Mantenimiento y Reparación de Motores de Flujo Continuo

Les trataré de resumir las distintas etapas que se realizan para volver una Turbina de
Gas al Servicio, como así también que se debe tener en cuenta en cada una de ellas.

Antes que nada, para el mantenimiento programado existen los siguientes tipos

HSI (Hot Section Inspection) Inspección de Zona Caliente. Este se realiza

generalmente a la mitad de horas de funcionamiento de lo que el fabricante establece
como Overhaul
Overhaul (Puesta a cero) es la máxima reparación a realizar.

Como mantenimiento correctivo y que se necesite enviar al taller para su intervención,

tenemos:
Reparaciones y eliminación de falla

Estas etapas se cumplen parcial (reparación o HSI, o totalmente OH)

1) Recepción y Confección de Documentación para la reparación.

El motor aeronáutico viene acompañado por lo que se conoce como Libreta de
Historial, donde el usuario y los reparadores asientan todas las novedades surgidas
respecto a la configuración del motor; horas y ciclos desde nuevo o desde que se
realizó la última intervención en el mismo, de todas las partes con límites de vida y
los accesorios montados y desmontados durante la vida de funcionamiento, como
así también en las aeronaves en que ha sido utilizado, con cantidad de horas o
ciclos de funcionamiento.
Esto se debe revisar que la información coincida con la configuración del motor.
Además en esta etapa se puede realizar una boroscopía de recepción que permita
observar el estado general del motor para establecer de antemano una
aproximación de la reparación que se le deberá hacer.
Para los motores de aviación comercial es indispensable mantener la Libreta
actualizada permanentemente, de lo contrario puede ser privativo de vuelo, y se
deberá enviar al motor a OH.
Algo similar ocurre con los motores de uso militar.
En el caso de los motores Industriales, no tienen normalmente estas Libretas de
Historial, solamente contabilizan horas de funcionamiento.
En esta etapa también se confecciona la documentación que de acuerdo a la
intervención a realizar contiene información de los pasos y tareas que se deben ir
realizando y espacios especiales para colocar datos de determinadas partes,
mediciones, huelgos encontrados al desarmar, torques y toda información que sea
requerida en el Manual del fabricante del motor.

2) Desmontaje de Accesorios y Desarmado

En esta etapa se retiran todos los accesorios que montan en el motor los que son
identificados con tarjetas de color blanco (solamente identificación) o verde
(necesitan verificar serviciabilidad, por ejemplo con un test o reparación).
Luego se desarma completamente el motor completo y todas las partes se
identifican con tarjeta blanca, en la que se incluye: Descripción, Número de Parte,
Número de Serie del elemento (si lo tiene), Conjunto superior donde va montado
(puede ser Nro. de Serie de Motor).
 Todas las partes del motor se colocan en tarimas móviles para transportarlas a la
próxima etapa.
El desarmado incluye retirar los alabes de las ruedas de compresor y turbina.

3) Limpieza y Ensayos No Destructivo (NDI)

Las partes desarmadas e identificadas van a la sala de limpieza química o por
métodos mecánicos.
Dependiendo del material base del elemento previo retiro de tarjetas identificatorias
se introducen en cubas con distintos compuestos químicos que permiten retirar
aceites, grasas y todo material que pueda obstaculizar un buen resultado de
verificación de falla; algunas partes luego de ser enjuagadas puede que necesiten
ser limpiadas con procesos mecánicos para los que se utilizan partículas de vidrio,
Oxido de aluminio, cáscara de nuez, arenado, etc. que aplicadas con una
determinada presión retiran material (mugre) de la pieza.
Luego pasan a los END que consisten en los procesos conocidos como Tintas
Penetrantes, Partículas Magnéticas, Corrientes Eddy, Rayos X, ……., los que nos
permiten identificar grietas o discontinuidades en el material que provocan fallas.
Los métodos mas utilizados son los 2 primeros, lo que le permiten a quien los
realiza identificar y marcar las grietas encontradas, para que el inspector luego
evalúe si están dentro de límites establecidos para la recuperación de la parte.
En la documentación elaborada en punto 1 quien realiza el END, coloca si existen o
no grietas o anomalías en la parte procesada.

4) Inspección de mesa
En la sala de inspección se recibe el carro con todas las partes identificadas y el
documento de seguimiento con la información respecto a grietas, con esto mas un
análisis dimensional de las partes que así lo requieran, el inspector determina que
pieza está apta y continua con la posibilidad de seguir utilizándose, y la identifica
con una tarjeta amarilla, que parte admite reparación porque el daño que posee
está dentro de los límites establecidos en la documentación del fabricante, done en
una tarjeta verde (ó verde y blanca) detalla que tipo de reparación se debe realizar,
además de incluir datos de la parte, o cual superó los límites establecidos sea por
pasar los de rotura o de vida útil, las pasa a scrap y las identifica con una tarjeta
roja, para desechar.
Con las partes rechazadas y aquellos ítems que se deben cambiar si ó si cada vez
que se desarma el motor confecciona un listado para que todas las partes sean
provistas del stock del depósito o en su defecto sean compradas.

5) Reparaciones y Compras
Las partes que tienen fallas (grietas) que permiten la recuperación son llevadas al
taller de reparación para su vuelta al servicio; para ello el fabricante estableció como
se debe hacer (método) para reparar cada parte. Es probable que se necesite un
documento redactado por Ingeniería donde figuren los pasos a seguir y como
realizarlos, mas datos a asentar, tales como medidas, tolerancias, etc.
El área de compras emite las Ordenes correspondientes para obtención de las
partes no disponibles.
El plazo que tengamos para las reparaciones y las compras establecen la
planificación de entrega del motor.

6) Armado
 Una vez que las partes a reparar y las compradas estén disponible se realiza el
armado del motor, donde las partes y luego los conjuntos rotantes son armados y
balanceados.
Por ejemplo cada rueda de compresor o de turbina se le montan los alabes,
previamente son pesados para hacer la distribución adecuada y tener el equilibrado
estático, luego cada rueda es equilibrada dinámicamente, para a continuación ser
armado los conjuntos compresor y /o turbina y equilibrados como tal.
Estos luego van a la zona de armado final del conjunto motor.
En esta etapa también es equipado el motor con los accesorios los que pueden
haber sufrido intervenciones como test, reparación u overhaul (OH).

7) Prueba en Banco
La aptitud final del motor se da con el test en banco, el que está construido y
adecuado para cada motor, aquí además de controlar de que parámetros de
vibración, temperaturas, caudales, presiones, etc. estén dentro de lo admisible
(máximo y mínimo) puede medirse potencia en el eje, (turbohélices, industriales,
turbia libre) o empuje.

8) Confección de documentación y Garantía

En esta etapa se debe controlar que la documentación de la intervención realizada
esté completa, el inspector actualiza la Libreta de Historial con la información que
requiera y se confecciona el documento de Garantía la que puede darse por horas
de funcionamiento o tiempo calendario, muchas veces ambas donde se coloca la
frase “lo que ocurra primero”, igual a la que actualmente dan a los automóviles.