NRF 030 Pemex 2009

Manual del Sistema de Administración de Integridad Mecánica.

MANUAL DEL SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE

INTEGRIDAD MECÁNICA

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HOJA DE AUTORIZACIÓN
ELABORA:
M.I. MARCO ANTONIO AREYANO PAYÁN
GERENTE DE PLANEACIÓN, EVALUACIÓN Y ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PROPONE:
ING. JOSÉ GPE. DE LA GARZA SALDÍVAR
SUBDIRECTOR DE CONFIABILIDAD
AUTORIZA:
ING. J. JAVIER HINOJOSA PUEBLA
DIRECTOR GENERAL DE
PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN, EPS

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Este documento fue elaborado por el siguiente personal:
Facilitadores
Nombre Área
M.I. Marco Antonio Arellano Payán GPEAM SC
Ing. Alberto Arturo Durán Gutierrez GCIM SC
M-I. Carlos C. Cano Gurrión GCCT SC
Ing. Eduardo Elías Rayón GTPL-N STPL
Ing. Fernando Rios González GTPL-S STPL
Ing. Raúl A. del Real Soria GTPL-SO STPL
Ing. José David Arce Monroy GTPL-NE STPL
Líderes de implantación
Nombre Área
Arq. Mireya J. Miranda Moyar GPEAM SC
Ing. César R. Segovia Villanueva GCIM SC
Ing. León Daniel Mena Velazquez GCCT SC
Ing. José Masó Mortera GTLP-N STPL
Ing. Carlos Cesar Cruz Grajales GTLP-S STPL
Ing. José Agustin Madrigal Segura GTLP-SO STPL
Ing. Darbelio Ramírez Argumedo GTLP-NE STPL
Administración General
Nombre Área
Ing. Carlos Betanzos Espinosa GPEAM SC
Ing. Francisco Javier Montes Ángel GPEAM SC
Ing. Libertad Lopez Becerra GPEAM SC
Ing. David Rangel Olivares GPEAM SC

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Administradores Técnicos
Nombre Área
Arq. José Guadalupe Peralta Romero GCIM SC
Ing. Wilbert Koh Cambranis GCIM SC
Arq. América C. Ochoa Hoyos GCIM SC
Ing. Tomás Mercado Muñoz GCIM SC
Ing. Raúl Flores Muñoz GCIM SC
Ing. Jorge Zuviri Mata GCCT SC
Ing. Jesús E. Barrios Ramírez GCCT SC
Ing. José Refugio Salazar Ruíz GCCT SC
Ing. Luis Fortino Morales García GCCT SC
Ing. Mario Antonio Cárdenas Ruíz GCCT SC
Ing. Jorge Oliva Castellanos GCCT SC
Ing. Héctor Hernández Cruz GCCT SC
M.I. Jonatan Mendoza Solis GCCT SC
Ing. Heriberto Chiñas Aguilar GCCT SC
Ing. Enrique Hernández Bartolo GTLP-S STLP
Ing. Jorge Alayón Chablé GTLP-SO STLP
Ing. Sergio Serena Silva GTLP-NE STLP
Ing. Luis Felipe Alberto Alonzo Canché GTLP-NE STLP
Ing. Jorge Andrés Gallardo Arres GTLP-NE STLP
Ing. José Fernández Pascual GTLP-NE STLP
Ing. Alejandro Rodríguez Cortés GTLP-N STLP
Ing. Sonia Carvajal Jaime GTLP-N STLP
Ing. Javier Sánchez Zúñiga GTLP-N STLP

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Administradores Técnicos
Nombre Área
Ing. Pablo Barrera Cavazos GTLP-N STLP
Ing. Santiago M. Goytia Vives GTLP-N STLP
Ing. Edgar A. Cavazos Ramírez GTLP-N STLP
Ing. Jesús Delfín Delfín GTLP-N STLP
Ing. David Spinoso Lara GTLP-N STLP
Ing. Píndaro Ángel Basilio Basilio GTLP-N STLP
Participantes
Nombre Área
Ing. Juan Carlos Tejeda Yepez GCIM SC
Arq. Indalecio Montero Nolasco GCIM SC
Ing. Aley Fernando Monroy Morgado GCIM SC
Ing. Sergio Vivanco Cedeño GCIM SC
Ing. Carlos Enrique Pérez González GCO STLP
Ing. Hector Armando Zea Morales APGV SPCGNA
Ing. Luis Alberto Espinosa Garrido APKMZ SPAS

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Contenido
1. Introducción ....................................................................................................................................................... 7
2. Antecedentes ..................................................................................................................................................... 8
3. Objetivo. .......................................................................................................................................................... 10
4. Ámbito de aplicación. ...................................................................................................................................... 10
5. Definiciones. .................................................................................................................................................... 11
6. Símbolos y abreviaturas ................................................................................................................................... 16
7. Descripción del Plan de Administración de Integridad Mecánica de Equipo Estático (PAIMEE). ................... 18
8. Roles, competencias y responsabilidades. ...................................................................................................... 40
8.1 Mecanismo de control y seguimiento para evaluar la capacitación y desempeño. ........................................ 40
9. Anexos. ............................................................................................................................................................ 49
10. Referencias. ..................................................................................................................................................... 51

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1. Introducción
El contenido del presente documento tiene la finalidad de regular la Administración de la Integridad

Mecánica del equipo estático (tuberías de proceso, tuberías de servicios auxiliares, recipientes sujetos a
presión, tanques de almacenamiento y estructuras marinas) de las Instalaciones de Producción,
organizar la estructura interna de dicha actividad y facilitar la comunicación entre las diferentes áreas
que intervienen en el proceso de mantenimiento, en cuanto a la disponibilidad del equipo estático
mediante la estandarización y homologación de los criterios utilizados, para garantizar la continuidad
operativa del equipo mediante la ejecución oportuna de los trabajos de mantenimiento predictivo,
preventivo, correctivo, asimismo considerar en los programas de mantenimiento los resultados de las
metodologías de confiabilidad.
Una vez que se cuenta con la información disponible en el Sistema de Administración de Integridad
Mecánica, bajo criterios homologados, ésta podrá capitalizarse para obtener indicadores del desempeño
del mantenimiento y decidir dónde invertir en planes de mantenimiento óptimos de acuerdo al valor y
nivel de riesgo del equipo estático de cada instalación.
El Sistema de Administración de Integridad Mecánica, que está conformado por el Plan de

Administración de Integridad Mecánica del Equipo Estático (PAIMEE) y la aplicación informática del
Sistema de Administración de Integridad Mecánica – Reportes de Integridad Mecánica (SADI-RIM),
contribuye a la continuidad operativa de las instalaciones de producción, ya que se sustenta en una
adecuada administración de integridad mecánica de los equipos estáticos, describiendo la manera de
cómo administrar dicha información sistemáticamente.
Las principales ventajas de la utilización del Sistema de Administración de Integridad Mecánica son el
seguimiento a las recomendaciones de mantenimiento preventivo, la atención y seguimiento de
hallazgos, verificación de la información documental de las pruebas y certificaciones del personal que
efectúa inspección y la obtención de los valores del cálculo del espesor requerido por presión interna,
presión máxima permisible de operación, vida útil estimada, fecha de próxima inspección y velocidades
de corrosión de cada elemento que integra una Unidad de Control (UDC) en base a lo recomendado en
los Estándares Técnicos de PEMEX, así como a la normatividad nacional e internacional aplicable.
El Sistema de Administración de Integridad Mecánica tiene los registros de derecho de autor de la obra
literaria y de la aplicación informática, fue establecido institucionalmente por parte de la DG-PEP en
mayo de 2014, reiterando el compromiso de su utilización en marzo de 2016.

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2. Antecedentes
PEMEX Exploración y Producción a través de la Dirección de Desarrollo y Producción, ha implementado

dos sistemas prioritarios dentro de su organización: el Sistema de Seguridad, Salud y Protección
Ambiental (SSPA) y el Sistema de Confiabilidad Operacional (SCO), ambos con estrategias definidas
para administrar la Integridad Mecánica y la Confiabilidad Operativa de las instalaciones mediante la
detección temprana de riesgos y su eliminación sistemática.
En el año 2006, como solución para el registro de la información de integridad mecánica de las tuberías,
recipientes sujetos a presión, tanques de almacenamiento y estructuras marinas de las instalaciones de
la Región Marina Noreste, la Gerencia de Confiabilidad de Instalaciones Marinas de la Subdirección de
Confiabilidad (antes Gerencia de Mantenimiento Integral Marino de la Subdirección de Mantenimiento y
Logística), desarrolla el “Sistema de Administración de Integridad Mecánica – Reportes de
Integridad Mecánica” (SADI-RIM), el cual desde entonces se ha diseñado en cumplimiento a los
requisitos del Elemento 13 “Integridad Mecánica” del Subsistema de Administración de la Seguridad de
los Procesos (SASP), considerando los requerimientos de las áreas usuarias y el registro de
información derivada de la implementación de Metodologías de Confiabilidad del SCO.
Debido a la cantidad de instalaciones de producción reportadas en la Base de Datos Institucional (BDI)

de la DG-PEP, surge la necesidad de implantar el sistema de Administración de Integridad Mecánica en
las Subdirecciones siguientes:
Subdirección de Transformación y Logística Primaria (STLP)

Subdirección de Confiabilidad (SC)
Subdirección de Producción Aguas Someras (SPAS)
Subdirección de Producción Campos Terrestres (SPCT)
Subdirección de Producción Campos No Convencionales (SPCNC)
Subdirección de Producción Campos de Gas no Asociado (SPCGNA)
Figura No. 1. Vista aérea de las diferentes Subdirecciones de DG-PEP.
Actualmente se tienen registrados alrededor de 550 usuarios en las áreas de operación, mantenimiento,
planeación y evaluación de las citadas Subdirecciones.

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La forma usual antigua de administrar los datos generados para la integridad mecánica se muestra en la
Figura No.2.
EJECUCIÓN DE
SOLICITUD DE TRABAJO MANTENIMIENTO
LABOR.
FUGA
TRABAJO TERMINADO
Figura No. 2. Resguardo de información antigua.
Mediante solicitudes de trabajo, órdenes de mantenimiento y avisos de avería (fuga) se ejecutaban

acciones contingentes de mantenimiento, que una vez terminado, se archivaban hasta que eran
necesario consultarlos para solventar auditorias o anomalías.
Hoy en día se están consolidando las acciones para registrar la información de acuerdo al Sistema de
Administración de Integridad Mecánica para poder administrar la integridad mecánica con base en
datos confiables disponibles en línea para todo el personal involucrado con el equipo estático (Figura
No. 3).

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Figura No. 3. Visión del Resguardo de información en Pemex Exploración y Producción, EPS.
3. Objetivo.
Establecer disposiciones para administrar la integridad mecánica del equipo estático, que permitan
tomar decisiones orientadas a mantener instalaciones confiables a través de los fundamentos y criterios
normativos del PAIMEE, así como el uso de su aplicación informática.
4. Ámbito de aplicación.
Este manual es de observancia general y aplicación obligatoria para el personal de las áreas de
construcción, operación, mantenimiento y áreas de soporte de la DG-PEP para el equipo estático
(tuberías de proceso, tuberías de servicios auxiliares, recipientes sujetos a presión, tanques de
almacenamiento y estructuras marinas).

