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1.0 Introducción
La separación de los principales componentes del los hidrocarburos (gas natural, petróleo o
condensado, GLP, CO2, mercurio, y agua) que salen de un reservorio, requiere un procesos de
tratamiento del gas que permita cumplir las especificaciones exigidas en los contratos de venta de estos
productos. Para ello se requiere proporcionar las instalaciones o facilidades necesarias para producir y
acondicionar los hidrocarburos (H.C.) especificados para ser luego vendido y transportados de acuerdo a
reglamentaciones. El sistema seleccionado para acondicionar los hidrocarburos para la venta, deberá
ajustarse a la naturaleza de los hidrocarburos que produzca el campo. (el diseño de la planta está
asociada a las características del gas y crudo del reservorio)
2. Objetivo
3. Desarrollo
Los hidrocarburo salen del pozo en forma de una mezcla compleja de elementos que contienen gas,
petróleo o condensado, y agua con sus respectivos contaminantes (CO2, H2S y Hg).
La mezcla de hidrocarburos de la serie parafinica que contienen algunas impurezas y siendo el
componente de H.C.principal el metano, y que está presente en un 80% o más, seguidos de otros
componente tal como el etano, propano, butano, pentano, hexano, heptanos y elementos más pesados
de esta misma serie, sus impurezas pueden ser : ácido sulfídrico, nitrógeno, dióxido de carbono, helio,
metales pesados (Hg), y otros gases raros, se encuentran debajo la superficie de la tierra a diferentes
profundidades, presiones y temperaturas.
Se denomina gas seco cuando el contenido de metano es mayor al 90%, con poco contenidos de los
otros hidrocarburos, y gas húmedo cuando el contenido de metano se acerca a 80% con una significativa
presencia de GLP, gasolina natural, otros H.C. más pesados.
Diagrama de comportamiento de equilibrio de vapor – líquido de un hidrocarburo es conocido como
diagrama de faces.
Componentes de H.C. seleccionados tienen que ser vaporizados o condensados para obtener un
objetivo especificado. La determinación del punto de burbuja o del punto de roció de un hidrocarburo es
muy importante. El flujo de velocidad de vaporización y condensación de todas las especies moleculares
son iguales. No ocurren cambios de composiciones.
• CRICONDENBARICO (N): La máxima presión de operación en el cual los líquidos y los gases
coexisten.
• PUNTO CRÍTICO (C) : En este punto, las propiedades físicas del líquido y vapor son las
mismas. Es muy importante determinar este punto, porque determina la forma de la envoltura de
fase de las líneas de calidad, lo cual gobierna la proporción de gas y líquidos.
2
4
3.0 PUNTO DE EBULLICION DE ALGUNOS H.C.
Gas Natural: C1 – C2
GLP: C3 – C4
Condensado liviano (Nafta): C6 – C8
Gasolina: C4 – C12
Kerosén, Diesel: C9 – C17
Combustible de Aviación: C9 – C16
Aceite lubricante: C20 >
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1.0 PERFORACION DEL RESORVORIO
Hay varios tipos perforación de reservorio, dependiendo del grosor de capa productora
Pozo oblicuo Pozo horizontal
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Exploración. Encontrar un nuevo campo de gas y petróleo en Bolivia con nuevos reservorios, tiene su
tiempo específicos que seguidamente se lo desglosara:
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9.0 El Desarenador: Tiene la función de remover cualquier cantidad de sólidos provenientes de la
producción de hidrocarburos. Este equipo se utiliza cuando hay presencia de arena en el gas, que puede
dañar la parte interior ( conocido como erosión) de los tubos de recolección. Los tubos metálicos o
líneas de recolección como se las conocen normalmente están diseñadas con un grosor de pared
especifico para aguantar una presión máxima con un flujo de gas y liquido determinados, pero si este
grosor de pared metálica es reducida por la erosión, la presión de diseño original no será la misma, y el
tubo debilitado por la reducción de grosor de pared, colapsara, causando daño al personal y equipos, por
lo tanto este equipo es muy importante para la operaciones de producción si hay presencia de arena.
Normas aplicables: API SPC-6A: Wellhead and Cristmas Tree Equipment. API-6D: Pipeline
Valves(gate,plug,ball, and check valves).
