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HORMIGON PRETENSADO
HORMIGON POSTENSADO
◦Por medio del preesfuerzo se aumenta la capacidad de carga y se disminuye la sección del
elemento. Se Inducen fuerzas opuestas a las que producen las cargas de trabajo mediante cable
de acero de alta resistencia al ser tensado contra sus anclas.
◦La aplicación de estas fuerzas se realiza después del fraguado, utilizando cables de acero
enductados para evitar su adherencia con el concreto.
SISTEMAS:
1. Sistema Freyssinet
El aspecto diferenciador fundamental del primer sistema Freyssinet es la forma cónica
del elemento que asegura los doce alambres que componen un tendón. Los alambres
de acero de alta resistencia podían tener diámetros distintos: 5, 6, 7, 8 o 12 mm, lo que
daba lugar a tendones de distinta potencia.
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La Figura 1-11 muestra la primera evolución del sistema Freyssinet. El cono hembra, de
mayor tamaño, era un elemento prefabricado de hormigón armado, que se embebía en
el hormigón. Este cono distribuía la fuerza de pretensado tanto transversalmente como
longitudinalmente en el hormigón.
Los alambres, después de acomodarse en los canales del cono macho se abrían en
abanico y se anclaban a pares en la periferia del gato hidráulico de tesado. El tendón
compuesto por los doce alambres se tensaba de una vez.
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2. Sistema Macalloy
El presforzado Macalloy consiste en un sistema de barras lisas con roscas laminadas en
sus extremos. La fuerza se transmite al concreto por medio de una tuerca roscada que
se comprime contra roladas de acero colocadas sobre una placa sólida de acero que
distribuye el esfuerzo, o sobre una camisa acostillada de hierro forjado, o una placa de
acero taladrada que está situada en un anclaje muerto proporcionando fuerzas de
tensado desde 23 hasta 350 toneladas.
En todos los sistemas de tuercas roscadas, la carga se puede aplicar por intervalos para
ajustarse a los requisitos de diseño de construcción, y las pérdidas pueden compensarse
en cualquier momento antes de introducir la lechada. El anclaje es totalmente positivo
sin que exista pérdida del presfuerzo en la transferencia de carga del gato a la tuerca.
3. Sistema Dywidag
Este sistema utiliza como tendón a una barra de acero de aleación. Se emplean 2 tipos
de barras: lisa y corrugada. En la barra lisa las roscas están laminadas en frío únicamente
en los extremos de la barra; y la otra, tiene corrugaciones laminadas en los lados de su
longitud. La fuerza se transmite a la placa de apoyo extrema por medio de una tuerca
que se atornilla a los extremos de la barra; las fuerzas de pretensado varían desde 13
hasta 96 toneladas para tensado sencillo y desde 63 hasta 202 toneladas para tensado
múltiple. Los tendones de cualquier longitud pueden ensamblarse en la obra mediante
acopladores huecos de acero roscado internamente para recibir las barras lisa o
corrugada.
Durante la operación de tensado, la barra sea estirada por el gato, se atornilla a la tuerca
en forma continua y posteriormente se transfiere la carga al anclaje una vez que se ha
aflojado el gato.
4. Sistema Coyne
El primer anclaje de pretensado fue ideado por E. Freyssinet (ver Punto 1.1) en 1907.
Sin embargo, el primero en desarrollar un sistema de pretensado con armaduras
postesas fue otro ingeniero francés llamado Coyne. En efecto, Coyne desarrolló el
sistema que lleva su nombre entre 1929 y 1935, mientras que el sistema Freyssinet no
se desarrolló hasta 1939-1940. Hasta esa fecha E. Freyssinet desarrolló su sistema para
el tesado de armaduras pretensas.
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5. Sistema Magnel-Blatton.
