LA OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO DEL HORNO

REVERBERO DE ALUMINIO
PARA EL INCREMENTO DE UNA VIDA DE SERVICIO MÁXIMO
Por:
Ing. Salvador Tovar Francisco
saltovar@prodigy.net.mx
Representante en México
The Schaefer Group

Palabras Clave: Hornos , Aluminio , Mantenimiento

Resumen
El objetivo del presente documento es el de revisar los procedimientos adecuados de mantenimiento para los hornos de fusión
y de los Hornos mantenedores de aluminio con el objetivo de obtener una máxima vida útil.
Se realiza un estudio avanzado de refractarios y materiales de recubrimiento y su resistencia a la humectación y penetración
de óxido de aluminio en dichos materiales así como el uso recomendado y cantidades de sales de limpieza.

Si el fundidor de aluminio considera de manera seria y sistemática la reducción costos de mantenimiento del horno, una
capacitación adecuada del personal de la planta, y el establecimiento de un buen programa de mantenimiento, resultará en
un ahorro en la operación, derivada por la reducción de altos costos de reparación, una pobre calidad de metal producido y
un alto costo por el tiempo de inactividad de producción de los equipos principales del proceso.
La información que se vierte puede servir de guía al usuario de un horno de fusión o en su caso un Horno mantenedor de
aluminio, para reducir los costos de mantenimiento del horno

Introducción:
A fin de sobrevivir en el mercado de la fundición de piezas de aluminio, el fundidor deberá ser capaz de generar una alta
producción con costos de fabricación competitivos. Esto es posible lograr con un nuevo equipo de moldeo altamente auto-
matizado, una eficiencia mejorada en hornos de fusión y un mantenimiento adecuado de los sistemas de producción.
Los requisitos de producción son altos y continúan imponiendo mayores exigencias al rendimiento de vida útil de los hornos.
Un programa de mantenimiento preventivo bien supervisado, cuando se cumple, reducirá los elevados costos de reparación
y el tiempo de inactividad.
La introducción de nuevas tecnologías, las modificaciones en el diseño de los hornos y los desarrollos de los refractarios han
ayudado a reducir la frecuencia del mantenimiento, aumentado las campañas de trabajo, con mejores y mayores rendimien-
tos.
Se han escrito una infinidad de artículos sobre el diseño de refractarios, aditivos de metal y mantenimiento general de hornos.
El problema es que muy pocos usuarios de hornos han combinado todos estos factores para el desarrollo de un programa
mantenimiento adecuado para lograr una vida operacional satisfactoria de sus hornos. Si se toman en cuenta todas estas
recomendaciones, las fallas prematuras en los hornos pueden (Minimizarse) o eliminarse en la mayoría de los casos.

Diseño de Hornos
Recientemente los fabricantes de hornos han introducido al mercado, un sin número de nuevos diseños en el sector de la
fundición de metales ligeros. Algunos de estos nuevos diseños son mejoras a sistemas ya utilizados y otros son nuevos desa-
rrollos.
Estas mejoras están basadas en la optimización y la eficiencia de la operación del horno, siendo tomada muy en cuenta
cuando se trata en la selección de un nuevo horno, pero es necesario en recapacitar y evaluar a cerca del mantenimiento
adecuado y constante de los hornos ya que son el corazón del proceso de Fundición de este departamento, FUNDICION.
El ahorro de energía puede compensarse fácilmente con altos costos de mantenimiento.
En el proceso de selección de un nuevo equipo de fusión, es necesario realizar una cuidadosa revisión con el fabricante para
asegurarse de que todas las áreas de contacto con el metal sean de fácil acceso para su limpieza. Si el diseño no permite una
completa accesibilidad, a esquinas y paredes es seguro que se tendrán zonas de excesiva acumulación de óxidos, que es el
inicio de penetraciones hacia el interior del refractario, si algún diseño de horno no permite que se realice una limpieza
profunda debido a su diseño, el diseño no es el más adecuado para operaciones de fundición de alto desempeño.
En la operación de los hornos de reverbero, el sistema de sellado de las puertas del horno se torna de gran relevancia, a fin
de evitar una infiltración de aire en la cámara principal, teniendo como resultado la reacción de oxidación con el aluminio
presente formándose óxido de aluminio (Al203). Es importante considerar que los sellos de las puertas son el lugar más vul-
nerable para fugas, siendo uno de los factores de consideración en el diseño y selección de equipo.