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5. Definiciones.
Acta de Entrega-Recepción de trabajos de mantenimiento.- Documento oficial mediante el cual el

ejecutor del mantenimiento “rol mantenimiento”, evidencia y entrega los trabajos concluidos al Cliente o
Representante del Administrador de la Instalación.
Administración del mantenimiento.- Conjunto de actividades orientadas al direccionamiento, control y

seguimiento, evaluación y mejora continua de la gestión de mantenimiento en lo concerniente al uso de
los recursos materiales, humanos, financieros, aspectos legales, seguridad, ambiente y riesgos
tolerables para aplicar las mejores prácticas de la gestión del mantenimiento.
Auditoría de Integridad Mecánica. Es una forma de medir el desempeño real del proceso de
Integridad Mecánica, contra los estándares establecidos. Deben realizarse a través del programa de
auditorías del ASP del centro de trabajo.
Calibración.- El conjunto de operaciones que tiene por finalidad determinar los errores de un
instrumento para medir y, de ser necesario, otras características metrológicas.
Cercano al Límite de Retiro.- Unidad de control que al menos uno de sus elementos o componentes
presentan un espesor medido en el intervalo entre el espesor límite de retiro y el espesor límite de
seguridad.
Circuito de tubería.- Conjunto de componentes de tubería que transportan el mismo fluido y operan en
las mismas condiciones de proceso.
Componente de tubería.- Elemento mecánico que se une mediante soldadura u otro tipo de unión a un
circuito de tubería (válvula, te, sección de tubería, codo, reducción, brida y otros).
Corrosión Severa Activa.- Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa, que
muestran óxidos o productos de corrosión visibles, con pérdida de espesor por corrosión severa (mayor
del 50%).
Corrosión Media Activa.- Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa, que
muestran óxidos o productos de corrosión visibles, con pérdida de espesor por corrosión significativas
(20-49%).
Corrosión Ligera Activa.- Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa
superficiales, que muestran óxidos o productos de corrosión visibles, sin pérdida de espesor por
corrosión apreciable (menor del 19%).
Corrosión Severa Pasiva.- Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa con
pérdida de espesor de pared mayor del 50%, que han sido mitigados o detenidos mediante la aplicación
de un sistema de recubrimiento.
Corrosión Media Pasiva.- Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa con
pérdida de espesor de pared entre 20 y 49%, que han sido mitigados o detenidos mediante la aplicación
Corrosión Ligera Pasiva.- Zonas de la tubería y/o recipientes con daños por corrosión externa con
pérdida de espesor de pared menor del 19%, que han sido mitigados o detenidos mediante la aplicación

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Corrosión Interna Uniforme.- Pérdida de espesor de pared interna por efecto de la agresividad del
fluido en toda la superficie de contacto.
Corrosión Interna Localizada.-. Pérdida de espesor de pared interna puntual por efecto de la
agresividad del fluido en ciertas áreas de la superficie de contacto.
Daño por Corrosión.- Unidad de control que al menos uno de sus elementos o componentes resultaron
aceptados de acuerdo a las normas de evaluación aun cuando presentan Corrosión Externa del tipo
Ligera Activa o Media Activa; pero que es necesaria la aplicación de recubrimiento anticorrosivo o
instalación de aditamentos de mitigación.
Dentro de Norma.- Unidad de control que de acuerdo a las normas de evaluación resultan aceptados
todos sus elementos o componentes dentro de los límites permisibles y que el mantenimiento preventivo
recomendado no pone en riesgo su integridad mecánica en tanto se programa para su próximo periodo
de Pruebas No Destructivas.
Derrame.- Cualquier descarga, evacuación, rebose, achique o vaciamiento de hidrocarburos u otras

substancias peligrosas en estado líquido cuya presencia altere las condiciones naturales de un sitio y
pongan en peligro uno o varios ecosistemas; pueden presentarse en tierra, aguas superficiales o en el
mar y se originan dentro o fuera de las instalaciones petroleras, durante las actividades de explotación,
transformación, comercialización o transporte de hidrocarburos y sus derivados.
Diagnóstico de Integridad Mecánica.- Es una forma de medir la implantación del Sistema de

Administración de Integridad Mecánica (SADI-RIM), considerando lo establecido en la normatividad
aplicable al equipo estático. Se realizan por los Administradores del SADI-RIM para resaltar
oportunidades de mejora y puntos fuertes.
Diagrama de Tubería e Instrumentación.- Representación gráfica de equipos, tuberías y accesorios

que conforman una instalación.
Equipo Crítico.- Sistemas, maquinaria, equipos, instalaciones, o componentes cuya falla resultaría,
permitiría o contribuiría a una liberación de energía (por ejemplo fuego o explosión etc.) capaz de
originar una exposición al personal a una cantidad suficiente de sustancias peligrosas, lo cual resultaría
en una lesión, un daño irreversible a la salud o la muerte, así como un daño significativo a las
instalaciones y al ambiente.
Equipo estático.- Es el equipo utilizado para el procesamiento de hidrocarburos en instalaciones

marinas y terrestres, el cual incluye tuberías de proceso, de servicios auxiliares, tanques de
almacenamiento y recipientes sujetos a presión, entre otros.
Espesor mínimo requerido por condiciones estructurales de seguridad del componente.- Es el

espesor mínimo requerido considerando la compensación debido a cargas externas (fluido, claro entre
soportes, peso propio del componente, vibración, entre otros), a las que está expuesto el componente.
Evidencia de correcciones de mantenimiento.- Documentos (fotos, oficios, isométricos de tubería,

planos, etc.) que se anexan al Acta de Entrega de los trabajos de mantenimiento o corrección de
hallazgos, generada por el ejecutor del mantenimiento y validada por el Cliente o Representante del
Administrador de la Instalación.
Falla.- Terminación de la habilidad de un ítem para ejecutar una función esperada.
Falla funcional.- Incapacidad de cualquier elemento físico (ubicación técnica) de satisfacer los
parámetros de funcionamiento deseados.

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Fallas recurrentes.- Son aquellas fallas repetitivas o crónicas. En ocasiones resultan de bajo impacto,
por lo que su efecto acumulado es desapercibido por los que operan o mantienen la instalación.
Fuera de Norma.- Unidad de control que presenta al menos un elemento o componente rechazado de
acuerdo a las normas de evaluación por poner en riesgo su integridad mecánica, por lo que es
necesario efectuar su reparación definitiva.
Fuera de Operación.- Unidad de control que por cuestiones operativas o derivado del programa de
mantenimiento deja de operar en un periodo de tiempo determinado. Fuga.- Liberación o escape
accidental o provocado de un fluido en estado gaseoso, hacia el ambiente.
Hallazgos de integridad mecánica.- Todas aquellas desviaciones a las normas, códigos,

procedimientos o especificaciones que afectan la integridad mecánica de los equipos, sistemas e
instalaciones durante su vida útil, desde la fase de diseño, fabricación, instalación, construcción,
operación, mantenimiento y desmantelamiento; su eliminación garantiza que el equipo cumpla las
condiciones de funcionamiento requeridas, con el propósito de proteger a los trabajadores e
instalaciones del centro de trabajo.
Inspección Fuera de Programa.- Aquella UDC que se inspecciona en un periodo anual, sin estar
programada en dicho periodo, pero que por requerimiento operativo o en función de su estado físico,
requiere ser inspeccionada.
Instalaciones.- Conjunto de estructuras, equipos de proceso y servicios auxiliares, entre otros,

dispuestos para un proceso productivo específico, considera instalaciones costa fuera y terrestres.
Ingeniería de Confiabilidad.- Es el proceso sistemático para eliminar defectos en el diseño de los

equipos, diseño del proceso, procedimientos de mantenimiento, procedimientos de operación, partes de
repuesto y sistemas de administración, mediante la evaluación de la información de los datos de fallas e
historial del equipo para revisar la frecuencia de las mismas.
Integridad mecánica.- Conjunto de actividades interrelacionadas enfocadas para asegurar la

confiabilidad de los equi-pos críticos, para que sea mantenida durante toda la vida de la instalación.
Cubre desde la fase de diseño, fabricación, instalación, construcción, operación mantenimiento y
desmantelamiento, para garantizar que el equipo cumpla las condiciones de funcionamiento requeridas,
con el propósito de proteger a los trabajadores e instalaciones del centro de trabajo.
Isométrico de tubería.- Representación ortogonal del diseño de una tubería, donde se traza su
trayectoria, componentes, dimensiones, localización, características y requerimientos constructivos de la
misma.
Mantenimiento.- Combinación de todas las acciones administrativas y técnicas, incluyendo acciones de

supervisión, para conservar o restaurar una instalación, ducto, equipo o componente a un estado tal que
pueda llevar a cabo una función requerida.
Mantenimiento correctivo.- Actividades llevadas a cabo después de la ocurrencia de una falla que
implica una perdida completa de la función para restablecer una instalación, equipo o componente a un
estado tal que pueda llevar a cabo una función requerida.
Mantenimiento predictivo.- Actividades de inspección, pruebas, análisis, evaluación o medición de las

condiciones de una instalación, ducto, equipo o componente, llevadas a cabo a intervalos
predeterminados o de acuerdo a criterios prescritos para determinar su probabilidad de falla durante

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algún periodo futuro, con objeto de tomar la acción de mantenimiento apropiada para evitar las
consecuencias de esa posible falla.
Mantenimiento preventivo.- Actividades llevadas a cabo a intervalos predeterminados o de acuerdo a

criterios prescritos o como una recomendación emanada del resultado de una actividad predictiva, para
reducir la probabilidad de falla o la degradación del funcionamiento por debajo de los límites aceptables
de operación, seguridad y diseño de una instalación, ducto, equipo o componente.
Monitoreo.- Estado que denota que al menos un elemento o componente de la Unidad de Control
requieren que periódicamente se efectúen Pruebas No Destructivas de acuerdo con el dictamen de
integridad mecánica, o por haber estado obstruidos durante la ejecución de la última PND efectuada.
Presión de diseño.- Es la presión máxima a la que se puede operar un sistema de la instalación por
diseño.
Presión de operación.- Es la presión registrada dentro de la ventana operativa del proceso.
Presión Máxima Permisible de Operación.- Es la presión máxima a la que un componente puede ser
operado.
Recipiente sujeto a presión.- Contenedor metálico, diseñado y construido para resistir una
determinada presión interna mayor a la atmosférica.
Riesgo.- Peligros a los que se expone el personal. Combinación de la probabilidad de que ocurra un
accidente y sus consecuencias.
Riesgo aceptable con controles Tipo C.- El riesgo es significativo, pero se pueden compensar con las
acciones correctivas en el paro de instalaciones programado, para no presionar programas de trabajo y
costos. Las medidas de solución para atender los hallazgos deben darse en los próximos 18 meses. La
mitigación debe enfocarse en la disciplina operativa y en la confiabilidad de los sistemas de protección.
Riesgo indeseable Tipo B.- El riesgo debe ser reducido y hay margen para investigar y analizar a más
detalle. No obstante, la acción correctiva debe darse en los próximos 90 días. Si la solución se demora
más tiempo, deben establecerse controles temporales inmediatos en sitio, para reducir el riesgo.
Riesgo intolerable Tipo A.- El riesgo requiere acción inmediata; el costo no debe ser una limitación y el
no hacer nada no es una opción aceptable. Un riesgo Tipo “A” representa una situación de emergencia
y deben establecerse controles temporales inmediatos. La mitigación debe hacerse por medio de
controles de ingeniería y/o factores humanos hasta reducirlo a Tipo C o de preferencia a Tipo D, en un
lapso de tiempo menor a 90 días.
Riesgo razonablemente aceptable Tipo D.- El riesgo requiere control, pero es de bajo impacto y
puede programarse su atención conjuntamente con otras mejoras operativas.
Segmentación.- Acción de identificar y clasificar en Unidades de Control el equipo estático de una

instalación, tomando en cuenta la secuencia del proceso de acuerdo a los arreglos de tuberías, la
dirección del flujo, sus condiciones de operación y tipos de fluido.
Servicio.- Es el fluido conducido a través de sistemas de tuberías, del proceso en el que se encuentra
dependerán su temperatura y presión.
Sistema de servicio auxiliar.- Es aquel sistema que provee los servicios básicos y de seguridad, para
apoyar el desarrollo de un proceso.

