Diseño Estructural l Hernández Puga – López García – Negrete Zepeda

Mtro. Alfonso Mier Bueno 22.Septiembre.2016 / Tarea 3

PRACTICA DE CONO DE REVENIMIENTO

Existen dos tipos de pruebas para el concreto: de campo y de laboratorio, llevadas

a cabo de acuerdo a las normas Mexicanas NMX-C083-ONNCCE 2001, NMX-C-
109-ONNCCE, NMX-CH-027-SCFI Y NMX-169 ONNCCE.
De campo
 Muestreo
 Elaboración de especímenes
De Laboratorio
 Cabeceo
 Prueba de compresión y flexión

MUESTREO
Herramienta y material a utilizar:
 Carretilla
 Cucharón
 Probeta
 Agua
 Cemento portland
 Grava con granulometría de 1 a 2 cm
 Arena
 Cernidor de 3/8”

Se realizaron dos mezclas de concreto, las propiedades de capacidad de carga

serían las mismas (f’c= 300kg/cm2), por lo cual, tendrían la misma cantidad de
cemento, arena y grava, la diferencia que existiría en éstas dos mezclas radicaría
en la cantidad de agua que se le agregaría a la mezcla.
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La dosificación se realizó de acuerdo a los parámetros que la cementera

proporcionó en el costal del cemento, resultando de la siguiente manera:
Mezcla 1
 Arena 2 ½ cucharones
 Grava 4 ½ cucharones
 Cemento 4 ½ cucharones
 Agua 2.4 lts
Mezcla 2
 Arena 2 ½ cucharones
 Grava 4 ½ cucharones
 Cemento 4 ½ cucharones
 Agua 1.8 litros
La dosificación se llevó poco a poco, agregando primeramente el cemento, la arena
y la grava; mezclándolos hasta tener la materia homogénea, una vez obteniéndola
se procedió a agregar el agua en pequeñas cantidades, conforme se iba agregando
se iba revolviendo hasta que la mezcla estaba nuevamente homogeneizada se
continuo agregando el agua hasta culminar con la dosificación requerida para la
prueba.
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PRUEBA DE REVENIMIENTO
 Base metálica de 50 x 50 cm
 Cono estándar de revenimiento (10 cm de diámetro en la parte superior x 20
cm de diámetro en la parte inferior x 30 cm de altura)
 Varilla con punta redondeada (60 cm de largo x 16 mm de diámetro)
 Regla enrasadora
 Mazo de hule

Una vez terminada la mezcla de concreto, se procedió a realizar la prueba de

revenimiento de concreto.
Lo primero que se realizó fue colocar el cono de revenimiento sobre la base
metálica, esto para vaciar el concreto dentro. La mezcla de concreto se vacío dentro
del cono de la siguiente manera: fue en tres capas, de aproximadamente 7
centímetros o 1/3 del cono, a las cuales, una vez alcanzadas se procedió a varillar
(picar) el concreto con la varilla con la punta redondeada un total de 25 veces por
capa, tratando de no tocar el fondo del cono en ninguna ocasión (en caso de la
primer capa) y no pasar excesivamente a la capa anterior (en caso de las capas
posteriores).
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Una vez lleno el cono hasta el hueco superior, se enrazaron con la varilla o con la
regla enrasadora, para quitar excedentes de concreto de la parte superior del cono
y se limpió el excedente que cayó sobre la base metálica durante el proceso anterior
del llenado.

Finalmente se retiró el cono lentamente de manera vertical tomándolo por las

manijas laterales y retirando los pies de los estribos inferiores, asegurándose que
sea de manera uniforme y durante un lapso de 5 a 10 segundos.
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Para comprobar el revenimiento que la muestra de concreto se colocó el cono

metálico a un lado del concreto y se midió que tanto bajó o se deformó la mezcla al
momento de retirar el cono, esto se midió colocando la varilla sobre el cono y se
comenzó a medir a partir del lecho bajo de ésta hasta la parte más alta de la mezcla
del concreto para determinar cuánto bajó. Ésta prueba no debe durar más de 2.5
minutos debido a que el concreto perderá humedad.

La primera muestra tuvo un revenimiento de 19 cm mientras que la segunda

sólo tuvo un revenimiento de 2 a 3 cm.