Figura 1: Horno con sellado de puertas deficiente Figura 2:Resultados de una infiltración de aire por la puerta
de carga

En los hornos reverberos con combustión a gas, el control de la presurización de la atmósfera (Presión Positiva) de la cámara
de fusión minimiza esta infiltración. En el caso de hornos con calefacción con resistencias eléctricas, es imperante, el cuidado
de estas infiltraciones, ya que estas, además de oxidación del metal, exacerbará la oxidación de los elementos calefactores y
por ende su vida operativa.

Figura 3: Puerta de carga oxidada

En el diseño de los arcos de comunicación y las pozas de carga y descarga deberán de diseñarse de manera de que no permitan
infiltración de aire exterior, sellando esta área por debajo de la superficie de metal para evitar la infiltración de aire en estas
áreas. Esto es extremadamente importante en los hornos mantenedores, de las células de moldeo en virtud de los requisitos
de descarga de metal y su respectiva recarga.

Sistemas de Combustión
Existen una serie de fundamentos para el diseño de los sistemas de combustión, con el fin de que los combustibles transfieran
la energía, hacia el metal en el interior del horno de fusión.
Generalmente en los diseños de los hornos se instalan quemadores convectivos de alta capacidad, localizados, ya sea en las
paredes del horno o la bóveda, convirtiendo toda la bóveda en una bóveda radiante.
Su selección depende principalmente de la capacidad y uso específico del horno, aunque hay factores adicionales que siempre
hay que considerar.
Cualquiera que sea el sistema seleccionado, se debe tener énfasis en el ajuste y calibración del sistema de combustión.
La instalación de puertos de medición permitirá que el operario establezca una verificación continua, la cual siempre se arroje
información efectiva del sistema.
De manera generalizada los fabricantes de hornos instalan en sus hornos, controles automáticos de alimentación aire-com-
bustible. Dichos controles, incrementan los costos del sistema, pero vuelve confiable la información que se obtiene de esta
instrumentación.
La mayoría de los hornos están configurados con una pequeña cantidad de exceso de aire (5 a 10% por lo general) para
mantener una ligera capa de óxido sobre la superficie del metal.
Según la experiencia y pruebas realizadas, han resultado que una atmósfera reductora puede causar humectación y reacción
del refractario.
Una localización incorrecta de los quemadores, generaran una alta liberación de energía y a su vez excesiva por unidad de
área, teniendo la tendencia de causar un sobre calentamiento de la superficie del metal, lo que desencadenará una rápida
acumulación de óxido.
El sistema de combustión se convierte en un factor importante y primordial en la vida del horno.

Control de temperatura del Horno

La habilidad de tener un control con alta resolución de temperatura de metal en el sistema, mejorará de manera importante
la calidad del metal y la vida del horno.
Durante la preparación del metal en la fusión se debe de considerar evitar temperaturas irrazonablemente altas y tiempos
de mantenimiento excesivos.
Las temperaturas excesivas y los largos períodos de mantenimiento, dan como resultado, piezas con grano grueso y propie-
dades mecánicas bajas; también aumentan las posibilidades de absorción de gases y formación de escoria.
El baño nunca debería estar sobrecalentado; a menos que se requiera dicha condición para la fundición.
Al momento de dimensionar el requerimiento de potencia energética de los hornos de retención, es necesario tener en
cuenta la pérdida de temperatura durante la transferencia de metal de horno-olla-mantenedor.
Es recomendable mantener la temperatura del metal en los fusores por debajo de 760°C.

Figura 4: Panel de control de Horno

Hornos con calentamiento Eléctrico
Desde ya casi 40 años, el horno de reverbero eléctrico con bóveda radiante ha sido la primera opción de muchos fabrican-
tes de piezas de aluminio, con una producción de bajo costo y de alta calidad.

Figura 5: Horno de Calefacción eléctrica por resistencias inmersas y en bóveda

Sus capacidades de retención oscilan desde 500 a 1,000 kg. las pozas de inmersión/descarga oscilan entre 12”x12” hasta
24”x24”. Las pérdidas de calor por las superficies expuestas de las pozas se estiman de 7400 BTU/ ft2- hr. con una tempera-
tura de metal de 1,250 ° F, por lo tanto, el tamaño de la poza siempre debe seguir una consideración cuidadosa. La configu-
ración de las pozas, usualmente son “en línea" con poza descarga un extremo y poza de inmersión de metal caliente en el
otro extremo.

