SUMARIO

La determinación de la malla de corte para la recuperación metalúrgica, es un proceso que

ayuda a conocer cuál es la granulometría adecuada para obtener concentrados con leyes
óptimas. Esto permite reducir costos por evitar la sobremolienda de la mena o tener que
realizar una remolienda por subliberación.

Objetivo General: Cuantificar el efecto del porcentaje de la malla de corte en la

recuperación de cobre.

Objetivos Específicos

 Determinar la ley de Cu para un concentrado primario obtenido.

 Calcular recuperación metalúrgica, recuperación en peso y razón de concentración.

Se realizó una experiencia de laboratorio realizando pruebas de flotación primaria, para

poder determinar la malla de corte de una mena sulfurada de cobre. Que permitan poder
reconocer los tiempos óptimos de tratamiento de molienda de una pulpa, los grados de
liberación de las menas, los efectos que provocan las partículas gruesas con poco
liberación, las finas y ultra finas en el procesamiento de flotación, así como el impacto en
los resultados de recuperación del concentrado. Se utilizó para el análisis una muestra de
1000 g de material con densidad de 2,69 g/ml, con una rango de tamaño -10#, y una ley de
0,94%.

La investigación abarcó un tratamiento de caracterización de pulpa y procesos de molienda.

Para pasar al procedimiento de flotación y recuperación, seguido de un filtrado, secado y
pulverizado del material flotado que se obtuvo.

La flotación se pudo realizar, dosificando los reactivos de flotación que se utilizaron,

estabilizando la pulpa a un nivel adecuado de pH, haciendo uso de cal viva para modificar
su alcalinidad. Añadiendo los reactivos y haciendo la captación de la espuma, el
concentrado se filtrado, se procede a secar en horno para luego ser masado, y finalmente
pulverizado y analizado químicamente.

El tiempo óptimo de molienda corresponde a 22 minutos, con un pasante acumulado de

60%.

La recuperación metalúrgica máxima obtenida es de 92.91, con una ley de 9.88%.

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The determination of the mesh for the metallurgical recovery, is a process that helps to know what
is the particle size suitable for concentrated with optimal laws. This allows you to reduce costs by
avoiding the sobremolienda of the mena or having to perform a subliberacion for regrind.

General Objective: To quantify the effect of the percentage of the mesh in the recovery of copper.

Specific Objectives

 Determine the law of Cu for a primary concentrate obtained.

 Calculate metallurgical recovery, recovery in weight and reason for concentration.

The optimum milling time corresponds to 22 minutes, with an accumulated throughput of

60%.

The maximum metallurgical recovery obtained is 92.91, with a law of 9.88%.

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CAPITULO I: INTRODUCCIÓN

Los resultados de recuperación metalúrgica en un proceso de flotación, son indicadores que

permiten evaluar la calidad y eficiencia del tratamiento. Permitiendo determinar los rangos
de tamaños de partícula, en donde se tienen grados de liberación aceptable del mineral
valioso del estéril. El ensayo de laboratorio posibilita encontrar estos rangos buenos, malos
y óptimos. Así mismo, poder tener el respaldo de rechazar materiales que estén fuera de los
rangos buenos y óptimos. Para poder finalmente alcanzar metas propuestas de
recuperaciones metalúrgicas.

Se logra poder proyectar el ensayo de laboratorio a escalas mayores de grandes plantas de

flotación, en las que se podrá manejar información empírica al momento de tomar
decisiones sobre flotar materiales con una granulometría determinada. O si se debería
aplicar procesos de conminución para reducir la cantidad de material grueso, o bien realizar
una clasificación previa para eliminar la cantidad de finos que pudieran también reducir la
eficiencia de la flotación y en consecuencia entregar un producto no tan óptimo o
simplemente malo.

De material preparado, se obtuvo una muestra de 1000 gramos de mena sulfurada de cobre,
constituida por material -10#, con densidad de 2,69 g/ml. Se caracteriza una pulpa, la que
es llevada a molienda con un Cp de material sólido de 68%, el molino de bolas debe estar
completamente limpio y con la carga de bolas apropiada.