10.0 Líneas de Recolección: La producción de H.C. comienza en los pozos del campo. Las líneas se
encuentran a diferente distancia de la planta de procesamiento de gas. Las líneas de recolección
transporta un producto multifasico, que contiene: Gas en forma de vapor, hidrocarburos líquidos, agua en
forma de vapor y liquida. El dimensionamiento de las líneas de recolección de los pozos, es muy
compleja por el hecho de manejar un flujo multifasico. Unos de los problemas principales que se
encuentra en la selección del diámetro de la línea para un flujo multifasico, es la predicción de la caída
de presión y la formación de bolsones de líquidos, que pueden afectar seriamente la operación de la
planta de proceso. Hay cálculos especializados( Simulación OLGA) para determinar el diámetro interno
deseado de una línea con flujo multifasico, también se puede predecir la caída de presión y la formación
de bolsones de liquido ( slugs) en las líneas, pero los resultados no son tan confiables en la práctica.
(Ver Programa para cálculos de gasoductos y poliductos PIPECAL).
Con bolson
Con burbujas Con burbujas batidas
12
Dos tornillos de engranaje
Bornemann -bomba multifasica
En realidad el diseño de ductos, ya sea para gas ( Norma ANSI/ASME B31.8), para líquidos ( Norma
ANSI/ASME B31.4 ), o para refinería (ANSI/ASME B31.3 ) , se requiere ingenieros especializados en el
aérea, y que son conocidos como ingenieros de tuberías (piping engineers). Estos ingenieros de tuberías
tienen un gran conocimientos de las normas de diseños, pre comisión ( limpiezas, pruebas hidráulicas,
etc.), comisión, y operación. Este tema lo tocaremos brevemente explicando los criterios utilizados en el
diseño y construcción de ductos ( Normas ANSI/ASME B-31.3, B31-4, y B31-8) .
ΔP = P2 - P1 = [ (- 2 f L v2 ρ )/ gc d ] - ρ ΔX (g / gC )
= ( - ΔPf ) - ρ ΔX (g / gC )
Hay situaciones que se desea calcular el diámetro interno de una tubería, conociendo el flujo y la
diferencia de presiones de la cañería.
d = 0.649 q0.379 ρ0.172 µ0.036 [ L / (ΔPf ) gc ]0.207 para tuberías pequeñas d ≤ 10``
d = 0.647 q0.376 ρ0.168 µ0.041 [ L / (ΔPf ) gc ]0.208 para tuberías grandes d ≥ 10``
d = ID en ft
q = ft3 / sec
ΔPf = Lbf / ft2
µ = Viscosidad, Lbm / ft – sec ,
L = ft
q = ( 3.127 d2.64 / ( ρ0.453 µ0.094 ) [ ΔPf gc / L ]0.547 para pequeña tubería d≤ 10`
q = ( 3.18 d2.661 / ( ρ0.446 µ0.107 ) [ ΔPf gc / L ]0.553 para tuberías grandes d ≥ 10``
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ΔPf / L = q1.828 ρ0.828 µ0.172 / (8.038 gc d4.828 para tuberías pequeñas
ΔPf / L = q1.806 ρ0.806 µ0.194 / (8.081 gc d4.806 para tuberías grandes
11.5 ANSI/ASME B31.4 Para sistemas de tuberías de transportación de H.C. líquidos y otros
liquidos.Se aplica la formula de Barlow para determinar el grosor de la pared de la tubería.
1- Petróleo crudo
2- Condensado
3- Gasolina Natural
4- Líquidos de Gas Natural
5- Dióxido de carbono
6- Alcohol líquido
S = 0.72 x E x Sy
t=PD/2S
tm = t + A
E = 0.82 para líneas pequeñas, y E = 0.98 para líneas grandes , E = 0.92 normalmente..
Re = 124.1 D V ρ / µ
Re = 6.316 W / (ρ D )
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D = ID , pulgadas
V = Velocidad de gas, ft / seg
µ = Viscosidad, CP
ρ = Densidad, Lbm / ft3
W= Lbm / hr
Todas las ecuaciones indicadas arriba son para flujo horizontal, desde el punto 1 al punto 2. Para
compensar cuando porción de la línea se encuentra en un desnivel H que fluye aguas arriba o un
desnivel hacia abajo, es necesario cambiar P2 actual a PB , y el valor de PA calculado será el nuevo P2 .
de la siguiente manera:
A = 53.34
H = ft
Sg = Gravedad especifica
PA = Equivalente a P2 , en otras palabras sustituir en las ecuaciones de arriba P2 por PA en cualquiera
de las ecuaciones de flujo de gas.