Los hornos de resistencia eléctrica son muy eficientes en fusión y mantenimiento y tienen la ventaja de alta calidad de metal.
Los elementos están sujetos a roturas y salpicaduras de metal si se sigue procedimientos de mantenimiento adecuado, la
vida del elemento puede alcanzar más de dos años en muchas operaciones.
Los fundentes son perjudiciales para la vida del elemento y las recomendaciones de los fabricantes del horno deben cum-
plirse.

Tecnología de Refractarios
A fin de obtener una vida operacional adecuada y larga del revestimiento refractario, es necesario considerar los siguientes
factores de operación.
Siendo: propiedades químicas y físicas del refractario, tipo de horno y diseño, método de calentamiento, aleación, práctica
de carga, temperatura de operación del metal, práctica de aplicación de fundentes y práctica de limpieza y si se realiza en el
horno de fusión: modificación de metal
La principal falla de los refractarios de alumino-silicato, depende de la propiedad de mojabilidad del metal líquido al refrac-
tario.
La reacción química que tiene lugar con el aluminio fundido en contacto con refractarios es
4Al + 3Si02 ====> 2Al2 O3 + 3 Si.
El aluminio líquido y sus impurezas reaccionan con la sílice libre disponible para producir óxido de aluminio y silicio libre. En
algunos casos, el silicio se puede absorber en la masa fundida.
La reacción más dañina al refractario son las formaciones de óxido de aluminio (corindón) que, debido a la expansión del
volumen, resultan en el crecimiento de la pared y el piso.
Si la aleación de aluminio tiene un contenido alto de magnesio, tiene lugar una reacción adicional con el óxido de aluminio
para formar espinelas (MgAI2O3).
Este material tiene como característica, de tener crecimientos rápidos, con tendencia a extenderse través de los refractarios
que están en contacto con el metal, destruyendo prematuramente el revestimiento refractario.
El óxido superficial se forma muy rápidamente en un baño de aluminio.
La temperatura del metal y la atmósfera del horno tienen un efecto directo en la formación de escorias pesadas.
Este óxido, tiende a adherirse a las paredes laterales y si no es removida periódicamente, se acumularán excesivamente y
promoverán la penetración al revestimiento refractario.

La evaluación de refractarios de diferentes composiciones, en reacción con las aleaciones líquidas, se realiza de manera fre-
cuente por los fabricantes de refractarios y los usuarios de refractarios.
La evaluación más común fue desarrollada por ALCOA denominada Prueba de Copa de 72 horas.

Figura 1: Molde de evaluación Alcoa Cup Test

En esta evaluación, se vierte una aleación 7075 en un recipiente forma de taza moldeada con el refractario cocido y seco que
se evaluará.
La aleación 7075 se usa normalmente debido a su propiedad de alta corrosividad en contacto con materiales refractarios.
La taza llena de metal se mantiene a 815°C durante 72 horas y al final del período de tiempo, se verifica que el metal no esté
contaminado, el refractario se corta a la mitad y se examina la profundidad del ataque de metal.
Se ha encontrado que los materiales refractarios evaluados con esa prueba y que se han desempeñado excelentemente en
pruebas de taza, no siempre se desempeñan igual de bien en el servicio real.

Figura: 2: Método de evaluación de refractarios

Los fabricantes de refractarios tienden a utilizar los resultados de la prueba de taza como un fuerte punto de venta para usar
su grado de materiales refractarios, pero la prueba debe considerarse solo como una guía para la selección refractaria.
Los resultados de dicho proceso, solo se verán cuando esté en el servicio real en el horno.

Figura 3: Horno con ataque al refractario

Los refractarios monolíticos proporcionan productividad óptima y rentabilidad para fundir y mantener el aluminio.
Varios productos están disponibles porque como los hornos de aluminio tienen condiciones de operación particulares en
comparación con otras aplicaciones refractarias, los proveedores tienen que ofrecer soluciones de materiales específica-
mente adaptadas.
Los materiales monolíticos, ofrecen una menor permeabilidad que los materiales vaciables tradicionales, teniendo una base
de mullita, obteniéndose excelentes propiedades no humectantes.

Figura 5; Áreas de horno

Los refractarios monolíticos se utilizan para revestir las zonas de contacto con el metal en hornos reverberos con sistema de
combustión a gas.

Cada región está subdividida, como se ilustra en la Fig. 6, y cada una tiene un conjunto diferente de condiciones de opera-
ción, por lo tanto, se requieren una variedad considerable de diferentes calidades de refractarios para un revestimiento
completo del horno.

