06 Potencial de Ahorro Energetico en Calderas Industriales BOSCH Fenercom 2014 PDF

CALDERAS EFICIENTES EN PROCESOS INDUSTRIALES
Madrid 26.06.2014
Potencial de ahorro energético en calderas industriales
Thermotechnology
1 TT/SEI | 23/04/2013 | © Bosch Industriekessel GmbH 2012. All rights reserved, also regarding any disposal, exploitation, reproduction, editing,
distribution, as well as in the event of applications for industrial property rights.
Calderas industriales
Nuestras motivación:
31% Consumo de energía mundial
De consumo de la
energía mundial son
de la industria.
Necesidades de energía por campos:
 Edeficios: 38%
 Industria: 31%
 Trafico: 31%
Fuente: International Energy Agency, 2009
Thermotechnology
2 TT/SLI-MKT | 23/04/2013 | © Bosch Industriekessel GmbH 2012. All rights reserved, also regarding any disposal, exploitation, reproduction,
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Nuestras motivación:
20 – 30%
de la energía usado en la industria
se puede reducir
por el uso de las mejores tecnologías
disponibles.
Thermotechnology
Recuperación de gases de escape Sistemas de condensados
• hasta 12 % de ahorro de combustible • hasta 12 % de ahorro de combustible
• ahorro de agua
Sistemas de condensados alta presión
• hasta 90 % ahorro en productos químicos
Tratanmiento del agua
• mejor calidad del agua
• mejor calidad de vapor
• menor cantidad de purgar sales
Combustión Desgasificador térmico total

Optimización general • hasta 2 % de ahorro • hasta 80 % ahorro en productos
Ajuste de los parámetros de la regulación de combustible químicos
Mantenimiento periódico • hasta 75 % ahorro Módulos de recuperación de calor
• hasta 3 % de ahorro de combustible eléctrico • hasta 1,5 % de ahorro de combustible
• ahorro de agua
Nuestras soluciones: Posibilidades amplios para el ahorro energético

Thermotechnology
Instalación combinado caldera de vapor y CHP
Reducciones de gastos de energía anuales importantes por la

producción combinada de corriente eléctrico y calor para el proceso
Sistemas eficientes de energía de una mano

Thermotechnology
Sistemas de recuperación de calor; gama de producto
Caldera de recuperación de calor
Caldera de recuperación Caldera de 4 pasos
Usar fuentes de energía existentes para la producción eficiente de calor de calefacción y

para calor para procesos. Resultado: Reducción de costes y ahorro de combustible.
Thermotechnology
Caldera de recuperación de calor
 La serie de las calderas UL-S y

UT-H también se puede usar
como caldera de recuperación de
calor
 Se puede usar en combinación
con CHP (cogeneración eléctrica)
o con turbinas de gas.
 Uso de los gases de escape para
calentar agua caliente o vapor.
Thermotechnology
Instalación combinado caldera de vapor y
CHP para el aumento de eficiencia
Thermotechnology
CHP
Principios básicos de cogeneración

Demanda continua de simultaneidad de
producción de calor y electricidad.
La regla básica de combinar producción de calor y electricidad

es la siguiente:
- sin consumo de calor no hay generación eléctrica,
- sin generación eléctrica no hay ganancia (en términos
económicos) y por lo tanto no tiene sentido un módulo de
cogeneración CHP
Thermotechnology
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Determinación de la energía total.
 La Curva de Demanda Térmica nos sirve como referencia para el cálculo
de horas de funcionamiento del módulo CHP.
 Partimos de la curva a lo largo del año (en nuestro caso datos de partida mensuales)
Demanda Calefacción
Demanda térmica [% respecto al
100
90 Demanda para A.C.S.
80
Demanda de proceso
70
max.]
60
50
40
30
20
10
Ene. Feb. Mrz. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Sep. Oct. Nov. Dic.
Thermotechnology
CHP
Demanda térmica a satisfacer por CHP.