Tipo A, F= 0.72 : Menos de 11 construcciones en un área unitaria de 1600 metros de largo y 200
metros, a ambos lado del eje del ducto.
Tipo D, F= 0.40: Zonas de transito pesado, construcciones subterráneas, edificios altos, hospitales,
escuelas, etc., en un área de 1600 metros de largo, y 200 metros a ambos lados
del eje del ducto.
1. Matéria prima
2. Pro ductos de Petróleo
3. Gas, vapor de agua, aire, y agua
4. Refrigerantes
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t = [P Do / 2(S’ E’ + P Y)] x [ 100 / (100%-12.5%)] + C
t < D/6
12.5% = Tolerancia de defectos de fabricación.
C = Tolerancia por corrosión y erosión, pulgadas ( Normalmente =0.05”)
P = Presión interna de diseño, psig
Do = Diámetro externo de la cañería, pulgadas.
S’ = Esfuerzo permisible de la cañería ( Allowable stresses), psi
E’ = Factor de fabricación de soldadura longitudinal:.
E’ = 1.0 Para cañerías sin costuras.
E’ = 0.85 Para cañerías soldadas a arco eléctrico (ERW welded pipe).
Y = Coeficientes de valores para acero férrico (hierro alfa pura):
Y = 0.4 para temperaturas hasta 900° F
Y = 0.5 para 950° F
Y = 0.7 para 1000° F, y encima.
12.0 Manifold de Recolección de flujo multifasico. Todas las líneas de recolección de los H.C.,
convergen en un manifold, diseñado para agrupar toda la producción de líquidos y gas de cada pozo.
Este sistema está diseñado para aislar cualquier pozo y ponerlo a prueba sin afectar el flujo total de los
otros pozos. El gas de producción, y el gas de prueba van a sus respectivos separador de producción y
de prueba, de alta y baja presión, estos equipos (separadores) contienen: medidores de flujo de gas,
medidores de H.C. líquidos, medidores de agua de producción, manómetros, termómetros, control de
niveles, etc.
a planta de procesos
Pozos
a planta de procesos
.
13.0 Slug Catcher Tipo Pulmón y Tipo Dedos (Finger Type): La función principal de un slug cátcher,
o atrapador de bolsones de líquidos, es la de mitigar el impacto que podría acarrear la presencia de un
bolsón de líquido sobre la operación del área de separación de hidrocarburos y torre estabilizadora. Hay
dos tipos de slug cátcher: tipo separador o pulmón que almacena los bolsones de H.C.. Líquidos en un
separador-pulmón, y por medio de un controlador nivel, regula un flujo constante al separador de
producción y evita ahogar la torre de estabilización de condensado. El problema con este tipo de
separador, es que requiere un volumen conocido del bolson, o un volumen de bolsón de líquido estimado
para el dimensionamiento del equipo, de lo contrario el pulmón puede ser más pequeño que lo requerido,
y por lo tanto este equipo no funcionaria.
El otro tipo de slug cátcher es el llamado estilo dedos, que está compuesto de una seria de tubos en
paralelo con una inclinación vertical de pocos grados, `para obtener una ligera pendiente en cuya zona
de menor altura oficia de receptáculo de líquidos y la zona de mayor altura ofrezca el área transversal
adecuada para la separación gas-líquido. Este sistema de slug cátcher es más flexible que el tipo
pulmón, debido a que si el bolsón de hidrocarburo liquido es mayor al calculado, se aumenta un tubo
adicional a los existentes. La ventaja de estos equipos es que se pueden fabricar con tuberías de alta
presión fácilmente disponibles en el mercado. La desventaja es que requiere bastante espacio para
instalarlo
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Fig. de Slug Catcher Tipo Pulmón
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Normas utilizadas para el diseño y fabricación de recipientes de procesos con presión:
ASME VIII División I Process Vessel.