En la vieja escuela de diseño de refractarios, al seleccionar cualquier grado o calidad de refractario, era muy importante
determinar los planos de solidificación del metal.

En virtud de que el aluminio tiene una fluidez excelente, este fluirá a la grieta más pequeña, por lo que era muy importante
diseñar el punto de solidificación fuera de (660°C) a fin de que le plano de solidificación se estimaba que debería existir un
plano de solidificación (el punto en el que el metal líquido se solidificará, si existiere una filtración a través del refractario de
trabajo) alojándose en la cara caliente o primera capa de material refractario. Esta aseveración ya no es válida. En los hor-
nos de Fundición las temperaturas de la carcasa metálicas, que están por debajo de línea de metal están diseñadas para
que observen una temperatura entre 50-55°C, en lugar con antigua tecnología 70-85°C , hace tan sólo unos años.

En una operación de tipo automotriz, donde la inactividad del horno se convierte en crítica. la selección de materiales refrac-
tarios es vital, si no se realiza una adecuada elección en todas las áreas, seguramente se tendrán una penetración del metal
en todos los materiales refractarios y por lo consecuente una falla prematura del revestimiento.
La industria de la fundición está atravesando un profundo proceso de optimización de costo de sus operaciones, provocado
por el incremento del uso del aluminio, siendo acompañado de un requerimiento notable del nivel tecnológico de los mate-
riales de diseño del revestimiento refractario para los hornos de fusión, con el objetivo de optimizar el costo energético del
proceso de fundición, reduciendo el consumo de energía.
Tomando como base este requerimiento, se han desarrollado una serie bastante amplia de materiales aislantes que sirven
de respaldo a la cara de caliente del revestimiento.
Los materiales refractarios aislantes se diferencian de los materiales refractarios densos porque su objetivo principal no es
proteger equipos de los efectos de las altas temperaturas, sino evitar la pérdida de calor de estos.
SELECCIÓN ADECUADA DEL REFRACTARIO
En el proceso de compra de un nuevo horno de fusión , o de mantenimiento, la reparación y reemplazo de refractario, la
selección de materiales a utilizar para los hornos será necesario tener en cuenta algunas características como son:
• Estabilidad volumétrica
• Resistencia mecánica
• Resistencia a la abrasión
• Resistencia a los ataques químicos en la atmósfera de los hornos (oxidación y reducción)
Pero prácticamente ningún material refractario combina todas estas propiedades de la mejor manera posible.
La selección apropiada tiene el objetivo de mantener la condición del horno estable durante toda la vida del horno, un ahorro
de energía durante su operación, idealmente todo el calor agregado al horno debe usarse para calentar la carga o el material,
etc.
Los materiales comúnmente ofrecidos por los proveedores de refractarios “económicos” son materiales de baja (ALTA PO-
ROSIDAD, MAYOR DE 16%) porosidad y alta conductividad térmica con una menor resistencia y menor resistencia al ataque
químico reducen la vida útil del horno
TIPOS DE AISLAMIENTOS TERMICOS
FIBROSOS
Estos materiales se utilizaron anteriormente tales como: Lana Mineral, Fibra de Vidrio, Fibra Cerámica, que son materiales
procesados a partir de la fusión de materiales a base de sílice, alúmina, etc., convertidos en Fibras por proceso de soplado o
centrifugado, para ser distribuidas de modo multidireccional

GRANULADOS
Se utilizan para su fabricación materiales como la Vermiculita Expandida, Silicato de Calcio, Perlita Expandida y Tierras diato-
máceas (Sílica Microporosa), teniendo como característica que son compuestos preformados que contienen espacios vacíos
en su matriz, usualmente son combinados con fibras de refuerzo con lo que se consigue rigidez, estructura y forma.
Silicato de Calcio
SILCAL es un material ligero y de baja conductividad térmica y baja capacidad calorífica. Esto permite un mejor control de
temperatura, menor pérdida de calor y las temperaturas frías para la cara inferior.
Está reforzado con fibras orgánicas especiales con el fin de aumentar fuerza mecánica y maquinabilidad. Debido a sus es
posible sustituir fibra cerámica refractaria de baja y alta densidad