El sistema Magnel-Blatton, al igual que los sistemas Coyne y Freyssinet, también
empleaba alambres de acero de alta resistencia. Sin embargo, la diferencia era que el
tesado de los alambres no era simultáneo, en general se hacía por parejas; lo que
obligaba a mantener un orden muy esmerado de los mismos, estando separados a lo
largo de toda la longitud del tendón. Por otro lado, este ordenamiento le daba ventaja
desde el punto de vista de la inyección y adherencia, tanto que en algunas aplicaciones
se podía mezclar arena en la inyección alcanzándose niveles de adherencia tales que
permitían la retirada de los anclajes después del fraguado de la inyección.
En el punto de salida del tendón se colocaba una placa de acero de distribución sobre
un mortero interpuesto. Sobre esta placa de reparto se asentaban varias placas una
encima de la otra, a través de las que se engarzaban los alambres (de ahí su nombre de
placas ‘sandwich’). Los alambres se tensaban por parejas mediante un gato hidráulico,
al que se fijaban con una cuña plana. Una vez alargados, los dos alambres se anclaban
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en las placas ‘sandwich’ o clavijeros por medio de otra cuña plana, más pequeña que la
anterior, que se colocaba manualmente.
6. Sistema Roebling
El sistema Roebling es una diversificación de los conocimientos acopiados por la
empresa del mismo nombre en la construcción de puentes colgantes en los EE.UU. Las
dos aportaciones fundamentales de este sistema son: la introducción del cordón
trenzado como elemento tensor y la fijación de un anclaje en los extremos del cordón.
De aquí nació el término cabeza de anclaje (‘anchor head’) entendida como cualquier
elemento fijado permanentemente en el extremo de un cable o tensor, que permite la
aplicación de una fuerza de pretensado. Las cabezas de anclaje del sistema Roebling
eran roscadas, de modo que el anclaje se materializaba con una tuerca apoyada contra
una placa de reparto previamente embebida en el hormigón. La principal desventaja de
este sistema era que el tendón debía ejecutarse en fábrica, con lo que la tolerancia en
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cuanto a la longitud del mismo era muy reducida. Por otro lado, el empleo de tuercas
sobre elementos roscados hacía imposible el deslizamiento del cordón. Deslizamientos
que ya se habían observado en los sistemas con cuñas de Freyssinet y Magnel-Blatton.
7. Sistema Lee-McCall
El sistema Lee-McCall, que enseguida pasó a denominarse Macalloy en Europa y
Stressteel en los EE.UU., es el primero que utilizó barras de acero de aleación rica. Los
extremos de las barras estaban roscados y se anclaban mediante tuercas contra una
placa de reparto de modo similar al de las cabezas de anclaje del sistema Roebling. El
roscado se hacía inicialmente mecanizando, es decir eliminando material, por lo que la
zona roscada era más débil que una sección cualquiera. Así, este proceso restaba
capacidad de pretensado ya que con el fin de obtener una fuerza efectiva de pretensado
(después de pérdidas) máxima, la fuerza de tesado inicial debe ser lo más alta posible.
Se encontraron tres soluciones a este problema. La primera, por parte de Macalloy,
consistió en hacer un mecanizado progresivo de la rosca, con un tramo troncocónico
para pasar de la sección completa a la sección roscada.
Casi al mismo tiempo que Lee-McCall empezó a utilizar acero de aleación rica, Dywidag
en Alemania utilizaba aceros de aleación pobre para fabricar sus barras laminadas, en
las que la rosca se obtenía por deformación, y la sección del fondo de rosca coincidía
con la sección.
De este modo se aprovechaba mejor el material. La tercera solución consistió en
aumentar la sección del final de la barra, de modo que, aun mecanizándola, la sección
del fondo de rosca fuera igual a la completa. Esta vía fue explotada en Rusia. Sin
embargo, la fabricación resulta más engorrosa que la de los sistemas Macalloy y
Dywidag.
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HORMIGÓN PRETENSADO
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DATOS GENERALES:
El hormigón pretensado consiste en eliminar los esfuerzos de tracción del hormigón mediante
la introducción de tensiones artificiales de compresión antes de la aplicación de las cargas
exteriores y que, superpuestas con éstas, las tensiones totales permanentes, y para todas las
hipótesis consideradas queden comprendidas entre los límites que el material puede soportar
indefinidamente.
