Ingeniería Civil de Minas

Clase 9. Visión General y

Tratamiento de escorias

MIN-270 Procesamiento III

Profesor Carlos Hunt R.
Concentrados
Productos de las Fundiciones
Ácido Sulfúrico
Tecnologías
Fundición Altonorte
Fundición Altonorte
Fundición HVL
Fundición HVL
Fundición Potrerillos
Fundición Potrerillos
Fundición Chagres
Fundición Chagres
Fundición Ventanas
Fundición Ventanas
Fundición Caletones
Fundición Caletones
Fundición Chuquicamata
Fundición Chuquicamata
Distribución del Arsénico
 Escorias

Escoria se considera a la fase fundida compuesta principalmente de óxidos, con un

bajo contenido del metal de interés.

Durante el proceso pirometalúrgico se generan diversas escorias:

Escorias de Fusión
Escorias de Conversión
Escorias de Descarte Se botan

En el proceso pirometalúrgico se tratan diferentes tipos de concentrados, con distintas

tecnologías, por lo que las escorias que se formarán serán de distintos tipos de
acuerdo:

Tipo de horno y condiciones de operación (pO2, pSO2, etc)

Alimentación y Fundentes: S, As, Sb, C, SiO2, CaO, etc.

Clasificación y caracterización Escorias
Escorias
 Escorias

Escoria: Solución de Óxidos Fundidos.

Escoria Componentes Mineral Característico

Fayalítica SiO2 – FeO – Fe2O3 2FeO·SiO2 (Fayalita)

Ferrítica de Calcio FeO – Fe2O3 – CaO CaO·Fe2O3 (Ferrita de Calcio)

CaO·FeO·SiO2 (Kisrchsteinita)
SiO2 – FeO – CaO
Olivina CaO·MgO·SiO2 (Monticellita)
+ (MgO – Al2O3)
CaO·Al2O3·SiO2 (Anortita)
 Escorias

Como ya se ha mencionado 2 de las principales escorias generadas en los procesos

pirometalúrgicos son la de Fusión y Conversión con un contenido de Cobre entre 1-8%. El
contenido típicamente es mayor cuando la ley de la mata se incrementa.

Dado lo anterior y considerando los grandes flujos de escoria existe una considerable
fracción de Cu del concentrado original que se va a esta fase, por lo cual no se justifica su
descarte. Dado lo anterior la estrategia de las fundiciones debe ser minimizar la perdidas
de Cobre , las cuales pueden incluir:

a) Minimizar la masa de escoria generada

b) Minimizar el porcentaje de Cu presente en las escorias
c) Procesar las escorias para recuperar la mayor cantidad de cobre que sea posible

Con respecto al procesamiento de escorias, este puede ser realizado de 2 maneras:

1. Reducción pirometalúrgica y sedimentación, desarrollado en un horno eléctrico o de

tratamiento y limpieza de escorias.
2. Procesamiento de minerales mediante la solidificación, Chancado, Molienda y Flotación
 Cobre en las Escorias

El cobre en fusión y conversión esta presente tanto como:

a) Cobre disuelto, típicamente en forma de ión Cu+ (Cu2O o Cu2S)

b) Gotas de Cu atrapado como mata

Debido al incremento de actividad del Cu2S en la mata el cobre disuelto estará presente
principalmente como óxido, ya que impulsa la siguiente reacción hacia la derecha:

Existen varias fuentes de atrapamiento de mata en las escorias, el principal corresponde a

las gotas de mata que no han sedimentado completamente la capa de escoria

Mayor Influencia en la velocidad:

1. T°
2. Contenido de sílice
 Cobre en las Escorias

Una mayor temperatura y un menor contenido de sílice tiene un efecto sobre la

viscosidad de las escorias disminuyéndola, lo que incrementa la velocidad de
sedimentación. A su vez un ambiente reductor también fomenta la sedimentación por
disminución del contenido de Fe3O4 en la escoria.

Otro factor a considerar es el contenido de cobre en la mata, ya que a mayor ley tiene
una mayor densidad y viceversa, con lo cual la velocidad de sedimentación será menor
cuando se tiene un bajo contenido de cobre en la mata.

Adicionalmente hay otras reacciones que pueden generar el ascenso de la capa de mata
debido a burbujas generadas por la siguiente reacción:

El atrapamiento de mata corresponde entre el 50-90% del cobre contenido en las

escorias de fundición
 Cobre en las Escorias

La siguiente figura indica la solubilidad de óxidos y sulfuros en las escorias de Cobre en

fundiciones, calculadas usando un modelo termodinámico y es comparado con datos
reales de plantas indicando una diferencia que se atribuye al atrapamiento mecánico de
mata.
 1.- Minimizar generación de escoria

La disminución en la generación de escoria puede lograr una disminución en las

perdidas de cobre, sin embargo disminuir la masa de escoria puede ser un trabajo
bastante complejo. Se tienen las siguientes posibilidades.

a) Maximizar las leyes de los concentrados: el menor contenido de ganga, requiere

menos flujo de fundentes y por ende realiza una menor generación de escoria. Sin
embargo, esta acción produce el costo de perder recuperación de cobre en el
proceso de Flotación

b) Adición de menos fundentes: deseablemente puede reducir la producción de

escoria y disminuir su viscosidad ayudando a la sedimentación, sin embargo,
también aumenta la actividad del FeO fomentando la generación de Cu2O y mas
magnetita ( no deseable). La precipitación de magnetita solida incrementa la
viscosidad de las escorias y a su vez incrementa el contenido de cobre como
resultado.
 2.- Minimizar la concentración de cobre en escorias