Figura 6: Presentación típica del Si Cal

Principales Características
• Resistencia a la compresión es 252 lb /in2
• Factor K es 0.83 (BTU/(h·ft·°F))
• Lo mejor de todo es que no es de aluminio fundido, no penetrar en el material.
• Se recomienda instalarla evitando juntas en línea recta y en caso de penetración de metal líquido, el aluminio se
solidificará antes de que llegue a la carcasa de acero.
Ventajas del Silicato de Calcio
• Baja conductividad térmica
 • Alta resistencia a la compresión
• Excelente resistencia contra la contracción
• No ofrece fisuras (NO PRESENTA JUNTAS DE UNION)
• Fácil de maquinar (Taladrado, corte, bisel, cuerdas, etc.)
• Libre de fibras inorgánicas
• Estabilidad a alta temperatura
• Sustituye materiales fibrosos
• No Almacena calor.
Sílica Microporosa
La Sílica microporosa posee una estructura única, ofrece una baja densidad, que minimiza la transferencia de calor por con-
ducción, ya que sus miles de millones de nano-pokets, bloquean la convección y reflejan la energía a su origen.
La Silica micro porosa es una combinación de polvos de sílice ultrafinos, óxidos refractarios especialmente procesados y agen-
tes de refuerzo vidriados, compactados bajo una alta presión para formar una estructura ligera, pero rígida, ofreciendo un
valor de aislamiento máximo en una cantidad mínima de espacio, lo que ahorra peso y energía.
La placa de sílice Micro porosa es un material súper aislante que reduce las temperaturas a un promedio de 5 a 10°C
comparado con un bloque normal de ladrillo aislante
PROPIEDADES
• El factor K es de 0.23
• 450% Mejor que moldeables aislantes
• 400% Mejor que ladrillo aislante
• 300% Mejor que bloque normal aislamiento????
Efectos positivos adicionales:
• Una clara reducción de la temperatura del lado frío conduce a una reducción del costo de operación por la mejora
del balance de energía junto con el aumento del volumen utilizable.
• La temperatura más baja del lado frío permite mejoras en la seguridad industrial.
• Los riesgos para la salud antes, durante y después de la instalación se eliminan en contraste con el uso de otro
material de aislamiento estándar.
• El uso de estos productos permite un aumento en la vida útil del horno, ya que se puede evitar el aluminio adherido
debido a la congelación prematura en el forro ignífugo, lo que aumenta la confiabilidad del trabajo.

Como ejemplo, el uso de la placa del producto o del panel flexible como aislamiento de respaldo dio como resultado una
reducción del 50% en el espesor del aislamiento en comparación con la placa fibra cerámica estándar con una reducción del
30% de la pérdida de calor. El resultado fue un mayor ahorro de energía, una mayor vida útil del horno y una mejor calidad
del producto.
 Figura 7: Presentación de la Sílica Microporosa

En resumen, la selección de materiales refractarios es ahora mucho más extensa que en años anteriores.
Los refractarios que funcionan en un entorno de una fundición pueden no funcionar bien necesariamente en otra operación
de fusión.
Esta selección de materiales refractarios debe ser concienzuda para cada aplicación, en especial si las prácticas de fusión
difieren.
En el proceso de compra de un nuevo horno de fusión y/o mantenedor, su reparación y reemplazo de refractario, la selección
de materiales a utilizar para los hornos es necesario tener en cuenta algunas características como son:
• Estabilidad volumétrica
• Resistencia mecánica
• Resistencia ala abrasión
• Resistencia a los ataques químicos en la atmósfera de los hornos (oxidación y reducción).

El refractario perfecto para resistir todas las formas de ataque de aluminio y el abuso de operación no existe en el mercado.
Por tal motivo se han realizado pruebas exhaustivas para tratar de obtener un mejor manejo de la aplicación de refractarios
en aluminio, pero la industria tiene un largo camino por recorrer.

