Građevinski Materijali II - Skripta

GRAĐEVINSKI FAKULTET
Građevinski materijali II
-SKRIPTA-
Letica Armin GM 150012 mart 2017.

SADRŽAJ:
1. UGLJOVODONIČNA VEZIVA I MATERIJALI ......................................................... 1
1.1. Osnovne vrste ........................................................................................................... 1
1.2. Osobine i ispitivanja ugljovodoničnih veziva ...................................................... 3
1.3. Primjena ugljovodoničnih veziva kod kolovoznih zastora na putevima ........ 7
1.4. Primjena ugljovodoničnih veziva u hidroizolacijama ...................................... 10
2. BETON ............................................................................................................................ 12
2.1. Materijali za izradu betona ................................................................................... 12
2.2. Fizičko-mehanička svojstva betona ..................................................................... 17
2.3. Lahki betoni............................................................................................................. 19
2.4. Teški betoni ............................................................................................................. 23
2.5. Mikroarmirani beton .............................................................................................. 23
3. POLIMERI....................................................................................................................... 25
3.1. Struktura i ponašanje polimera pri zagrijavanju ............................................... 26
3.2. Mehanička svojstva polimera ............................................................................... 28
3.3. Reološka svojstva polimera................................................................................... 30
3.4. Vrste termoplastičnih polimera ............................................................................ 32
3.5. Vrste termostabilnih polimera .............................................................................. 34
4. PLASTIČNE MASE ....................................................................................................... 36
4.1. Sastav plastičnih masa ........................................................................................... 36
4.2. Osobine plastičnih masa ........................................................................................ 37
4.3. Proizvodi koji se koriste u građevinarstvu ......................................................... 38
5. HIDROIZOLACIONI MATERIJALI ........................................................................... 42
5.1. Ugljovodonični materijali za hidroizolacije ........................................................ 43
5.2. Sintetički hidroizolacioni materijali ..................................................................... 46
5.3. Metalne trake .......................................................................................................... 47
5.4. Vodonepropustljivi malteri (šljeme) .................................................................... 47
5.5. Primjena hidroizolacije .......................................................................................... 48
6. MATERIJALI ZA TOPLOTNU ZAŠTITU I ZAŠTITU OD POŽARA .................... 52
6.1. Neorganski termoizolacioni materijali ................................................................ 53
6.2. Organski termoizolacioni materijali .................................................................... 54
6.3. Termoizolacioni “ sendvič ” sistemi .................................................................... 55
6.4. Toplinski mostovi ................................................................................................... 56
6.5. Faze razvoja požara................................................................................................ 57
7. MATERIJALI ZA ZVUČNU ZAŠTITU ...................................................................... 58
7.1. Materijali za apsorpciju zvuka ............................................................................. 58
7.2. Materijali za zvučnu izolaciju ............................................................................... 59
8. STAKLO .......................................................................................................................... 61
8.1. Sirovine za prizvodnju stakla ............................................................................... 61
8.2. Procesi dobijanja stakla.......................................................................................... 62
8.3. Postupci dobijanja stakla ....................................................................................... 64
8.4. Osobine stakla ......................................................................................................... 66
8.5. Osnovni proizvodi od stakla ................................................................................ 69
8.6. Složeni proizvodi od stakla................................................................................... 71
8.7. Primjena stakla u građevinarstvu ........................................................................ 72
9. OBOJENI METALI I LEGURE ..................................................................................... 76
9.1. Teški obojeni metali ............................................................................................... 77
9.2. Lahki obojeni metali ............................................................................................... 80
9.3. Plemeniti metali ...................................................................................................... 82
9.4. Rijetki metali ........................................................................................................... 86
10. LJEPKOVI.................................................................................................................... 87
10.1. Fizikalna i hemijska veziva ljepila .................................................................... 87
10.2. Vrste ljepila .......................................................................................................... 88
10.3. Ljepila u drvnoj industriji .................................................................................. 90
10.4. Polimeri ................................................................................................................ 91
11. MATERIJALI ZA ANTIKOROZIVNU ZAŠTITU ................................................. 93
11.1. Vrste korozije .................................................................................................................. 93
11.2. Metode zaštite od korozije ............................................................................................ 95

11.3. Osnovna svojstva antikorozivnih materijala .............................................................. 98
11.4. Podjela materijala za antikorozivnu zaštitu ............................................................. 100

11.5. Komponente zaštitnih premaza ................................................................................. 103
11.6. Nanošenje organskih premaza ................................................................................... 106
LITERATURA ............................................................................................................................ 108

1. UGLJOVODONIČNA VEZIVA I MATERIJALI
1.1. Osnovne vrste

U osnovna ugljovodonična veziva ubrajaju se bitumeni i katrani. Zavisno od
primjene, oni se mogu svrstati u građevinske materijale i sirovine za industrijske
proizvode koji se vrlo široko primenjuju u oblastima putogradnje, hidroizolacija i
antikorozivne zaštite.
Ugljovodonična veziva imaju dobru prionljivost (adheziju) za kamen, pijesak, beton,
opeku i mnoge druge materijale; odlikuju se vodonepropustljivošću,
zadovoljavajućom otpornošću u odnosu na atmosferske uticaje, plastičnošću i nizom
drugih pozitivnih svojstava.
Bitumen
Bitumen se definiše kao crna, na normalnoj temperaturi polukruta ili kruta lepljiva
masa potpuno rastvorljiva u ugljendisulfidu (CS2). Tehnički bitumeni dijele se na
prirodne i vještačke. Prirodni se sreću u prirodi ili u skoro čistom obliku, ili kao
pratioci nekih stijena, na primer, krečnjaka i pješčara.
Međutim, kako su prirodni bitumeni prilično deficitarni, odnosno kako je
eksploatacija bitumena sadržanih u stijenskim masama veoma skupa, u
građevinarstvu se danas prvenstveno koriste vještački, tzv. naftni bitumeni, koji se
dobijaju iz nafte.
Naftni bitumeni su produkti prerade nafte,to su u stvari ostaci koji se dobijaju kada se
iz sirove nafte izdvoji benzin, kerozin i jedan deo uljnih komponenata. Ovo izdvajanje
se vrši postupcima atmosferske destilacije ili vakuum destilacije, pri čemu se dobijeni
ostaci neposredno koriste, ili se podvrgavaju nekim dodatnim tretmanima.
Kao dodatni tretmani najčešće se javljaju postupci duvanja i deparafinacije
(deasfaltizacije); u prvom slučaju kroz bitumen se na visokoj temperaturi uduvava
vazduh, čime se izazivaju procesi oksidacije, polimerizacije i dr. i time poboljšavaju
neka njegova svojstva, dok se u drugom slučaju radi o smanjivanju sadržaja parafina
u ostatku (parafin je u većem procentu štetan sastojak bitumena), i u eventualnom
miješanju ostatka sa određenim smolama i uljima.
Možemo se definisati tri osnovne grupe jedinjenja koja ulaze u sastav bitumena: ulja,
smole i asfalteni.
Ulja su ugljovodonici koji su na normalnim temperaturama u tečnom agregatnom
stanju; njihova zastupljenost u bitumenu kreće se između 45 i 60%. Bitumeni sa
povećanim sadržajem ulja imaju veću pokretljivost mase, odnosno niži viskozitet.
1
Smole su ugljovodonična jedinjenja koja se na normalnim temperaturama odlikuju
viskoznim i plastičnim ponašanjem. Javljaju se u obliku tvrdih ili polutvrdih masa sa
specifičnim masama reda veličine 1000 kg/m3. Smole su u bitumenima prisutne u
količinama od 15-30%; one su nosioci plastičnosti i vezivnih svojstava bitumena.
Asfalteni su jedinjenja koja su na normalnim temperaturama u čvrstom agregatnom
stanju. U bitumenima ih ima 5 do 30%; njihova specifična masa je veća od 1000 kg/m3.
To su teškotopljive supstance koje bitumenu daju tvrdoću i termičku postojanost.
U sastav bitumena takođe ulaze i čvrsti ugljovodonici - parafini. Oni se javljaju u
obliku kristala u uljnoj frakciji i u zavisnosti od količine štetno deluju na kvalitet
bitumena – smanjuju mu ljepljivost,ako je njihovo prisustvo manje od 2,5 % onda
praktično nemaju uticaj na kvalitet bitumena.
Katran
Između bitumena i katrana, mada se oni u primJeni veoma često identifikuju, postoji
velika razlika. Kao prvo, razlika je u sirovinskim osnovama iz kojih se dobijaju; kao
što je naprijed već rečeno, bitumen se dobija kao ostatak pri frakcionoj destilaciji nafte,
dok se katran dobija suhom destilacijom organskih materija - kamenog uglja, mrkog
uglja, drveta i dr. Samim tim postoje i značajne razlike u svojstvima ovih materijala.
Glavna razlika je u tome što katrani brže stare usled isparavanja lakših ulja koja ulaze
u njihov sastav, kao i uslijed odvijanja procesa oksidacije i polimerizacije.
Katranska veziva su osjetljivija na temperaturne promjene, a prionljivost katrana za
agregat je bolja od prionljivosti bitumenskih veziva. Iz tih razloga, u cilju povećanja
prionljivosti bitumena za agregat, bitumeni se često miješaju sa određenim količinama
katrana. Katran je isto tako otporan na delovanje naftinih derivata, pa se stoga
2
primenjuje u onim slučajevima kada bitumen, zbog svoje manje otpornosti, ne može
da bude upotrebljen.
Katran je mrkocrna viskozna tečnost specifičnog mirisa sastavljena od mješavine
različitih uljnih frakcija, katranske smole, slobodnog ugljenika i manjih količina
fenola, naftalina i drugih organskih jedinjenja. U katranu su uglavnom prisutna lakša
ulja sa tačkom ključanja ispod 300°C, kao i izvjesna količina vode.
1.2. Osobine i ispitivanja ugljovodoničnih veziva
Viskoznost
Viskozitet katrana i još nekih drugih materijala na bazi bitumena određuju se putem
posebnog viskozimetra za katran kod koga se kao pokazatelj viskoznosti usvaja
vrijeme u sekundama potrebno da kroz određenu mlaznicu istekne 50 cm3 supstance.
Otvori mlaznice su 10 mm ili 14 mm, što se bira u zavisnosti od viskoznosti uzorka,
dok je temperatura na kojoj se vrši mjerenje 30°C, odnosno 40°C.
Standardna viskoznost ugljovodoničnih veziva, koja se može upoređivati sa
vremenom isticanja 200 cm3 vode na temperaturi 20°C, određuje se pomoću
Englerovog viskozimetra kod koga otvor za isticanje ima prečnik 28 mm. Ovako
određena viskoznost (°E), pri čemu ovi stepeni predstavljaju odnos vremena isticanja
tečnosti čija se viskoznost ispituje i vremena isticanja vode pod uslovima koji su
napred iznijeti. Sve tečnosti sa viskoznošću većom od 15°E na 20°C ispituju se u
viskozimetru za katran sa otvorom mlaznice od 4 mm.
Reološke karakteristike
Reološke karakteristike bitumena ispituju se putem specijalnih aparata koji
omogućavaju definisanje njegovog ponašanja tokom vremena, a u slučajevima kada
su odgovarajući uzorci izloženi djelovanju konstantnog napona. Ovi aparati
(plastometri, elastometri, reometri, konzistometri) uglavnom se primenjuju za
definisanje funkcionalne zavisnosti t-ε, gde je t vrijeme, a ε deformacija (dilatacija)
uzorka koji je izložen delovanju konstantnog jednoaksijalnog napona σ.
3
Penetracija
Penetracija je dubina do koje u tačno određenu količinu bitumena, a za vreme od 5 s ,
prodre igla standardnih dimenzija. Ispitivanje se redovno vrši na temperaturi od 25°C,
pri čemu opterećenje igle uvijek iznosi 100 g. Penetracija se iskazuje dubinom
prodiranja izraženom brojem desetih delova milimetra (1/10 mm).
Ispitivanje penetracije je osnovna metoda za identifikaciju bitumena za kolovozne