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Sistema de proceso.-. Es el conjunto de circuitos de tuberías, recipientes y tanques, que se clasifican

de acuerdo al tipo de servicio proporcionado.
Tanque de almacenamiento.- Recipiente metálico diseñado para almacenar o procesar fluidos,

generalmente a condiciones atmosféricas o presiones internas relativamente bajas. Pueden ser abiertos
a la atmósfera, cerrados o de cúpula flotante.
Unidad de Control.- Es la unidad de estudio definida ya sea para un circuito de tubería delimitado entre
fronteras por válvulas y/o equipos, un recipiente sujeto a presión, un tanque de almacenamiento o
cualquier equipo estático auxiliar.
Unidad de Control cancelada.- Aquella que no cumple con los criterios de la Especificación Técnica
P.1.1110.00:2014, en cantidad de elementos o dimensiones y que se incorporan a la UDC que le
precede o le antecede.
Unidad de Control con inspección parcial.- Es el tipo de inspección que considera que a uno o más
de los elementos que conforman una Unidad de Control se les aplico alguna de las Pruebas No
Destructivas y se evalúa parcialmente su condición, así como su estado de integridad mecánica,
existiendo elementos a los cuales no se ha aplicado ninguna Prueba No Destructiva, por lo que se
desconoce su estado de integridad mecánica.
Unidad de Control con inspección total.- Es el tipo de inspección que considera que a todos los
elementos que conforman una Unidad de Control se les aplico alguna Pruebas No Destructivas y por lo
tanto fue evaluada su condición y permite conocer su estado de integridad mecánica.
Unidad de Control desmantelada.- Aquella que ya no se encuentran dentro de la instalación debido a

su desincorporación reportado de manera oficial.
Unidad de Control sin inspección.- Es el tipo de inspección que se considera al registrar una
evidencia de que a ningún elemento que conforma la Unidad de Control se le aplicó ninguna Prueba No
Destructiva, aplica para dictámenes fuga, desmantelamiento o cancelación en la pantalla de resultados
de inspección.

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6. Símbolos y abreviaturas
ASEA Agencia de Seguridad, Energía y Ambiente

CIPP Indicador de cumplimiento de inspecciones y pruebas realizadas
CSA Corrosión Severa Activa
CMA Corrosión Media Activa
CLA Corrosión Ligera Activa
CSP Corrosión Severa Pasiva
CMP Corrosión Media Pasiva
CLP Corrosión Ligera Pasiva
DTI Diagrama de tubería e instrumentación.
DFP Diagrama de Flujo de Proceso
IBR Inspección Basada en Riesgo
IP Inspecciones y Pruebas
IPR Inspecciones y Pruebas Realizadas
IPP Inspecciones y pruebas programadas
HIM Hallazgo de Integridad Mecánica
PAIMEE Plan de Administración de Integridad Mecánica de Equipo Estático
PEP Pemex Exploración y Producción
PMPO Presión Máxima Permisible de Operación
PND Pruebas No Destructivas.
RCIM Índice de atención a los riesgos críticos de integridad mecánica tipo A o tipo I
RCA Riesgos críticos atendidos
SADI-RIM Sistema de Administración de Integridad Mecánica - Reportes de Integridad Mecánica
SAP Sistemas, aplicaciones y productos en procesamiento de datos.
SASP Subsistema de Administración de Seguridad de los Procesos
SCO Sistema de Confiabilidad Operacional
SSPA Seguridad, Salud y Protección Ambiental
STPS Secretaría de Trabajo y Previsión Social
TRC Total de riesgos críticos
UDC Unidad de Control.

VUE Vida Útil Estimada

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Descripción del Plan

de Administración de
Integridad Mecánica
de Equipo Estático
(PAIMEE)

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7. Descripción del Plan de Administración de Integridad Mecánica de Equipo Estático
(PAIMEE).
El PAIMEE describe las etapas y los criterios homologados que establecen las directrices para
administrar la información del equipo estático, indica quién, cómo y dónde registrar la información
considerando la normatividad existente.
Sus fundamentos están basados en:
Misión
Administrar la Integridad Mecánica del equipo estático bajo criterios homologados que permitan conocer
su condición por toda la organización.
Visión
Sustentar los planes óptimos de mantenimiento garantizando la continuidad operativa de las

instalaciones.
Principios:
Trabajo en equipo: El registro de la información conforme al PAIMEE a través de las disposiciones que
indican la designación de los diferentes roles permite comunicar el estado de los equipos a través del
uso de la aplicación informática.
Compromiso: Ser personal confiable y responsable que registre la información generada

oportunamente y con calidad en base a la normatividad aplicable para ser usada como insumo y
producto de acuerdo al proceso de mantenimiento, evitando esfuerzos aislados.
Orgullo de pertenencia: Manejar eficientemente la información registrada para optimizar costos a la

empresa manteniendo la información en una sola ubicación asegurando que la misma fue avalada por
el personal experto.
DISPOSICIONES ESPECÍFICAS:
La Normatividad aplicable sin ser limitativa, es la siguiente:
 NOM-008-SCFI-2002.- Sistema general de unidades de medida.

 NOM-020-STPS-2011.- Recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de
vapor o calderas - funcionamiento – condiciones de seguridad.
 NOM-026-STPS-2008.- Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por
fluidos conducidos en tuberías.
 NOM-028-STPS-2012.- Sistema para la administración del trabajo - seguridad en los procesos y
equipos críticos que manejen sustancias químicas peligrosas.
 NMX-B-124-CANACERO-2011. “Industria siderúrgica - práctica recomendada para la Inspección
con partículas magnéticas”.
 NMX-B-467-1996-SCFI. Industria siderúrgica - definiciones de términos empleados en la
inspección con partículas magnéticas.
 NMX-B-465-1988 “Inspección ultrasónica por el método de contacto pulso -eco - haz recto”

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 NMX-B-133-CANACERO-2009. “Industria siderúrgica-inspección con líquidos penetrantes-
especificaciones”
 NMX-B-466-1996-SCFI. Industria siderúrgica - definiciones de términos relativos a inspección
con líquidos penetrantes.
 NMX-B-482-1991.- Capacitación, calificación y certificación de personal de ensayos no
destructivos.
 P.2.0130.01:2015 (antes NRF-003-PEMEX-2007).- Diseño y evaluación de plataformas marinas
fijas en el golfo de México.
 NRF-009-PEMEX-2012. Identificación de Instalaciones fijas.
 NRF-032-PEMEX-2012.- Sistemas de tubería en plantas industriales - diseño y especificaciones
de materiales.
 NRF-035-PEMEX-2012.- Sistemas de tubería en plantas industriales - instalación y pruebas.
 P.2.0131.06:2015 (antes NRF-173-PEMEX-2009) Diseño de accesorios estructurales para
plataformas marinas.
 P.6.0370.01:2015 (antes NRF-187-PEMEX-2013).- Mantenimiento a sistemas de tubería de
proceso en instalaciones marinas.
 P.3.0138.01:2015 (antes NRF-223-PEMEX-2010).- Inspección y mantenimiento en tanques
verticales de cúpula flotante, fija y sin cúpula.
 P.9.0320.01:2015 (antes NRF-227-PEMEX-2009) Evaluación de la integridad mecánica de
tuberías de proceso y recipientes a presión en instalaciones marinas.
 NRF-260-PEMEX-2012 Inspección de plataformas marinas fijas de acero.
 NRF-274-PEMEX-2012 Evaluación de la integridad mecánica de tuberías y equipos estáticos.
 P.1.1110.00:2014 Identificación y segmentación de sistemas de proceso y servicios auxiliares de
las Instalaciones de PEP.
 P.6.0300.01:2015.- “Inspección basada en riesgo (IBR) en las instalaciones, sistemas y equipos
estáticos de Pemex Exploración y Producción”.
El cumplimiento de la normatividad antes referida permitirá contar con mecanismos de control para
administrar la Integridad Mecánica del equipo estático de proceso, de servicios auxiliares y de las
estructuras marinas, con el propósito de que dichos equipos funcionen conforme a las características
con las que fueron diseñados; permite la administración de los riesgos, por ende el cumplimiento de las
disposiciones que se indican en las etapas consideradas para elaborar el Plan de Administración de
Integridad Mecánica del Equipo Estático (PAIMEE); permitirá avalar la continuidad operativa de las
tuberías de los sistemas de proceso y de servicios auxiliares, de recipientes sujetos a presión y de
tanques de almacenamiento a lo largo de toda la vida útil de las instalaciones de la DG-PEP.
Para conocer su estado físico e identificar los riesgos que podrían ocasionar daños al personal,
población, medio ambiente, instalaciones y pérdidas de producción, se establecen las disposiciones que
permiten asegurar que la utilización de las normas se vea reflejada en la optimización de los planes y
programas de las actividades de mantenimiento de tuberías de proceso, tuberías de servicios auxiliares,
recipientes sujetos a presión, tanques de almacenamiento y estructuras marinas de las instalaciones de
la DG-PEP.

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7.1 Etapas para la elaboración del Plan de Administración de Integridad Mecánica del
Equipo Estático (PAIMEE).
A continuación se describen las etapas de ejecución del PAIMEE:
El censo de las instalaciones de producción de la DG-PEP se actualiza en la Base de Datos Institucional

(BDI), por lo que el censo de instalaciones debe validarse de acuerdo a SAP.
7.1.1 Etapa 1.- Recopilar información de la instalación. (Ejecuta el Rol Administrador

Técnico).
Para poder efectuar la segmentación de los sistemas en UDC´s es obligatorio tener la versión
actualizada de los Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI´s) e Isométricos de apoyo para
actualización, los cuales se deben solicitar al Guardián del Paquete Tecnológico del elemento de
Tecnología del Proceso del SASP-SSPA y como referencia utilizar los esquemas de equipos,
Diagramas de Flujo de Proceso (DFP´s), entre otros.
De no existir los DTI´s, deberán elaborarse de forma electrónica en formato DWG, apoyándose en
recorridos de campo e isométricos existentes, retroalimentando esta actualización o incorporación de
información nueva al Guardián del paquete tecnológico, para que lo actualice con la información
proporcionada. Ver Guía Técnica para Integridad Mecánica, clave: 800/16000/DCO/GT/017/10),
específicamente en el apartado 2.2.1 “Fundamentos”.
El responsable de la operación de la instalación deberá proporcionar al área responsable del

mantenimiento de la instalación los siguientes datos y documentos de la instalación:
Condiciones de operación (presión, temperatura, tipo de fluido, entre otros).

Filosofía de operación o descripción del proceso o contexto operacional y ventanas operativas.
7.1.2 Etapa 2. Identificación de sistemas y segmentar sistemas en UDC.
7.1.2.1 Identificar los sistemas de proceso y de servicios auxiliares de la instalación

(Líneas de proceso o líneas de servicio en SAP). (Ejecuta el Rol Administrador
Técnico).
Se recomienda formar un grupo de trabajo considerando un ingeniero químico o ingeniero mecánico o

especialista con carrera afín, que tengan conocimientos en procesos y sistemas de tuberías
respectivamente y experiencia comprobada en instalaciones petroleras, para que apoyándose en
diagramas de tuberías e instrumentación se identifiquen los sistemas de proceso y sistemas de
servicios auxiliares conforme lo establece la Especificación Técnica No. P.1.1110.00:2014
“Identificación y segmentación de sistemas de proceso y servicios auxiliares de las instalaciones de
PEP”, ver Figuras No.4a y No.4b en el apartado 10 (anexo).
7.1.2.2 Segmentar los sistemas en UDC´s. (Ejecuta el Rol Administrador Técnico).
Una vez identificados los sistemas, se procederá a segmentar con su asignación de color y
nomenclatura correspondiente a cada circuito de tubería, recipientes sujetos a presión y tanques de
almacenamiento en los DTI’s, delimitando como fronteras para cada UDC, las válvulas o equipos que
aíslan o bloquean el circuito con el propósito de facilitar su intervención conforme a lo establecido en la
Especificación Técnica No. P.1.1110.00:2014, ver Figura No. 5 en el apartado 10 (anexo).