 Partiendo de 6000 horas de funcionamiento y un módulo que cubra el
20% de la potencia térmica máx. de la instalación:
 La potencia de calor de CHP se debe proyectar entre un 10%
100 Máxima potencia - 30% de la carga de calor de calefacción necesaria para
el día más frío conseguir un funcionamiento muchos horas de
Potencia [% de pot. Máx.]
90
funcionamiento a plena carga.
80 A descubrir por la caldera
(aprox. 30 - 50% de trabajo anual de
calefacción)
70
Hora de funcionamiento a
60 Curva de demanda anual plena carga
de calor necesaria Sin acumulador de inercia
50 con acumulador de inerecia
Cobertura por CHP
40 (aprox. 70 - 50% de trabajo anual de calefacción) Acumulador de
inercia cargado
30 Acumulador de
inercia descargado
20
10
1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 6.000 7.000 8.760

Horas de funcionamiento al año [h/a]
Thermotechnology
Eficiencia energética
Los módulos CHP deberían funcionar entre 5.000 h hasta 7.000 h (de
estimado 8.500 h/año) por año. Por eso el CHP sólo debe cubrir una
parte de la demanda de la potencia termica total.
Tipo de instalación Parte porcentual de calor del CHP

sobre la demanda total térmica
Complejos deportivos o escuelas 10 hasta 30 %
Hospitales 15 hasta 30 %
Piscinas 15 hasta 40 %
Viviendeas 8 hasta 20 %
Parques empresariales, complejos de 5 hasta 30 %
vacaciones
Hoteles 10 hasta 30 %
Industria 20 hasta 50 % con calor para procesos
Thermotechnology
Caldera de recuperación de calor con propio quemador
(caldera de 4 pasos)
 Caldera con quemador
convencional con un paso de
humos adicional integrado para
la producción eficiente de calor
de calefacción y para calor
para procesos.
 Alternativa económica y
alternativa que ahorra espacio
para la caldera de recuperación
+ caldera para picos de
consumo.
Thermotechnology
Conexión caldera de 4 pasos (vapor)
Salida gases de
escape parte
caldera Salida gases de
combustión escape parte
recuperación
Vapor
Agua
alimentación,
caldera
vapor
combustión
Entrada gases de
escape para
recuperación
Bypass
Thermotechnology
Construcción caldera de 4 pasos

Salida gases
combustión
caldera
Combustión
2. paso
3. paso
Entrada
gases Salida
gases para
4. paso
gases para
recuperación recuperación
Cámaras de entrada y salida separadas
Thermotechnology
Condiciones ideales en combinación con el uso de un CHP
 Temperatura máx. de gases de escape 550 °C

 Resistencia de los gases de escape a través de la caldera (+ Eco) máx. 10
mbar
 Producción de vapor por recuperación de los gases de escape en relación de
necesidades total de vapor 10 – 15 %
 Campo grande de modulación de quemador ( > 1 : 6)
 Instalaciones con funcionamiento a 24 h (horas de funcionamiento > 7500/a)
 Intercambio de señales con el CHP (Cadena de seguridad, valores de
presión reales y de consigna.)
 Se puede usar el calor de motor en el proceso
 Precalentamiento agua adicional
 Precalentamiento aire
Thermotechnology
Ejemplo de combinaciones CHP con caldera de 4 pasos:
Motor Caudal másico Temperatura
(no disponible Potencia de los gases de de gases de Potencia
en España) eléctrica escape escape calor Calor motor
kW kg/h °C kW kW
Typ 2016 V12C 600 3257 457 325 ca. 350
Typ 2016 V16C 800 4312 455 428 ca. 460
Typ 2020 V12 1200 6407 414 556 ca. 600
Typ 2020 V16 1560 8422 423 754 ca. 810
Typ 2020 V20 2000 10688 424 960 ca. 1040
Motor Cuero Temperatura de los Resistencia en los gases Temp. agua Potencia de vapor en