zastore. S obzirom na penetraciju, ovi bitumeni nose oznake BIT 200, BIT 130, BIT 45
itd., što znači da u slučaju ovih bitumena prodiranje standardne igle iznosi 20 mm, 13
mm, 4,5 mm itd.
Tačka razmekšanja po PK
Ispitivanje se sastoji u postepenom zagrijavanju u vodenom kupatilu uzorka bitumena
koji ispunjava metalni prsten propisanih dimenzija, preko koga se prije početka
ispitivanja postavlja čelična kuglica koja takođe ima propisane dimenzije i masu. Kao
tačka (temperatura) razmekšavanja definiše se ona temperatura pri kojoj bitumen
dostiže određeni stepen deformacije, tj. temperatura pri kojoj kuglica, zajedno sa
delom bitumena sa kojim je u kontaktu, propada kroz prsten.
4
Tačka razmekšavanja po PK, zajedno sa penetracijom, primenjuje se za označavanje
bitumena koji se koriste u industriji. Na primjer, oznaka jednog tipa duvanog
bitumena je 85/40, gde prvi broj označava temperaturu razmekšavanja od 85°C, a
drugi broj penetraciju veličine 4 mm.
Rastegljivost – duktilitet
Duktilitet bitumena određuje se na duktilometrima - aparatima pomoću kojih se vrši
postepeno istezanje propisanog uzorka bitumena sve do trenutka prekida. Ispitivanja
se izvode na uzorcima zagrijanim do temperature 25°C; površina presjeka uzorka na
najužem mestu je 100 mm3. Brzina istezanja iznosi 5 cm/min. Kao mjera duktilnosti-
rastegljivosti usvaja se apsolutno izduženje uzorka neposredno pred lomom izraženo
u mm.
Tačka loma po Frasu

Tačka loma o kojoj je ovde riječ predstavlja temperaturu izraženu u °C na kojoj sloj
bitumena određene debljine prsne, ako se pod propisanim uslovima hladi i savija.
Ispitivanje ove karakteristike bitumena vrši se u naročitom aparatu u koji se stavlja
propisana čelična pločica zagrijana do određene temperature, sa prethodno nanijetim,
ravnomjerno raspoređenim slojem bitumena preko cijele površine.
Pločica se savija svakog minuta i istovremeno postepeno hladi; pad temperature
iznosi 1°C/min.
5
Kada se tokom hlađenja i naizmjeničnog savijanja i otpuštanja pločice u određenom
momentu na sloju bitumena registruje prva pukotina (lom), dostignuta temperatura
se usvaja kao tačka (temperatura) loma po Frasu.
Indeks penetracije
Pri ocjeni kvaliteta bitumena veliki značaj ima odnos između penetracije i temperature
razmekšavanja. S obzirom na uslove kojima su izloženi tokom eksploatacije, bitumeni
se
smatraju kvalitetnijim ako pri određenoj temperaturi razmekšavanja imaju veće
vrijednosti penetracije.
Temperaturna osjetljivost bitumena u praksi se najčešće definiše putem tzv. indeksa
penetracije IP koji je funkcija penetracije i tačke razmekšavanja po PK. Autori ove
metode za definisanje temperaturne osjetljivosti bitumena pošli su od slijedećih
pretpostavki:
 zavisnost između logaritma penetracije i temperature (u intervalu do 60°C) je
linearna;
 etalon za međusobna upoređivanja je meksički bitumen koji na temperaturi
koja odgovara tački razmekšavanja ima penetraciju 800; inače, tačka
razmekšavanja ovog bitumena po PK iznosi 40°C dok mu je penetracija na 25°C
200.
Etalonski bitumen na osnovu ovakvog načina izražavanja temperaturne osjetljivosti
ima IP=0, bitumeni sa većom temperaturnom osJetljivošću u odnosu na etalon imaju
indeks penetracije sa znakom minus, a oni sa manjom temperaturnom osJetljivošću sa
znakom plus.
Stabilnost bitumena
Bitumen se u praksi izlaže dejstvu visokih temperatura, kako bi mu se smanjila visko-
znost i omogućilo obavijanje kamenog agregata opnom optimalne debljine. Uslijed
ovoga dolazi do hemijskih procesa u bitumenu i do mijenjanja njegovih karakteristika.
Za ocijenu ovih promjena vrši se ispitivanje koje se sastoji u tome da se bitumen 5 h
grije na 163°C u posudi prečnika 128 mm i u sloju debljine 4 mm. Posle ovoga mjeri se
gubitak mase, a vrše se i neka od naprijed opisanih ispitivanja, pa se na bazi poređenja
dobijenih rezultata donosi zaključak o stabilnosti predmetnog bitumena.
6
Parafinski broj kod bitumena i određivanje pojedinih frakcija pri destilaciji do
350°C kod katrana
Parafinski broj bitumena predstavlja procentualno učešće parafina u bitumenu.
Određuje se destilacijom bitumena na 420°C i naknadnim odvajanjem parafina iz
destilata pomoću alkohola i hlađenjem do -20°C. Izražava se u težinskim procentima.
1.3. Primjena ugljovodoničnih veziva kod kolovoznih zastora na

putevima
Bitumeni za kolovozne zastore

Ovaj bitumen dijeli se prema vrijednosti penetracije na pet vrsta: BIT 200, BIT 130, BIT
45, BIT 25 i BIT 15. Primenjuje se za izradu asfaltnih kolovoza, a takođe služi i kao
sirovin- ska osnova za industrijsku proizvodnju materijala za puteve, kao što su
bitumenske emulzije i razređeni bitumeni. Pored ovoga, navedeni bitumeni imaju i
primenu u proizvodnji hidroizolacionih materijala. U cilju poboljšanja prionljivosti
bitumena za agregat, bitumenima se često dodaju i određene površinski aktivne
materije, tzv. dopovi. Isto tako, danas se vrlo široko primenjuju i modifikovani
bitumeni, tj . takvi bitumeni čija su reološka svojstva poboljšana dodatkom izvesnih
sintetičkih smola. Indeks penetracije ovih bitumena mora da se kreće o d -1,0 do 0, 7.
Razrijeđeni bitumeni za kolovozne zastore