20

7.1.3 Etapa 3. Registro de la Segmentación. (Ejecuta el Rol Administrador Técnico).
Se deberá registrar en la aplicación informática del Sistema de Administración de Integridad Mecánica

el censo de circuitos de tubería, recipientes sujetos a presión y tanques de almacenamiento
identificados en la etapa 2 para cada sistema, de esta forma se obtiene el censo base que contará con
su expediente, conforme a lo establecido en la Especificación Técnica No. P.1.1110.00:2014.
Para mayor detalle consultar el manual de la aplicación informática del Sistema de Administración de
Integridad Mecánica para proceder con el registro de las Unidades de Control y tablas de
segmentación.
7.1.4 Etapa 4. Mantenimiento Predictivo. (Ejecutan Rol Administrador Técnico, Rol

Inspector y Rol NOM-020).
7.1.4.1 Elaboración del plan y programa de inspección.
El objetivo de la elaboración del plan de inspección, así como del programa de inspección es detectar
las posibles indicaciones de los equipos considerando sus condiciones de diseño y operación, para
garantizar su operación confiable y segura, por lo que es necesario detectar en todas las etapas de la
vida útil de un equipo los mecanismos de deterioro de los materiales con que fueron fabricados
utilizando las técnicas de diagnóstico más adecuadas, que nos permitan detectar a tiempo cualquier
falla incipiente, como son:
a) En la fabricación o rehabilitación de equipos.

b) Durante el servicio del equipo.
(Ver Guía Técnica para Integridad Mecánica, clave: 800/16000/DCO/GT/017/10), específicamente en el

apartado 2.2.4 “Inspecciones y Pruebas”).
Unidades de Control de sistemas de proceso y servicios auxiliares.
De manera conciliada las áreas de operación y mantenimiento deben generar el programa de

inspección del equipo estático del siguiente año, el rol “Administrador Técnico” es el responsable de
efectuar el registro antes del 31 de diciembre en la aplicación informática del Sistema de Administración
de Integridad Mecánica, una vez que se halla conciliado con los roles “Inspector” y “NOM-020”,
considerando las Pruebas No Destructivas aplicables (visual, ultrasonido industrial, líquidos
penetrantes, partículas magnéticas, radiografía industrial, emisión acústica, arreglo de fases, entre
otras) con base a los mecanismos de deterioro que presenten cada UDC y las frecuencias de
inspección que les corresponda conforme a la normatividad vigente y aplicable en PEMEX o en las
practicas recomendadas: API-570 para tuberías, en API-510 para recipientes sujetos a presión y en
API-653 para tanques de almacenamiento. En la Tabla No. 1 se resumen dichos criterios.
En caso de contar con el plan de Inspección Basado en Riesgo (IBR) conforme a la Especificación
Técnica P.6.0300.01:2015, programar conforme a dicho plan.

21

Recipientes
Circuitos Tanques de
Periodo sujetos a Observaciones
de tuberías almacenamiento
presión
1/2 VUE o
*Grupo 1 y En Depende del grado de
no mayor a La frecuencia establecida es
2 operación corrosión
5 años una referencia.
1/2 VUE o
*Grupo 3 y Depende del grado de Deben también identificarse y
no mayor a Nuevos
4 corrosión considerarse las piernas
10 años
Con expediente que muertas y puntos de
Cada 15 inyección en cada UDC.
demuestre buenas
años
condiciones.
Sustento API-570 API-510 API-653
Tabla No.1. Frecuencias de inspección externa. *Ver Anexos, Tabla No. 2. Clasificación de sistemas para el modelo de priorización
“proceso y servicios auxiliares”.
Estructuras marinas.
Para las instalaciones de producción soportadas en estructuras marinas, los planes y programas de
inspección de la subestructura, superestructura, zona de mareas, puentes de interconexión y
accesorios, deben considerar lo establecido en la NRF-260-PEMEX-2012 cumpliendo con los niveles y
técnicas de inspección incluidos en dicho documento.
7.1.4.2 Ejecución del programa de inspección.
El ejecutor de las Pruebas No Destructivas (rol Inspector), debe retroalimentar los avances del
programa al Administrador Técnico de forma mensual por UDC. Esta retroalimentación, permitirá
obtener en línea el indicador de Cumplimiento de Inspección y Pruebas Programadas (CIPP) de
Integridad Mecánica (elemento 13 del SASP-SSPA).
a) Para las UDC’s del tipo circuito de tubería, se recomienda efectuar conforme a lo indicado en la
Tabla No. 3.

22

Método de inspección Técnicas Alcance Equipo

Directa.
Remota.
Inspección Visual (VT) Aplica para todos los circuitos de tubería.
Translúcido.
Realzada.
Aplica para todos los circuitos de tubería. Para el caso de carretes los
Medición de espesores con niveles de medición está determinado por la longitud (ver Tabla No.5) y el
ultrasonido (UTT) número de lecturas por nivel está determinado por el diámetro de la línea
(ver Tabla No. 4 y Figuras 6a, 6b y 6c).
Aplica en codos y tees de 4"Ø (101.6 mm) en adelante (ver Tabla No. 4).
Para el caso de accesorios los niveles de medición está determinado por
el diámetro del elemento (ver Tabla No. 5)
Realizar el barrido ultrasónico a partir de los puntos medidos mediante la

técnica de medición de espesores y que en sus resultados hayan
Circuito de
presentado una variación de espesor igual o mayor al 18% con respecto
tubería
Barrido con haz recto al espesor promedio obtenido de las lecturas de medición. El barrido se
Ultrasonido Industrial (UT) (UTS). NMX-B-465-1988 extenderá hasta encontrar zona sana.
“Inspección ultrasónica por
el método de contacto pulso Las reducciones deberán barrerse al 100%.
-eco - haz recto”.
Los codos serán inspeccionados en la zona de choque, barriendo el
100% de su longitud axial y 50% de su circunferencia, con la opción de
barrerse al 100%.
En las tees debe barrerse la zona recta en un 100% de su longitud axial y

50% de su circunferencia, con la opción de barrerse al 100%.
Barrido con haz angular Aplica a soldaduras circunferenciales a líneas de 6"Ø (152.4 mm) en
(UTA). adelante. Se inspeccionarán el 20% de las soldaduras (ver Tabla No. 4)
Tabla No. 3 Métodos de Pruebas No Destructivas básicas para circuitos de tubería.
Método de inspección Técnicas Alcance Equipo

23

Aplica a carretes y/o accesorios de 3"Ø (76.2mm) en adelante, se

Metalografía para
------ realizará la metalografía, dureza y análisis químico en elementos que se
caracterización
desconozca su especificación de material.
Líquidos penetrantes (PT).
NMX-B-133-CANACERO-2009 Se realizará como complemento cuando se detecten discontinuidades en
Visible.
“Industria siderúrgica- la superficie de materiales como quemadas por arco eléctrico, rayones,
Fluorescentes.
inspección con líquidos muescas, grietas, porosidades, traslapes, etc.
penetrantes-especificaciones”
Partículas magnéticas (MT).
NMX-B-124-CANACERO-2011 Secas visibles.
“Industria siderúrgica - práctica Secas fluorescentes. Se realizará como complemento cuando se detecten indicaciones (grietas)
recomendada para la Húmedas Visibles. superficiales.
inspección con partículas Húmedas fluorescentes.
magnéticas”
Aplica para las conexiones reforzadas, niples y coples de diámetros
menores. Es particularmente útil para la identificación de la corrosión
Rayos X. externa en pequeñas conexiones bajo aislamiento, además de detecta la
Radiografía industrial (RT) Circuito de
Rayos Gamma. pérdida de metal, identificación de discontinuidades y se comprueba la
tubería
calidad en soldaduras. Se realizará como complemento cuando su
configuración del elemento lo permita para conocer su espesor.
Electromagnetismo
(Corrientes de Eddy) (ET):
NMX-B-065-1990 “Método de Se realizará como complemento cuando se detecten tanto
inspección electromagnética discontinuidades superficiales como sub-superficiales (las que se
con corrientes parasitas ----- encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella). Aplica para
(corrientes de Eddy) para tubos inspeccionar tubos de 3.2 mm hasta 127 mm de diámetro y espesor de
con o sin costura de acero pared de 0.127 mm a 6.4 mm.
autentico inoxidable y
aleaciones similares”
Se realizará como complemento cuando se detecten discontinuidades
Emisión Acústica (AET) ------ internas y sub-superficiales, así como bajo ciertas condiciones, la
detección de discontinuidades superficiales.
Se realizará como complemento cuando se requiera determinar si existe
Neutrografía (NRT) ------ defecto en los materiales o componentes, especialmente en uniones y
soldaduras.
Tabla No. 3 Métodos de Pruebas No Destructivas básicas para circuitos de tubería (continuación).

24
Manual del Sistema de Administración de Integridad
Mecánica.

En el Sub-módulo del SADI-RIM denominado “elementos” se registran todos los componentes
mantenibles que integran a cada UDC tipo circuito de tubería, indicando los resultados de la
inspección visual y de la medición de espesores de los elementos medidos.
Para cada elemento deberán considerarse los niveles de medición específicos (no deben
considerarse niveles consecutivos de otros elementos).
Los espesores medidos deben considerar los horarios técnicos para su registro, se
recomienda que se tomen lecturas conforme a lo siguiente:
LECTURAS POR NIVEL

DIAMETRO TIPO DE FLUIDO
GAS LÍQUIDO
Igual o menor 4 4
6” Ø (152.4 (12:00, 3:00, 6:00 Y 9:00) (12:00, 3:00, 6:00 Y 9:00)
mm)
De 8” Ø 8 6
(203.2 mm) (12:00, 1:30, 3:00, 4:30, 6:00, (12:00, 3:00, 4:30, 6:00, 7:30 Y
Hasta 16” Ø 7:30, 9:00 Y 10:30) 9:00)
(406.4 mm)
Igual o mayor 12 10
18” (457.2 mm) (12:00, 1:00, 2:00, 3:00, 4:00, (12:00, 1:30, 3:00, 4:00, 5:00,
5:00, 6:00, 7:00, 8:00, 9:00, 10:00 6:00, 7:00, 8:00, 9:00 Y 10:30)
Y 11:00)
Tabla No.4. Lecturas por nivel en base al diámetro.
Figura No. 6. Horarios técnicos

25

Respecto a la cantidad de niveles, se recomienda como mínimo lo siguiente:
Se deben considerar como mínimo obligatorio los niveles establecidos en la tabla, quedando
a criterio del inspector calificado en las técnicas del método de Ultrasonido reducir la
incertidumbre considerando más niveles de acuerdo al histórico de fallas y mecanismos de
deterioro.
Medición de Espesores: número de niveles por longitud del carrete

Carretes hasta 1 m (3.28ft) Aplican 2 niveles de medición
Carretes mayor a 1 m (3.28ft)
Aplican 3 niveles de medición
y hasta 3 m (9.84ft)
Carretes mayores de 3 m Los niveles de medición serán cada 1.5 m (4.92ft), más
(9.84ft) los extremos
Número de niveles en accesorios
Codo de 90° y 45° hasta
12”Ø (304.8mm)
Codo de 90° y 45° mayores
de 12”Ø(304.8mm)
Tee recta y Tee reducción Aplican 3 niveles de medición
Reducciones concéntricas Aplican 2 niveles de medición
Tapón cachucha Aplican 2 niveles de medición
Tabla No.5a. Niveles de medición en carretes y accesorios.
Para los carretes de unidades de control que pertenezcan a los sistemas de proceso
clasificados en el grupo 1 se deben aplicar los siguientes criterios:
Medición de espesores: Número de niveles por longitud de carrete

Carretes hasta 1 m. (3.28 ft) Aplicar 3 niveles de medición, los niveles de medición se ubicarán a cada
extremo del tubo a una distancia de 0.5 pulgadas del pie de la soldadura
circunferencial y un nivel a la mitad del elemento
Carretes mayores a 1 m. (3.28 Los niveles de medición serán a cada metro (3.28 ft), además a cada extremo
ft en adelante) del tubo a una distancia de 0.5 pulg. De la soldadura circunferencia.
Tabla No. 5b. Niveles de medición en carretes y accesorios.
En la Figura No. 7, se muestra un ejemplo de niveles de medición para un carrete mayor a 1 m y hasta
3 m:
A B C
Figura No. 7. Niveles en carretes.
En la Figura No. 8, se muestra un ejemplo de niveles en accesorios:

26

Figura No. 8. Niveles de medición en accesorios.
Una vez obtenidas las lecturas, se debe proceder a efectuar el cálculo de los siguientes
conceptos:
• Espesor Requerido por presión interna (Tb).