Evaluemos un horno tipo reverbero, con hogar húmedo con capacidad de 225 kg /hr. a 1800 kg /hr. con capacidad de
mantenimiento de 20 ton y alimentado con gas natural.
Diseño de MATERIALES
Refractario
Refractario moldeable plástico de liga fosfórica con 70% de mulita en cara caliente, con un espesor
de 8"
Buen 3" de material aislante moldeable no mojable
1" de Placa de Fibra Cerámica estándar
Si el metal que mantiene se encuentra a una temperatura de 730°C la temperatura de la carcasa será
aproximadamente de 70°C.
Un refractario moldeable plástico de liga fosfórica con 70% de mulita en cara caliente. Con un espesor
de 8“
Mejor 3" de material aislante de silicato de calcio moldeable no mojable
1" de placa de Fibra Cerámica estándar
Con una temperatura de metal 730°C su temperatura carcasa será de 62 °C
Un refractario moldeable plástico de liga fosfórica con 85% de mulita en cara caliente. Con un espesor
de 8“
Excelente 3" de placa de silicato de calcio aislante no humectante
1 "de super aislamiento Sílica micro porosa contra la carcasa.
Con una temperatura de metal de 730°C la temperatura de su carcasa será de aproximadamente
51°C
Sales de limpieza de aluminio
Los operadores aplican una gran una variedad de aditivos auxiliares de fusión, por lo que estos materiales deben hacer frente
a los ataques químicos en el horno.
Además, diferentes prácticas operativas (por ejemplo, métodos y frecuencia de limpieza) que influyen en cada una de las
diferentes áreas del horno.
En conjunto también se han desarrollado aditivos especiales no humectantes, que han hecho que estos productos sean aún
más resistentes a la reacción con el aluminio líquido, utilizándose también en formulaciones plásticas especiales y ladrillos.
La vida de los refractarios del horno directamente puede verse afectada por la cantidad de sales de limpieza utilizadas en el
horno para acondicionar el metal y su limpieza.
Estos productos se dividen en cuatro clasificaciones principales, que incluyen fundentes de baño, escoria y fundentes de
limpieza de metales, fundentes de limpieza de paredes y fundentes de desgasificación.
Los fundentes de cobertura se aplican en la superficie del baño para ayudar a reducir la cantidad de formación de escoria.
Estos fundentes normalmente se componen de cloruros de potasio y sodio con un pequeño porcentaje de sales de flúor.
Por lo general, son sólidos y se transforman en una fase líquida al estar en contacto del baño.
El uso de fundentes de cobertura es solo cuando se requiere de largos periodos de espera, cuidando el estado del sellado de
las puertas del horno y la presurización interior del horno, es posible minimizar o eliminar la necesidad del uso continuo de
fundentes de cobertura.
Si es necesario el uso de fundente de cobertura, se debe usar con moderación y normalmente no debe exceder del 0.5 al
1.0% de la capacidad de retención de aluminio.
Los fundentes de “Drosseo” se utilizan para eliminar el aluminio atrapado de la escoria de la superficie del baño. Estos flujos
están compuestos por sales halogenadas con 5.0 – 10.0 % de criolita o fluoruro de sodio.
La reacción exotérmica con aluminio separa el aluminio sólido de la escoria en polvo, con cantidades adicionales de sales de
flúor activas, del 1.0 hasta el 18.0%, el fundente se clasifica como un agente de limpieza de metales.
El flúor es principalmente para mojar los óxidos en suspensión y llevarlos a la superficie de metal.
La práctica recomendada es la de adicionar de este producto sin exceder de 250 a 500 gr de fundente por cada 500 kg de
metal a tratar, basado en la condición del metal y el grado del fundente.
Los fundentes de limpieza de pared contienen altos contenidos de sales de flúor como el Fluosilicato de Sodio, que es muy
reactivo con el refractario.
Usualmente cuando se requiere aplicar este tipo de fundente, es normalmente es una indicación de que la práctica de lim-
pieza del horno es inadecuada.
La mayoría de los proveedores y usuarios de hornos creen que un fundente de limpieza de paredes ablandará el óxido de
aluminio y las espinelas formadas, lo que facilitara su eliminación, pero esto no es cierto y cuando el óxido es eliminado con
estos fundentes corrosivos hacia el refractario, eliminara las capas de refractario adjuntas a la formación de óxido.
El resultado es una erosión continua de la pared lateral y una vida refractaria reducida.
Los productos de desgasificación se utilizan para eliminar el gas de hidrógeno disuelto en el metal.
Originalmente el cloro gaseoso se usó durante años, burbujeado debajo de la superficie del metal, siendo el agente de des-
gasificación más efectivo, pero las restricciones ambientales, se forzó a utilización de otros medios.
Bajo esta restricción se desarrollaron gases alternativos tales como el Nitrógeno o Argón con algunas mezclas de un 5.0 –
10.0 % de Freón 12.
La absorción de hidrógeno en el metal es mucho mayor a temperaturas elevadas del horno. Pero en algunos casos, una
pequeña cantidad de gas puede ser ventajoso para reducir la contracción de la pieza terminado.