Ovoj grupi bitumena pripadaju bitumeni čija je viskoznost privremeno snižena
dodatkom rastvarača, odnosno dodatkom takvih rastvarača koji posle ugrađivanja
bitumena djelimično ili u potpunosti ispare. Bitumeni ove vrste dijele se prema
graničnim vrednostima viskoznosti (izraženim u sekundama) na pet vrsta: RB 0/1, RB
5/10, RB 30/50, RB 100/170 i RB 200/300. Razrijeđeni bitumeni su posebno pogodni za
tzv. površinske obrade i za stabilizacije tla bitumenom.
Bitumenske emulzije
Bitumenske emulzije pripadaju kategoriji disperznih sistema koji se sastoje od
bitumena i vode sa određenim emulgatorima.
Prema brzini raspadanja, odnosno stabilnosti, bitumenske emulzije se dijele na tri
osnovne vrste: NE 50 - nestabilne, PE 55 - polustabilne i SE 55 - stabilne bitumenske
emulzije. Brojna vrednost u oznaci predstavlja minimalni sadržaj bitumena u
procentima.
7
Osnovna primjena bitumenskih emulzija je na području površinskih obrada i
stabilizacija, kao i pri proizvodnji asfaltnih mješavina za duže lagerovanje koje se
upotrebljavaju za popravke kolovoznih zastora.
Katrani za kolovoze
Ovi katrani se proizvode obradom katranske smole katranskim uljima. Obrada o kojoj
je riječ sastoji se u razrijeđivanju katranske smole, odnosno u promjeni viskoziteta
dodatkom katranskih ulja. Procenat katranskih ulja koji se dodaje smoli zavisi od
viskoznosti, odnosno od tipa katrana koji se želi dobiti. S obzirom na viskoznost
postoje sledeći tipovi katrana za kolovoze: K 10/17, K 20/35, K 80/125, K 140/240, i K
250/500. Brojne vrednosti u oznaci predstavljaju granične viskoznosti izražene u
sekundama.
Katrani za kolovoze nalaze primjenu pri građenju asfaltnih kolovoznih zastora.
Koriste se sami ili u kombinaciji sa bitumenom u odnosu katran : bitumen = 85 : 15.
Hladni katran za kolovoze

To je katran za kolovoze čija je viskoznost privremeno snižena dodatkom ulja za
razrje- đivanje. Ova ulja poslije ugrađivanja oksidišu ili isparavaju iz kolovoznog
zastora. Hladni katran za kolovoze obično se sastoji od 85% katrana i 15% razređivača
(rastvarača).
Asfalti
Asfaltima se u opštem slučaju nazivaju vještački kameni materijali, najčešće
konglome- ratične strukture, koji se dobijaju kao rezultat očvršćavanja racionalno
sastavljene i na odgovarajući način pripremljene mješavine ugljovodoničnih veziva
(bitumena i/ili katrana), kamenog brašna i krupnijeg kamenog agregata - pijeska,
šljunka ili drobljenog kamena.
U zavisnosti od vrste mešavine i tehnologije izrade, postoji više tipova asfalta, i to:
- površinske obrade,
- penetracije, polupenetracije i zasuti makadami,
- asfaltni betoni,
- liveni asfalti i
- specijalni asfalti.
8
Asfaltni betoni
Vrste: Asfaltni betoni se mogu podijeliti na asfaltne betone koji se izrađuju i ugrađuju
po vrućem postupku (vrući asfaltni betoni) i na asfaltne (katranske) betone koji se
ugrađuju po hladnom postupku (hladni asfaltni betoni). U prvom slučaju temperatura
asfaltne mješavine na mjestu spravljanja iznosi 175-190°C, a na mjestu ugrađivanja
130-150°C. Što se, pak, tiče hladnih asfaltnih betona, oni se prilikom spravljanja takođe
zagrijavaju (temperatura iznosi 60-80°C), ali se pri transportu i izlivanju na hladnu
podlogu potpuno rashlađuju.
Materijali: Za izradu vrućih asfaltnih betona u opštem slučaju primjenjuju se
bitumeni za kolovozne zastore (opisani na početku). Za izradu hladnih asfaltnih
betona, pak, koriste se razrijeđeni bitumeni i katrani za kolovoze. Sadržaj
ugljovodoničnih veziva u ukupnoj masi asfaltnih betona iznosi 5-12%.
Kameno brašno (filer), pod kojim se podrazumjeva agregat sa česticama krupnoće
ispod 0,09 mm, igra veoma značajnu ulogu u formiranju strukture asfaltnih betona.
Za razliku od običnih (cementnih) betona, kod kojih su ovako sitne čestice vrlo štetne,
u slučaju asfaltnih betona one su neophodno potrebne. Naime, kod asfaltnih betona
vezivo u pravom smislu reči nije samo upotrebljeni ugljovodonični materijal, već
funkciju veziva ima mješavina bitumena ili katrana sa filerom.
Količina filera u ukupnoj masi mješavine za spravljanje asfaltnog betona kreće se u
širokim granicama - od 5% do 20%.
Pod pijeskom se podrazumjeva mineralni materijal koji prolazi kroz sito od 2 mm, a
ostaje na situ od 0,09 mm. Pijesak može da bude prirodan ili drobljeni. Njegov
granulometrijski sastav mora da odgovara propisanim uslovima. Pijesak mora biti
čist, ne smije da sadrži grudve gline, organske nečistoće, niti vrlo sitne čestice manje
od 0,002 mm.
Za vruće asfaltne betone primjenjuje se kamena sitnjež krupnoće 2-22,4 mm, dok se za
hladne asfaltne betone primjenjuje kamena sitnjež krupnoće 2-12,5 mm. U zavisnosti
od načina drobljenja, kamena sitnež može da bude obična i plemenita. Ako je kameni
agregat više puta drobljen, prosijavan i na pogodan način očišćen od prašine, onda je
to plemenita kamena sitnjež.
U okviru mješavina asfaltnih betona vrlo često se primjenjuju i površinski aktivni
dodaci čiji se sadržaj kreće u granicama 0,2-5% u odnosu na masu ugljovodoničnog
veziva. Ove supstance poboljšavaju pokretljivost mješavine i tako utiču na njenu
ugradljivost.
9
Liveni asfalti
Vrste: Liveni asfalti predstavljaju mješavine mineralnih materijala i veziva bez
šupljina, koje se prilikom ugrađivanja ne valjaju niti vibriraju. Prema sastavu mase
liveni asfalti se dijele na:
- livene asfalte (obične), koji se spravljaju sa malo kamene sitneži (30-40%), i na
- tvrdo livene asfalte, koji se spravljaju sa mnogo kamene sitneži (preko 40%).
Materijali: Komponente livenih asfalta su: bitumeni za kolovozne zastore, kamena
sitnjež, pijesak i filer. Sadržaj bitumena kreće se od 6,5-9 %,za tvrdo liveni asfalt uzima
se donja granica a za običan gornja granica.
Kamena sitnjež za livene asfalte predstavlja plemenitu sitnjež koja je više puta
drobljena, prosijavana i očišćena od prašine. Kamen za dobijanje kamene sitnježi mora
biti bez gline,postojan na dejstvo atmosferlija i mraza,čvrst,žilav itd.
Pijesak i kameno brašno (filer) imaju iste uslove kao kod asfaltnih betona.
Optimalan sadržaj komponenti:

 Kamena plemenita sitnjež:
- u tvrdo livenom asfaltu 40-50 %
- u običnom livenom asfaltu 30-40 %
 Filer min. 20 %
 Bitumen 6,5-9 %
 Pijesak dopuna do 100 %
Procenat šupljina zbijene mase:

 za tvrdo liveni asfalt max.18 % (zapreminski)
 za obični liveni asfalt max. 22 % (zapreminski)
1.4. Primjena ugljovodoničnih veziva u hidroizolacijama
Svaki materijal koji se primjenjuje u hidroizolacione svrhe treba da bude:

- nepropustljiv za vodu i vlagu i otporan na njihove štetne uticaje
- dovoljno plastičan na niskim i postojan na povišenim temperaturama
- otporan prema mehaničkim i atmosferskim uticajima
- prionjiv za druge materijale
- bez štetnog djelovanja na ostale materijale,ljude i okolinu
- primjenljiv pri različitim uslovima rada
10
Bitumen
Iako ovo ugljovodonično vezivo ispunjava većinu zahtjeva definisanih u prethodnoj
tački, ovaj materijal se zbog svojih reoloških svojstava rijetko primjenjuje u
hidroizolacijama u izvornom obliku. Bitumen se najčešće industrijski prerađuje, pri
čemu mu se dodaju i odgovarajuće sirovine, tako da se na taj način dobija čitav niz
kvalitetnih materijala na bazi bitumena koji se široko primenjuju za izvođenje raznih
hidroizolacionih sistema.
Na području hidroizolacija najširu primjenu imaju industrijski bitumeni koji se
dobijaju postupkom duvanja. Ovi bitumeni imaju visoku tačku razmekšavanja po PK,
a malu penetraciju, pa prema tome i veći indeks penetracije. Pored ovoga, predmetni
bitumeni imaju i nisku tačku loma po Frasu, što uslovljava veći stepen plastičnosti.
Da bi se bitumen primjenio kao hidroizolacioni materijal, on na relativno visokim
temperaturama mora da ima dovoljno veliku viskoznost. Ovo je važno stoga da se u
ljetnjim uslovima izbjegne razmekšavanje bitumena, što može da dovede do pojave
curenja i trajnih deformacija u okviru hidroizolacionih sistema. S druge strane,
bitumen mora da bude i dovoljno elastičan na niskim temperaturama, kako za vrijeme
zimskog perioda ne bi pucao, a takođe mora da ima i dovoljnu plastičnost, da bi se
bez oštećenja prilagodio deformacijama podloge. Konačno, bitumen mora da bude i
dovoljno otporan prema starenju.
Mehanička svojstva bitumena mogu se poboljšati upotrebom raznih vrsta armatura,
kao što su sirovi krovni karton, sirova jutana tkanina, aluminijska folija, azbestna
lepenka, poliestarski filc, poliamidna tkanina i dr.
Hidroizolacioni materijali u rolnama