Una vez que el hidrocarburo pasa por los separadores de alta presión, el compuesto más liviano de H.C.,
que es el Gas Natural pasa al proceso de tratamiento gas, que vendría a ser el sistema de endulza
miento (remoción de contaminantes CO2, H2S), seguido por sistema de deshidratación, y también por el
sistema de remoción de mercurio, si es que estuvieran presente en el gas . Los compuestos pesados
como son el condensado y agua, que se estos se encuentran separados en el separador de alta
presión, van al separador de baja presión, donde residuos de gas natural, con alto contenido de
propano y butanos son comprimidos y enviados al separador de alta presión, El condensado es enviados
a la torre estabilizadora donde se separa el hidrocarburo liquido de los gases de: C1, C2, C3 y C4,
dejando el condensado estabilizado para su almacenamiento respectivo. Los gases de cabeza del
separador de baja presión y torre estabilizadora ( rico en GLP) son comprimidos y enviados al separador
de alta presión, para su procesamiento en el área criogénica.
Siguiendo la secuencia del diagrama de proceso de la planta de Gas Criogénica, se describe en las
siguientes forma:
a) Líneas de Recolección , corresponde a la sección desde el cabezal de producción de
los pozos a los separadores (bifásico y trifásico.
b) Endulzamiento del gas, o remoción de contenido de CO2 en el gas (Planta de Amina),
c) Deshidratación del gas natural, donde el agua es separado del gas por absorción
(TEG y MEG) y adsorción (tamices moleculares)
d) En el sistemas de Refrigeración Mecánica, es donde se remueve el agua del gas, y que
su contenido no sea mayor a 6 libras de agua por MM spc de gas, y el contenido de H.C. líquidos
tenga un punto de roció de 32º F a 600 psia.
e) En el sistema criogénico, donde el gas es enfriado a -130º por medio de un turbo –
expansor/compresor, y se recupera el GLP.
f) Fraccionamiento, destilación, donde los metanos y etanos, so separados del propano y
butanos, dejando como remanente la gasolina natural. Es muy importante tener conocimiento de
cada una de las etapas por la que atraviesa el condensado, y el gas, desde que sale a la
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superficie hasta que este en condiciones para su almacenamiento y comercialización, lo cual
permite cumplir con las normas y reglamentaciones vigentes.
Amina; es un solvente químico que a través del proceso de absorción permite separar los
contaminantes que vienen en la corriente del gas (H2S y CO2). Este proceso es exotérmico
(liberación de calor), La absorción del CO2 y H2S en la Amina se produce por la diferencia de las
presiones parciales entre el gas y el liquido, en otras palabras por transferencia de sustancia de
fase gaseosa a otra fase líquida (Reacción química). Existen varios tipos de aminas, las más
utilizadas en la industria son: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA) y
Metildietanolamina (MDEA). La operación de una planta de amina es compleja y la mayoría de
los equipos usados en este proceso son de acero inoxidable, debido a la presencia de acido
carbónico.
Las pérdidas de amina como promedio en la industria es de 3.0 # de MDEA/ MM spcd de
gas. El costo de MDEA es de $ 4.94/kg.
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16.1 COMPARACION DE SOLUCIONES DE AMINA
Remoción de gas ácido, scf CO2 / gal @ 100º F 3.1 – 4.3 3.8 - 5.0 5.0-7.0
Remoción de gas ácido, mols CO2/ mole amina 0.33-0.40 0.35-0.65 0.5
Concentración de solución normal, wt% 15-25 25-35 25-50
Temperatura de ebullición, °F 246º 248º 248º
Peso molecular, Lb/ Lb mole 61 105 119
Temperatura del rehervido, °F 225º-260º 230º-250º 230º-250º
Tensión de superficie amina limpia, dynes/cm 25 25 27
Tensión de superficie amina sucia, dynes/ cm - - 12
1. Hidrocarburos en solución
2. Aceites lubricantes
3. Grasas de válvulas
4. Degradación de productos de amina ( sales estables por calor)
5. Sólidos suspendidos debido a la corrosión ( Fe CO 3 )
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ELEMENTO DE MEMBRANA
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19.0 Deshidratación TEG y MEG
La remoción del agua o deshidratación del gas se realiza para prevenir la formación de hidratos,
corrosión del sistema de transportación de gas, y congelamiento en las planta de procesamiento de
gas, especialmente en las plantas criogénicas donde las temperatura del gas alcanza -130° F Hay dos
maneras de remoción de agua del gas: una por absorción empleando TEG o MEG, la otra por adsorción,
empleando Tamices Moleculares.