La molienda se realizó a diferentes tiempos, para luego realizar análisis de flotación

primaria, variando los porcentajes de pasante acumulado de 40, 50, 60, 70 y 80 porciento.
La pulpa recuperada de la molienda es vaciada a una celda de flotación de 2,5 litros; las
bolas y el molino son lavadas de manera cuidadosa, de tal modo que no se pierda muestra.

Se lleva la celda al equipo de flotación, el proceso se hará con un Cp de 32%. Una vez
estabilizando el pH de la pulpa a 10,5 y luego agregando los reactivos, se espera durante
un tiempo, denominado tiempo de acondicionamiento, para luego proceder a aumentar la
presión de aire a 30 LMP AIR. Se procesa por un periodo de tiempo cercano a 10 minutos,
en el que se procede retirar la espuma conformada por las burbujas que ascendieron con el
material valioso adherido a ellas.

El material recuperado, denominado concentrado se lleva a filtración y luego es secado en

el horno, por un tiempo bastante prolongado. Una vez bien seco, se retira del horno, se
masa para continuar luego a pulverizarlo y el material pulverizado se lleva a análisis
químico.

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1.1 Objetivo General: Cuantificar el efecto del porcentaje de la malla de corte en la
recuperación de cobre.

1.2 Objetivos Específicos

 Determinar la ley de Cu para un concentrado primario obtenido.
 Calcular recuperación metalúrgica, recuperación en peso y razón de
concentración.
 Determinación del tiempo óptimo de molienda.

1.3 Materiales y Equipo Utilizados

 Molino de bolas y cargas de bolas (1, 1.25 y 1,5 pulgadas).
 pH-metro.
 1000 g de mineral y cal.
 Celda de flotación.
 Equipo de flotación.
 Reactivos de flotación (colector SF-113, colector auxiliar A-223, mezcla espumante).
 Bandejas y jeringas
 Equipo de filtración.
 Horno secador.
 Pulverizador.

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CAPITULO II: ANTECEDENTES TEÓRICOS

2.1 Objetivos de la Flotación

La flotación es un proceso de separación y recuperación de especies a partir de una

pulpa, utilizando las propiedades hidrofóbicas del compuesto. Se trata de un sistema
trifásico, porque presenta especies sólidas, líquidas y gaseosas con una distribución de
tamaños que la caracteriza. (Ver Anexo Fig.1).

La separación realizada por flotación es el resultado de procesos fisicoquímicos que

suceden en las interfases sólido-líquido, líquido-gas y sólido-gas. Esta técnica de
concentración hace aprovechamiento de las diferencias entre las propiedades superficiales
del mineral o especies valiosas, y la ganga.

En términos generales, la flotación consiste en la adhesión de las partículas sólidas a

burbujas debido a las propiedades hidrofóbicas, en la celda de flotación. Se tienen de este
modo partículas hidrófobas, es decir, no son inmiscibles con el agua, siendo incapaces de
interactuar con las moléculas de agua, por el contrario las partículas hidrofílicas tienen
afinidad con el agua. (Ver Anexo Fig. 2).

Las partículas están en suspensión en una pulpa y cuando son adheridas a las burbujas
ascienden a una nueva fase compuesta de espuma, esta espuma es recuperada junto con las
partículas hidrofóbicas que generan el concentrado; mientras que la pulpa con las partículas
que no lograron recuperarse pasan a conformar la cola o relave. En la mayoría de los
sistemas de flotación, se obtiene una partícula hidrofóbica por la impregnación selectiva de
los surfactantes llamados colectores.

Al ingresar la pulpa al proceso, se inyecta aire para poder formar burbujas, que son los
centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas, el agregado burbuja-partícula
debe poder mantenerse luego de dejar la superficie de la pulpa e ingresar a la fase espuma,
debe adquirir la forma de una espuma estable para que sea posible su desplazamiento y
recuperación. (Ver Anexo Fig. 3).