Hidroizolacioni materijali u rolnama su bitumenski trakasti proizvodi koji se pakuju
u rolne, a proizvode se impregnisanjem, impregnisanjem i oblaganjem ili samo
oblaganjem odgovarajućih uložaka čistim bitumenom ili modifikovanim bitumenom
(polimer-bitumenom), sa dodatkom ili bez dodatka punila.
Kao ulošci primenjuju se sirovi krovni karton, sirova juta, stakleni voal, metalne folije
(aluminijumske i bakarne), staklena tkanina, poliestarski filc, azbestna lepenka i dr.
Trake se od slepljivanja štite mineralnim posipom ili tankom sintetičkom folijom.
11
2. BETON
Pod betonom se u opštem slučaju podrazumjeva vještački kameni materijal dobijen

očvršćavanjem mješavine nekog vezivnog materijala i agregata (granulata). Za razliku
od maltera, kod kojih se koristi isključivo sitan agregat, u slučaju betona ne postoje
nikakva ograničenja u odnosu na gornju granicu krupnoće zrna agregat.
Za spravljanje betona koriste se razni vezivni materijali, kao što su gips, kreč, cement,
asfalt, epoksi smole i dr., pa se u zavisnosti od toga govori o gips-betonu, kreč-betonu,
cement- betonu, asfalt-betonu, epoksi-betonu itd. Što se, pak, tiče agregata, za
spravljanje betona upotrebljavaju se agregati vrlo različitog porijekla - prirodni ili
vještački. To su prirodni šljunak i pijesak, drobljen kamen, razne vrste zgura,
ekspandirana glina, strugotina od drveta i dr.
Osnovna podjela betona najčešće se vrši na bazi kriterijuma koji se zasniva na vredno-
stima zapreminskih masa betona u očvrslom stanju. U zavisnosti od ovoga, betoni se
dijele na:
 lahke - sa zapreminskim masama manjim od 1900 kg/m3,
 obične – sa zapreminskim masama između 1900 i 2500 kg/m3 i
 teške - sa zapreminskim masama većim od 2500 kg/m3
2.1. Materijali za izradu betona
Agregat
Uslovi kvaliteta
Agregat učestvuje sa 70-80% u ukupnoj masi betona i od njegovih karakteristika
zavise i svojstva betonskih smješa i svojstva očvrslog betona. Za spravljanje betona
potpuno ravnopravno se koriste kako prirodni šljunak i pijesak, tako i drobljen kamen.
Nezavisno od prirode agregata, on se može podijeliti na sitan i krupan. Ovakva
podjela je potpuno umjesna pošto veliki broj svojstava betonskih smješa i očvrslog
betona zavisi od učešća sitnih i krupnih zrna u ukupnoj masi agregata. Pored toga,
većina uslova kvaliteta koji se propisuju za agregat vezana je za njegovu podjelu na
sitan i krupan.
Komponente koje su potencijalno štetne sa aspekta fizičko-mehaničkih svojstava
betona su: izmjenjena ( sla a ) zrna, glinoviti peščari, lapri i laporoviti karbonati, argilo
šisti, mi- kašisti, filiti, škriljci, gips, glina i glinci, serpentin, liskun, ugalj itd.
Sadržaj ovih komponenti definišu mineraloško-petrografska ispitivanja, pri čemu se
na bazi ovih ispitivanja daje ocjena upotrebljivosti datog agregata.
12
Agregat za beton mora da bude dovoljno čvrst i postojan, pošto se u protivnom ni od
betona ne može očekivati da ispunjava te uslove. Zapreminska masa zrna agregata
treba da se kreće između 2000 i 3000 kg/m3, a upijanje vode može da iznosi najviše
1,5%. Čvrstoća kamena od koga se dobija drobljeni agregat mora da iznosi najmanje
80 MPa; ukoliko se radi o betonima za kolovozne konstrukcije, ova čvrstoća ne bi
trebalo da bude manja od 160 MPa.
Granulometrijski sastav
Ugradljivost i obradljivost, a takođe i svojstva očvrslog betona, znatno se poboljšavaju

kombinovanjem nekoliko frakcija agregata; na ovaj način se u značajnoj mjeri smanjuje
trenje u masi i obezbeđuje najbolje moguće “pakovanje” zrna. To podrazumeva da
sitnija zrna ispunjavaju međuprostore u okviru krupnijih zrna.
Za spravljanje betona koji će se upotrijebiti pri građenju savremenih konstrukcija ne
dopušta se upotreba tzv. prirodne mješavine agregata, tj. onog agregata koji se dobija
direktno iz šljunkara, odnosno iz pogona za drobljenje kamena.
Ako se pođe od stava da granulometrijski sastav agregata, između ostalog, treba da
bude i takav da se u najvećoj mogućoj mjeri iskoriste sve kategorije zrna, onda se u
opštem slučaju dobijaju kontinualne granulometrijske kompozicije.
Kod eksperimentalnog definisanja ovih kompozicija uvijek treba težiti što je moguće
većem učešću najkrupnije frakcije, pošto se na taj način smanjuje potrebna količina
cementa za spravljanje betona, uz očuvanje njegovih karakteristika u očvrslom stanju.
Međutim, u ovakvim slučajevima se često dovodi u pitanje ugradljivost i obradljivost
betonskih smješa, pa se iz tih razloga posebna pažnja mora obratiti granulometrijskom
sastavu sitnog agregata.
Prilikom sastavljanja i spravljanja betonskih mješavina najčešće se koriste slijedeće
frakcije agregata: 0/4, 4/8, 8/16 i 16/31,5 mm. Međutim, s obzirom na potrebu da se
obezbjedi i propisan granulometrijski sastav sitnog agregata, za spravljanje betona
mogu se preporučiti i sledeće tri frakcije: 0/2, 2/8 i 8/31,5 mm .
13
Oblik i veličina zrna agregata
S obzirom na ugradljivost, odnosno mogućnost zbijanja betonskih smješa, u