Aditivos metálicos
En muchas operaciones de aluminio, se hace necesario agregar elementos de aleación como silicio, cobre, magnesio, manga-
neso y otros para mejorar los resultados de la fundición.
Estas aleaciones se usan para mejorar propiedades como la contracción, resistencia al desgaste, fluidez y resistencia (MECA-
NICA???).
Cuando estos aditivos se usan correctamente, normalmente no causarán efectos nocivos en LA vida del horno.
La única área en la que se debe preocupar es en el uso de refinadores de granos y modificadores de metales.
En ocasiones, se requiere refinar el grano en las operaciones de fundición para crear tamaños de grano más finos, que ayudan
a controlar la contracción y minimizar la fracturas en caliente.
Un tamaño de grano más fino generalmente será beneficioso para producir una pieza con mayor resistencia.
Los refinadores de grano típicos son titanio y boro.
El uso de refinadores de grano normalmente no representa una amenaza seria para el revestimiento del horno a menos que
se use en exceso.
El exceso de uso de estos agentes Titanio - Boro durante la fusión, incrementarán la formación de lodos del piso del horno.
Los modificadores como sodio, se usan para alterar la forma de la estructura DEL silicio durante la solidificación, creando una
pieza vaciada con mejores propiedades, al aumentar la resistencia a la tracción y el alargamiento.
EL Fósforo también se ha usado como un tipo de modificador para aleaciones hipereutécticas.
En las operaciones de fusión de aluminio es más recomendable el uso de estroncio sobre sodio, YA que el sodio tiene efectos
muy destructivos en revestimientos de hornos.
Para los hornos reverberos con sistema de calefacción de resistencia eléctrica en la bóveda, el sodio afectará directamente
la vida útil del elemento calefactor.
Aunque el estroncio también es reactivo con los refractarios, afectará de menor manera que el sodio.
En aplicaciones de estroncio, la mullita y plásticos de alta alúmina o moldeables son aceptables.
El uso de cualquier tipo de refinadores o modificadores de grano debe ser monitoreado cuidadosamente.
Los procedimientos deben detallarse cuidadosamente para los operarios de hornos.

Tipos de horno y recomendaciones básicas de mantenimiento

Hornos de crisol
1. Al instalar un crisol de carburo de silicio, permita su expansión natural colocando un papel de fibra en el pedestal y
a lo largo del borde superior. Si se usa una placa superior, no la debe apretar.
2. Cuando se calienta un crisol frío. los primeros 200°C deberán ser de manera paulatina a fin de liberar la humedad
contenida por el crisol y luego subir al calentamiento normal.
3. Los crisoles se deben limpiar de la acumulación de óxidos, raspando bien después de cada vaciada, o al menos una
vez al día, si se usan con una carga continua.
Muchas fallas de crisol son causadas por no haber eliminado completamente la acumulación de óxido y lodo hacia
abajo por la base del crisol, causando una restricción de la transferencia de calor, causando un sobrecalentamiento
y agrietamiento.
4. El uso de fundentes en crisoles debe restringirse, cuando sea posible, a grados suaves de escorificación para evitar
que los flujos altamente exotérmicos ataquen el esmalte de la taza, lo que resulta un agrietamiento por estrés.
5. Las herramientas de limpieza deben tener el mismo radio más bajo que el crisol para asegurarse de permitir un
raspado adecuado.
Hornos de solera seca
1. El horno de solera seca es muy susceptible a la acumulación rápida de óxido debido a su alta liberación de calor y
pérdida de metal.
La solera y las paredes de la zona de fusión deben ser raspadas cada turno y realizar la aplicación de fundente si es
necesario
2. Se debe tener cuidado al cargar chatarra en la solera seca para no golpear y dañar el arco de comunicación que
separa la cámara de fusión de la zona de retención.
3. La zona de mantenimiento debe rasparse y desnatarse en cada turno y realizar la aplicación de fundente diaria-
mente.
4. Los quemadores deben mantenerse ajustados para evitar impactos en la pared opuesta.
Hornos de cámara húmeda con combustión a gas
1. El horno de reverbero con sistema de combustión de gas deberá limpiarse de manera diaria.
Las paredes deben ser raspadas mecánicamente para eliminar cualquier acumulación y el baño desnatado de esco-
ria.
2. Utilizar un fundente de mediana exotermicidad de limpieza y escoriado, en la mayoría de los casos.
Todo el fundente debe eliminarse de la cámara principal después de la limpieza.
3. Los pozos de carga se deben escoriar según sea necesario, de acuerdo con la condición de la reutilización de retor-
nos.
4. Las esquinas internas deben ser revisados para detectar acumulaciones de óxido y, si están presentes, removerlas.
5. Revisar los arcos sumergidos para determinar la acumulación, lo que puede causar restricciones que afecten a una
buena transferencia de calor.
6. El piso debe ser dragado, con herramientas adecuadas para verificar y eliminación de la acumulación de lodo.
Hornos de cámara húmeda con sistema de calefacción de resistencias eléctricas
1. Los hornos de reverbero con resistencia eléctrica, deben ser escoriados y realizar en las paredes remoción de óxidos y
salpicaduras paredes por raspado a diario.
2. Los elementos calefactores deben ser inspeccionados diario en busca de roturas o salpicaduras de metal.
3. El uso de fundentes en la cámara principal debe mantenerse al mínimo.
En muchos casos, una o dos veces por semana es adecuada.
Si no es necesario fundir la cámara de fusión, solo se requiere cargar y sumergir bien en la escoria.
4. El piso debe ser revisado para la acumulación de lodo y los arcos manteNERLOS limpios.
5. Todo el fundente debe eliminarse antes de completar la limpieza.
Mantenedores de baja energía
Los fabricantes de este tipo de hornos tienen diferencias de opinión sobre la frecuencia con la que deben limpiarse estos
hornos.
Originalmente de acuerdo con diseño, solo se indica se debe realizar limpieza una vez por semana o según sea necesario, sin
embargo, en fundiciones de alta producción, se ha encontrado que esto no es suficientemente frecuente y resultó en daños
en el recubrimiento refractario.