Al salir una viga pretensada, del taller toda la sección trabajada a compresión y la repartición de
esfuerzos es un diagrama triangular (fig. 1a), teniendo un valor cero en el vértice superior y a la
fatiga máxima admisible para el hormigón en la parte inferior. Este diagrama se logra mediante
un detallado estudio de la repartición de los alambres y empieza a tener efecto en el momento
de transmitir al hormigón el esfuerzo total de pretensado (operación de destensado).
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Figura 1
Algunas veces se aprovecha la resistencia a tracción del hormigón aceptando fatigas admisibles
del orden de 6 kg/cm2. No obstante, es costumbre no tenerlo en cuenta para mayor seguridad
ya que dentro de los ensayos a tracción del hormigón existe una notoria dispersión en los
resultados (fig. 2)
Figura 2 y 3
Asimismo, puede obtenerse un diagrama total en el que la parte inferior trabaja a compresión
sin llegar a alcanzar el valor cero (fig. 3), correspondiendo al momento útil de la viga. De esta
manera se alcanza un mayor coeficiente de seguridad a la fisura.
Figura 4
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tensión se hormigona la pieza quedando los alambres embebidos en la masa (fase 3). Cuando el
hormigón está suficientemente endurecido se procede al destensado, transmitiéndose el
esfuerzo al hormigón por adherencia en la fabricación de vigas de dimensiones modestas, y por
anclaje terminal, en los casos de vigas grandes. Con el desentensado la pieza experimenta un
acortamiento, complementado por una deformación plástica bajo el esfuerzo transmitido
(fluencia) y de un relajamiento del acero con el transcurso del tiempo (fase 4). Todos estos
fenómenos traen como consecuencia una pérdida de tensión en el acero que hay que reducir
en lo posible. Una precaución importante es de dejar bien anclados los alambres en las placas
de los macizos de amarre ya que un pequeño deslizamiento de la armadura se traduciría en una
pérdida de tensión de capital importante.
Las viguetas recibidas en obra, presentan, normalmente, una contraflecha debido a que la parte
inferior de la vigueta sufre un acortamiento mientras que en la parte superior no ha habido
deformación alguna puesto que el hormigón no está comprimido. Esta contraflecha es
favorable, ya que, al colocar la vigueta en obra para efectuar el forjado, ésta desaparece debido
al peso que sobre ella gravita. En sus condiciones normales de apoyo, las viguetas no deben
presentar una contraflecha superior al quinientosavo de su longitud.
Figura 5
El hormigón pretensado consta de los mismos materiales que el hormigón armado: hormigón y
acero.
En hormigón armado solamente trabaja a compresión la parte de hormigón que se halla por
encima de la fibra neutra, siendo el acero el que soporta los esfuerzos de tracción (fig. 5). En
cierto modo, la armadura puede considerarse como un hormigón ficticio con elevada resistencia
a la tracción y que tiene por función reemplazar al hormigón sometido a causa de los
alargamientos excesivos.
En hormigón pretensado la armadura es una fuerza creada artificialmente con el único fin de
conseguir que la sección entera trabaje a compresión, eliminándose los esfuerzos de tracción y
por tanto la fisuración.
CARACTERISTICAS DE PRETENSADO
1-PIEZA PREFABRICADA
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FABRICACION:
Su construcción se lleva a cabo en talles para elaborar piezas, este método, tiene la ventaja de
que las piezas pueden producirse con mucho mayor cuidado y uniformidad, además, es
económicamente más favorable que su construcción en el sitio. Siendo más fácil también la
colocación de estas piezas en la construcción, con un mínimo de andamiaje. Por esta razón ha
ido considerablemente en aumento en los últimos años la utilización de las piezas pre fabricadas
de hormigón, y sobre todo en la construcción de edificios
COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL:
◦El Hormigón pretensado utiliza la cualidad del concreto para resistir fuerzas de compresión sin
embargo el concreto no resiste fuerzas de tensión muy grandes, es por ello que se le agrega el
acero para que soporte este tipo de esfuerzos.