Pravilniku o tehničkim normativima za beton i armirani beton se propisuje da u
krupnom agregatu (zrna krupnija od 4 mm) ne smije da bude više od 20% pljosnatih
i duguljastih zrna.
Po pravilu, kod agregata usitnjenog prirodnim putem (pijesak, šljunak), zrna sitnog
agregata imaju povoljniji oblik od zrna krupnog agregata, a razlozi za ovo leže u
činjen- ici da je sitan agregat u opštem slučaju duže transportovan tokom svog
formiranja od krupnog. Nasuprot ovome, sitnije frakcije droblje-nog agregata
uglavnom imaju manje povoljan oblik od krupnijih frakcija, pa je to vrlo često razlog
zbog koga se vrši zamjena sitnog drobljenog agregata prirodnim sitnim agregatom.
Ovim se omogućava smanjivanje potrebne količine vode za spravljanje betona, kao i
odgovarajuće smanjivanje količine cementa.
Cement
Mada u sastavu betona učestvuje samo sa 10 - 20% po masi, cement ima vrlo velikog
uticaja na svojstva betona. Izbor cementa koji će se koristiti pri spravljanju betona za
određenu konstrukciju je veoma značajna i odgovorna faza projektovanja sastava
betona, i u najvećem broju slučajeva ovaj izbor se vrši na bazi tri osnovna kriterijuma:
- čvrstoće (klase) cementa, odnosno promene čvrstoće u toku vremena, toplote
hidratacije, i hemijske otpornosti.
U uobičajenoj građevinskoj praksi najčešće se ne zahtjeva posebno niska toplota
hidratacije, niti je od značaja hemijska otpornost cementa. Iz tih razloga kod izvođenja
najvećeg broja objekata mogu da se koriste cementi koji se najmasovnije proizvode -
portland cementi i portland cementi sa dodacima. U slučajevima kada se traže betoni
viših kvaliteta (čvrstoća) treba koristiti cemente viših klasa (na primer klase 45 i 55),
dok kod nižih kvaliteta betona i kvalitet cementa može da bude niži (na primer, klase
25 i 35). Cemente viših klasa treba po pravilu primenjivati u onim slučajevima kada se
traži veća čvrstoća betona u srazmjerno kraćem roku. U ovakvim slučajevima posebno
treba koristiti cemente sa oznakom B, tj . cemente klasa 35B i 45B.
U našoj zemlji veliku primjenu imaju portland cementi sa dodacima pucolana,
odnosno cementi sa dodacima zgure i pucolana (cementi sa mješanim dodacima). S
obzirom na ovu okolnost, treba imati u vidu da ovi cementi zahtjevaju više vode za
spravljanje betona, da traže duže njegovanje betona, da imaju veće upijanje vode i
14
manju otpornost prema dejstvu mraza, i da po pravilu imaju veća skupljanja i tečenja.
Navedene osobine, između ostalog, kvalifikuju ove cemente za primjenu u betonima
koji će stalno biti u vodi ili će se stalno nalaziti u veoma vlažnoj sredini (na primer, u
vlažnom tlu).
U slučaju betonskih konstrukcija koje će tokom eksploatacije biti izložene djelovanju
agresivnih tečnosti ili gasova, betonske mješavine moraju se spravljati sa cementima
koji su otporni na date hemijske agense. U zavisnosti od karaktera i intenziteta agresije
biraju se cementi sa većim procentom dodataka zgure ili pucolana, zatim metalurški
ili pucolanski cementi, aluminatni cement, kao i specijalni cementi sa visokom
otpornošću na djelovanje određenih hemijskih uticaja.
Pored vrste cementa, na pojedine karakteristike betona i njegovu trajnost vrlo mnogo
utiče i količina cementa, tj. zastupljenost (sadržaj) cementa u 1 m3 svježeg betona. Kao
minimalna količina cementa za konstrukcije od armiranog betona najčešće se uzima
količina od 250 kg/m3 ugrađenog betona.
Ako je beton izložen djelovanju agresivne sredine, količina cementa koja se
upotrebljava za spravljanje takvog betona ne smije da bude manja od 350 kg/m3 svežeg
betona.
Nezavisno od naprijed navedenih minimalnih vrednosti, na izbor količine cementa
utiču slijedeći faktori: zahtjevane fizičko-mehaničke karakteristike betona, uslovi
eksploatacije konstrukcije, veličina najkrupnijeg zrna agregata, granulometrijski
sastav agregata (krupniji sastav - manja količina cementa), sredstva za transport i
ugrađivanje betona, temperatura sredine pri ugrađivanju i u periodu njege betona (pri
nižim temperaturama količina cementa se povećava, a pri višim smanjuje) i dr.
Zavisno od konkretnih uslova, količina cementa u praksi najčešće varira od 300 do 400
kg/m3 svežeg betona. U pojedinim slučajevima, pak, koristi se i do 450 kg/m 3 i to
uglavnom onda kada se traže velike čvrstoće betona i brz prirast čvrstoće u toku
vremena. Pogrešno je, međutim, shvatanje da se upotrebom cemenata viših klasa, kao
i većom dozom cementa, automatski obezbeđuju visoke fizičko-mehaničke
karakteristike betona. Kvalitetni betoni se dobijaju samo onda kada je u optimalnoj
meri zadovoljen čitav niz uslova, što znači da se povećanom količinom cementa ne
mogu kompenzirati eventualni propusti načinjeni tokom sastavljanja, spravljanja,
transporta, ugrađivanja i njege betona.
15
Voda
Voda za spravljanje betona ne smije da sadrži sastojke koji mogu nepovoljno da utiču
na proces hidratacije cementa, kao ni takve sastojke koji mogu da budu uzročnici
korozije armature; (čelika) u armirano-betonskim konstrukcijama. Sastojci o kojima je
ovde riječ mogu da budu rastvoreni u vodi, a mogu da budu i u vidu čvrstih primesa,
tj. u obliku suspendovanih mehaničkih nečistoća (muljevite, blatne, glinene čestice,
čestice drveta, uglja i si.)
Obična voda za piće praktično uvijek zadovoljava navedene uslove, pa ona može da
se upotrebi za spravljanje betona i bez posebnog dokazivanja podobnosti. Međutim,
u svim
ostalim slučajevima mora se pribaviti dokaz o kvalitetu vode za beton. Kao gruba
ocjena podobnosti određene vode može da posluži njena zamućenost, obojenost ili
miris, što je naročito izraženo kod voda iz močvara, bara, vodotoka u koje se ulivaju
otpadne vode iz industrijskih pogona i si.
Aditivi (dodaci) za beton
Aditivi (dodaci) za beton su supstance koje svojim fizičkim, hemijskim ili kombinova-
nim djelovanjem utiču na određena svojstva svježeg ili očvrslog betona. Ove
supstance se mogu podijeliti na
 plastifikatore,
 aerante,
 akceleratore (ubrzivače vezivanja i/ili očvršćavanja),
 retardere (usporivače vezivanja),
 zaptivače,
 antifrize (dodatke za betomranje na niskim temperaturama).
16
2.2. Fizičko-mehanička svojstva betona
Svojstva očvrslog betona su u opštem slučaju funkcija izvanredno velikog broja različ
itih uticajnih fatora . Kao što je poznato, svojstva betona zavise od karakteristik
primjenjenih komponenata agregata, cementa, vode i aditiva, od kvantitativnih
odnosa ovih materijala u masi svježeg betona, od niza tehnoloških faktora, od
postupka izrade konkretnog betonskog elementa, od uslova eksploatacije itd.
Međutim, bez obzira na kompleksnost pitanja o kome je riječ, kao nesumnjiva ipak
stoji činjenica da najveći broj svojstava betona, a to se u prvom redu odnosi na njegove
fizičko-mehaničke karakteristike, direktno zavisi od ostvarene strukture betona.
Struktura betona
Struktura betona formira se nakon završetka ugrađivanja sveže betonske mase, a kao
rezultat procesa hidratacije cementa. Ovaj proces je izvanredno važan sa aspekta
svojstava betona. Kao što je poznato (videti poglavlje o cementu), u zavisnosti od
odnosa mv/mc u betonu, izvjesna količina cementa može da ostane neobuhvaćena
procesom hidratacije, a s druge strane u okviru betona može da se dobije i cementni
kamen povećane poroznosti što sve bitno utiče na pojedine karakteristike betona.
Formiranje strukture betona je, kao što se može zaključiti iz prethodnih izlaganja, naj-
tješnje povezano sa mehanizmom hidratacije cementa. Ako ovaj proces posmatramo
sa aspekta čvrstoće betona, onda se on može podeliti na tri etape : I - početna etapa,
etapa formiranja početne strukture, kada uslijed vezivanja cementa masa svježeg
betona počinje da prelazi u čvrsto agregatno stanje, II - etapa postepenog formiranja
strukture očvrslog betona koju pratij povećanje čvrstoće, III - etapa stabilizacije
strukture, kada se dostignuta čvrstoća tokom vremena bitnije ne mjenja.
Tok opisanog procesa i njegovo trajanje zavise od sastava svježeg betona, od svojstava
cementa i od eventualnog prisustva nekih aditiva. Mješavine svježeg betona krute i
17
slabo plastične konzistencije, kod kojih je primjenjen nizak vodocementni faktor,
imaju po pravilu kraći period formiranja strukture. Ovaj period isto tako zavisi i od
finoće mliva cementa, od njegovog mineraloškog sastava i od količine cementa u 1 m3
svježeg betona. Ubrzanje procesa formiranja strukture može se postići i primjenom
aditiva - ubrzivača vezivanja i očvršćavanja cementa.
Čvrstoća betona pri pritisku
Čvrstoća betona pri pritisku definiše se kao prosječan napon u uzorku izloženom
aksijalnom pritisku pri sili loma, a za slučaj određene starosti betona. Ova mehanička
karakteristika ispituje se na uzorcima oblika kocke, prizme ili cilindra.
U praksi se vrlo široko primjenjuju uzorci oblika kocke, pri čemu je kod nas kocka sa
ivicama dužine 20 cm usvojena kao stndrdni uzorak za definisanje tzv. marke betona.
Marka betona (MB) je normirana (uslovna ) čvrstoća betona pri pritisku izražena u
MPa koja se dobija ispitivanjem betonskih kocki dimenzija 20x20x20 cm, a koja se
zasniva na karakterističnoj čvrstoći koja odgovara fraktilu p = 10%.
Kocke se ispituju pri starosti od 28 dana, pri čemu njihovo spravljanje i njegovanje
mora da bude u skladu sa Pravilnikom o tehničkim normativima za beton i armirani
beton i pratećim standardima.
Za konstrukcije i elemente u oblasti betonskih i armirano-betonskih konstrukcija
upotre-bljavaju se marke betona MB 10, 15 , 20 , 25, 30, 35 , 40 , 45 , 50 ,55 , i 60. Betoni
marki viših od 60 tretiraju se kao specijalni betoni. Za konstrukcije od armiranog
betona ne koriste se marke betona niže od 15, dok se za konstrukcije od
prednapregnutog betona ne koriste marke betona niže od 30.
Na vrijednosti čvrstoće betona utiču : brzine nanošenja opterećenja tokom ispitivanja,
postupak ugrađivanja betona u uzorke, kao i režim njege uzoraka do momenta
ispitivanja, čvrstoća betona pri pritisku zavisna je i od zastupljenosti najkrupnije
frakcije agregata, odnosno od nominalno najkrupnijeg zrna.
Sa smanjivanjem sadržaja krupnog agregata zapaža se određeno smanjivanje čvrstoće
betona, što je poslijedica potrebe za većom količinom cementne paste u okviru koje
postoji mogućnost stvaranja većeg procenta pora, kao i mogućnost većeg zadržavanja
mjehurića vazduha; ovo se naročito ispoljava pri neadekvatnom ugrađivanju betona.
18
Čvrstoća betona pri zatezanju
Određivanje čvrstoće betona pri zatezanju je nešto složenije od određivanja čvrstoća

pri pritisku. Razlozi za ovo leže uglavnom u tome što je prilikom ispitivanja u realnim
uslovima relativno teško obezbjediti homogeno stanje zatezanja uzoraka.
Čvrstoća betona pri zatezanju zavisi od niza faktora: sadržaja cementa,
vodocementnog faktora, tehnoloških postupaka spravljanja, ugrađivanja i njege
betona i dr.
Treba samo napomenuti da se sa povećanjem sadržaja cementa čvrstoća betona pri
zatezanju povećava u manjoj meri od čvrstoće pri pritisku. Nasuprot tome, sa
povećanjem vodocementnog faktora čvrstoća pri zatezanju procentualno manje opada
u odnosu na čvrstoću pri pritisku. Što se tiče vremenskog porasta čvrstoće pri
zatezanju, on je srazmjemo intenzivan u toku prvih 28 dana, dok se kasnije ovaj porast
značajno usporava. U prosjeku se može uzeti da se u prvih 28 dana postiže oko 80%
konačne čvrstoće pri zatezanju.
Ostala fizičko-mehanička svojstva betona: čvrstoća pri smicanju,čvrstoća pri