5 a 10 psi ΔP torre
400ºF
20 psig
5µ particulas
80º F a 90º F
380º
F
0.5 a 6.0 spc de gas/galon
TEG circulando para
stripping gas
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15. pH ; 6-8
Las pérdidas de glicol TEG en una planta de deshidratación normalmente fluctúa entre 0.5 y 1.0 us
galones/ MM spcd de gas. Una planta bien diseñada y operada puede llegar a tener una pérdida de glicol
de 0.05 us galones/MM spcd.
20.0 Proceso de Adsorción o Tamices Moleculares; Es el proceso de Adsorber el agua con lechos
fijos desecantes ó sólidos desecantes (sílice gel, alúmina o tamices moleculares de zeolitas). El
tamiz molecular es un material que contiene poros pequeños de un tamaño preciso y uniforme que
se usa como agente adsorbente. La moléculas que son lo suficientemente pequeñas para pasar a
través de los poros son adsorbidas, mientras que las moléculas mayores no. Los tamices tienen una
amplia utilización en plantas criogénicas, donde las especificaciones de contenido de agua en el gas
es cero ppm.
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20.0 Planta de Refrigeración Mecánica; Luego de los Procesos de Tratamiento del Gas Natural para
reducir las cantidades de impurezas de CO2, H2S, y mercurio. El gas puede ser procesado en una
planta de roció, o de refrigeración.
El proceso de refrigeración se usa para cumplir con las especificaciones del punto de Rocío de los
componentes pesados del gas y también cumplir con el punto de roció del agua para evitar la formación
de hidratos y acido carbónico en las líneas de trasmisión.. La temperatura a la cual debe ser enfriado el
gas en una planta de roció es de -300 F. Al mismo tiempo que el gas es enfriado se inyecta MEG para
evitar congelamiento del agua (formación de hielo) en los intercambiadores de calor, y chiller.
Los equipos que componen una planta de refrigeración o de roció son las siguientes:
Circuito de gas natural, al cual se le remueve agua y líquidos para acondicionarlo a gas
de venta.
Circuito de glicol (MEG), el cual se utiliza para inhibir la formación de hidratos en el
intercambiador de calor y el chiller, y está formado por la unidad de regeneración donde
se retira el agua del glicol por evaporación.
Circuito del refrigerante de propano, el cual el propano liquido al evaporarse en el chiller
enfría el gas natural a -30º F, condensando parcialmente los H.C. pesados para cumplir
con las especificaciones del punto de roció del gas de 32º F a 640 psia., y reduciendo el
contenido de agua en el gas 6 libras de H2O/MM spcd de gas.
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TWISTER
Su aplicación principal es recuperar etano del gas natural, puesto que el etano es una materia prima muy
importante para la industria petroquímica. Con el proceso se alcanzan temperaturas bastante bajas y por
tanto se licua una parte sustancial de etano y componentes más pesados del gas natural. Estos
productos son posteriormente recuperados por fraccionamiento.
Turbo expansor/ compresor funciona aprovechando o utilizando altas presiones de un gas para mover un
rotor con aspas torcidas helicoidalmente consiguiendo altas velocidades que pueden ser a mayores de
30,000 rpm produciendo bajas temperaturas ( - 1400 F) del gas a la salida del turbo. Un turbo expansor
es mucho más eficiente en bajar la temperatura del gas que una válvula de expansión Joule Thompson (
J.T.).
Una vez que el gas ha sido enfriado y una buena porción de etanos y la mayoría del propano y más
pesados han sido licuados, los líquidos se separan del gas frío en un separador vertical bifásico donde,
los líquidos condensados van a las torres fraccionadoras que sirven para obtener los diferentes
productos líquidos comerciables.
La corriente de gas seco del separador frio intercambia calor con el gas de carga y va al compresor
movido por la turbina del expansor en el cual se restablece parcialmente la presión del gas de proceso,
Normalmente se recupera en el compresor del turbo expansor un 67 % de la presión de entrada al turbo
- compresor. Hay muchos arreglos diferentes para la recuperación de los líquidos del gas, el proceso
depende de la composición molar del gas de carga y el nivel deseado de líquidos a recuperar, en otras
palabras existen plantas criogénicas diseñadas para recuperar un 85%, 90%, o 96% de propanos.