◦El Hormigón pretensado se ha generalizado en casi todos los campos de la construcción con
el mayor éxito desde el punto de vista técnico y económico se centra más detalladamente en la
realización de las placas y vigas prefabricadas y su utilización para la construcción de techos,
dinteles de puertas, ventanas, tejados, garajes, cerchas, postes de alumbrado público, torres
para cables de alta tensión y otras aplicaciones similares.
VENTAJAS:
DESVENTAJAS:
◦Mayor costo de mano de obra y encofrados, materiales de mayor calidad, se requiere un control
más estricto en obra o planta, existen pérdidas del esfuerzo de tesado por distintos motivos, se
deben verificar más estados de diseño, se requieren dispositivos especiales de anclaje.
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APLICACIONES
Son numerosas las aplicaciones del hormigón pretensado, tanto en forma de elementos para la
construcción de viviendas y edificios industriales como en las grandes y atrevidas obras de
ingeniería.
HORMIGON POSTENSADO
◦Se denomina hormigón postensado o postesado a aquel hormigón al que se somete, después
del vertido y fraguado, a esfuerzos de compresión por medio de armaduras activas (cables de
acero) montadas dentro de vainas.
◦A diferencia del hormigón pretensado, en el que las armaduras se tensan antes del
hormigonado, en el postensado las armaduras se tensan una vez que el hormigón ha adquirido
su resistencia característica.
◦La ventaja del postensado consiste en comprimir el hormigón antes de su puesta en servicio,
de modo que las tracciones que aparecen al doblar la pieza se traducen en una pérdida de la
compresión previa, evitando en mayor o menor medida que el hormigón trabaje a tracción,
esfuerzo para el que no es un material adecuado.
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A diferencia del hormigón armado ordinario, las armaduras no están directamente en contacto
con el hormigón en el momento del hormigonado, ya que de lo contrario le transmitirían la
tensión de tracción por adherencia entre la armadura y el hormigón. Es por ello que las
armaduras se colocan dentro de vainas de plástico o metal. Estas vainas se posicionan dentro
del encofrado (el molde) formando una línea curva definida en la fase de diseño, en función de
la forma de la pieza y de las cargas a las que estará sometida.
Una vez que se les ha aplicado la tensión de trabajo a las armaduras, se anclan a la estructura
mediante piezas especiales en sus dos extremos. Finalmente, caben dos opciones:
en el sistema "adherente", se rellena el interior de las vainas con mortero de alta resistencia
a presión, de manera que la armadura queda adherida al hormigón formando una sección
monolítica. A su vez, el mortero asegura la protección del acero frente a la corrosión.
en el sistema "no adherente", las vainas no se rellenan, por lo que el único contacto entre
el tendón y el hormigón se produce a través del cabezal de anclaje.
El hormigón postesado suele requerir además cierta cantidad de armaduras pasivas (sin tensión
aplicada).
ANTECEDENTES
La primera aplicación del presfuerzo a una estructura consistió en tratar de mantener unidos
bloques de hormigón usando un tirante atornillado en sus extremos. Este uso se debe a P.H.
Jackson en EE.UU. en el año de 1886. Bloque de concreto Cable enroscado Tuerca Primera
patente en concreto pretensado En 1928 el Ingeniero Francés Eugéne Freyssinet fue el primero
en exponer la metodología para la valoración de las pérdidas dentro del cálculo estructural. Más
tarde en 1940 introdujo el primer sistema de pre esfuerzo con anclajes y cuñas. Desde ese
momento el pre esfuerzo se desarrolló hasta lo que conocemos actualmente.
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3 Los elementos postensados permiten salvar grandes luces, logrando vanos más largos,
y permitiendo construir espacios con menos columnas.
7 Este sistema utiliza eficientemente los materiales. Es muy versátil y ofrece al diseñador
un amplio rango de soluciones estructurales para satisfacer las necesidades específicas
de un proyecto. Además de esto, mejora la agilidad y el método de construcción del
mismo.