(no disponible caldera gases de escape de escape de funcionamiento en paralelo Relación
en España) optimizado caldera 4. paso caldera 4. paso alimentación caldera 4. paso total
°C °C mbar mbar °C kg/h kg/h kg/h %
Typ 2016 V12C UL‐S 5000 137 139 13,5 7,7 154 4189 511 4700 10,9
Typ 2016 V16C UL‐S 6000 138 133 18,2 7,1 152 4117 683 4800 14,2
Typ 2020 V12 UL‐S 8000 139 136 11,5 8,4 162 6827 873 7700 11,3
Typ 2020 V16 UL‐S 10000 137 138 17,3 9,5 155 6821 1179 8000 14,7
Typ 2020 V20 UL‐S 14000 141 143 17,6 7,0 160 11325 1475 12800 11,5
Base
Combustible gas natural: H-Gas 10.35 kWh/Nm³
Presión de servicio caldera: 8 bar  Temp. de ebullición 175 °C
(Temperatura de alimimentación de agua 103°C)
Temperatura de gases de escape: 130 – 140 °C (para los dos Ecos)
Thermotechnology
Recuperación de calor de motor de CHP
Vapor Chimenea Chimenea
7700 kg/h 139 °C 136 °C
Aire de combustión
UL-S 8000
4. paso
110 kW
(20  70 °C) Agua de alimentación
Gases de
escape 490 kW
(15  75 °C
556 kW 80 % agua adicional)
Agua para
Motor
CHP
600 kW enfriar el motor
corriente (ENERGÍA)
1200 kW
Gas natural
Agua adicional
* Datos como ejemplo
Thermotechnology
Instalación de referencia caldera de 4 pasos
 Ramo: Lechería
 Vapor de proceso para esterilización
 CHP (390 kWel) para la producción de

electricidad para el consumo propio
 Uso de calor de motor para la calefacción

Dampfkessel UL-S 4-Zug
de edificio y ACS
 Nuevo UL-S 6000 con 4. paso para el uso

de calor de los gases de escape
 Parte vapor de 4 paso unos: 6%
 ROI de la investigación total unos 6 años

ECO 4. Zug Wasser-Service-Modul Steuerung BCO/SCO
ROI: Return On Invest
Thermotechnology
19 TT-INB/PRM | 23/04/2013 | © Bosch Industriekessel GmbH 2012. All rights reserved, also regarding any disposal, exploitation, reproduction,
Calderas de recuperación
Thermotechnology
Caldera de recuperación HRSB
 Descripción de producto
 7 tipos estándar, combustible: Gas
 Apropiado para CHP 0,5 – 4,0 MWel.
 Temp. de gases de escape máx. 550°C (530ºC en
continúe)
 Presión máx. válvula de seguridad: 10 o 16 bar
 Opcional con economizador
 Opcional con control de Bypass-gases de escape
 Perdidas de presión en el lado de los gases de escape:

Tipo gases de Vapor [kg/h]
15 mbar (ECO +3 mbar) escape
[kg/h]
 Certificado conforme normativa aparatos a presión
HRSB 40 2.300 350
(97/23EG)
HRSB 50 5.000 750
HRSB 60 6.800 1.000
 Contenido de suministro
HRSB 70 9.500 1.400
 Paquete completo: HRSB, Aislamiento, equipo de
HRSB 80 12.500 1.900
seguridad, propio armario de control con Touch-Screen.
HRSB 90 16.500 2.500
 Aislamiento de bypass de gases de escape por cargo
HRSB 100 20.500 3.100
de instalador.
HRSB: Nueva gama de producto para recuperación de calor / Disponible a partir de Mayo 2014
Thermotechnology HRSB: Heat Recovery Steam Boiler
HRSB: Principio de funcionamiento
 Los gases de escape de CHP lo
conducen en la caldera de
recuperación.
 El HRSB suministra la carga base,

normalmente se necesita una
Clapeta
- bypass caldera para los picos de
Bypass – gases de escape consumo.
M
ECO Caldera de vapor  El bypass deja el CHP en