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 2.1 Grado de liberación

Se define al grado de liberación como la fracción o porcentaje de especie valiosa en una

partícula sólida. Es necesario para lograr una buena concentración que las especies que
constituyen la mena estén bien liberadas, en general el mineral que es extraído del
yacimiento tiene un bajo grade de liberación, es por ello que para aumentarlo, se requiere la
reducción de tamaño de las partículas a procesar, para ello el material es pasado por los
procesos de chancado y molienda. (Ver Anexo Fig. 4).

En la mayoría de los minerales, se tienen un adecuado grado de liberación moliendo a

tamaños cercanos a los 100 micrones (0,1 mm). En la figura 5 se pueden observar distintos
tipos de partículas mixtas según su grado de liberación, se tiene: Blanco, negro y rayadas,
que corresponden a los minerales X, Y y Z presentes dentro de la muestra.

Considerando al mineral blanco como valioso y a los demás como ganga, se tienen
partículas liberadas (más del 80% del valioso), que se están prácticamente libres de ganga y
con presencia exclusiva del mineral de interés. Las parcialmente liberadas (más del 15% del
valioso), en las que se observa la presencia de valioso y estériles en la superficie de la
partícula.

La ganga liberada cuenta casi solamente con inertes (menos del 15% del valioso), no sólo
en la superficie, sino que también dentro de sólido. Finalmente, las partículas ocluidas son
aquellas que cuentan con la presencia tanto de inertes como de mineral de interés, pero este
último se encuentra contenido en el interior de la partícula, completamente cubierto de
ganga. Es por ello que surge una relación empírica entre la recuperación y la ley del
concentrado. (Ver Anexo Fig. 6). Esta relación expone que al maximizar la recuperación
del mineral de interés, la ley de éste se minimiza y viceversa, por lo que se puede concluir
que es necesario encontrar un punto óptimo técnico-económico que se adecue a las metas u
objetivos de la operación.

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2.2 Hidrofobicidad

Los minerales pueden presentar diferentes características respecto a su afinidad con el

agua, clasificándose éstos como hidrofílicos o hidrofóbicos. Las especies que no
interactúan con los dipolos del agua son aquellos minerales apolares, quienes poseen
propiedades hidrofóbicas. Algunos ejemplos de esta clase de minerales son el azufre
nativo, grafito y los minerales sulfurados en general. Al contrario, las especies que
interactúan con los dipolos del agua son los minerales polares, con propiedades
hidrofílicas, los más representativos son los óxidos. Los minerales se polarizan producto
del proceso de conminución.

La selectividad de la separación depende tanto del tipo y la cantidad de reactivos

utilizados como del pH del sistema.

2.3 Reactivos de Flotación

Son uno de los insumos más importantes en el proceso, debido a que la mayor
cantidad de especies que poseen una flotabilidad alta natural es muy reducida. Éstos
reactivos se dividen en colectores, espumantes y modificadores.

 Colectores
Su principal función es otorgar propiedades hidrofóbicas a las superficies de
los minerales para que éstos se peguen en las burbujas.
 Espumantes
Éstos permiten generar espumas estables, resistentes y con tamaño de
burbuja apropiado.
 Modificadores
Actúan sobre la superficie de los minerales, modificando sus propiedades
hidrofóbicas, aumentando la selectividad del proceso. Pueden ser de tres
tipos: modificadores de pH, activadores y depresores.
- Modificadores de pH: Intensifican o reducen la acción de los
colectores. Ácidos y bases, como HCl, NaOH, etc.
- Activadores: Son químicos orgánico o inorgánicos que ayudan al
colector a adsorberse en la superficie del mineral a flotar.

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 - Depresores: Impiden la acción del colector en
la superficie del mineral
 Otros aditivos
Aditivos como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un
valor de pH adecuado, proporcionan un ambiente adecuado para que ocurra
el proceso.
2.4 Mecanismos de flotación

La flotación puede dividirse en dos etapas, una etapa de colección y otra de separación.

La colección consiste en la formación del agregado partícula-burbuja, conocido como

mineralización de la partícula; el fenómeno consiste en tres sub-etapas, colisión,
adhesión y estabilización. (Ver Anexo Fig. 7).