dinamičkom opterećenju,vodonepropustljivost,otpornost na dejstvo mraza i druga
koja nećemo detaljno razmatrati.
2.3. Lahki betoni
Pod lahkim betonima najčešće se podrazumevaju betoni sa zapreminskim masama

manjim od 1900 kg/m3. Betoni ove vrste u opštem slučaju imaju dobra termoizolaciona
i zvukoizolaciona svojstva (oni su dobra zaštita od tzv. vazdušnog zvuka, dok su
znatno slabiji sa gledišta zaštite od zvuka proizvedenog udarom), dok u odnosu na
obične betone imaju značajno manje mehaničke otpornosti.
Lahki betoni sa zapreminskim masama do 800 kg/m3 najčešće se koriste samo kao
izolacioni materijali, dok betoni sa zapreminskim masama većim od 800 kg/m3 imaju
već takve čvrstoće koje ih kvalifikuju za primenu u određenim tipovima nosivih
elemenata i konstrukcija.
19
Prema vrsti primjenjenih agregata i prema načinu izrade lahki betoni se mogu svrstati
u slijedeće osnovne grupe:
 lahkoagregatni betoni,
 jednozrni - kaverozni betoni,
 ćelijasti betoni.
Lahkoagregatni betoni
Lahki betoni ove vrste dobijaju se na bazi cementa, vode, eventualno aditiva i tzv.
lahkih agregata. Ovi agregati mogu da budu neorganskog ili organskog porijekla. Od
lahkih agregata neorganskog porijekla najviše se primenjuju agregati dobijeni od
lahkih stijena (tuf, plovućac i sl.) drobljena opeka, ložišna zgura, granulisana zgura,
keramzit, elektrofilterski pepeo, perlit, vermikulit i dr. Betoni izrađeni na bazi ovih
agregata imaju vrlo širok dijapazon čvrstoća koje su u funkciji veličina zapreminskih
masa.
Čvrstoće pri pritisku u posmatranom slučaju obično iznose 330 MPa; ove čvrstoće se
u izvjesnoj mjeri povećavaju kada se zajedno sa lahkim agregatom koristi i običan
pijesak (riječni ili drobljeni), U ovakvim slučajevima dobijaju se veće zapreminske
mase, ali i veće čvrstoće betona (i do 40 MPa), s tim što se u određenoj mjeri
pogoršavaju njegova izolaciona svojstva.
U zavisnosti od zapreminske mase lahkoagregatni betoni se mogu podijeliti na
slijedeće grupe:
 termoizolacione, sa zapreminskom masom do 800 kg/m3,
 konstrukcijsko-termoizolacione, sa zapreminskom masom od 800 do 1300
kg/m3 (za izradu spoljašnjih zidova, krovnih pokrivača i si.),
 konstrukcijske, sa zapreminskom masom veličine 1300-1900 kg/m3
Od lahkih agregata organskog porijekla za spravljanje lahkoagregatnih betona

najčešće se koriste drvena vuna, strugotina od drveta, drvena vlakna, sitnjež od plute
i dr.
Betoni koji se izrađuju na bazi lahkih agregata organskog porijekla imaju često
posebne, fabričke nazive. U daljem ćemo dati karakteristike nekoliko materijala ove
vrste.
Durisol je materijal koji se dobija od cementa, vode, strugotine, drvenih vlakana i
drugih stolarskih otpadaka. U pojedinim slučajevima dostiže i čvrstoće od 25 MPa;
ove vrijednosti odgovaraju velikim zapreminskim masama - do 1500 kg/m3.
Durisol se najčešće koristi za fabričku izradu različitih ploča i blokova.
20
Tarolit i heraklit su fabrički nazivi za materijal koji se dobija na bazi drvene vune,
cementa i vode. Zapreminska masa ovog materijala iznosi 350-450 kg/m3, dok
koeficijent toplotne provodljivosti iznosi 0,25-0,30W/(m °C). I od ovog materijala
izrađuju se najčešće različite ploče i blokovi.
Blindit se dobija ocvršćavanjem mješavine strugotine, kaustičnog magnezita (MgO) i
30-procentnog rastvora MgCI2. Blindit se koristi za izradu podloga za podove; nanosi
se u slojevima debljine cca 3 cm. Beličaste je boje.
Ksilolit je po sastavu identičan blinditu, samo se mješavini strugotine, MgO i rastvora
MgCI2 dodaje još i neka boja. Ovaj materijal se primjenjuje za izradu završnih slojeva
kod podova. Ksilolit se u ovakvim slučajevima najčešće izrađuje u dva sloja debljine
1,5 cm. Prvi sloj je podloga, dok je drugi sloj tzv. habajući sloj. Ova dva sloja mogu da
budu različitog sastava; u habajućem sloju mogu da budu primjenjeni i mineralni
dodaci - pijesak, kameno brašno, vlakna od azbesta i dr.
Jednozrni - kaverozni betoni
U sastav ovakvih betona ulazi jedna frakcija agregata (8-16 ili 16-31,5 mm) i cementna
kaša. Pored cementne kaše može se upotrijebiti i cementni malter. Cementne kaše,
odnosno cementnog maltera treba da bude toliko da se putem njih samo izvrši
“slijepljivanje” zrna agregata, bez popunjavanja praznih prostora između zrna.
Kod spravljanja ovakvih betona vrlo značajnu ulogu igra vodocementni faktor
mešavine. Ako je ovaj faktor suviše velik, vezivna supstanca (cementna kaša, odnosno
cementni malter) će se slivati niz zrna agregata, tako da će u donjoj zoni elementa koji
se izrađuje popuniti sve prostore između zrna agregata. Ukoliko se, pak, primeni
pretjerano nizak vodocementni faktor, postoji opasnost da vezivna supstanca ne
obavije u potpunosti sva zrna agregata. U slučaju korišćenja običnih agregata (rečnog
ili drobljenog) na ovaj način se dobijaju betoni sa zapreminskim masama od 1600 do
1800 kg/m3.
S obzirom na vrlo mali sadržaj cementa (70-150 kg/m3) i na veliku poroznost, čvrstoće
ovakvih betona obično ne prelaze granicu od 10 MPa. Međutim, koeficijent toplotne
provodljivosti ovakvih betona je znatno niži od koeficijenta toplotne provodljivosti
običnih betona. On se obično kreće u granicama od 0,55 do 0,80 W/(m °C) (kod običnih
betona je 1,2 W/(m°C). Struktura jednozrnih kaveroznih betona onemogućava
kapilarno upijanje vode, pa su ovakvi betoni obično dovoljno otporni na dejstvo
mraza.
21
Kaverozni betoni dobijeni na bazi poroznih agregata, na primjer na bazi jedne frakcije
keramzita, imaju još manje zapreminske mase (500-700 kg/m3) i još bolja
termoizolaciona svojstva.
Ćelijasti betoni
Ćelijasti betoni se dobijaju tako što se mješavinama komponenata svježeg betona

dodaju određena sredstva putem kojih se ostvaruje porozna struktura očvrslog
betona. U betone ove vrste ubrajaju se gas-betoni i pjeno-betoni.
Gas-betoni su materijali koji se po pravilu proizvode fabričkim putem i kao takvi oni
najčešće nose specijalna imena. Najpoznatiji gas-betoni su siporeks i itong.
 Siporeks se dobija od kvarcnog pijeska, cementa, vode i dodatka praha od
aluminijuma. Pošto se tokom hidratacije cementa kao jedan od produkata javlja
i Ca(OH)2 dolazi do hemijske rekcije gdje se tokom te reakcije oslobađa
vodonik, pa pod njegovim uticajem dolazi do nadimanja mase, odnosno do
stvaranja velikog broja mjehurića - pora u masi materijala.
 Itong se dobija na vrlo sličan način kao siporeks: mješavina se sastoji od
kvarcnog peska, hidratisanog kreča, manje količine cementa, vode,
aluminijumskog praha i eventualno elektrofilterskog pepela.
Pjeno-betoni su takođe lahki betoni ćelijaste strukture samo se u ovom slučaju ćelije
ne stvaraju hemijskim putem, već mehanički - primjenom mješanja, bućkanja i sl.
Princip proizvodnje pjeno-betona je u tome da se vodi doda sredstvo koje proizvodi
pjenu i da se do pjene dođe primjenom nekog mehaničkog postupka. Tek kada se
dobije pjena, ovoj masi se dodaju cement i agregat i sve zajedno meša.
Pjena mora da bude stabilna kako bi se sačuvala porozna struktura mase sve dok
beton ne očvrsne u dovoljnoj meri. Kao sredstva za stvaranje pjene upotrebljavaju se
razne emulzije organskog porijekla.
22
2.4. Teški betoni
Betoni sa velikim zapreminskim masama (>2500 kg/m3) primjenjuju se kao zaštitni

