Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniería

Instituto de Ciencias Navales y Marítimas

Procedimiento de
clasificación de
Soldador Naval

Integrantes: Christopher Arel

Camilo Astudillo
David Cueto
Leonel Flores
Natali Muñoz
Carlos Inostroza
Profesor: Hector Legue
Asignatura: Soldadura e Inspección
Naval
Contenido
1. Introducción .................................................................................................................... 3
2. Objetivo General ............................................................................................................. 4
3. Objetivos Específicos ....................................................................................................... 4
4. Código de soldadura de acero AWS ................................................................................ 4
5. Especificación proceso de soldadura .............................................................................. 6
6. Proceso de calificación de soldadura .............................................................................. 8
7. Preparación material para la prueba ............................................................................ 12
8. Procedimiento de ensayo laboratorio materiales ........................................................ 19
9. Resultados de los ensayos............................................................................................. 22
10. Formularios ................................................................................................................ 23
11. Conclusiones .............................................................................................................. 23
12. Bibliografía ................................................................................................................. 24
13. Anexos ....................................................................................................................... 25
 1. Introducción
La calificación de un soldador de acuerdo con el código AWS D1.1, específicamente
capítulos 3 y 4, consiste en la demostración de competencias del soldador realizando la
unión de dos placas de acero ASTM (American Society of Testing Materials) A36 con un
espesor de 10 mm en un proceso de soldadura SMAW o arco manual en posición vertical
(3G) de forma ascendente. Este informe explica, evidencia y relata el procedimiento
realizado por nuestro equipo de trabajo.
El equipo de trabajo está compuesto por 6 personas distribuidas en los distintos puestos de
trabajo:

Soldador: Persona encargada de realizar la soldadura de las probetas según el

procedimiento respectivo (WPS). El estudiante Camilo Astudillo cumple esta función.

Ayudante de soldador: Persona que se preocupará de preparar el entorno e insumos

necesarios para el soldador, así como también ayudarlo en el proceso facilitando
electrodos, elementos de seguridad, limpieza de escoria, medición del amperaje, etc. El
estudiante que cumple esta función es Leonel Flores.

Trazadores y cortadores: Son dos personas encargadas de la preparación de las placas que
se van a soldar y corte de las probetas, preocupándose de que cumplan las dimensiones
indicadas en el código AWS D1.1, realizando un correcto trabajo de trazado, corte, limado
y biselado. Los estudiantes que cumplen esta función son Christopher Arel y Carlos
Inostroza.

Ayudante del jefe: Asiste a la jefa mediante la revisión de los trabajos realizados por los
otros integrantes y la realización del presente informe junto a ella. El estudiante que cumple
esta función es David Cueto

Jefe: Se encarga de dirigir los trabajos realizados por su equipo, estableciendo los
procedimientos según el Código AWS D1.1, distribuyendo las tareas a realizar por cada
integrante, velando por la seguridad de las condiciones y acciones durante el trabajo,
además debe representar al equipo ante el profesor y sus compañeros. Por otro lado, realiza
registro fotográfico de los trabajos realizados para su posterior presentación. La estudiante
que cumple esta función es Natali Muñoz.
 2. Objetivo General
Realizar el procedimiento de calificación de un soldador para la construcción naval en
plancha de acero ASTM A36 en posición vertical 3G con el proceso SMAW de acuerdo al
WPS y WPQ indicado en el código ANSI/AWS d1.1

3. Objetivos Específicos
3.1. Investigar sobre el proceso de calificación de soldador naval
3.2. Preparar las piezas correspondientes
3.3. Realizar la prueba del soldador
3.4. Realizar la prueba de tracción y compresión.
3.5. Análisis de las pruebas

4. Código de soldadura de acero AWS

4.1. Introducción al código de soldadura en estructura de acero

Para la calificación del soldador naval en el taller de soldadura, se toma como

guía las normas exigidas por el código AWS D1.1

4.2. Código AWS D1.1

Este código es esencial para todo el personal involucrado en la fabricación de

estructuras de acero por soldadura y explica de forma detallada los requisitos
para el diseño de soldadura, procedimientos, calificación, fabricación, inspección
y reparación de soldadura.

4.3. Definiciones

WPS: Del inglés Welding Procedure Specification, es un documento donde se

especifica el procedimiento de soldadura, este es preparado por un
departamento técnico o de ingeniería, con la finalidad de definir los detalles que
se deben tener en cuenta al momento de soldar materiales o partes específicas
y su contenido debe estar de acuerdo con:
- Variables esenciales relativas a cada proceso de soldadura
- Variables no esenciales según cada proceso de soldadura
- Información adicional que se considere necesaria para obtener las uniones
soldadas.

PQR: Del ingles Procedure Qualification Record, es el registro de la calificación del

procedimiento, es el documento que valida el WPS, donde se registra:
 - Los valores reales del procedimiento de soldadura usado para la calificación
de una probeta soldada.
- Los valores de los resultados obtenidos de las pruebas y ensayos efectuados.