La colisión consiste en el instante en que una partícula entra en contacto físico directo
con una burbuja, influye principalmente el tamaño de la partícula, ya que si ésta es muy
pequeña es probable que su trayectoria se vea muy afectada por la turbulencia del
fluido, no así en el caso de un sólido de mayor tamaño, quien al verse menos afectado,
tiene una mayor probabilidad de colisión con la burbuja.

La adhesión consiste en que una vez que la partícula entra en contacto con la burbuja,
ésta debe penetrar la capa de líquido de la interfase gas-líquido para que pueda
realizarse la adsorción. Existe un tiempo de contacto de ambas superficies, ya que una
vez ocurrida la colisión, la partícula tiende a deslizarse a lo largo de la capa de la
burbuja. El tiempo necesario para que la adhesión se haga efectiva se conoce como
tiempo de inducción y debe ser menor al tiempo de contacto, ya que sino el sólido se
desprenderá de la superficie de la burbuja.

Luego ocurre la etapa de estabilización, donde la partícula debe mantenerse adherida a

la superficie de la burbuja el tiempo suficiente hasta llegar a la fase de espuma. Para
que esto ocurra, el agregado formado por la partícula debe ser suficientemente fuerte
para no disociarse y la burbuja debe ser capaz de poder levantar la partícula hasta llegar
a la espuma; para que esto sea posible, la densidad del agregado partícula-burbuja debe
ser menor a la densidad del agua.

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2.5 Variables del Proceso de Flotación

Las variables que afectan el proceso de flotación de minerales son las siguientes:

 Granulometría de la mena: Es de importancia debido que la flotación

requiere de que las especies minerales valiosas tengan un adecuado grado de
liberación para su concentración.
 Tipo y dosificación de los reactivos: La eficiencia del proceso dependerá
de la selección de la mejor fórmula de reactivos y la cantidad requerida de
los mismos en el proceso.
 Porcentaje de sólidos: Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el
proceso que tiene influencia en el tiempo de residencia del mineral.
 Tiempo de residencia en las celdas: Este dependerá de la cinética de
flotación de los minerales, del volumen de las celdas y del porcentaje de
sólidos de la pulpa en las celdas.
 El pH de la pulpa: La regulación del pH en flotación es sumamente
sensible, en especial cuando se trata de flotación selectiva. Cada fórmula de
reactivos tiene un pH óptimo en el cual se obtendrá el mejor resultado.
 Aireación y acondicionamiento de la pulpa: La aireación permitirá
aumentar o retardar la flotación en beneficio de la recuperación o de la ley,
respectivamente. El aire es uno de los elementos imprescindibles en el
proceso de flotación, junto con el mineral y el agua.
 Calidad del agua: En las plantas es un problema la disponibilidad del agua,
en general se usa el agua de recirculación de espesadores, la que contiene
cantidades residuales de reactivos y sólidos en suspensión. Además el agua
que se agrega para ayudar a rebalsar la espuma, debe de tener una calidad
aceptable.

2.6 Evaluación del Proceso de Flotación

Se utilizan índices que permiten la evaluación del proceso de flotación, como la

recuperación metalúrgica, recuperación en peso, razón de concentración y razón de
enriquecimiento.

 Recuperación metalúrgica: Es la razón entre la masa del material útil obtenido

en el concentrado y la masa del material de la alimentación.
 Recuperación en peso: Es la razón entre la masa del concentrado y la masa de
la alimentación.
 Razón de concentración: Es la razón entre la masa de alimentación y la masa
de concentrado.

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  Razón de enriquecimiento: Es la razón entre la ley del
componente deseado en el concentrado y la ley del mismo componente en la
alimentación.

CAPITULO III: PROCEDIMIENTO

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CAPITULO: DATOS EXPERIMENTALES

Grupo Fi (%) Peso de concentrado (g) Ley de Cu (%)

1 40 31,4 8,17
2 50 117,8 7,22
3 60 88,4 9,88
4 70 180,1 4,64
5 80 260,7 2,75

Ley de alimentación (%) 0,94

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CAPITULO: RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Rf Rp Rc Tiempo
27,290 3,140 31,847 7,9746
90,480 11,780 8,489 15,012
92,910 8,840 11,312 22,049
88,900 18,010 5,552 29,087
76,270 26,070 3,836 36,124

100 10.0
90 9.0
Recuperación Metalúrgica (Rf)

80 8.0
70 7.0
60 6.0
50 5.0
Rf
40 4.0
Ley de Cu
30 3.0
20 2.0
10 1.0
0 0.0
40 50 60 70 80
Pasante Acumulado (Fi %)

 Existe una relación empírica entre la recuperación y la ley del concentrado, la cual
manifiesta que al maximizar la recuperación del material de interés, la ley de éste se
minimiza. Por lo que se necesita encontrar un punto óptimo.