Caldera de recuperación (carga picos) funcionamiento cuando para la
(carga base)
Gas
caldera.
Agua
Gases de Pel QW Vapor adicional
escape
 Parámetros de dimensionamiento
 Combustible
Distribudor Deposito del  Caudal másico de los gases

CHP agua de
alimentación de escape
 Temp. Gases de escape
Gas Agua de alimentación
 Perdidas de presión
adicionales
HRSB: Alto rendimiento de sistema
Thermotechnology HRSB: Heat Recovery Steam Boiler
HRSB: Ejemplo de calculo
 Instalación existente con una caldera de

vapor de 10 t/h
 CHP 2MWel + Caldera de recuperación

HRSB 80 se instalen adicionalmente .
 Potencia de vapor máx HRSB 80: 1.500 kg/h
Ahorro de gastos combustible de la caldera
Horas de funcio.
 Perfíl de carga (6.000h/a)
2000
de vapor unos: 200.000 EUR p.a.
1000
 Amortización HRSB: <1,0 a 0

20% 40% 60% 80% 100%
Potencia caldera
Erdgas: 35 ct/m³; Strom 10 ct/kWh

ROI corto para producción de vapor por recuperar los gases de escape de CHP.
Thermotechnology HRSB: Heat Recovery Steam Boiler ROI: Return On Invest
Ahorros Energéticos
Thermotechnology
Posibilidades de optimización en
el lado de los gases de escape
Optimización de perdidas de
purga sales y de purga lodos
Posibilidades de
optimización en combustión
convección y radicación
Thermotechnology
Optimización de perdidas
de convección y radicación
Thermotechnology
Ahorro energético
Aislamiento caldera
Evitar puyentes termicos en el
aislamiento:
 Aislamiento sin piezas de

distancia (puentes térmicos) en
el cuerpo cilíndrico de la caldera.
Thermotechnology
Ahorro energético
Aislamiento caldera
Foto UL-S
 Aislamiento de todos los aberturas

de inspección y limpieza:
En el cuerpo de la caldera
En el colector de gases de escape
En la carcasa de ECO
 Superficie compacta y reducida

con economizador integrado
Thermotechnology
Posibilidades de
Thermotechnology
Thermotechnology
Ahorro energético
Sin Economizador
Thermotechnology
Ahorro energético
Con Economizador
Válvula Tres Vías
Thermotechnology
Ahorro energético
Con Economizador
Bombas con Variador De
Frecuencia
Thermotechnology
Uso de energía eficiente
1 Agua fría 6 Neutralización de condensados

2 ECO gases de escape 7 Chimenea
3
módulo agua alimentación WSM-V 8
para recuperación térmica
4 9
Caldera de vapor para calentamiento de A.C.S. o apoyo
5
ECO (economizador) calefacción
Thermotechnology
Ahorro energético
Thermotechnology
Posibilidades de
Thermotechnology
Posibilidades de
Thermotechnology
Precalentamiento de aire APH
 Descripción de producto
 Precalentamiento de aire para calderas de
vapor (UL-S, ZFR, 5 – 55 t/h)

 Combustible: Gas o gaséelo con contenido
menor de azufre de <0,2%

 Aumento de rendimiento 1,5 - 1,8%
 Económica introducción hidráulica
 Contenido de suministro
 Sistema completa con componentes
estandarizado (Intercambiador de calor, tubos