WPQ: del inglés Welder Performance Qualification, es la calificación de la habilidad del

soldador u operario.
Calificaciones de la soldadura: son los reportes y certificaciones en calificación
de la soldadura de acuerdo con el código establecido, aplicable y aceptable.

4.4. Importancia de las calificaciones soldadura

Es de gran relevancia debido al ahorro que se provoca producto de la menor

probabilidad de que existan errores en las uniones soldadas, ya que los procesos,
el personal y los métodos de fabricación han sido aprobados. Esto además
disminuye la posibilidad de retrasos en la entrega, lo que también es un ahorro.
 5. Especificación proceso de soldadura

5.1. Proceso de soldadura

La calificación del soldador se realiza mediante el proceso de soldadura Manual Metal Arco
o Shielded Metal Arc Welding (SMAW).
En este proceso se produce un arco eléctrico entre la o las piezas a soldar y un electrodo
metálico recubierto. El calor que produce el arco funde el electrodo y quema el
recubrimiento para poder obtener la atmosfera adecuada en la zona de trabajo. Este
recubrimiento también deja escoria fundida en la superficie en forma sólida protegiendo la
soldadura, la cual debe ser retirada, durante el proceso de soldadura.
En la soldadura industrial la más utilizada es el eléctrico manual con arco revestido,
empleando maquinas eléctricas.

Figura 1: Proceso de soldadura SMAW

5.2. Calificación del metal base

El metal base a utilizar será acero del tipo ASTM A36 de espesor 10 mm, un acero al carbono
de buena soldabilidad.
De acuerdo a lo establecido en el capítulo 3 del código AWS en la tabla 3.1, donde especifica
las recomendaciones sobre los rangos de tensión a usar en el metal base y los tipos de
electrodos.

5.3. Selección de los electrodos

Luego de seleccionar el tipo de proceso de soldadura según el metal base a utilizar, se

procede a buscar los requerimientos del metal de aporte para la soldadura SMAW, donde
sale estipulado la clasificación de electrodos.

Tabla 1: Metal Base Precalificado y metal de aporte

 6. Proceso de calificación de soldadura

En esta etapa se cubren los requisitos generales para las pruebas de calificación, incluyendo
la selección del tipo y posición de soldadura a emplear, tipos de ensayos, numero de
probetas, etc.

6.1 Requisitos según código AWS D1.1

Según lo especificado por el código en el capítulo 4, en su tabla 4.1, la posición para la

calificación a usar por el WPS será del tipo 3G, lo que se traduce en soldadura a tope en
posición vertical.

Tabla 2: Posición de soldadura según WPS

Según lo establecido en la tabla 4.9 del código AWS D1.1 el tipo de soldadura que se debe
utilizar será del tipo ranurada de penetración completa para conexiones no tubulares.

Tabla3: Posición de producción de soldadura calificadas

Para la calificación de un soldador mediante WPS es necesario regirse por el código, donde
se establece en la tabla 4.10 del capítulo 4, que para un espesor de placa de 10 mm se deben
obtener 2 probetas o especímenes, donde uno será para el ensayo de cara y otro de raíz,
ambos de doblado. Esto se muestra en la tabla a continuación:
Tabla 4: Calificación de soldador

Para la obtención de las placas que se deberán probar nos regiremos por la siguiente
imagen, que se encuentra presente en la sección 4.23.1 del código AWS D1.1

Figura 2: Placas para la calificación de un soldador con espesor de 10 mm y posición 3G

6.2 Dimensiones y características de piezas

Según lo antes mencionado por el código AWS D1.1 se obtendrán las siguientes piezas para
la preparación de las probetas.

a. Placas:
Correspondientes a dos piezas de acero de 10 mm de espesor de 200 x 105 mm

Estas se preparan con un bisel de 22,5° cada una dando un total de 45°.

b. Atizadores
Son dos piezas de acero con espesor de 6 mm de 210 x 63 mm con un recorte de 10 x
56 mm por donde pasara el baeking

c. Beaking
Corresponde a una pieza de 282 x 50 mm
 d. Calugas
Serán cuatro piezas de acero de espesor de 10 mm con dimensión de 40 x 50 mm

Estos al igual que las placas se les realiza un bisel de 22,5° a cada una

6.3 Criterios a utilizar para la calificación de los WPS

Según lo establecido en la sección 4.8.3.3 del código los criterios de aprobación del ensayo
serán los siguientes:
Las dos probetas obtenidas deberán ser inspeccionadas visualmente, las cuales no deberán
tener grietas, fusión incompleta o penetración inadecuada de la unión. Además, en la
superficie convexa deberá analizarse visualmente si existe discontinuidad superficial y que
estas no excedan:
- 1/8” o 3 mm medida en cualquier dirección sobre la superficie

- 3/8” o 10 mm de la suma de las dimensiones mayores de todas las

discontinuidades que se encuentren entre 1/32” (1 mm) y 1/8” (3 mm).