Una característica importante del proceso turbo-expander, es que el vapor de agua en el gas de carga
debe ser removido en su totalidad, debido a las muy bajas temperaturas de operación que se obtiene.
Aunque este proceso se usa principalmente para recuperar etanos, es económicamente empleado para
la recuperación de GLP y gasolina natural...
Seguidamente se presenta algunos diagramas con las variaciónes de sistemas de turbo-expander.
FIGURA DE UN TURBO-COMPRESOR MOSTRANDO LAS PARTES INTERNAS
COMPRESOR
EXPANSOR
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Variaciones del sistema Turbo-expander
Para gases existe una relación entre masa y volumen. Las leyes del gas expresa claramente la relación
matemática que hay entre presión, volumen y temperatura de una cantidad de gas. Para los liquidos y
sólidos no hay una simple relación entre masa y volumen.
La presión de vapor de los líquidos puro. Las moléculas de un líquido continuamente tienden a
transformarse a vapor o un estado gaseoso. A este fenómeno se lo llama vaporización o evaporación.
Cuando el líquido se evapora dentro de un volumen fijo, dos procesos opuestos están en operación:
vaporización y condensación. Cuando la cantidad de evaporización es igual a la condensación,
estableciéndose un equilibrio dinámico, la presión de vapor se mantendrá constante o fija.
22.1 Torre de Fraccionamiento; Los líquidos recuperados del gas natural (LGN), forman una mezcla
multicomponente, la cual se separa mediante una operación de destilación.
En la Figura 1 se muestra en forma esquemática una torre de fraccionamiento con sus diferentes
componentes.
El calor se introduce al re hervidor para producir los vapores de despojo. El vapor sube a través de la
columna contactando el líquido que desciende. El vapor que sale por la cima de la columna entra al
condensador donde se remueve calor por algún medio de enfriamiento.
El líquido se retorna a la columna como reflujo para limitar las pérdidas de componente pesado por la
cima.
Internos tales como platos o empaque promueven el contacto entre el líquido y el vapor en la columna.
Un íntimo contacto entre el vapor y el líquido se requiere para que la separación sea eficiente. El vapor
que entra a una etapa de separación o bandejas, se enfrían con el liquido que provee la bandeja
superior, con lo cual ocurre una condensación de los componentes pesados,
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Al mismo tiempo la fase líquida que se encuentra en la bandeja, se calienta resultando en la vaporización
de los componentes livianos. De esta forma, los componentes pesados se van concentrando en la fase
líquida hasta volverse producto de fondo.
La fase de vapor continuamente se enriquece con componente liviano hasta volverse producto de
cabeza. El vapor que sale por la cabeza de la columna puede ser totalmente o parcialmente
condensado. En un condensador total, todo el vapor que sale de la cabeza de la torre es condensado
como líquido, parte de este líquido es retornado a la bandeja superior ( reflujo) para atrapar más
componentes livianos, incrementando la eficiencia de la torre. El volumen remanente del condensado de
la cabeza de la torre, se va como producto.
El componente más pesado que se vaporiza se denomina “componente clave liviano” y el componente
más liviano que permanece en la fase líquida se denomina “componente clave pesado”.
Fig. No 2
42
El re hervidor es el punto de control para la pureza del producto de fondo. La composición de cabeza es
función de las unidades de proceso aguas arriba. Esta es una aproximación económica para obtener un
solo producto, pero la eficiencia de separación está limitada.
Una mejor recuperación o una separación más fina, se logra adicionando un condensador de reflujo y
una sección de rectificación.
22.3 Torre de Estabilización; Una vez el hidrocarburo liquido es recolectado en el separador de entrada
a la planta, se utiliza una torre estabilizadora en la cual se separan las fracciones de C1 , C2 , C3 y C4 que
salen por la cabeza de la torre, y los más pesados salen por el fondo. .