para aire, válvulas, conexión y montaje en la
obra)
 Quemadores duo-block: Weishaupt, Saacke,
Dreizler.
 Steuerung: BCO
Precalentamiento de aire: Corto ROI de 1,5 – 2 años
Thermotechnology APH: Air Pre-Heater ROI: Return On Invest
38 Abteilung | 23/04/2013 | © Bosch Industriekessel GmbH 2012. All rights reserved, also regarding any disposal, exploitation, reproduction, editing,
APH – Principio de funcionamiento
 En lugar de un circuito de calefacción
Chimenea independiente:
Etapa 2 intercambiador de
Regulador de temperatura calor de gases de escape Unos 30% de agua de alimentación pasan por el
intercambiador de aire de combustión.
Vávula 3 vias
Agua  El aire de combustión se caliente a unos 80°C.
Vapor alimenta-
ción
Etapa 1 inter-
 En el intercambiador de gases de escape 2 se
cambiador de calor
de gases de escape recalienta el agua de alimentación enfriada y
Caldera de vapor pasa por el intercambiador de gases de escape
1 (ECO).
 El aumento de rendimiento causa de los

temperaturas de gases de escapes reducidas
Op. Pressure 10 bar (125°C -> 80°C).
Intercambiador aire de combustión  Separación del agua de alimentación por la

Ventilador válvula de 3 vías se controla la temperatura de
Aire de combustión entrada de intercambiador de gases de escape
2 a 65ºC (protección de corrosión)
Menor investición (unos 30-50%) por integración hidraulica más economico

Thermotechnology APH: Air Pre-Heater
APH – sistema de 2 circuitos
Sistema convencional de 2
Chimenea Opcional bypass circuitos:
chimenea
Regulador de temperatura  Circuito de calefacción
bomba
independiente para el
Opcional 1)
v3v precalentamiento de aire. Equipo
Opcional cambiador
Vaso de Vapor 2)
de frecuencia
completo necesario (Vaso de
expansión expansión, bomba de circuito,
Agua
alimenta-
ción
válvula de seguridad etc.)
 Los posible posibilidades de

regulación tienen una influencia
importante de la investigación :
 Válvula de 3 vías
Intercambiador aire de combustión (APH)
 Bypass de los gases de
Ventilador 1) Etapa 2 intercambiador escape

de calor de gases de escape
 Bomba con cambiador de
Aire de combustión 2) Etapa 1 intercambiador
de calor de gases de escape frecuencia
Thermotechnology APH: Air Pre-Heater
Posibilidades para la optimización de la combustión

 Control de velocidad
Modo de ahorro de energía del ventilador del quemador.
 Control de oxígeno
Optimización de combustión, combustión constante por control de oxígeno
de la combustión.
 Control de CO
Combustión más precisa, para optimización de combustión mediante la
medición de los componentes no quemados en los gases de escape.
 Evitar pérdidas de pre ventilación

Quemadores con gran campo de modulación y ajustes óptimos de
regulación de quemador.
Thermotechnology
Posibilidades de
Thermotechnology
purga sales,y de purga lodos
Thermotechnology
Ahorro energético
Recuperador de Recuperador de calor Recuperador de calor

calor purga de sales expansión y enfriamiento purga de lodos
Thermotechnology
Ejemplo: Módulo de expansión y enfriamiento EHM
1 Vapor de expansión 4 Agua adicional

2 Kesselwasserlauge 5 Agua de refrigeración
3 Módulo de expansión y enfriamiento EHM 6
a desagüe
Thermotechnology
Ahorro energetico por el uso de regulaciones modernas
SCO
BCO BCO
Thermotechnology
Regulación actual de Bosch BCO
Una regulación central automático con touch panel y posibilidad de salidas

para comunicación con regulaciones superiores
Nivel
Presión
Conductividad
Regulación
montado en el
amario de control
Regulación de potencia
Selección de combustible
Regulación de purga sales

Regulación de nivel
Automatismo de purga lodos
Thermotechnology
Regulación actual de Bosch SCO
14
Thermotechnology
Regulación actual de Bosch SCO
SCO
BCO BCO
Thermotechnology
Medidas para aumentar la eficiencia
 Economisador
Caldera de
vapor
(5 – 55 t/h)
 Condensador de gases de escape
Economiser  Combustible: Sólo gas
Rendimiento +5%  Parte agua adicional >50%