8 Presenta un importante ahorro de materiales, pues debido a que las losas tienen menor
espesor, en edificios, por ejemplo, disminuye la altura final del mismo y -por lo tanto-
reduce la cantidad de material de acabados y el uso de equipos mecánicos para enfriar,
calentar o ventilar la edificación. Esto además genera beneficio ambiental.
10 Al tener espacios con menor cantidad de columnas, se podrá tener mejor iluminación,
empleando la energía con mayor eficiencia.
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en lugares donde era casi imposible. Le dan más estética a las estructuras; ya que los
cables están a la vista y, si estos son diseñados con acierto y con buen gusto, resaltando
el diseño de la estructura
FABRICACION:
◦Generalmente se colocan en los moldes de las vigas ductos huecos que contienen a los
tendones no esforzados, y que siguen el rumbo deseado, antes de vaciar el concreto. Los
tendones pueden ser alambres paralelos atados en haces, cables torcidos en torones, o varillas
de acero. El ducto se amarra con alambres al refuerzo auxiliar de la viga (estribos sin reforzar)
para prevenir su desplazamiento accidental, y luego se vacía el concreto. Cuando éste ha
adquirido suficiente resistencia, se usa la viga de concreto misma para proporcionar la reacción
para el gato de esforzado. Se utilizan Hormigones de alta resistencia, en general
f’c= 30MPa o superior, que además poseen un módulo de elasticidad mayor que los hormigones
usualmente empleados en hormigón armado, por lo que las deformaciones serán menores.
COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL:
La tencion se evalúa midiendo tanto la presión del gato como la elongación del acero. los
tendones se tensan normalmente todos a la vez ó bien utilizando el gato monotorón.
Normalmente se rellenen de mortero los ductos de los tendones después de que éstos han sido
esforzados. Se forza el mortero al interior del ducto en uno de los extremos, a alta presión, y se
continua el bombeo hasta que la pasta aparece en el otro extremo del tubo. Cuando se
endurece, la pasta une al tendón con la pared interior del ducto.
◦Centros Comerciales.
VENTAJAS:
◦Rapidez en la construcción
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◦Aligeramiento de la estructura
DESVENTAJAS:
◦Costo
Precauciones:
APLICACIONES
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Que comprende:
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de techo) la cual se transportan en planchones o camas bajas haladas por camiones que
transitan dentro del túnel. Estas dovelas son enganchadas y levantadas por una grúa instalada
que cuelga de la estructura del puente. Una vez ensambladas y aseguradas las dovelas por medio
de pernos o cualquier otra técnica y formando un nuevo tramo o sección la maquina (puente)
avanza hacia un nuevo tramo utilizando unas ruedas que la levantan y giran en cualquier
dirección hidráulicamente y la ubican en el lugar indicado para construir el nuevo tramo o
sección.
La invención se basa en que sobre el tramo inferior del fuste correspondiente a una torre eólica
, se disponen elementos de refuerzo laterales , unidos a través de su parte superior al propio
fuste , y a través de la parte Inferior a la correspondiente base de cimentación , estableciendo
una separación entre los elementos de refuerzo y el propio fuste , con una amplitud que es
creciente progresivamente desde la unión de la parte superior de los elementos de refuerzo al
fuste y el anclaje del extremo inferior de esos elementos de refuerzo a la base de cimentación,
consiguiéndose así una forma de reforzar el tramo inferior de los fustes de torres eólicas, que
están sometidos a mayores esfuerzos, con un mínimo peso y con el consiguiente ahorro
económico de material y costos.