materijali u nuklearnim elektranama, fabrikama radioaktivnih izotopa, atomskim
skloništima i sličnim objektima. Ovakvi betoni, pored uloge konstrukcijskog (nosivog)
materijala, ujedno služe i kao biološka zaštita od radioaktivnih zračenja, u prvom redu
kao zaštita od neutronskog i gama-zračenja.
Velike zapreminske mase teških betona ostvaruju se upotrebom teških agregata kao
što su:
 barit, prirodni stijenski materijal koji sadrži ko 90 % BaS04 ; njegova
zapreminska masa iznosi oko 4500 kg/m3, pa se njegovom upotrebom dobijaju
betoni sa zapreminskim masama od cca 3600 kg/m3,
 rude gvožđa magnetit, hematiti i limonit, čije zapreminske mase variraju od
4000 do 5000 kg/m3, pa se na osnovu njih dobijaju betoni sa zapreminskim
masama veličine 3400- 3600 kg/m3,
 otpaci od gvožđa i čelika (komadići, opiljci) ili specijalno izrađene kuglice od
gvožđa ili čelika; zapreminske mase ovih materijala su po pravilu veće od 7000
kg/m3, pa se njihovom upotrebom mogu dobiti betoni sa zapreminskim
masama do 6000 kg/m3.
Za spravljanje teških betona koriste se umjerene količine cementa 300-350 kg/m3 - dok
se vodocementni faktori mješavina kreću od 0,35 do 0,50. Primjena nižih
vodocementnih faktora obično uslovljava i primjenu plastifikatora.
Čvrstoće teških betona nisu naročito visoke; čvrstoća pri pritisku obično ne prelazi
veličinu od 40 MPa, dok se zatezna čvrstoća najčešće kreće u granicama od 1-3 MPa.
2.5. Mikroarmirani beton
Danas je ovaj postupak veoma rasprostranjen, tako da se u svijetu već dosta široko
proizvode i primenjuju betoni armirani tankim organskim ili neorganskim vlaknima,
kao što su, na primjer, vlakna od metala, stakla, sintetičkih smola i dr.
Betoni armirani vlaknima, ili tzv. mikroarmirani betoni (ponekad se sreće i naziv
fibro- beton - od engleske reči fibre - vlakno, tkivo), imaju značajno bolja fizičko-
mehanička svojstva u odnosu na iste betone bez vlakana. Na primjer, korištenje tankih
čeličnih vlakana za armiranje običnog betona povećava njegovu čvrstoću pri zatezanju
2-3 puta, a čvrstoću pri pritisku 1,5-2 puta.
Pored toga ovakvi betoni su znatno žilaviji od običnih betona i imaju veće vrijednosti
modula elastičnosti.
23
Najveći efekat ojačanja vlaknima ostvaruje se u odnosu na dinamička opterećenja;
udarna žilavost i dinamička čvrstoća betona armiranih čeličnim vlaknima je i preko
10 puta veća od istih svojstava običnih betona.
U odnosu na vrstu vlakana takođe je zaključeno da čelična vlakna najviše odgovaraju
za armiranje običnih betona, dok sintetička vlakna više odgovaraju lahkim betonima.
Bez obzira o kojoj vrsti vlakana je riječ, ona uvijek moraju da imaju određene
geometrijske oblike (dužina, debljina, poprečni profil, zakrivljenost i dr.), a njihovom
primjenom u određenim količinama, osim osnovnih efekata koji su naprijed već
navedeni, ostvaruju se i mnogi dopunski - smanjivanje mogućnosti pojave prslina
uslijed skupljanja cementa.
Mikroarmatura se u najvećem broju slučajeva ravnomjerno raspoređuje po masi
betona, pri čemu primenjena vlakna imaju potpuno stohastički raspored i orijentaciju.
Međutim, postoje i metode koje omogućavaju da se pri proizvodnji elemenata od
mikroarmiranog betona izvrši orijentacija vlakana u određenom pravcu, tako da se
mikroarmiranjem ostvaruju još povoljniji efekti u smislu mehaničko-deformacionih
karakteristika ovakvih betona.
24
3. POLIMERI
Polimeri su složene organske supstance koje se dobijaju hemijskom sintezom jedno-

stav- nijih jedinjenja poznatih pod nazivom monomeri.
Polimeri se dijele na prirodne i vještačke.
U prirodn e , na primjer, spadaju protein i, celuloza i još neka jedinjenja , ali o njima
ovde neće biti riječi . Predmet razmatranja u okviru ovog poglavlja biće isključivo
polimeri koji se dobijaju vještačkim putem , a koji se još nazivaju i sintetičkim
smolama.
Polimeri pripadaju kategoriji tzv. visokomolekularnih jedinjenja , tj. jedinjenja čiji se
mo- lekuli sastoje od nekoliko stotina ili nekoliko hiljada atoma međusobno spojenih
valen- tnim vezama.
Polimerizacija , dakle, predstavlja reakciju dobijanja polimera iz odgovarajućih
monomera, tako da u opštem slučaju važi relacija:
Može se govoriti o dvije osnovne vrste reakcija polimerizacije : o adicionoj i o konden-

zacionoj polimerizaciji. Adiciona polimerizacija podrazumjeva čistu adiciju
(povezivan- je , sabiranje) istih ili različitih vrsta monomera, tako da se na ovaj način
dobijaju polimeri sa strukturnim formulama koje se u opštem obliku mogu prikazati
na slijedeće načine:
U slučaju adicione polimerizacije dobijaju se visoko molekularna jedinjenja bez

ostataka tj. bez izdvajanja nekih sporednih produkata . Stvoreni makromolekuli imaju
iste elem- entarne sastave kao i polazni monomeri (A , odnosno A i B ), pri čemu se
dobijaju potpuno nove supstance, takve supstance koje se posvojstvima bitno
razlikuju od polaznih
monomera.
Kondenzaciona polimerizacija predstavlja rekciju polimerizacije između dva
monomera pri kojoj se, za razliku od slučaja adicione polimerizacije, dobija polimer
25
koji se po hemijskom sastavu potpuno razliku je od sastava ishodnih monomera.
Osim polimera, kao rezultat ove reakcije javljaju se i određeni niskomolekularni nus
produkti: voda , hlorovodonik i još neka druga jedinjenja.
3.1. Struktura i ponašanje polimera pri zagrijavanju
Struktura polimera je u opštem slučaju amorfna , što znači da u okviru ovih supstanci
ne postoji neki pravilan raspored čestica izgrađivača. Kao što je naprijed već rečeno,
kod polimera se kao čestice izgrađivači javljaju makromolekuli koji po obliku mogu
da budu linearni, razgranati i mrežasti (umreženi).
Svi ovi oblici makromolekula imaju u polimerima najčešće potpuno haotične
rasporede, pri čemu između susjednih makromolekula djeluju određene među
molekulske sile. Postoje, međutim , i polimeri kod kojih jedan dio makromolekula ima
izvjestan uređen poredak (orijentaciju ), što znači da se u ovakvim slučajevima
uporedo sa amorfnom strukturom pojavljuje i kristalna struktura . Ovakvi polimeri
se nazivaju kristalnim polimerima ili kristalitima.
Polimeri koji se sastoje od linearnih makromolekula, kao i od razgranatih čije grane
nisu povezane sa susjednim makromolekulima, nazivaju se opštim imenom linearni
polimeri. Ovu vrstu polimera karakterišu slabe sile međudejstva između pojedinih
makromolekula, a to se odražava na niz njihovih svojstava.
Ukoliko se, pak, radi o polimerima sa mrežastim (umreženim) makromolekulima,
odnosnoo polimerima kod kojih su linijski elementi međusobno spojeni poprečnim
vezama (granama ), takvi polimeri se nazivaju prostorni ili umreženi polimeri.
U vezi sa ponašanjem pri zagrijvanju polimeri se dijele na:
 termoplastične (termoplaste) i
 termostabilne (reaktoplaste ).
Termoplastični polimeri su polimeri koji se prizagrijavanju razmekšavaju , a zatim i

tope, pri čemu nakon hlađenja ponovo očvršćavaju zadržavajući osnovna svojstva.
Postupak razmekšavanja i stvrdnjavanja može se ponavljati više puta bez opasnosti
od pogoršavanja tehničkih karakteristika. Ovakvo ponašanje uglavnom imaju linearni
polimeri.
S obzirom na izloženo, može se zaključiti da fizička stanja linearnih polimera bitno
zavise od temperature. Pri relativno niskim temperaturama, tj. pri temperaturama
26
koje ne prelaze određene veličine Ts polimeri se nalaze u tzv. staklastom (čvrstom )
stanju.
Kada su temperature veće od vrijednosti Ts polimeri prelaze u tzv. visokoelastično
stanje koje zadržavaju sve do temperatura Tt a kada se premaše i ove temperature
polimeri prelaze u visokoplastično (viskozno-plastično) stanje koje vodi ka lomu.
Sve promjene fizičkih stanja linearnih polimera mogu da se prate na tzv.

