8 pulg.) es, algunas veces,
adicionado para mejorar la granulometría general del agregado. La pasta de cemento se
compone de materiales cementantes, agua y aire atrapado o aire incluido
(intencionalmente incorporado). Esta pasta constituye aproximadamente entre el 25%
y el 40% del volumen total de la mezcla. El volumen absoluto del cemento está
normalmente entre 7% y 15% y el volumen del agua está entre 14% y 21%. El contenido
de aire atrapado varía del 4% hasta 8% del volumen. Como los agregados constituyen
aproximadamente del 60% al 75% del volumen total del concreto, su selección es muy
importante. Los agregados deben componerse de partículas con resistencia mecánica
adecuada y con resistencia a las condiciones de exposición y no deben contener
materiales que puedan causar deterioro del concreto. La granulometría continua de
tamaños de partículas es deseable para el uso eficiente de la mezcla.

La calidad del concreto depende de la calidad de la pasta, del agregado y de la unión

entre los dos. En un concreto adecuadamente confeccionado, cada una de las partículas
del agregado debe ser completamente cubierta por la pasta y todos los espacios entre
las partículas de agregados se llenan totalmente con pasta.

Para cualquier grupo de materiales y condiciones de curado, la calidad del concreto

endurecido es fuertemente influenciada por la cantidad de agua usada con relación a la
cantidad de cemento. Cuando grandes cantidades de agua son innecesariamente
empleadas, ellas diluyen la pasta de cemento (la cola o pegamento del concreto). Las
ventajas de la disminución de la cantidad de agua son:

 Aumento de la resistencia a la compresión y de la resistencia a la flexo-tracción.

 Disminución de la permeabilidad, entonces disminución de la absorción y

aumento de la estanqueidad (hermeticidad).

 Aumento de la resistencia a las acciones de la intemperie.

 Mejor unión entre el concreto y la armadura.

 Reducción de la retracción (encogimiento) y por ende del agrietamiento.

 Menores cambios de volumen causado por el humedecimiento y el secado.

Mientras menos agua se usa, mejor es la calidad del concreto, si es que la mezcla se
puede consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezcla (mezclado)
resultan en mezclas más rígidas (secas), pero, con vibración, aún las mezclas menos
viscosas pueden ser fácilmente colocadas. Por lo tanto, la consolidación por vibración
permite una mejoría de la calidad del concreto.

Tanto las propiedades del concreto fresco como del concreto endurecido se pueden
cambiar con la adición al concreto de aditivos químicos, normalmente en la forma
líquida, durante la dosificación. Los aditivos químicos comúnmente se emplean para:
 1. El ajuste del tiempo de fraguado o de endurecimiento.

2. La reducción de la demanda de agua.

3. El aumento de la trabajabilidad.

4. El ajuste de otras propiedades del concreto fresco o endurecido.

Después de terminar los procesos de: proporcionamiento, dosificación, colocación,

consolidación, acabado y curado adecuados, el concreto se endurece, se transforma en
un material no-combustible, durable, resistente a la abrasión e impermeable lo cual
requiere poca o ninguna conservación. Además, el concreto es un excelente material de
construcción porque se lo puede moldear en una gran variedad de formas, colores y
texturas para ser utilizado en un número casi ilimitado de aplicaciones.

La Mezcla del Concreto

El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y generalmente capaz de ser
moldeado a mano. Una mezcla de concreto muy húmeda se puede moldear en el sentido
de que puede colocarse en el molde, pero no está dentro de la definición de “plástico”
(aquél que es flexible y capaz de ser moldeado de la misma manera que un terrón de
arcilla para moldear). En una mezcla plástica de concreto todos los granos de arena y las
partículas de grava o piedra son envueltos y sostenidos en suspensión. Los ingredientes
no son propensos a la segregación durante el transporte y cuando el concreto se
endurece, se transforma en una mezcla homogénea de todos los componentes. Durante
la colocación, el concreto de consistencia plástica no se desmorona, mas fluye
lentamente sin segregarse. En la práctica de la construcción, las piezas o elementos muy
delgados de concreto y fuertemente reforzados, requieren mezclas trabajables para
facilitar su colocación, pero no con consistencia muy fluida. Es necesaria una mezcla
plástica para la resistencia y el mantenimiento de la homogeneidad durante el manejo
y la colocación. Como una mezcla plástica es apropiada para la mayoría de las obras en
concreto, se pueden usar los aditivos plastificantes (fluidificantes) para que el concreto
fluya más fácilmente en los elementos delgados y fuertemente reforzados.
TIPOS DE CONCRETO

En el mercado nacional podemos encontrar diversos tipos de concreto, a continuación,

describimos algunos de estos:

Concreto Simple: Este tipo de concreto no tiene armadura de refuerzo. Generalmente,

es utilizado para la construcción de veredas y pavimentos.