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Se describe una viga pretensada, ajustable con fuerza de tensión, la cual puede compensar la
flexión o grietas de una viga generadas debido al sobrepeso o arrastre o incremento de una
fuerza de resistencia de carga de un puente o un edificio. La viga pretensada ajustable con fuerza
de tensión para ajustar una fuerza de resistencia de carga la cual consiste de una cabeza superior
que soporta una cubierta superior de un puente o edificio instalada sobre esta, una porción de
cuerpo , y una cabeza inferior , la cual incluye alambres de acero de tensión proporcionados en
una dirección longitudinal de la viga y tensionados para compensar la fuerza de resistencia de
carga, y al menos uno o más alambres de acero sin tensión proporcionados en la dirección
longitudinal de la viga, de modo que la fuerza de resistencia de carga del puente o edificio se
puede incrementar tensionando los alambres de acero sin tensión. Así, las grietas y flexión de
una viga generada debido a la deterioración a largo plazo, el arrastre o sobrecarga se puede
corregir por el tensionamiento adicional de los alambres de acero instalados internamente o
externamente en una viga del puente o edificio. Así, la reparación y el reforzamiento del puente
o edificio es fácil de modo que la fuerza de resistencia de carga del puente o edificio se puede
incrementar fácilmente. Además, ajustando la fuerza de tensión paso por paso la viga se puede
fabricar económicamente o el peso de la viga se puede disminuir.
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generando secciones transversales al eje compuestas, como la longitud del elemento final,
colocando tramos similares consecutivamente. Así obtenemos un nuevo <pretensado capaz de
competir en rendimiento mecánico, economía e impacto ambiental con los materiales más
sofisticados del mercado. Las principales ventajas de la invención con respecto a la tecnología
existente son: Aprovechar al máximo las propiedades físico-mecánicas que ofrece naturalmente
el bambú en su estado rollizo al ejercer sobre él una sobre-compresión previa al empleo del
elemento estructural, ejerciendo tracción en los armados y fijándolos con anclajes a las placas,
que resulta en una reserva de carga; conformar elementos estructurales de secciones
compuestas por varios bambúes rollizos en paralelo, haciéndoles trabajar solidariamente,
valiéndose únicamente de la compresión ejercida sobre ellos gracias a la tracción del armado;
conformar elementos estructurales de gran longitud y ligereza, enlazando varios tramos
consecutivos; y aportar un sistema constructivo alternativo altamente industrializable,
económico, respetuoso con el medio ambiente, con un rendimiento mecánico comparable al
hormigón armado y al acero, de diseño flexible y compatible con otros sistemas constructivos.
Elemento estructural de bambú pretensado y método para su manufacturación y ensamblaje.
El elemento estructural resulta de pretensar bambú rollizo(c) mediante armado (d) de cables
que pasan longitudinalmente a través de las oquedades y los diafragmas del bambú, y se fijan
por anclaje (a) en unas placas (b) apoyadas en los extremos de los bambús a pretensar,
ejerciéndose así una sobre- comprensión en éstos, previa a la utilización. Pueden conformarse
elementos estructurales de secciones compuestas por varios bambúes rollizos en paralelo,
haciéndoles trabajar solidariamente por la compresión ejercida sobre ellos gracias a la tracción
del armado fijado con anclajes en las placas extremas. También se pueden conformar elementos
estructurales de gran longitud y ligereza enlazando varios tramos consecutivos.
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Módulo de colector solar pretensado que sirve de estructura soporte para colectores solares,
de los formados por una estructura de barras en celosía con una viga en su parte central que
cuente son una características esenciales como son: - la viga central o torque box es de
geometría cilíndrica o poliédrica de múltiples caras, seccionada y con cada una de las secciones
formadas a su vez por varias chapas plegadas o curvadas, - cuenta con una estructura de celosía
triangular envolvente para soportar la parábola reflectante que está realizada en angulares en
"L", con todas las uniones estarán resueltas con remaches, - el conjunto de la estructura
se pretensa mediante una serie de tirantes que optimizan el comportamiento de la misma a
flexión y cuentan con unos puntos de amarre en los extremos y unos puntos intermedios solo
pasantes que permitan que se les dé la curvatura necesaria y logran mantener la tensión.
