Mantenimiento basado en confiabilidad

Los desafíos que enfrenta mantenimiento

La primera industria que enfrento desafíos sistemáticamente fue la industria de la aviación.
El Cambiante mundo del mantenimiento. Los desafíos que enfrenta mantenimiento
-El creciente reconocimiento mundial del papel fundamental que juega el RCM en la formulación de estrategias
de administración de activos físicos. -Y la importancia de aplicar el RCM correctamente condujo a la
AMERICAN SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS a publicar la norma SAE JA 1011. -Norma SAE
JA 1011 “Criterio de Evaluación del Proceso de RCM”
Desde el punto de vista de la ingeniería hay dos elementos que hacen al manejo de cualquier activo físico: Debe
ser mantenido, y de tanto en tanto quizás también necesite ser modificado.
Mantenimiento: Asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo que sus usuarios quieren que hagan.
Que es el RCM: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad:
Es un Proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe
haciendo lo que los usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual
ORIGEN DEL RCM
Industria de la AVIACION de EEUU
Entidades gubernamentales NASA
Entidades privadas BOEING
Desde 1974 El departamento de defensa de los EEUU empieza a utilizar el RCM como filosofía de
mantenimiento de los sistemas militares aéreos. Plantas Nucleares, Centrales termoeléctricas, Petroleras,
Químicas, Gas, Manufactureras, etc.
CONFIABILIDAD OPERACIONAL: La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de
mejora continua, que incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico, metodologías
de análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la gestión, planeación, ejecución y control de la producción
industrial. Es importante, puntualizar que en un sistema de Confiabilidad Operacional es necesario el análisis
de sus cuatro parámetros operativos: confiabilidad humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad y
confianza de los equipos; sobre los cuales se debe actuar si se quiere un mejoramiento continuo y de largo plazo.
Confiabilidad operacional: -C. humana (involucramiento, competencias, interfaces), c. procesos (op dentro de
parámetros, entendimiento de proc), c. equipos (estrategias de mejoramiento, efectividad global, extender
MTBF), mantenibilidad equipos (fases de diseño, confiabilidad interna, equipos de trabajo, disminuir MTTR)
BENEFICIOS CONFIABILIDAD OP: -Aumento de las utilidades por continuidad en la producción. -
Reducción del tiempo y optimización de la frecuencia de las paradas programadas y no programadas. -
Detección precoz de fallas. -Aumento de disponibilidad de los equipos. -Solución definitiva de problemas al
identificar su causa raíz. -Incremento en la calidad de los procesos y servicios. -Integración de gestión de
operaciones de mantenimiento y producción. -Mejora de la gestión del conocimiento. -Posicionamiento en
WORLD CLASS
LAS 7 PREGUNTAS DEL RCM: El proceso de RCM incita a responder las siguientes siete preguntas sobre el
bien o sistema bajo revisión: PREGUNTA 1: •¿Cuales son las funciones y respectivos estándares de
desempeño de este bien en su contexto operativo presente? PREGUNTA 2: •¿En que aspecto no responde al
cumplimiento de sus funciones? (Falla Funcional) PREGUNTA 3: •¿Que ocasiona cada falla funcional?
(Modos de falla) PREGUNTA 4: •¿Que sucede cuando se produce cada falla en particular? (Efectos)
PREGUNTA 5: •¿De que modo afecta cada falla? (Consecuencias) PREGUNTA 6 •¿Que puede hacerse para
predecir o prevenir cada falla? (Plan de mantenimiento) PREGUNTA 7 •¿Que debe hacerse si no se encuentra
el plan de acción apropiado? (Estrategia de administración de falla)
BENEFICIOS DEL RCM: QUE LOGRA EL RCM: Mayor seguridad e integridad medioambiental.
Desempeño operativo optimizado. Mejor relación costo-efectividad. Mayor vida útil en equipos de costos
elevados. Un banco de datos comprensible. Mejoras en la motivación individual. Mejora en el trabajo en equipo.
Mayor seguridad e integridad medioambiental.: RCM considera las implicaciones medioambientales y de
seguridad de cada falla, antes de considerar sus efectos en las operaciones. Esto significa que se siguen
determinados pasos para minimizar los riesgos ambientales, y la seguridad relativa a los equipos. Desempeño
operativo optimizado: (rendimientos, calidad y servicio al cliente): RCM reconoce que todo tipo de
mantenimiento es valedero, y proporciona reglas para decidir cual es el más aplicable en cada situación. Mejor
relación costo-efectividad: RCM enfoca la atención continuamente en las actividades de mantenimiento que
producen en mayor efecto en el desempeño de la planta. De este modo se asegura que lo invertido en
mantenimiento, se utilizo de la manera prioritaria. Mayor vida útil en equipos de costos elevados: Debido al
énfasis centrado el uso de técnicas de manutención en condición. Un banco de datos comprensible: Todo
reporte de RCM termina con un registro completo y totalmente documentado de los requisitos de mantenimiento
de todos los bienes significativos utilizados por la organización. Mejoras en la motivación individual:
especialmente de las personas involucradas en las revisiones. Esto lleva un entendimiento mucho mas claro del
equipo en su contexto operativo, conjuntamente con una mayor propiedad de los problemas de mantenimiento
y sus soluciones
APLICACIÓN DEL RCM: Antes de establecer y analizar los requisitos de mantenimiento de cualquier
organización, necesitamos conocer sus bienes, y decidir cuales de ellos serán los sometidos al proceso de
revisión de RCM.