La concentración de cobre puede ser disminuido por:

a) Maximizar la fluidez de las escorias, previniendo la formación de magnetita sólida

y/o con alta temperatura en el baño

b) Adicionando suficiente sílice para inmiscibilidad de fases (Mata-Escoria)

c) Otorgando grandes zonas de sedimentación (zonas quietas)

d) Previniendo grandes niveles de escorias dentro del reactor

e) Previniendo el contacto de la mata con la escoria

La adición de Carbón puede también reducir el contenido de magnetita sólida a Wustita

líquida
 3.- Tratamiento Pirometalúrgico de escorias

Las condiciones para fomentar que las gotas de mata suspendidas puedan sedimentar
hacia la capa de Mata son la baja viscosidad de las escorias, baja turbulencia, largo
tiempo de residencia, capa delgada de escoria.

Las condiciones anteriores generalmente son difícil de lograr, por sobre todo el tiempo
de residencia, debido a los apremios operacionales. Adicionalmente con el deseo de
incrementar las leyes de las matas los problemas se tornan más complejos

Dado lo anterior las fundiciones desde los años 60 han construido mecanismos
separados para la limpieza de las escorias

Estos reactores tienen 2 propósitos principales:

a) Permitir que terminen de sedimentar las gotas de mata hacia la capa inferior

b) Facilitar la reducción del cobre disuelto

 3.- Tratamiento Pirometalúrgico de escorias

Los hornos de tratamiento de escorias en algunos procesos como el Mitsubishi aceptan

una mezcla de mata y escoria para el tratamiento y realizan la sedimentación completa.
En otros casos aceptan la escorias de conversión en conjunto con la de fusión con un
mayor énfasis en la reducción. Pero lo más común es que sean alimentados solo con
escoria de fusión y sean identificados como un horno para la sedimentación final.

La siguiente figura muestra un horno típico de limpieza de escorias, en donde el calor es

generado por el paso de una corriente eléctrica a través de la capa de escoria (Corriente
alterna) que es suministrada por 3 electrodos de carbono. Este método genera
condiciones que minimizan la turbulencia lo cual mejora la sedimentación.

Las paredes de estos hornos son enfriadas por flujos de agua llamados Chaquetas
refrigerantes con la finalidad de minimizar la erosión de los ladrillos refractarios
HELE
 3.- Tratamiento Pirometalúrgico de escorias

La siguiente tabla compara las condiciones de operación de 7 hornos eléctrico. La

elección de la temperatura de operación representa un balance entre la cinética que
mejora la reacción de las altas temperaturas, la reducción del desgaste refractario y la
disminución de pérdidas de cobre a temperaturas más bajas.

Las capacidades requeridas son fijados por el tamaño de la operación de fundición y la

elección de las escorias de entrada. Los tiempos de sedimentación son por lo general
del orden de una a cinco horas y la energía a utilizar (15-70kWh/ton) depende de las
entradas del horno, en donde afectan:

% de Cu presente

Temperatura

Tiempo de residencia

Adicionalmente el agregar Carbón Coke, para generar un ambiente reductor ayuda a

reducir el desgaste de los electrodos
 3.- Tratamiento Pirometalúrgico de escorias

Típicamente para generar la reducción de los óxidos de cobre en las escorias es

necesario añadir algún agente reductor, el cuál también es capaz de reducir la
magnetita sólida. Pero en algunos casos se puede añadir pirita.

La primera adicionalmente decrece la viscosidad de la escoria ayudando a la

sedimentación
 3.- Tratamiento Pirometalúrgico de escorias

Recientes investigaciones de la Universidad de Chile han indicado la iportancia de

consideraciones en el diseño de los reactores como:

(A) El uso de una forma rectangular en lugar de la forma circular del

horno, especialmente ventajosa para un funcionamiento continuo

(B) Sustitución de la fuente de alimentación energética, junto con un campo

magnético para mejorar la agitación y la cinética de reducción

(C) Sustitución de coque con carburo de calcio como reductor, lo que mejora la
cinética y requiere menos energía horno..
 Usos y Tratamientos de Escorias

Materia prima para Cemento y Asfalto (Shi & Meyer, 2008)

Sustituto de Áridos en Hormigón (Wu, Zhang & Ma, 2010)
Para limpieza y pulido de estructuras metálicas por chorro abrasivo (Opta
Minerals ltd. - Autralia)
Industria de Cerámicos, Vidrios y Herramientas de Corte (Berry & Reeves,
2001)

Recuperación de Metales (Shen & Forssberg, 2002)

Recuperación de Hierro (Banza et al, 2002)
Tratamiento de Aguas: Degradación de Compuestos Orgánicos (Huanosta-
Gutierrez et al, 2012)
 Enfriamiento de Escorias

Gran importancia hacer énfasis en la diferenciación entre compuestos

ferro-silicatados granulados y cristalinos.

Recordar que:

Tipo de Enfriamiento Tipo de escoria

Lento/°T Ambiente Densa, dura y Cristalina
Brusco/Rapido Amorfa y granular

Escoria Amorfa Granulada Escoria Cristalina

Mayor absorción de H2O Baja absorción de H2O
Menor densidad aparente Alta densidad aparente
Gran resistencia a la escarcha
Granulometría baja (0-4mm) Granulometría alta (1000mm)
Fin