• Presión Máxima Permisible de Operación (PMPO).
• Fecha estimada de próxima inspección.
• Fecha estimada de retiro.
• Velocidad de desgaste corta y larga.
Lo anterior con base a la normatividad vigente de PEMEX o en su caso las prácticas

recomendadas de API-570.
Emitido el reporte de inspección, éste se resguarda a nivel de UDC, indicando las

condiciones de operación y dictamen general después de la evaluación de integridad
mecánica.
b) Para las UDC del tipo recipiente sujeto a presión, se recomienda efectuar conforme a lo
indicado en la Tabla No. 9.
Figura No.9. Ejemplo de recipiente sujeto a presión

27

Método de
Técnicas Alcance Equipo
inspección
Directa.
Inspección Remota.
Aplica para todos los recipientes.
Visual (VT) Translúcido.
Realzada.
Aplica para todos los recipientes, el mallado va de acuerdo al diámetro, conforme a lo
siguiente:
 10"Ø (254mm) a 30"Ø (762mm) el mallado es de 8" (203.2mm) x 8" (203.2mm)
Medición de  36"Ø (914.4mm) a 66"Ø (1676.4mm) el mallado es de 12" (304.8mm) x 12"
espesores con (304.8mm)
ultrasonido (UTT)  72"Ø (1828.8mm) a 122"Ø (3098.8mm) el mallado es de 16" (406.4mm) x 16"
(406.4mm)
 130"Ø (3302mm) a 160"Ø (4064mm) el mallado es de 24"(609.6mm) x 24"
Ultrasonido
(609.6mm)
Industrial
Para recipientes menores o igual a 80"Ø (2032mm): el barrido se realizará al 100% en tapas
(UT) Barrido con haz recto
y envolvente para recipientes mayores a 80"Ø (2032mm): el barrido se realizará al 100% en
(UTS)
tapas y en la envolvente se realizará al 50% en los horarios técnicos de 3:00 a 9:00 horas. Recipiente
Aplica para todos los recipientes se le realizará barrido a los cruces de soldadura formando sujeto a
Barrido con haz
una tee de 12" (304.8mm) x 12" (304.8mm) x 12" (304.8mm) y en el caso que no exista presión
angular (UTA)
cruces de soldaduras se realiza a toda la soldadura circunferencial.
Medición de
Se debe realizar medición de espesores a las boquillas bajo los mismos criterios de
espesores en
inspección para circuitos de tuberías.
boquillas (UTT)
Metalografía

Análisis de fases y su fracción en volumen.
para

Tamaño de grano.
caracterizaci

Identificación de la presencia de precipitados tanto en la matriz como en límite de
ón. El análisis
grano.
microestructur
 Identificación de la presencia de escoria, óxidos e inclusiones no metálicas,
al debe de -----
morfología y tipo.
aportar la
 Identificación de defectos: microgrietas y grietas
siguiente
Aplica para todos los recipientes que no cuenten con placa de datos ni especificación de
información:
diseño que avale la especificación del recipiente, se realizará metalografía, dureza y análisis
químico a las dos tapas y a la envolvente.
Tabla No. 6 Métodos de Pruebas No Destructivas básicas para recipientes sujetos a presión.

28

Método de Técnicas Alcance Equipo

inspección
Líquidos Aplica para todos los recipientes en los que la temperatura del recipiente no rebase los
Penetrantes 50°C.
(PT): NMX-B- Se le realizará líquidos penetrantes a los cruces de soldadura formando una tee de 12"
133- (304.8mm) x 12" (304.8mm) x 12" (304.8mm) y en el caso que no exista cruces de
CANACERO- soldaduras se realiza a toda la soldadura circunferencial.
2009 “Industria Visible. Se le aplicara líquidos a todas las boquillas del recipiente en todo el perímetro de la
siderúrgica- Fluorescentes. soldadura.
inspección con
líquidos
penetrantes-
especificacion
es”
Partículas Secas visibles. Se realizará como complemento cuando se detecten indicaciones superficiales. Recipiente
magnéticas Secas fluorescentes. sujeto a
(MT): NMX-B- Húmedas Visibles. presión
124- Húmedas
CANACERO- fluorescentes.
2011 “Guía
para la
inspección con
partículas
magnéticas-
especificacion
es”
Radiografía Rayos X. Se realiza para conocer el estado de las soldaduras.
industrial Rayos Gamma.
(RT)
Tabla No. 6 Métodos de Pruebas No Destructivas básicas para recipientes sujetos a presión (continuación).

29
Mecánica.

c) Para las UDC del tipo tanque de almacenamiento atmosférico, aplicar la

Especificación Técnica Interna No. P.3.0138.01:2015 (antes NRF-223-PEMEX-2010).
d) Para estructuras marinas, debe incluir la observación directa de elementos estructurales,

nodos y áreas estructurales de la subestructura, superestructura y puentes de
interconexión, así como de sus accesorios respectivos, no requiere limpieza. Para la parte
sumergida de la plataforma (subestructura), se debe con buceo dirigido de superficie y/o
con suministro de mezcla de gases, según aplique con base al tirante de agua.
Los tipos de plataformas tomando como referencia el número de piernas que tienen estas y
los puentes de interconexión, son:
Subestructura
 Plataforma dodecápodo.
 Plataforma octápodo.
 Plataforma hexápodo.
 Plataforma tetrápodo.
 Plataforma trípode (apoyo y/o quemador).
 Estructuras ligeras (sea-pony, sea-horse, t-horse, entre otros).
Superestructura
 Plataforma dodecápodo.
 Plataforma octápodo.
 Plataforma hexápodo.
 Plataforma tetrápodo.
 Plataforma trípode (apoyo y/o quemador).
 Estructuras ligeras (sea-pony, sea-horse, t-horse, entre otros).
 Puentes de interconexión y/o puentes de trípodes de quemador.
Los tipos de inspección que se establecen en la NRF-260-PEMEX-2012 son:

30

Método de
inspección
 Elementos, accesorios y juntas estructurales de la zona sumergidas
(según categoría de exposición), de la zona de mareas y Subestructura
atmosféricas.
General (nivel I)
 Elementos estructurales, conexiones y accesorios y juntas
estructurales de la zona de mareas y superestructura-pilote- Superestructura
subestructura.
Inspección Visual  Elementos, juntas y conexiones a pierna de accesorios atracaderos,
(VT) defensas de pierna, defensas de ducto, defensas de conductor y
abrazaderas de ductos ascendentes y ánodos de sacrificios. Así
Subestructura
como a zonas de arriostramiento. Restringida a los casos en que se
Detallada (nivel II) justifique daños causados por caída de objetos, impacto de
embarcaciones y/o eventos extremos.
 Áreas, elementos y accesorios. Restringida de acuerdo a los
hallazgos y resultados de la inspección visual general previa o Superestructura
después de un evento extraordinario que justifique su programación.
Medidas de Campo
 Se debe efectuar en las conexiones o juntas de los elementos que Subestructura
de Corriente
sean incluidas en el plan de inspección. Superestructura
Alterna (A.C.F.M.)
Método
Medición de directo  Juntas de la subestructura donde se conectan las piernas y
Subestructura
potencial catódico Método elementos de arriostramiento horizontal.
remoto
Pruebas No  Debe realizarse en juntas que sean incluidas en el plan de
Destructivas inspección. Restringida a los casos en que se justifique daños
---- Subestructura
(nivel III) causados por caída de objetos, impacto de embarcaciones y/o
Partículas eventos extremos.
magnéticas (MT)
 Conexión superestructura-pilote. Restringida a los casos en que se
----- justifique daños causados por caída de objetos, impacto de Superestructura
embarcaciones y/o eventos extremos.
 Se debe realizar en caso de requerirlo en base al párrafo 6.14.4 del
Líquidos AWS D1.1/D1.1M-2010. Restringida a los casos en que se justifique Subestructura
-----
Penetrantes (PT) daños causados por caída de objetos, impacto de embarcaciones y/o Superestructura
eventos extremos.
Tabla No. 7 Métodos de Pruebas No Destructivas básicas para juntas y accesorios de estructura y sub-estructura.

31

Método de
inspección
 Juntas seleccionadas y elementos estructurales en donde se tenga
evidencia de disminución de espesores por corrosión severa, daño
caliente, entre otros. La medición se debe realizar de acuerdo a
ASTM E 797/E709M-10 o equivalente. Se deben tomar seis lecturas
----- de espesores en cada elemento, dos lecturas en cada extremo y una Subestructura
al centro del elemento, en los horarios convencionales de 12 y 6
Ultrasonido horas. En caso de que se obtengan diferencias entre las lecturas
Industrial (UT) Pruebas tomadas con las de diseño por cambio de espesor en más o menos
No Destructivas 3 mm en por lo menos 3 lecturas, se deben inspeccionar 3 áreas
(nivel III) adicionales del elemento en cuestión n forma aleatoria.
 Conexión superestructura-pilote-subestructura. Restringida a los
----- casos en que se justifique daños causados por caída de objetos, Superestructura
impacto de embarcaciones y/o eventos extremos.
Radiografía  Restringida a los casos en que se justifique daños causados por Subestructura
-----
industrial (RT) caída de objetos, impacto de embarcaciones y/o eventos extremos. Superestructura
Tabla No. 7 Métodos de Pruebas No Destructivas básicas para juntas y accesorios de estructura y sub-estructura (continuación).