Cabe mencionar que es importante tomar en cuenta qué tipo de deformación tiene
nuestra mezcla, pues esto nos dirá si ésta será adecuada para el tipo de trabajo que
vayamos a realizar, el deslizamiento no debe ser de ningún otro tipo que no sea
vertical y sin perder totalmente la forma del cono es decir, si el revenimiento es
demasiado bajo o demasiado alto, de otra manera la mezcla tendrá que someterse
a una prueba una vez más, si recurre, la mezcla tendrá que ser rechazada.
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CREACIÓN DEL ESPECIMEN

Herramientas:
 Cucharón
 Placa de acero
 Cilindro metálico de 15 cm de diámetro x 30 cm de altura
 Placa metálica de 50 cm x 50 cm
 Varilla con punta redondeada de 60 cm x 16 mm de diámetro
 Regla enrasadora

Primeramente se necesitó limpiar y untar ligeramente de aceite quemado o diésel

el molde cilíndrico y colocarlo en una superficie limpia, nivelada y firme, es decir, la
placa de acero.

El llenado del cilindro es parecido al llenado del cono de revenimiento, se tendrá

que realizar en 3 etapas, en las cuales se tendrá que llenar 1/3 del cilindro y
compactar posteriormente con la varilla redondeada un aproximado de 25 veces en
forma de espiral, partiendo desde los extremos del cilindro hasta terminar en el
centro, asimismo se golpeó el cilindro ligeramente a los costados con el mazo de
hule para evitar que se formen burbujas de aire al interior de éste y que la mezcla
se asiente de mejor manera.

Este procedimiento se realizó una vez más hasta que el molde se encontró lleno
hasta 2/3 de su capacidad y se procedió a realizar nuevamente la compactación con
la varilla 25 veces, ahora con una profundidad en la que penetre en la primer capa,
y se realizó de nuevo el golpeo con el mazo de hule. Una Vez lleno el cilindro por
completo se procedió a compactar una vez más y a golpear con el mazo de hule,
esto para terminar de asentar por completo todo el concreto. Si al momento de
compactar la mezcla comienza a bajar, se tiene permitido seguir llenando siempre
y cuando no se llegue a la compactación número 20, de otra manera será imposible
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agregar más mezcla al cilindro, lo cual fue requerido en la mezcla dos. Cuando el
cilindro estuvo completamente lleno se enrasó con la regla para quitar excedentes
de la parte superior.

Es recomendable sellar el cilindro con silicón o plastilina para que la mezcla no

presente una perdida excesiva de agua durante el proceso.

Por último, se colocó la tapa del cilindro y se etiquetó la muestra para dejar fraguar
por un mínimo de 24 horas. Una vez removido el molde, se procedió al curado para
su posterior prueba de compresión a la fecha de 14 días.

Todo este proceso, desde la prueba de revenimiento

hasta el vaciado y creación del espécimen no deberá
tardar más de 15 minutos, esto con la finalidad de evitar
pérdidas importantes de agua y por ende, cambios en
las propiedades de nuestro muestreo y en nuestro
espécimen.
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DE LABORATORIO

PRÁCTICA DE PRUEBA DE ESPECÍMENES

El diámetro y la altura del espécimen de prueba
debe determinarse promediando las medidas de 2
diámetros perpendiculares entre sí, a una altura
media del espécimen y 2 alturas opuestas con una
aproximación de 1 milímetro. La relación altura –
diámetro de los especímenes deben de ser de 2 –
1 para poder tomar los parámetros de resistencia
establecidos según la norma mexicana NMX—C-
083-ONNCCE 2002. De lo contrario deberá
revisarse la tabla de relaciones diámetro altura
para obtener un coeficiente con el cual se
calculará la resistencia de dicho espécimen.

CABECEO
Antes del ensaye, las bases de los especímenes no se deben de apartar de la
perpendicular al eje en más de 0,5°, aproximadamente 3 mm, y no se permiten
irregularidades respecto de un plano que exceda los 0,05 mm, en caso contrario se
procederá al cabeceo de los especímenes, por lo cual se procederá a realizarlo con
una cabeza de azufre con proporciones de 7-3 (azufre - tepetate), el cual cubrirá
porosidades en el concreto además de ser un material que trabaja de manera
excelente en trabajos a compresión, por lo cual no afectará las propiedades de
resistencia del concreto, de manera contraria fungirá como si fuera parte del mismo
cilindro. O en su defecto, si no se cuenta con azufre para realizar el cabeceo, se
puede utilizar planilla metálica, la cual cumplirá la misma función que el azufre, la
única diferencia será que existirá una variación de 10 kg a la hora de realizar la
prueba de compresión del cilindro.