Concreto Ciclópeo: Es también un concreto simple, compuesto por grandes piedras o

bloques. No contiene armadura y es utilizado en cimientos corridos, bases o rellenos
que no requieren una alta resistencia.

Concreto Armado: Este tipo de concreto es estructural y tiene armadura de refuerzo

(fierro) para obtener mayor resistencia en las edificaciones, tales como: columnas, vigas
y losas.

Concreto Premezclado: Se dosifica en planta, que puede ser mezclado en la misma o en

camiones mezcladores, para después ser transportado a la obra. Existe una gran
variedad de concretos premezclados, según la necesidad específica de cada obra: de alta
resistencia, de resistencia acelerada, de baja permeabilidad, de fraguado acelerado,
liviano, entre otros.

Concreto Prefabricado: Utilizado para elementos de concreto simple o armado,

fabricados en un lugar diferente a su posición final en la estructura.

Concretos Ecológicos:

Concreto Arquitectónico o Coloreado: Utilizado en construcciones con elementos

caravista y puede solicitarse en la tonalidad que se desee. La resistencia varía de acuerdo
a especificación del proyecto, sus costos son variables, no sólo por el pigmento
empleado en su coloración, sino también por la complejidad en la logística que conlleva
el proceso de producción para evitar el cambio de tonalidad en todo el volumen
despachado.

Concreto Permeable: Conocido como “concreto ecológico”, “verde” o sostenible,

permite que el agua fluya a través de su estructura, permitiendo recuperar el agua y
evitar la desertificación de los suelos. Principalmente, se emplea para la construcción de
estacionamientos, piletas, pistas, veredas, ciclo vías, entre otras.

PROCESO DE ELABORACION DEL CONCRETO

Elaboración del Concreto en Planta

1. Arena, grava y cemento es colocado en la planta de hornada por medio de un

sistema de transporte y descendido en sus respectivas tolvas de alimentación.

2. Cada uno de los compuestos mencionados anteriormente es colocado en una tolva

pequeña con una balanza que determina el peso de los materiales. Cuando se ha
obtenido la cantidad correcta dentro de la tolva de pesado, el proceso de alimentación
es detenida por la computadora.

3. Luego, estos materiales son descendidos en la mezcladora, donde junto con una
cantidad correcta de agua, son mezclados hasta obtener una mezcla homogénea.

4. El cemento mezclado es descargado en los camiones agitadores debajo del cabezal

de espera. El camión agitador, con su tanque de almacenamiento giratorio, permite al
cemento mantener su fluidez hasta por una hora, previniendo que el cemento no se
endurezca prematuramente.

Elaboración del Concreto en Obra

El concreto hecho en obra es el material de construcción de mayor empleo en la

edificación y vivienda. Por eso al fabricar el concreto debe procurarse la calidad de esta.
Para evitar sobrecostos, demoliciones, riesgos estructurales, grietas, filtraciones y
muchos otros problemas.

Etapa 1: Materiales

Cemento, Arena y Grava, Agua.

El empleo de materias primas de calidad, no contaminadas y correctamente

almacenadas, son esenciales para la calidad del concreto hecho en obra.

Etapa 2: Proporcionamiento
Una mezcla bien diseñada reduce costos (porque emplea sólo el cemento requerido);
garantiza la trabajabilidad en estado fresco y la resistencia- durabilidad en estado
endurecido.

Etapa 3: dosificación

La forma más fácil de dosificar el concreto en obra es por volumen (litros), mientras que
el concreto premezclado se dosifica de manera exacta por peso (kilogramos).

Recomendaciones: Emplea cubetas de plástico con una capacidad de 18 a 20 litros.

Importante: Como regla de oro: “Una mezcla de buena calidad siempre contiene más
grava que arena”.

Etapa 4: mezclado

Se deben obtener mezclas uniformes y homogéneas. Una revoltura mal mezclada tiene
partes “pobres” (falta de cemento) en algunas zonas y “ricas o chiclosas” (cargada de
cemento) en otras.

Recomendaciones: Realiza el mezclado óptimo por medios mecánicos (uso de

revolvedora). El mezclado manual (a pala) NO alcanza la calidad del mezclado mecánico.

Pasos para el mezclado mecánico:

1. Con la revolvedora en movimiento, vacía el 80% del agua

2. Enseguida, agrega la grava
3. Después, la arena
4. Después, el cemento
5. Al final, agrega el 20% restante del agua
6. Mezcla como mínimo de 60 a 90 segundos
7. Asegura el suministro de gasolina
8. Si es mezclado manual, se puede obtener hasta 25% menos de resistencia
respecto al mezclado mecánico