1. Cada fundición debe desarrollar un intervalo de limpieza basado en la acumulación de óxidos en la superficie del baño,
ya que la calidad del metal transferido puede variar.
De dos a tres veces por semana normalmente es suficiente.
2. Los nuevos diseños de refractarios vaciables, permiten la limpieza con fundentes de baja exotermicidad si es necesario,
pero se debe tener precaución debido a la contaminación del elemento calefactor.
3. Los hornos de baja energía que usan filtros de metal deben revisarse para detectar obstrucciones.
4. Los hornos de baja energía deben estar bien sellados después de cada limpieza.
5. El metal que se transfiere a los mantenedores debe estar a la temperatura adecuada
Entrenamiento de mantenimiento del personal de la planta
La única forma de garantizar una buena vida útil del horno es llevar a cabo programas de capacitación para los encargados
de la instalación del horno y el personal de mantenimiento.
Asignar a una persona el trabajo de mantener limpio el horno, sin entrenamiento previo de los procedimientos de aplicación
de fundente y raspado de pared, es asegurar una serie de fallas refractarias prematuras.
Primero se debe realizar una sesión en el aula y luego se debe proporcionar capacitación en campo, sobre los hornos.
Algunos de los temas clave en una sesión de capacitación deberían ser los que se detallan a continuación:
1. Operarios de hornos
a. Carga de metal
b. Limpieza del horno
c. Aplicación de fundentes y adiciones de metal
d. Transferencia de metal
2. Mantenimiento
a. Solución de problemas de control del horno
b. Ajuste de la combustión y solución de problemas (combustible usado)
c. Verificación de la fuente de energía eléctrica y calefacción (hornos con sistema de calefacción eléctrica)
d. Controles de temperatura de metal
e. Controles del sello de la puerta del horno
f. Inspección de refractarios

Se debe iniciar un programa de mantenimiento preventivo y mantener registros.

Un buen ejemplo de esto sería una tabla de reporte de limpieza del horno que debe estar fechado y firmado por el operario
del horno y luego rubricado por un supervisor de piso (Anexo 1).
Este método de mantenimiento de registros ha demostrado ahorrar miles de dólares al año en costos de mantenimiento,
además de minimizar costoso tiempo de inactividad de la producción.
ESTOS registros también deben reportar el mantenimiento del reemplazo de termopar y ajustes de combustión.
El responsable de la operación de fundición se queja por los costos de mantenimiento del horno, pero muy pocos toman
medidas serias para ayudar a eliminarlo.

Conclusión
Se ha avanzado mucho en la tecnología de hornos a lo largo de los años, incluso estos avances no eliminan a los humanos los
cuales son un elemento requerido para mantener estos sistemas.
La contención de aluminio fundido en un entorno no reactivo aún no se ha perfeccionado.
La industria continuará esforzándose por mejoras, pero mientras tanto un programa de mantenimiento bien instituido dará
resultados satisfactorios para el fundidor.

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