El producto de fondo se vende como un condensado estabilizado, cuya medición se especifica como
presión de vapor Reid (RVP), con la cual determina la velocidad de evaporación del H.C. (Para gasolina
natural 10 - 12 psia RVP a 100º F)
Demetanizador
Presión de operación : 200-400 psig
No. de platos actuales : 18-28
Proporción de reflujo : alimento a la cabeza
Eficiencia de platos : 45-60%
Deetanizador
Presión de operación: 375- 450 psig
No. de platos actuales : 25-35
Proporción de reflujo: 0.9-2.0
Eficiencia de platos : 50-70%
Depropanizador :
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Bifurcador de butano
Presión de operación : 80-100psig
No. de platos actuales : 60-80
Proporción de reflujo: 6.0-14.0
Eficiencia de platos : 90-110%
Destilador de aceite rico
Presión de operación : 130-160psig
No. de platos actuales : 20-30
Proporción de reflujo: 1.75-2.0
Eficiencia de platos : cabeza 67%,fondo 50%
Detanizador o demetanizador de aceite rico
Presión de operación : 200-400psig
No. de platos actuales : 40
Proporción de reflujo: 0
Eficiencia de platos : cabeza 25-40%,fondo 40-60%
Torre estabilizadora
Presión de operación : 100-400psig
No. de platos actuales :16-24
Proporción de reflujo: alimento plato superior
Eficiencia de platos : 40-60
23.0 Equipos Utilizados para el Proceso del Gas:
Tanques verticales: techo fijo o flotantes, son utilizados para almacenar petróleo, gasolina mediana
y gasolina liviana.
Las normas aplicables son: API 650 Welded Steel Tanks for Oi Storage at Atmosphere Pressure.
Esferas y salchichas: Se utilizan para almacenar gas licuado de petróleo a presiones de 160 psig
Las normas aplicables para la fabricación de tanques de almacenamiento a presión son : ASME VIII
Division Pressure Vessel.
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22.5 Compresores: Son maquinas de flujo continuo donde se transforma la energía cinética (velocidad)
en presión. Los compresores para gas se emplean para refrigeración, acondicionamiento de aire,
transporte por tuberías. Acopio de gas natural, craqueo catalítico, polimerización y en otros procesos
químicos. los más usados dentro de la industria petrolera son:
Compresores Dinámicos – Centrífugos, son el tipo que más se emplea en la industria de procesos
químicos porque su construcción sencilla, libre de mantenimiento permite un funcionamiento
continuo durante largos periodos.
Norma aplicable : API Std 617 Centrifugal Compressors
Compresor reciprocante
El consumo de gas de un motor
reciprocante para un compresor se
encuentra entre 7.0 spc de gas / hp-
hr y 11.0 spc de gas/hp-hr.
Compresor Centrifugo
22.6 Aeroenfriadores, son equipos que utilizan ventiladores axiales para sacar el aire a través del haz
de tubos de aletas. Los ventiladores se colocan por encima del paquete ofreciendo así un mayor
control del fluido del proceso.
Norma aplicable: API Std. 661, Aire Cooled Heat Exchanger for General Refinary Services.
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GERENCIAMIENTO OBTIMO DE PROYECTOS
PROYECTO: Es una actividad temporal en la cual se tiene que crear un producto o dar un servicio en un
tiempo definido, que tiene fecha de comienzo , fecha de terminación , tiene muy bien definido lo
requerido , tiene actividades con relaciones reciprocas, requiere recursos, tiene una única persona
responsable y un cliente, y es una actividad que nunca se ha hecho anteriormente( no repetitiva).Un
proyecto tiene tres limitaciones entre relacionadas entre si en forma triangular : en un lado se tiene el
tiempo , en otro lado esta el presupuesto, y en tercer lado se encuentra el alcance-calidad del proyecto,
cualquier cambio ejecutado en unos de los lados tendrá efecto en los otros dos lados.
DESTREZA DEL GERENTE DEL PROYECTO. Las destrezas más fuerte requeridas por un Gerente de
Proyectos son: en contratación, en financiamiento, evaluación de desempeño, seguimiento en control de
calidad, y análisis de riesgo. Otras destrezas son: en comunicación, negociación, satisfacción del
cliente, manejo del cambio, ser políticamente astuto, pensar en términos mundiales y geográficos,
comprender las necesidades de su gente, y pensar sistemáticamente.
TIPOS DE CONTRATOS
Precios competitivos
1.1 Se reduce el Riesgo al Cliente
1.2 Reduce control requerido para el Cliente
Desventajas:
2.1 El alcance del trabajo tiene que estar bien definido
No cambios en el alcance de trabajo permitido.
Ventajas:
Desventajas:
50