Invest 18.000 €  Simultano agua adicional
ROI < 1/2 a
precalientamiento aire posible o en
elcaso que no se puedemontar un
Condensador de Precalentamiento aire ECO de condensación (p. ej. gasóleo)
gases de escape
Rendimiento +4%
Invest 40.000 € Rendimeinto +1,8% Precalentamiento de aire

ROI 1a Invest 38.000 €  Combustible: Gas, Gasóleo C S<0,2%
ROI 2a
 Ventaja: No existe una limitación para
Precalentamiento aire
Rendimeinto +1,8% Ejemplo calculado de investigacíon y ROI agua de alimentación.
Invest 38.000 € Para una caldera de 10 t/h. Los resultados
Pueden variar en dependencia de la insta-
ROI 2a lación y su funcionamiento.
Aumento de eficiencia de la caldera entre 5 – 11% en dependencia de la

instalación y investición posible.
Thermotechnology
http://www.bosch-industrial.com
Thermotechnology

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CALDERAS EFICIENTES EN PROCESOS INDUSTRIALES

Potencial de ahorro energético en calderas industriales

31% Consumo de energía mundial

Fuente: International Energy Agency, 2009

Combustión Desgasificador térmico total

Nuestras soluciones: Posibilidades amplios para el ahorro energético

Reducciones de gastos de energía anuales importantes por la

Sistemas eficientes de energía de una mano

Usar fuentes de energía existentes para la producción eficiente de calor de calefacción y

Caldera de recuperación de calor

 La serie de las calderas UL-S y

Principios básicos de cogeneración

La regla básica de combinar producción de calor y electricidad

Demanda térmica a satisfacer por CHP.

1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 6.000 7.000 8.760

Tipo de instalación Parte porcentual de calor del CHP

Construcción caldera de 4 pasos

Cámaras de entrada y salida separadas

 Temperatura máx. de gases de escape 550 °C

Motor Cuero Temperatura de los Resistencia en los gases Temp. agua Potencia de vapor en

7700 kg/h 139 °C 136 °C

* Datos como ejemplo

 Vapor de proceso para esterilización

 CHP (390 kWel) para la producción de

 Uso de calor de motor para la calefacción

 Nuevo UL-S 6000 con 4. paso para el uso

 ROI de la investigación total unos 6 años

 Apropiado para CHP 0,5 – 4,0 MWel.

 Temp. de gases de escape máx. 550°C (530ºC en

 Opcional con economizador

 Opcional con control de Bypass-gases de escape

 Perdidas de presión en el lado de los gases de escape:

 El HRSB suministra la carga base,

ECO Caldera de vapor  El bypass deja el CHP en

Distribudor Deposito del  Caudal másico de los gases

 Instalación existente con una caldera de

 CHP 2MWel + Caldera de recuperación

 Potencia de vapor máx HRSB 80: 1.500 kg/h

Ahorro de gastos combustible de la caldera

 Amortización HRSB: <1,0 a 0

Erdgas: 35 ct/m³; Strom 10 ct/kWh

 Aislamiento sin piezas de

 Aislamiento de todos los aberturas

 Superficie compacta y reducida

1 Agua fría 6 Neutralización de condensados

vapor (UL-S, ZFR, 5 – 55 t/h)

menor de azufre de <0,2%

 Económica introducción hidráulica

estandarizado (Intercambiador de calor, tubos

 El aumento de rendimiento causa de los

Intercambiador aire de combustión  Separación del agua de alimentación por la

Menor investición (unos 30-50%) por integración hidraulica más economico

 Los posible posibilidades de

Ventilador 1) Etapa 2 intercambiador escape

Thermotechnology APH: Air Pre-Heater

Posibilidades para la optimización de la combustión

 Evitar pérdidas de pre ventilación

Recuperador de Recuperador de calor Recuperador de calor

1 Vapor de expansión 4 Agua adicional

Una regulación central automático con touch panel y posibilidad de salidas

Regulación de purga sales

Rendimiento +5%  Parte agua adicional >50%

Aumento de eficiencia de la caldera entre 5 – 11% en dependencia de la