CRITICIDAD DE EQUIPOS: EQUIPOS TIPO A: CRITICOS. EQUIPOS TIPO B: IMPORTANTES.
EQUIPOS TIPO C: PRESCINDIBLES
La expresión matemática es como sigue: CRITICIDAD= Probabilidad x consecuencia. Criticidad=
F*{(CP*IP+TMPR)+CR+IA+IS}. Donde: IP=Impacto por producción por falla. •CP=Capacidad de
producción. •TMPR=Tiempo medio para reparar. •CR=Costo de reparación. •IA=Impacto al ambiente.
•IS=Impacto a la seguridad. •F=Frecuencia de falla.
APLICACIÓN DE PROCESO RCM: Actuar, planear, verificar, hacer. Planear (Necesidades-antecedentes
por qué, propósito - qué, objetivos – para qué, metas -cuándo. Hacer (difundir el plan, entrenar -capacidad -
adiestrar -desarrollar, implementar programa, producir, monitorear – recopilación de hechos). Verificar
(auditorías, análisis estadísticos, gráficos y diagramas, comparar los avances contra los objetivos para el análisis
de los resultados, verificar, evaluar, checar). Actuar (toma de decisiones, plan de mejora continua,
estandarización, acciones preventivas, acciones correctivas).
HEXÁGNO: Facilitador, supervisor de operaciones, supervisor de ingeniería, operador, responsable de trabajo
manual, especialista externo (si fuera necesario) (técnico o de proceso)
FUNCIONES: Para definir los objetivos de mantenimiento en términos de requerimientos del usuario,
debemos tener un entendimiento sumamente claro de las funciones de cada bien, junto con los estándares de
desempeño. Es por eso que el proceso de RCM comienza preguntando: *¿Cuáles son las funciones y los
estándares de desempeño del bien en su contexto operativo actual? La definición de una función consiste de un
verbo, un objeto y el estándar de funcionamiento deseado por el usuario. ESTÁNDARES DE
FUNCIONAMIENTO: El objetivo del mantenimiento es asegurarse que los activos físicos continúen haciendo
lo que sus usuarios quieres que hagan: La magnitud de aquello que los usuarios quieren que el activo haga
puede definirse a través de un estándar mínimo de funcionamiento. Entonces si el deterioro es inevitable, debe
ser tolerable. Esto significa que cuando cualquier activo físico es puesto en funcionamiento debe ser capaz de
rendir más ue el estándar mínimo de funcionamiento deseado por el usuario.
Para que un activo físico sea mantenible el funcionamiento deseado debe estar dentro del margen de su
capacidad inicial. Para determinar esto no solo debemos conocer la capacidad uncial del activo físico, sino
también cual es exactamente el funcionamiento mínimo que el usuario esta dispuesto a aceptar dentro el
contexto en que vaya ser utilizado
DIFERENTES TIPOS DE FUNCIONES: Las funciones primarias son generalmente fáciles de reconocer.
En realidad, el nombre de la mayoría de los bienes industriales esta basado en sus funciones primarias. Por
ejemplo, la función primaria de una maquina empacadora, es empacar, De una aplanadora, aplanar algo y así
sucesivamente. Pueden ser múltiples o independientes, o seriales o dependientes. Independientes múltiples:
Un bien puede tener más de una función primaria. En este caso ambas deben ser mencionadas en la
especificación de funciones. Por ejemplo, un vaso reactor en una planta química puede ser utilizado en
diferentes momentos para reflujo (hervir constantemente) tres productos diferentes, bajo tres condiciones
distintas. Seriales o dependientes: A menudo encontramos equipos que deben realizar dos o más funciones
primarias en series. Estas se conocen como funciones seriales. Por ejemplo: Las funciones primarias de una
maquina en una fábrica de alimentos puede ser “llenar 300 latas por minuto”, y luego “sellar 300 latas por
minuto”.
Funciones secundarias: Los equipos no solo cumplen funciones primarias. Por ejemplo, la función primaria
de un automotor pude ser descripta de la siguiente manera: Transportar hasta 5 personas a una velocidad de 80
Km/h a través de rutas construidas. Para ayudarnos a asegurar que ninguna de estas funciones son pasadas por
alto, se dividen en las siguientes 7 categorías: Integridad medioambiental. Seguridad. Integridad estructural.
Control/ contención/ confort. Estética. Protección. Economía/ eficiencia.