32
Mecánica.

Áreas, elementos, nodos y accesorio de plataformas y puentes de interconexión.
Elementos estructurales.
1) En subestructura se consideran todos los elementos y nodos (puntos de

intersección de elementos estructurales), sean primarios o secundarios.
Incluye estructuras adosadas:
a) Conexiones a pierna (placas base y/o abrazaderas y pernos).

b) Elementos estructurales y sus conexiones.
PRIMARIOS
SECUNDARIOS
Figura No. 10. Ejemplo de elementos estructurales.
2) En superestructura se consideran como elementos y áreas estructurales los de la

Tabla 12.1 de la NRF-260-PEMEX-2012.
3) En los puentes de interconexión se consideran como elementos y áreas
estructurales los siguientes:
a) Elementos y conexiones del puente de interconexión (elemento
diagonal, elemento vertical, cuerdas superior e inferior y sus
conexiones).
b) Apoyo del puente de interconexión.
Se consideran como accesorios de subestructura:
a) Atracaderos
b) Defensas de pierna
c) Defensas de ductos
d) Defensas de conductor
e) Abrazaderas de pierna
f) Ánodos de sacrificio

33

Elementos y sus conexiones de apoyo para camisas de succión
Se consideran como accesorios de superestructura los de la tabla 12.1 NRF-260-

PEMEX-2012.
Se consideran como accesorios del puente de interconexión:
1. Rejilla, barandal y escalera del pasillo de circulación del puente de

interconexión.
2. Elemento de apoyo de pasillo de circulación en puente de interconexión.
3. Soportería de líneas de proceso y/o servicios sobre el puente de interconexión.
Los inspectores autorizados para desarrollar las actividades deberán tener la capacidad y
habilidad de acuerdo a la "práctica recomendada no. SNT-TC-1A calificación y certificación en
exámenes no destructivos" o a la "Norma Mexicana NMX-B-482-1991 capacitación,
calificación y certificación de personal en ensayos no destructivos", nivel II, así como la
formación técnica y experiencia indicada en esa referencia.
7.1.4.3 Evaluación de la integridad mecánica.
El objetivo de la evaluación de Integridad Mecánica es conocer si los equipos son o no aptos

para el servicio conforme a la evaluación con los resultados de las Pruebas No Destructivas,
para administrar el riesgo de las instalaciones. Ver Guía Técnica para Integridad Mecánica, clave:
800/16000/DCO/GT/017/10), específicamente en los apartados 2.2.4.4. “Evaluar/analizar los resultados
del programa de IP” y 2.2.4.5 “Actualizar el Programa de IP”.
a) En el caso de las UDC’s que son del tipo “Circuito de tubería”, su evaluación es
conforme a la Especificación Técnica Interna (E.T.I) P.9.0320.01:2015 (antes NRF-
227-PEMEX-2009) “Evaluación de la Integridad Mecánica de Tuberías de Proceso y
Recipientes Sujetos a Presión en Instalaciones Marinas” y/o NRF-274-PEMEX-2012
“Evaluación de la Integridad Mecánica de Tuberías y Equipos Estáticos” vigentes.
b) En el caso de las UDC’s que son del tipo “Recipiente Sujeto a Presión” su
evaluación es conforme a la Especificación Técnica Interna (E.T.I) P.9.0320.01:2015
(antes NRF-227-PEMEX-2009) “Evaluación de la Integridad Mecánica de Tuberías de
Proceso y en Recipientes Sujetos a Presión en Instalaciones Marinas” o con ASME
sección VIII, Div. 1. Para los que están clasificados en la categoría III, se integra en su
expediente el número de control de autorización de su funcionamiento, otorgado por la
Secretaría del Trabajo y Previsión Social, así como la vigencia de la autorización de
funcionamiento conforme a la NOM-020-STPS-2011. Lo que permite llevar la
trazabilidad de los mismos y generar en tiempo su revalidación.
c) En relación a las UDC’s que son tipo “Tanque de almacenamiento atmosférico”, se

debe considerar lo que establece la Especificación Técnica Interna (E.T.I)
P.3.0138.01:2015 (antes NRF-223-PEMEX-2010) “Inspección y mantenimiento en
tanques verticales de cúpula flotante, fija y sin cúpula”.
En caso de detectar indicaciones que evaluadas con la normatividad aplicable

indicada sean fuera de norma (FN), Cercano al límite de retiro (CLR), Daños por

34

corrosión (DC) y/o fugas (FU) deberá notificarse inmediatamente a las máximas
autoridades de operación y mantenimiento, así como al responsable de mitigar el
riesgo del área de seguridad correspondiente, para que en conjunto tomen las
acciones correctivas pertinentes que permitan administrar el riesgo.
d) En relación a las instalaciones marinas los criterios d evaluación están definidos en

la Especificación Técnica Interna P.2.0130.01:2015 (antes NRF-003-PEMEX-2007).-
Diseño y evaluación de plataformas marinas fijas en el golfo de México.
7.1.5 Etapa 5. Registro de Mantenimiento Preventivo. (Ejecuta el Rol

Mantenimiento).
Para las Unidades de Control de sistemas de procesos y servicios auxiliares
Consiste en registrar para cada UDC las actividades de mantenimiento que resulten de las
recomendaciones obtenidas en los reportes de las Pruebas No Destructivas efectuadas en
campo, para que durante su ejecución se registren y actualicen las UDC´s con datos reales y
soportes documentales (acta de entrega-recepción, fotografías, isométrico, entre otras), que
evidencien su atención.
7.1.5.1 Recomendaciones derivadas de la evaluación de integridad.
 El objetivo de esta etapa es conocer los resultados de la evaluación de

integridad mecánica, es decir el dictamen otorgado a cada UDC, para efectuar el
programa de ejecución de las acciones de mitigación de los Hallazgos de Integridad
Mecánica encontrados. Una acción de mitigación incluye las inspecciones, el
análisis, evaluación de sus resultados y la ejecución de acciones correctivas
consecuentes.
 Para la ejecución del mantenimiento recomendado se debe considerar la

Especificación Técnica Interna P.6.0370.01:2015 (antes NRF-187-PEMEX-2013)
“Mantenimiento a Sistemas de Tubería de Proceso en Instalaciones Marinas”,
conforme a los equipos considerados en su alcance. Las actividades de
mantenimiento recomendadas en los reportes de inspección, como por ejemplo:
Aplicación de sistemas de protección anticorrosiva, sustitución de espárragos,
sustitución de elementos, instalación de abrazaderas, reparación de daños en
soporte, adecuación de diseño para evitar contacto entre líneas o para evitar
contacto con parrilla o estructura (conforme a la NRF-032-PEMEX-2012),
reparación de daño mecánico o daño caliente, instalación de maneral a válvulas,
reparación de daños en soldaduras, sustitución de aislamiento térmico en mal
estado, monitoreo de elementos sin inspección, entre otros. Ver Guía Técnica para
Integridad Mecánica, clave: 800/16000/DCO/GT/017/10), específicamente en el
apartado 2.2.5. “Reparaciones y Modificaciones”.
Para las estructuras marinas
Los tipos de daño y/o hallazgos que pueden ser detectados en la inspección, son los
siguientes:
Elementos estructurales:

35

a) Desprendimiento total o parcial del elemento.
b) Daños mecánicos: abolladuras, pandeos, grietas, daños calientes y tallones,
entre otros.
c) Corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento anticorrosivo
d) Accesorios y sus conexiones:
e) Falta total o parcial del accesorio
f) Daños mecánicos
g) Corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento anticorrosivo.
De surgir hallazgos que determinen la procedencia de un emplazamiento, debe efectuarse

conforme a la Guía Operativa para el emplazamiento a paro seguro de las instalaciones,
equipos y/o sistemas en condiciones críticas de seguridad. No. GO-SS-TC-0003-2015.
El cumplimiento de las 5 etapas antes citadas es fundamental para que el ciclo de la

Integridad Mecánica sea efectivo, tal como se muestra en la Figura No.11.
Figura No.11. Ciclo de implantación del SADI-RIM (cumplimiento al PAIMEE).
La utilización de las metodologías de Confiabilidad permiten la mejora continua, que ayuda en

el cumplimiento de los requerimientos del proceso de integridad mecánica y que permite
evaluar un sistema y sus componentes individuales, a través de la investigación de las causas
de falla en los equipos estáticos, para determinarse por medio de un análisis de tendencias,
cuánto tiempo pueden ser operados los equipos con seguridad, antes de que precisen ser
reparados o reemplazados. Este criterio debe ser aplicado principalmente en los equipos
críticos. Ver Guía Técnica para Integridad Mecánica, clave: 800/16000/DCO/GT/017/10),
específicamente en el apartado 2.2.6. “Ingeniería de Confiabilidad, Basada en Evaluación de
Fallas de Equipos”.

36

La Gerencia de Planeación, Evaluación y Administración del Mantenimiento (GPEAM) dará
seguimiento al cumplimiento de las 5 etapas, de acuerdo a lo siguiente:
Actualización.
El Plan de Administración de Integridad Mecánica del Equipo Estático (PAIMEE) se efectúa

conforme a la normatividad señalada, por lo que es necesaria la actualización de los
documentos normativos.
Medición de Desempeño.
El cumplimiento de lo antes establecido y sus resultados deben evaluarse por los

responsables de su ejecución para proporcionar una medición efectiva del mismo e
implementar las acciones correctivas en su caso. Los indicadores de desempeño serán
establecidos por la GPEAM.
Lista de Verificación o Autodiagnóstico
Fase de Planeación
¿Se tiene disponible y se conoce el manual que contempla el “Plan de Administración de

Integridad Mecánica del Equipo Estático (PAIMEE)”?
Evidencia Física: Manual que contempla el “Plan de Administración de Integridad Mecánica

del Equipo Estático, (PAIMEE)” en sitio.
¿El personal está capacitado en el uso del “Plan de Administración de Integridad Mecánica
del Equipo Estático, (PAIMEE)”?
Evidencia Física: Documentación que evidencie la capacitación.
Fase de Implantación
¿Se aplica el “Plan de Administración de Integridad de tuberías y recipientes”?
Evidencia Física: Formato demostrando la cantidad de personas que están aplicando el plan.
Indicador de implantación
Número de instalaciones que se han realizado con los criterios del Plan de Administración de
Integridad de tuberías y recipientes entre el número de instalaciones de la Base de Datos
Institucional en DG-PEP por cien (Etapas 1 a 3).
# de instalaciones en los que se implanta

% de avance de implantación 100
# total de instalaciones BDI

37

Los indicadores establecidos en la Guía Técnica para Integridad Mecánica, clave:
800/16000/DCO/GT/017/10), son los siguientes:
1. Indicador del Cumplimiento de Inspección y Pruebas Programadas a los

Sistemas y Equipos para la Seguridad (preventivo).
Objetivo
Medir el cumplimiento de las inspecciones y pruebas programadas y realizadas a tiempo para

que las instalaciones, sistemas y equipos para la seguridad de los procesos conserven su
integridad mecánica.
IPR
CIPP 100
IPP
CIPP: Indicador de cumplimiento de inspecciones y pruebas realizadas a los sistemas y

equipos para la seguridad
IPR: Inspecciones y pruebas realizadas
IPP: Inspecciones y pruebas programadas
2. Indicador de Riesgos Críticos en Integridad Mecánica (Hallazgos de Integridad

Mecánica-HIM.
Objetivo
Medir la atención oportuna de riesgos críticos que afectan la integridad mecánica de equipos
o instalaciones, para tomar acciones en las áreas de oportunidad identificadas.
RCA
RCIM 100
TRC
RCIM: Índice de atención a los riesgos críticos de integridad mecánica tipo A o tipo I.
RCA: Riesgos críticos atendidos.
TRC: Total de riesgos críticos