 Se observa de la tabla que se consiguen recuperaciones metalúrgicas elevadas, en

tiempos de molienda que van desde los 15 a 23 minutos aproximadamente, ya que
se evita que se produzca una subliberación o sobreliberación por falta o exceso de
molienda.

 La segregación de finos y la intensa agitación de las maquinas de flotación, conlleva

a productos de concentración de más baja ley. La mayor parte de las pérdidas de
mineral valioso se debe a las lamas, que corresponden a las partículas que tienen un
tamaño menor al requerido, por ejemplo bajo 200 mallas Tyler, esto afecta el
proceso de recuperación metalúrgica.

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  La tendencia de los resultados demuestra la influencia del
tamaño de partícula, es decir, la distribución granulométrica sobre la recuperación
metalúrgica, ya que a tamaños de partícula con poca liberación de la especie valiosa
no se logran buenas recuperaciones, y en partículas demasiado finas la formación de
lamas genera problemas de adhesión de las partículas con las burbujas, en
consecuencia la recuperación tampoco es óptima.

 De la gráfica se observa que para el 60% de pasante acumulado se obtiene la

máxima recuperación. Y a menor pasante se da cuentas de una baja recuperación,
debido a la falta de liberación de la especie valiosa, por ejemplo, para el 40%
acumulado pasante se tiene una recuperación de 27,29% Cu, lo que indica que cerca
del 72,7% de Cu se pierde en el relave. A medida que aumenta la cantidad de
pasante acumulado, también asciende la recuperación. La recuperación empieza a
descender al pasar el 60% de pasante acumulado, debido a la deficiencia de
adhesión.

CONCLUSIONES

 El tiempo óptimo de molienda corresponde a 22 minutos, en la malla de corte N°

60.


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ANEXOS

CAPITULO ANEXOSNEXOS DE IMAGENES

Figura 1: Fases sólida, líquida y gaseosa del proceso de flotación.

Figura 2: Partículas hidrofóbicas adhiriéndose a las burbujas,

mientras las hidrofílicas quedan en suspensión.

Figura 3: Espuma con partículas sólidas flotadas.

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Figura 4: Ubicación de los procesos de conminución chancado
y molienda del material dentro de la flotación.

Figura 5: Partículas libres y mixtas producidas en la fragmentación de una muestra, se

observan la variedad de proporciones y tamaños geométricos de partículas mixtas.

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Figura 6: Curva Recuperación v/s Ley.

Figura 7: Parte polar y apolar de un colector.

Figura 8: Mecanismos de mineralización de una burbuja.

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ANEXOS DE FORMULAS

a) Recuperación Metalúrgica
𝐶∗𝑐
𝑅 = (𝐹∗𝑓) × 100 (En base a pesos)

𝑐∗(𝑓−𝑡)
𝑅 = (𝑓∗(𝑐−𝑡)) × 100 (En base a leyes)

b) Recuperación en Peso
𝐶
𝑅𝑃 = ( ) × 100 (En base a pesos)
𝐹
𝑓−𝑡
𝑅𝑃 = (𝑐−𝑡 ) × 100 (En base a leyes)

c) Razón de concentración
𝐹
𝑅𝐶 = (𝐶 ) (En base a pesos)
𝑐−𝑡
𝑅𝑃 = (𝑓−𝑡) (En base a leyes)

d) Indice de Enriquecimiento
𝑐
𝐼𝑒 = (𝑓)

Donde:
C: Peso del concentrado
F: Peso de alimentación
c: Ley de concentrado (%)
f:Ley de alimentación (%)
t: Ley de las colas (%)

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