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Se describe una pista de concreto para aterrizaje y despeje de aeronaves, para autodromos o
para autopistas y carreteras, caracterizada porque comprende:(a) una estructura celulada en
donde cada celda comprende, nervaduras , una base de celda y una cubierta de celda que
forma la superficie de la pista ;entre las nervaduras , la base y la cubierta se aloja un núcleo
de poliestireno expandido, de modo que el peso volumétrico de las celdas es menor a la
densidad del sub suelo; y (b) medios de nivelación que actúan sobre las celdas de la
estructura celulada . Los medios de nivelación permiten que las celdas se desplacen en la
dirección Z-Z y la superficie de la pista pueda con ello ser nivelada ante los hundimientos del
suelo.
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Taco versátil para panel prefabricado de mortero de cemento, concretamente un taco que
constituye los medios de fijación de un panel de mortero de cemento de armadura
biaxial pretensada a la estructura de un edificio que, insertados en la masa de mortero antes de
su fraguado y en el interior de las cuadrículas formadas por las armaduras, lo están de modo
que los medios de retención de los mismos quedan alojados en dicha masa de mortero por
debajo de las armaduras pretensadas y sin alcanzar la cara vista del panel, mientras que los
medios de anclaje a la estructura de la edificación presentan una zona de los mismos enrasada
con la superficie de la cara no vista del panel, caracterizado porque el taco está formado por un
cuerpo corto y grueso que, presentando en un extremo los medios de retención del mismo en
el seno del mortero fraguado y en el otro extremo los medios axiales de anclaje, presenta su
zona lateral provista de accidentes que incrementan la cuantía de su superficie y la distancia a
recorrer sobre la misma por la humedad que pueda filtrarse en el espacio que, por dilataciones
y/o contracciones térmicas, se pueda haber creado entre dicho cuerpo y el mortero de cemento
en el que se encuentra insertado. Taco versátil para panel prefabricado de mortero de cemento,
según la reivindicación anterior, caracterizado porque el cuerpo corto y grueso presenta
básicamente una configuración en su zona lateral del grupo que comprende las superficies
cónicas, las superficies cilíndricas, las superficies ovales y las superficies prismáticas. Taco
versátil para panel prefabricado de mortero de cemento, según la reivindicación, caracterizado
porque los accidentes superficiales de la zona lateral del cuerpo corto y grueso de los tacos están
constituidos por relieves que resaltan sobre la superficie de la citada zona lateral. Taco versátil
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Son tablones de concreto prefabricados pretensados fácil colocación y fácil manejo sin
necesidad personal y equipo calificado, gracias a sus dimensiones pueden cortarse y ajustarse al
tipo de edificación estos tablones son de fabricación industrial.
Este método permite hacer más rápida la edificación de viviendas donde todos sus elementos
forman un solo cuerpo estructural evitando el agrietamiento y que puede ser producida en serie
ya que la fabricación de los muros y las losas son hechas en planta.
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se refiere a una Maquina y sistema para la construcción de Túneles De Trinchera Cerrada sin
detener el tráfico de vehículos que tiene una estructura de puente de arco prefabricado en acero
por el cual los vehículos transitan sobre ella lo cual permite un trabajo muy rápido. También
tienes otras estructuras como una maquina rozadora o cabeza de corte tipo minera el cual
excava el área a construir también un sistema q recoge lo que se está excavando.
Es una forma de reforzar el tramo inferior de los fustes de torres eólicas, que están sometidos a
mayores esfuerzos, con un mínimo peso y con el consiguiente ahorro económico de material y
costos.
Este método permite la suspensión a la estructura de una edificación, controlan los fenómenos
sísmicos y los movimientos de asentamiento de la edificación, de unos medios de reducción de
la humedad en el interior de la edificación y de unos medios que reducen la infiltración de la
humedad en el interior del panel.
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Se refiere a una vigueta que permite que se aproveche al máximo la capacidad resistente que
ofrece el pretensado para espacios pequeños
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Se describe una pista de concreto para aterrizaje y despeje de aeronaves, para autodromos o
para autopistas y carreteras, que se caracterizada por una estructura celulada con nervaduras.
17-TORRE DECONCRETO POSTENSADO Y ACERO PARA GENERADORES EÓLICOS
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Referencias bibliográficas
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pretensado
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