38

Roles,
competencias y
responsabilidades

39

8. Roles, competencias y responsabilidades.
El SADI-RIM se diseñó bajo un enfoque integral que permita el monitoreo del estado del
equipo estático mediante la aplicación de diferentes metodologías, análisis, pruebas y
evaluaciones al mismo, revisando que el personal que las realiza cumpla con capacitación,
calificación y certificación que lo valide.
De igual modo, al personal de la empresa que genera información referente al equipo estático
conforme a su ámbito de competencia se le asignan responsabilidades considerando el
cumplimiento de los requisitos de experiencia en áreas a fines con la Integridad Mecánica y la
Confiabilidad Operativa, así como con conocimientos que permitan garantizar la confiabilidad
humana, por ello funciona a través de “roles” que cuentan con privilegios de registro de
información y responsabilidades asignadas conforme a sus actividades. Ver Guía Técnica
para Integridad Mecánica, clave: 800/16000/DCO/GT/017/10), específicamente en el apartado
2.2.3 “Capacitación del personal de mantenimiento”.
Todo el personal involucrado en actividades de mantenimiento debe ser capacitado y

adiestrado consistentemente con los principios y características esenciales de un personal
competente. Debe ser supervisado para garantizar el cumplimiento de dichos procedimientos.
Las etapas o acciones de mayor riesgo asociadas con cada tarea deben ser verificadas con
mayor frecuencia.
8.1 Mecanismo de control y seguimiento para evaluar la capacitación y

desempeño.
El mecanismo de control y seguimiento para evaluar la capacitación y desempeño del

personal en sus diferentes roles y funciones designadas, se efectuará conforme a lo siguiente:
1. El Gerente o Administrador de Activo previo a la designación del personal en los

diferentes roles del Sistema de Administración de Integridad Mecánica, debe evaluar a los
candidatos considerando el cumplimiento de la matriz de conocimientos.
El personal designado debe contar con experiencia y evidencias documentales de la

misma, en caso de no acreditar se le dará un plazo no mayor a 6 meses para solventar el
requerimiento o en caso contrario designar a otro profesionista que cumpla con los
requisitos del rol correspondiente.
2. Enviar oficio de la designación a través del área a la que pertenezca el Administrador

Técnico por lo que deberán anexar los expedientes de cada persona.
3. La GPEAM revisará las evidencias del cumplimiento de las competencias allí indicadas.
En caso de que el personal no cumpla con las evidencias documentales, pero tenga
experiencia, debe proporcionarse el examen que lo demuestre y el programa de capacitación
con plazo no mayor a 6 meses, al término del plazo deberá enviarse la evidencia documental,
de no recibirse, deberá designarse a otro profesionista que cumpla con las competencias del
rol correspondiente.

40

Roles que pertenecen a las áreas que administran la integridad mecánica del equipo estático.
Alcance
Rol Estructuras Evidencia Entrenamiento / Habilidades
Circuitos RSP Tanques
Marinas
 Capacidad para trabajar en equipo.
 Interpretación de planos.
 Conocimiento en normas, especificaciones y códigos
aplicables en plantas industriales.
A.T. x x x x
 Elaboración de documentos técnicos normativos e Informes
de diagnóstico delas 5 etapas del PAIMEE.
 Capacidad para asesorar
a otros colaboradores y clientes.
Constancias de  Interpretación de planos.
capacitación (talleres,
 Conocimientos de normas y códigos aplicables en plantas
diplomados o
petroquímicas, industriales y en grandes proyectos.
cursos).
 Conocimientos básicos de al menos uno de los métodos de
END siguientes “Ultrasonido”, “Partículas Magnéticas”,
Inspector x x x x Examen del puesto
“Inspección Visual”, “Líquidos penetrantes”, “Radiografía
de trabajo.
Industrial”, “Corrientes Inducidas”.
Maestrías:  Para inspección de estructuras, tener conocimientos al menos
En construcción uno de los métodos de END siguientes “Partículas
En Confiabilidad magnéticas”, “Líquidos penetrantes” en uniones soldadas.
 Interpretación de planos.
 Conocimiento en los tipos de reparaciones de acuerdo a las
indicaciones detectadas por END.
Mantenimiento x x x x  Conocimiento en sistemas y métodos de protección
anticorrosiva.
 Conocimiento en proceso de soldadura y transformaciones
metálicas (conocimiento de metales).
Anomalías x x x x  Conocimiento en metodologías de Riesgo
Tabla No. 8 Habilidades, funciones y alcances de los roles que administran la información en SADI-RIM. Notas: END: Ensayos No Destructivo

41

Roles que pertenecen al Activo o Gerencia al cual pertenezca la instalación.
Rol Evidencia Entrenamiento / Habilidades
NOM-020 (Para UDC tipo RSP) Adscripción al Activo o Gerencia al cual  Interpretación de la NOM-020 vigente
pertenezca la instalación.
Activo
Fuga Constancias de capacitación (talleres,
 Operación de equipo estático.
Diagnóstico Operativo diplomados
Operación
Tabla No. 9 Habilidades, funciones y alcances de los roles que administran la información en SADI-RIM.

42

Para el funcionamiento del PAIMEE, se debe designar personal competente y responsable de acuerdo a su rol, a continuación se describen
estos:
8.1 Rol “Administrador General” (A.G.):
Personal de PEMEX que depende del área rectora del mantenimiento. Se encarga principalmente de gestionar las mejoras del SADI-RIM con
la Dirección Corporativa de Procesos de Negocio y Tecnologías de Información.
Administra la información de integridad mecánica del equipo estático, mis competencias y responsabilidades son:
Competencia: Tener experiencia en el manejo de normatividad aplicable al diseño, evaluación y mantenimiento de tuberías de proceso y
servicios auxiliares, recipientes sujetos a presión y tanques de almacenamiento. Ver matriz de conocimientos.
Responsabilidades:
 Mantener comunicación constante con los Administradores Técnicos designados para las instalaciones de producción.
 Elaborar el programa de requerimientos anuales que permitan atender las necesidades de los usuarios.
 Gestionar ante la Dirección Corporativa de Procesos de Negocio y Tecnologías de Información las Mejoras del SADI-RIM.
 Efectuar periódicamente diagnósticos a la información registrada de las instalaciones de producción, informando el resultado
oficialmente a los Administradores de Activos y Gerentes.
 Brindar asesoría a los usuarios sobre el uso del SADI-RIM.
 Informar las actualizaciones del SADI-RIM a los Administradores Técnicos designados y demás usuarios de la aplicación informática.
8.2 Rol “Administrador Técnico” (A.T.):
 Personal de PEMEX que administra la información de Integridad Mecánica del Equipo estático.
Competencia:
Tener experiencia en el manejo de normatividad aplicable al diseño, evaluación y mantenimiento de tuberías de proceso y servicios auxiliares,
recipientes sujetos a presión y tanques de almacenamiento, Ver matriz de conocimientos (Tabla No.10).
Responsabilidades:

43

 Mantener comunicación constante con los distintos especialistas según los roles asignados, garantizando la actualización de registros
de información.
 Brindar asesoría al personal de las instalaciones a su cargo.
 Informar las actualizaciones del SADI‐RIM a los usuarios de las instalaciones a su cargo.
 Retroalimentar al Administrador General del SADI‐RIM en caso de algún requerimiento de mejora.
 Elaborar la identificación de sistemas y segmentación en UDC cumpliendo lo establecido en la E.T. no. P.1.1110.00:2014.
 Previo a la elaboración de la segmentación, solicitar al Guardián del Paquete Tecnológico la última actualización de los Diagramas de
Tuberías e Instrumentación, Diagramas de Flujo de Proceso, isométricos y datos de operación, al efectuar la actualización y
retroalimentar al Guardián.
8.3 Rol “Inspector”:
Personal de PEMEX que supervisa la ejecución de las Pruebas No Destructivas del equipo estático.
Competencia: Experiencia en el manejo de normatividad aplicable a las Pruebas No Destructivas, evaluación de integridad mecánica de
tuberías de proceso y servicios auxiliares, recipientes sujetos a presión y tanques de almacenamiento. Ver matriz de conocimientos (tabla
No.10).
Responsabilidades:
 Elaborar el programa anual de inspecciones en coordinación con el A.T.

 Retroalimentar al A.T. de los avances del programa de inspección (para que el Rol Inspector pueda registrar el reporte de inspección en
el Sub-módulo de Mantenimiento Predictivo es obligatorio que previamente se haya informado su conclusión al 100%).
 Elaborar y gestionar el registro de las actas que evidencien el desmantelamiento de UDC’s que detecte durante la ejecución del
programa de inspección, mismas que deben ser legibles a color y contener al menos UDC, descripción de la actividad, fecha, firmas del
personal de operación y mantenimiento de la instalación, en caso de ser parcial el desmantelamiento incluir isométrico y fotografía (con
pie de foto) identificando a nivel de elemento.
 Registrar resultados de inspección visual por UDC y elemento.
 Registrar las recomendaciones del mantenimiento predictivo por UDC y elemento.
 Registrar la medición de espesores por UDC y elemento.
8.4 Rol “Mantenimiento”:
44

Personal de PEMEX que supervisa la ejecución de las actividades de mantenimiento preventivo como resultado de las recomendaciones de las
Pruebas No Destructivas del equipo estático.
Competencia: Experiencia en el manejo de normatividad aplicable al mantenimiento de tuberías de proceso y servicios auxiliares, recipientes
sujetos a presión y tanques de almacenamiento. Ver matriz de conocimientos (Tabla No.10).
Responsabilidades: Registrar avances de atención de Hallazgos de Integridad Mecánica (HIM) y registrar por UDC las actas de
mantenimiento de acuerdo a las actividades requeridas.
8.5 Rol “Activo”:
Personal de PEMEX que pertenece a las áreas de Operación.
Competencia: Experiencia en la filosofía de operación de la instalación.
Responsabilidades: Registrar y mantener actualizadas las variables de consecuencias para cada instalación asignada.
8.6 Rol “Anomalías”:
Personal de PEMEX que administra la corrección de las anomalías relacionadas al equipo estático.
Competencia: Experiencia en mantenimiento al equipo estático y a metodologías de análisis de riesgo.
Responsabilidades: Determinar de la totalidad de las anomalías detectadas por: “Análisis de riesgos del proceso”, “Auditorías” e
“Investigación y análisis de incidentes y accidentes”, los hallazgos de integridad mecánica del equipo estático, así como registrar y
mantener actualizada para cada instalación asignada la cantidad de anomalías pendientes de atención por tipo.
8.7 Rol “NOM-020”:
Personal de PEMEX que gestiona la renovación de las autorizaciones de funcionamiento de los recipientes sujetos a presión categoría III
conforme a la NOM-020-STPS-2011.
45

Competencia: Experiencia en el uso e interpretación de la NOM-020-STPS-2011.
Responsabilidades: Registrar y mantener actualizado en el Sub-módulo de Mantenimiento Predictivo los datos técnicos y expedientes de los
recipientes sujetos a presión de categoría III.
8.8 Rol “Fuga”:
Personal de PEMEX del área de operación que se encarga de registrar en SAP los avisos de avería de las UDC’s de las Instalaciones de
Producción.
Competencia: Experiencia en operación de equipo estático.
Responsabilidades: Registrar en el Sub-módulo Análisis de Integridad Mecánica de UDC las evidencias de fuga, datos técnicos del evento,
las evidencias de reparación y el análisis de causa raíz de la fuga.
8.9 Rol “Diagnostico Operativo”
Personal de PEMEX del área de operación que se encarga de realizar recorridos en sitio para detectar incumplimientos físicos o documentales
que pudieran ocasionar falla en los equipos o su emplazamiento.
Competencia: Experiencia en operación de equipo estático.
Responsabilidades: Identificar y detectar incumplimientos normativos en sitio a cada equipo y dar seguimiento desde su detección hasta su
reparación registrando las evidencias correspondientes.
8.10 Rol “Operación”:
Personal de PEMEX del área de operación que coordina la planeación, programación, ejecución de la salida de operación del equipo estático,
controlando y monitoreando su reincorporación a la continuidad operativa.

46

Competencia: Administrar la operación del equipo estático.
Responsabilidades: Mantener actualizado el estado operativo de los circuitos de tubería, recipientes sujetos a presión y tanques de
almacenamiento informando si es definitivo o permanente su estado de operación (operando/fuera de operación).
8.11 Rol “Visualizador”:
Personal de PEMEX que puede consultar la información del equipo estático en la aplicación informática.
Competencia: Ninguna.
Responsabilidades: Utilizar la información para beneficio de PEMEX.
Matriz de conocimientos.