- 1/4” o 6 mm, siendo el máximo agrietamiento de esquina, a excepción de

cuando se encuentre fuera de la acumulación de escoria o de otro tipo de
discontinuidad de fusión, donde deberá aplicarse el máximo de 1/8” o 3 mm.
 7. Preparación material para la prueba

Sesión 1
Días anteriores se llevaron las medidas de las piezas requeridas para la realización de las
probetas.
Se procedió a realizar la preparación de las piezas, realizando los siguientes trabajos:

- Unas piezas para medir el ángulo

correspondiente al bisel de las placas y
calugas.

- En paralelo el soldador (Camilo Astudillo) comienza con la práctica de

soldadura en posición 3G.

- Se procede al trazado de los atizadores y posterior corte.

- Inicio del biselado de las piezas.

Sesión 2
- Termino de bisel de las piezas

- Unión de los atizadores mediante pinchazos

 - Unión del backing y las calugas a las placas, por medio de pinchazos de
soldadura.

Sesión 3

- Se posiciona la placa a soldar en la posición 3G.

- El soldador con su ayudante procede a realizar la soldadura respectiva.
Sesión 4 (obtención de las probetas).

- Primero se retiran los atizadores.

- Luego se realiza el trazado de las probetas y se procede a realizar los cortes

correspondientes.
- Luego se retira el pedazo de baeking pegado en la placa

- Finalmente se procede al pulido de las piezas.

Sesión 5
- Con la ayuda de un combo se realiza el enderezamiento de las probetas y
luego se procede a realizar las pruebas respectivas.

En las siguientes imágenes se muestran las probetas listas para la prueba.

La primera imagen son las probetas mostrando la raíz y la siguiente muestra
el lado de cara.

Con las probetas ya listas para el ensayo se realizó una inspección visual, donde se llegó a
la conclusión de rechazo visual debido a que ambas presentan socavación y grietas, lo que
se atribuye a la escoria presente en la soldadura.
 8. Procedimiento de ensayo laboratorio materiales

Para realizar los ensayos de doblado, tanto el de cara como el de raíz, se utilizará la máquina
de ensayos mecánicos Mohr & Federhaff AG, la que se encuentra en la sala de ensayo de
materiales, esta máquina posee una capacidad de 40.000 kg. de capacidad.

A continuación, se dará a conocer imágenes de la realización de los ensayos:

 Primero se realizó el ensayo de raíz.

De lo que se obtiene una probeta completamente curva, por lo tanto, paso la prueba.

 Luego se realiza la prueba de cara.

De esta prueba se obtiene que la probeta no aguanta la flexión y se termina
rompiendo quedando como se muestra a continuación.
 9. Resultados de los ensayos

En el ensayo de Raíz, la probeta se pudo doblar y resistir las pruebas, no obstante, se

generaron grietas mayores a las que ya existían, están no superan las dimensiones
permitidas por el código.
Las dimensiones de la grieta son de 2,5 mm ancho y 1 mm de profundidad (como se aprecia
a la imagen).

En el ensayo de Cara, la situación provoca un colapso en la probeta, lo que provoca la

ruptura de esta, no pasando la prueba de flexión, esto se puede a atribuir a la escoria que
se encuentra en la soldadura, debido a una inadecuada limpieza al momento de soldar,
debido a la inexperiencia de nuestros participantes. Esto se muestra en la imagen a
continuación.
 10. Formularios

Para la calificación del soldador se utilizaron los formularios WPS, PQR y WPQ, los cuales
son entregados por el código AWS D1.1, estos serán adjuntados en los anexos A, B y C
respectivamente. En estos se encontrará toda la información que se requiere de la
calificación realizada y las conclusiones.

11. Conclusiones

Al realizar este segundo practico, se permitió aprender el procedimiento que se debe

realizar para la calificación de un soldador, utilizando los criterios de aceptación y falla
especificados por el código AWS D1.1, además de las funciones que cada participante debió
cumplir para poder desarrollar un buen trabajo en conjunto.

En relación a las probetas obtenidas, al realizar una inspección visual ambas fueron
rechazadas debido a que presentaban socavación y grietas tanto en la raíz como en la cara,
esto se atribuyó a la escoria presente en la soldadura debido a la mala limpieza realizada y
la inexperiencia al detectar la suciedad presente antes de realizar el siguiente cordón.

Además, las probetas sufrieron convexidad, aunque en menor medida (2 mm) este fue
revertido mediante un combo, pero se produjo ya que los atizadores no se encontraban
bien ubicados.
Es por ello que las probetas realizadas fueron rechazadas y por consiguiente el soldador,
esto se debió principalmente a la inexperiencia de todos los integrantes del grupo en
realizar procesos de calificación de soldadura.
Cabe destacar que este practico nos permitió obtener la experiencia necesaria para realizar
procedimientos de calificación de soldador, además de lo que se debe y no realizar en este
proceso.
12. Bibliografía

 Código AWS D1.1 de soldadura en estructura de acero. Capítulos 1, 3 y 4.

 https://plus.google.com/112549653357916724042/posts/SZcdoSuGcEz
 13. Anexos

Anexo A: “Especificaciones del procedimiento de soldadura. WPS”

Anexo B: “Registro de calificación del procedimiento de soldadura. PQR
Anexo C: “Registro de calificación de soldadores y operadores. WPQ”