*Nota: El
azufre puede
reutilizarse
hasta 10
veces
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A continuación se tomaron alturas, diámetros y peso de cada uno de los cilindros

para llevar un control más exacto de los especímenes.

PRUEBA DE COMPRESIÓN Y FLEXIÓN

En total se moldearon 3 especímenes, los tres se dosificaron para obtener una
resistencia de f’c=300kg/cm2, es decir, de 50 000 kilogramos para todo el cilindro,
pero al haberse hecho la prueba a los 14 días, su resistencia no será al 100%, sino
que sería de un 83% aproximadamente, por lo cual se esperaba que los cilindros
tuvieran una resistencia de 249kg/cm2 por lo cual se encontraría una resistencia
de aproximadamente 41 500 kilogramos para el cilindro completo.

Una vez obtenidos los parámetros de resistencia a la

compresión, se colocó el primer cilindro dentro de la
máquina de pruebas asegurándose de que su base
superior como inferior estuviera libre de
imperfecciones. Una vez asegurado, se procedió a
realizar la compresión del espécimen, asegurándose
de que la velocidad de carga sea de 85 a 120
kg/cm2/min (14 a 35 ton/min aprox.), esto para que la
carga sea uniforme y continua, sin producir impacto ni
pérdida de carga.
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Una vez que el cilindro llegó a su fallo, se analizó el tipo de ruptura que estos
sufrieron, resultándonos dos con fallos en diagonal en los dos primeros, diciéndonos
esto que el cilindro cumplió su trabajo adecuadamente, puesto que las rupturas
aceptables son en Cruz (X) y en diagonal (/)

El tercer cilindro tuvo una falla vertical, ya que estaba compuesta por la mezcla uno
y dos pero esta no fue revuelta en ningún momento, es decir la capa con más
agua se encontraba en la parte inferior y la que tenía menos en la superior lo que
provoco que se encontrara una forma intermedia de ambas mezclas.
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Se calculó la resistencia a la compresión de los especímenes, dividiendo la carga

máxima soportada durante la prueba entre el área promedio de la sección
transversal determinada con el diámetro medido.

Por último se registraron los datos siguientes:

 Clave del espécimen
 Edad del espécimen
 Diámetro y altura en cm
 Masa del espécimen en kg
 Carga máxima del espécimen en N (kgf)
 Tipo de fallos
 Tiempo en el que ocurrió la falla
 Velocidad de carga

Edad Diámtero Alturas (cm) Masa Resiste Tipo Vel de

Muestra

Ensayo

Tiempo
(días) (cm) (kg) ncia de carga
Carga

(Kgf/cm falla (kgf/cm2/

2) min)

MT 1 14D 15.10 15.10 30.10 30.20 11.700 233.49 44 800 / 1:48 85 a 120
kg/cm2/min

MT 3 14D 15.00 14.90 24.10 23.90 9.00 181.25 32 800 1:26 85 a 120
kg/cm2/min

MT 2 14D 14.90 15.10 30.00 30.00 10.200 177.69 31 400 / 1:32 85 a 120
kg/cm2/min

CONCLUSIÓN:
Es imprescindible realizar estas pruebas para verificar las verdaderas propiedades
con las que se va a trabajar el concreto, necesitamos asegurarnos que las
dosificaciones en nuestras mezclas sean las correctas puesto que cualquier exceso
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o ausencia de cualquiera de los materiales, herramienta o procedimientos

necesarios para su realización, se reflejará en un trabajo deficiente del mismo.

Como experimentamos con nuestros tres cilindros de concreto, las dosificaciones

para éste fueron exactamente las mismas, la única diferencia fue la dosificación del
agua, puesto que una mezcla se trabajó con la dosis adecuada, mientras que otra
se trabajó con menos agua de la que las dosis estipulaba, derivando en la
resistencia de éste al momento de realizar las pruebas de compresión. Si esto se
transporta a la obra y a gran escala, sus consecuencias podrían ser graves, incluso
derivando en la falla y/o colapso de nuestras estructuras.