47

RECIPIENT
CIRCUITOS DE ES TANQUES DE ESTRUCTURAS ROL SADI-
# DESCRIPCIÓN
TUBERIA SUJETOS A ALMACENAMIENTO MARINAS RIM
PRESIÓN
NRF-032-PEMEX- ASME SECCIÓN
2012 VIII DIV.1
API-650 ADMINISTRADOR
1 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN NRF-035-PEMEX- (HASTA 1998, E.T. P.2.0130.01:2015
UL-142 TÉCNICO
2012 DE 1999 Y
ASME B 31.3 MAYOR)
IDENTIFICACIÓN DE E.T. P.1.1110.00:2014 "IDENTIFICACIÓN Y SEGMENTACIÓN DE SISTEMAS
ADMINISTRADOR
2 SISTEMAS Y SEGMENTACIÓN DE PROCESO Y SERVICIOS AUXILIARES DE LAS INSTALACIONES DE -
TÉCNICO
(CENSO) PEP"
INSPECTOR/
3 MECANISMOS DE DAÑO E.T. P.6.0300.01:2015 -
NOM-020
E.T.I. P.3.0138.01:2015 ADMINISTRADOR

API-570 API-510
4 PROGRAMA DE INSPECCIÓN API-653 NRF-260-PEMEX-2012 TÉCNICO/
API-574 API-572
API-575 INSPECTOR
NOM-020-STPS-
ADMINISTRADOR
2011
TÉCNICO /
5 PLAN OPTIMIZADO E.T. P.6.0300.01:2015 (CATEGORIA III) E.T. P.6.0300.01:2015 NO APLICA
NOM-020 /
E.T.
INSPECTOR
P.6.0300.01:2015
ASME SECCION V ( INSPECCIÓN VISUAL, ULTRASONIDO INDUSTRIAL,
LIQUIDOS PENETRANTES, PARTÍCULAS MAGNÉTICAS, RADIAOGRAFÍA
6 EJECUCIÓN DE INSPECCCIÓN INDUSTRIAL, EMISIÓN ACÚSTICA, METALOGRAFIA PARA NRF-260-PEMEX-2012 INSPECTOR
CARACTERIZACIÓN, ELECTROMAGNETISMO (CORRIENTES DE EDDY),
TERMOGRAFIA)
E.T.I. P.3.0138.01:2015
NRF-274-PEMEX-2012
EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD NRF-274-PEMEX-2012
7 API-579 E.T. P.2.0130.01:2015 INSPECTOR
MECANICA API-579
ASME B31G
ASME B31G
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
E.T.I.
8 EVALUACIÓN DEL RIESGO DE - E.T.I. P.3.0138.01:2015 - MANTENIMIENTO
P.6.0370.01:2015
HALLAZGOS DE "INSPECCIÓN
Y PRUEBAS" COMERI 144
Tabla No.10. Matriz de conocimientos en normatividad de equipo estático de proceso.
48

9. Anexos.
Sistemas de proceso y servicios auxiliares Sistemas de proceso y servicios

Grupos Grupos
de la E.T. P.1.1110.00:2014 auxiliares de la E.T. P.1.1110.00:2014
Aceite Separado Agua de Inyección a Yacimientos
Aceite Separado (descarga de bombas) Aire de Instrumentos
Condensados de Alta presión Amina Pobre
Condensados de Baja presión 2 Enfriamiento
Condensados Dulces de Alta Presión Gas Nitrógeno de Instrumentos y
Condensados Dulces de Baja Presión Servicios
Glicol GL media
Desfogues
Aceite de Acondicionamiento Hidráulico
Drenaje Presurizado
Aceite de Sello
Gas Ácido
Aceite Residual
Gas Amargo de Bombeo Neumático
Aguas Amargas Aceitosas
Gas Amargo de Proceso de Alta Presión
3 Agua Congénita
Gas Amargo de Proceso de Baja Presión
Agua Contra incendio
Gas Amargo de Servicios
Agua de Enfriamiento
1 Gas Combustible
Fluido de Calentamiento
Gas Combustible Primera Etapa
Salmuera
Sistema de Gas Dulce de Bombeo Neumático
Aceite Lubricante
Gas Dulce de Proceso de Alta Presión
Agua Cruda
Gas Dulce de Proceso de Baja Presión
Agua Desmineralizada
Gas Dulce de Servicios
Agua Potable de Servicios
Gas Dulce Húmedo
Agua Tratada
Amina Rica 4 Aire de Planta
Gas Nitrógeno de Bombeo Neumático
Diésel
Separación de Crudo
Drenaje Aceitoso Atmosférico
Gas Dulce de Proceso de Súper Alta Presión
Gas Amargo de proceso de Súper Alta Inyección de Químicos
Presión Venteo Atmosférico
Gas Combustible Amargo Tabla No. 2 Clasificación de sistemas para el modelo de priorización “Proceso y Servicios Auxiliares”.
49

50

10. Referencias.
 PEP, 2012. Sistema de Confiabilidad Operacional.

 Subsistema de Administración de la Seguridad de los Procesos.- SSPA
 ISO 9712:2012. Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel (Pruebas no destructivas-Calificación y
certificación de personal).
 ISO 13703:2000 e ISO 13703:2000/Cor 1:2002. Petroleum and Natural Gas Industries – Design and Installation of Piping Systems on
Offshore Production Platforms (Industrias del petróleo y gas natural – Diseño e Instalación de Sistemas de Tubería en plataformas de
producción costa fuera).
 800-80000-L-DCSIPA-PA-001. Lineamiento corporativo para el reporte de fugas, derrames, desfogues, descargas y emisiones
extraordinarias de hidrocarburos y otras sustancias peligrosas.
 API 510-2006.- "Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and Alteration” (Código de inspección para
recipientes a presión: Inspección en servicio, calificación, reparación y alteración).
 API 570-1998 Addendum 4, June 2006.- “Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Alteration, and Rerating of In-service Piping
Systems” (Código de inspección para tuberías: Inspección, reparación, alteración y recalificación de sistemas de ductos en servicio).
 API RP 571-2003.- “Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining Industry” (Daños que afectan a los mecanismos de
equipos fijos en la industria de refinación).
 API RP 574.- “Inspection Practices for Piping System Components” (Prácticas de Inspección de
 componentes en un sistema de tubería)
 API RP 579-1/ASME FFS-1-2007.- “Fitness-For-Service” (Capacidad para el servicio).
 API-653 Tank inspection, repair and reconstruction (Inspección, reparación, modificación y reconstrucción de tanques) 3ª Ed. 2001.
 ASME BPVC Section VIII, Division 1-2007. - “Rules for construction of pressure vessels Division 1 (Reglas para la construcción de
recipientes a presión División 1)”.
 Guía Operativa para la Aplicación de la Metodología de Confiabilidad Análisis de Criticidad (AC) en PEP No. GO-IE-TC-0002-2015.
 Procedimiento Operativo para Investigación y Análisis de Incidentes/ Accidentes y Fallas mediante la Metodología de Análisis Causa
Raíz (ACR). No. PO-SS-TC-0001-2014.
 Guía Operativa para el emplazamiento a paro seguro de las instalaciones, equipos y/o sistemas en condiciones críticas de seguridad.
No. GO-SS-TC-0003-2015.
51

Figura No. 4a. Diagrama de identificación de sistemas en una instalación marina.
52

Figura No. 4b. Diagrama de identificación de sistemas en una instalación terrestre.
53

Figura No. 5 Diagrama de identificación de sistemas en una instalación terrestre.
54

NRF 030 Pemex 2009

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Manual del Sistema de Administración de Integridad Mecánica.

MANUAL DEL SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE

M.I. MARCO ANTONIO AREYANO PAYÁN

GERENTE DE PLANEACIÓN, EVALUACIÓN Y ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

ING. JOSÉ GPE. DE LA GARZA SALDÍVAR

ING. J. JAVIER HINOJOSA PUEBLA

PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN, EPS

Este documento fue elaborado por el siguiente personal:

M.I. Marco Antonio Arellano Payán GPEAM SC

Ing. Alberto Arturo Durán Gutierrez GCIM SC

M-I. Carlos C. Cano Gurrión GCCT SC

Ing. Eduardo Elías Rayón GTPL-N STPL

Ing. Fernando Rios González GTPL-S STPL

Ing. Raúl A. del Real Soria GTPL-SO STPL

Ing. José David Arce Monroy GTPL-NE STPL

Arq. Mireya J. Miranda Moyar GPEAM SC

Ing. César R. Segovia Villanueva GCIM SC

Ing. León Daniel Mena Velazquez GCCT SC

Ing. José Masó Mortera GTLP-N STPL

Ing. Carlos Cesar Cruz Grajales GTLP-S STPL

Ing. José Agustin Madrigal Segura GTLP-SO STPL

Ing. Darbelio Ramírez Argumedo GTLP-NE STPL

Ing. Carlos Betanzos Espinosa GPEAM SC

Ing. Francisco Javier Montes Ángel GPEAM SC

Ing. Libertad Lopez Becerra GPEAM SC

Ing. David Rangel Olivares GPEAM SC

Arq. José Guadalupe Peralta Romero GCIM SC

Ing. Wilbert Koh Cambranis GCIM SC

Arq. América C. Ochoa Hoyos GCIM SC

Ing. Tomás Mercado Muñoz GCIM SC

Ing. Raúl Flores Muñoz GCIM SC

Ing. Jorge Zuviri Mata GCCT SC

Ing. Jesús E. Barrios Ramírez GCCT SC

Ing. José Refugio Salazar Ruíz GCCT SC

Ing. Luis Fortino Morales García GCCT SC

Ing. Mario Antonio Cárdenas Ruíz GCCT SC

Ing. Jorge Oliva Castellanos GCCT SC

Ing. Héctor Hernández Cruz GCCT SC

M.I. Jonatan Mendoza Solis GCCT SC

Ing. Heriberto Chiñas Aguilar GCCT SC

Ing. Enrique Hernández Bartolo GTLP-S STLP

Ing. Jorge Alayón Chablé GTLP-SO STLP

Ing. Sergio Serena Silva GTLP-NE STLP

Ing. Luis Felipe Alberto Alonzo Canché GTLP-NE STLP

Ing. Jorge Andrés Gallardo Arres GTLP-NE STLP

Ing. José Fernández Pascual GTLP-NE STLP

Ing. Alejandro Rodríguez Cortés GTLP-N STLP

Ing. Sonia Carvajal Jaime GTLP-N STLP

Ing. Javier Sánchez Zúñiga GTLP-N STLP

Ing. Pablo Barrera Cavazos GTLP-N STLP

Ing. Santiago M. Goytia Vives GTLP-N STLP

Ing. Edgar A. Cavazos Ramírez GTLP-N STLP

Ing. Jesús Delfín Delfín GTLP-N STLP

Ing. David Spinoso Lara GTLP-N STLP

Ing. Píndaro Ángel Basilio Basilio GTLP-N STLP

Ing. Juan Carlos Tejeda Yepez GCIM SC

Arq. Indalecio Montero Nolasco GCIM SC

Ing. Aley Fernando Monroy Morgado GCIM SC

Ing. Sergio Vivanco Cedeño GCIM SC

Ing. Carlos Enrique Pérez González GCO STLP

Ing. Hector Armando Zea Morales APGV SPCGNA

Ing. Luis Alberto Espinosa Garrido APKMZ SPAS

El contenido del presente documento tiene la finalidad de regular la Administración de la Integridad