termomehaničkoj krivoj koja daje zavisnost između temperature i deformacije
(dilatacije) uzorka polimera.
Na ovoj krivoj zapažaju se tri karakteristična područja:
- područje To -Ts, u kome je veza između temperature i deformacije (dilatacije)

linearna; to je područje elastičnih - hukovskih deformacija, odnosno područje
staklastog (čvrstog) stanja polimera,
- područje Ts -Tt u kome prvo dolazi do naglog porasta deformacije , a zatim do njene
stabilizacije, pri čemu deformacija ostaje praktično konstantna sve do temperature Tt;
ovo je područje tzv. visokoelastičnih deformacija polimera,
- područje T > Tt, u kome deformacije vrlo brzo rastu sve do loma uzorka; ovo
područje je područje viskoplastičnog (viskozno-plastičnog) stanja, odnosno područje
viskoplastičnih (viskozno-plastičnih) deformacija polimera.
27
Za primjenu linearnih polimera u građevinarstvu od najvećeg interesa je područje
staklastog stanja u kome se polimeri ponašaju uglavnom na isti način kao većina
građevinskih materijala.
Struktura linearnih, ili kako se još kaže neumreženih polimera, ima uticaja na sva
svojstva ovih materijala. Oni se karakterišu malim specifičnim masama (1000-1200
kg/m3), malom toplotnom provodljivošću i visokom hemijskom otpornošću.
Međutim, pored navedenih pozitivnih, linearni polimeri imaju i slijedeća negativna
svojstva: nepostojanost na povišenim temperaturama, nizak modul elastičnosti, krtost
na nižim temperaturama, velike deformacije tečenja čak i pri srazmjerno niskim
naponima i sklonost ka starenju (proces pogoršavanja tehničkih karakteristika pod
uticajem toplote, svijetla, kiseonika iz vazduha i dr.).
Termostabilni polimeri su polimeri koji se u fazi dobijanja takođe sastoje od linearnih

ili razgranatih makromolekula, ali koji zagrijavanjem mogu samo jednom da
omekšaju (pređu u plastično stanje), pošto kod njih na povišenim temperaturama
dolazi do povezivanja makromolekula u poprečnom pravcu.
Na ovaj način dobijaju se mrežasti (umreženi) oblici makromolekula i čitava masa
polimera ima strukturu mreže sa različitim veličinama otvora. Ovakvi polimeri
nazivaju se još i umreženim polimerima.
Stvaranjem mrežaste strukture fizičko-mehanička svojstva termostabilnih polimera
suštinski se mijenjaju u odnosu na svojstva termoplastičnih (linearnih) polimera.
Umreženi polimeri gube sposobnost rastvaranja u rastvaračima i sposobnost prelaza
u plastično stanje pri ponovnom zagrijavanju, oni dobijaju veću tvrdoću i čvrstoću i
pokazuju manje deformacije tečenja pod uticajem konstantnih statičkih opterećenja.
3.2. Mehanička svojstva polimera
Kao pokazatelji mehaničkih karakteristika polimera najčešće služe čvrstoće pri

zatezanju, pritisku i savijanju, zatim relativna izduženja pri prekidu koja se dobijaju
nakon završetka ispitivanja na zatezanje, kao i moduli elastičnosti.
Za primjenu u građevinarstvu termoplastični polimeri se ispituju isključivo na
temperaturama koje odgovaraju području staklastog stanja, a to su najčešće
temperature koje odgovaraju pojmu normalnih (radnih) temperatura.
Ove temperature, tj . temperature od -20 do 40°C, predstavljaju takođe i temperature
na kojima se ispituju mehaničke karakteristike termostabilnih polimera.
28
Ispitivanja na zatezanje vrše se na uzorcima štapastog, odnosno trakastog oblika, ili
na “oslabljenim” uzorcima koji se karakterišu reduciranim poprečnim presecima u
srednjim zo nama. Tokom ovih ispitivanja mogu se pratiti i deformacije uzoraka, pa
se na bazi dobijenih podataka mogu crtati σ – ε (radni) dijagrami konkretnih
materijala.
- u području I materijal slijedi Hukov zakon i u njemu pod naponom σ dolazi

isključivo do pojave pravih elastičnih deformacija
- materijal u području II ima vrlo velike deformacije koje po svojoj prirodi odgovaraju
naprIJed opisanim visokoelastičnim deformacijama, σ – ε kriva u području II ima tok
približno paralelan apscisnoj osi, pri čemu je nivo napona u ovoj zoni nešto manji od
napona σ pe
- ponašanje materijala u zoni III odgovara prvo Hukovskoj elastičnosti, a zatim
plastičnom ponašanju kao u slučaju većine građevinskih materijala. Ovo je poslijedica
uspostavljanja orijentacije makromolekula u pravcu djelovanja sile
- u područjima I i III deformacije iščezavaju odmah po prestanku djelovanja sile, dok
se u području II one dugo zadržavaju, pri čemu se proces njihovog anuliranja može
ubrzati zagrijavanjem iznad temperature Ts.
σ – ε krive za termostabilne polimere i modula elastičnosti, kao i do povećanja duktil-

nosti uglavnom karakteriše monotonost, što znači da se prilikom ispitivanja ovih
polimera na zatezanje dobijaju dijagrami koji odgovaraju slijedećoj slici :
29
3.3. Reološka svojstva polimera
Skupljanje polimera u opštem slučaju zapaža se samo tokom procesa njihovog dobija-
nja, što znači daje ova pojava prisutna samo u srazmjernom kratkom vremenskom
periodu na početku “života” materijala.
Skupljanje je isključivo poslijedica složenih hemizama koji se odigravaju pri
polimerizaciji i saglasno tome ova pojava ima asimptotski karakter. S obzirom da se
polimeri u opštem slučaju dobijaju iz monomera koji mogu da budu u sva tri
agregatna stanja, skupljanje se relativno teško mjeri iz razloga što je neophodno da se
sa mjerenjima započne na samom početku procesa polimerizacije.
Krive ukupnih deformacija polimera, koje predstavljaju zbirove trenutnih deformacija
i deformacija tečenja, prikazane su na slici :
30
Ako se pretpostavi slučaj linearnog tečenja, krive tečenja će biti, između ostalog, i
funkcije strukture polimera. Linearni (neumreženi) polimeri uvijek imaju veće
deformacije tečenja od umreženih.
Pri rasterećenju, pak, kod linearnih polimera uvek se može registrovati ireverzibilnost
procesa, tj. postojanje određene trajne deformacije, dok u slučaju umreženih polimera
tečenje po pravilu ima reverzibilan karakter.
Razlika u ponašanju neumreženih i umreženih polimera postoji i u slučaju relaksacije.

Kod polimera sa neumreženom strukturom relaksacija je stoprocentna, dok se kod
polimera sa umreženom strukturom uvijek radi o asimptotskom karakteru pojave uz
prisustvo izvesnog graničnog napona različitog od nule.
31
3.4. Vrste termoplastičnih polimera
Polietilen se dobija polimerizacijom monomera etilena. Kako je ovaj proces moguć

pri pritiscima različitih visina, može se govoriti o polietilenu niskog i o polietilenu
visokog pritiska. Polietilen niskog pritiska odlikuje se većom tvrdoćom i manjom
elastičnošću u poređenju sa polietilenom visokog pritiska.
Polietilen je tvrd rožnat materijal bijele boje. Proizvodi se u vidu granula veličine 3-5
mm, ili u vidu bijelog praha. To je jedan od najlakših polimera pošto njegova
specifična masa varira u granicama od 920 do 970 kg/m3. Čvrstoća polietilena pri
zatezanju kreće se od 12- 32 MPa, dok mu je modul elastičnosti izuzetno mali i iznosi
150-800 MPa.
Ovaj materijal se odlikuje neznatnim upijanjem vode (0,03-0,04%), kao i dobrom
otpomošću na dejstvo mraza. Pored navedenog, polietilen karakteriše još i mala
tvrdoća, ograničena otpornost u odnosu na povišene temperature (podnosi
temperaturu do najviše 130°C) i visoka vrijednost termičkog koeficijenta linearnog
širenja.
Polietilen se primjenjuje za proizvodnju hidroizolacionih materijala, cijevi, sanitarno-
teh- ničke opreme i dr.
Polivinilhlorid je bijel ili žućkast prah bez mirisa i ukusa. Može da se koristi do
temperature od oko 60°C. Njegova specifična masa iznosi oko 1400 kg/m3, dok mu je
čvrstoća pri zatezanju 50-60 MPa, a čvrstoća pri savijanju 80-120 MPa.
Veoma je otporan prema dejstvu kiselina, baza, benzina, raznih ulja i dr. S obzirom na
napred navedena svojstva polivinilhlorida, od njega se proizvode podovi (linoleum),
hidroizolacioni materijali, razne vrste cijevi i dr.
Kao osnovni nedostatak polivinilhlorida smatra se oštar pad čvrstoće na povišenim
temperaturama, kao i velike deformacije tečenja pri djelovanju dugotrajnih
opterećenja.
Polistirol predstavlja produkat polimerizacije stirola. Ovaj polimer je na normalnim

temperaturama tvrd prozračan materijal nalik na staklo. Proizvodi se u vidu granula
krupnoće 6-10 mm, kao i u vidu praha.
Njegova specifična masa kreće se oko 1050 kg/m3, dok su mu čvrstoće slijedeće: pri
zatezanju 35-60 MPa, pri pritisku 80-110 MPa. Polistirol je vodonepropustljiv i otporan
ha djelovanje mnogih hemijskih agenasa. Zbog navedenih svojstava polistirol se
koristi kao materijal za proizvodnju pločica za oblaganje zidova, raznih vrsta cijevi i
32
sl., a takođe i kao sirovina za proizvodnju termoizolacionih materijala porozne
strukture (stiropor).
Osnovni nedostaci polistirola su ograničena otpornost u odnosu na povišene
temperature i krtost pri delovanju udarnih opterećenja. Ovi nedostaci se mogu u
značajnoj mjeri umanjiti primjenom raznih dodataka koji se u polistirol uvode tokom
procesa proizvodnje.
Polimetilmetakrilat se često naziva organskim staklom zbog svoje prozračnosti. Ovaj

materijal je vrlo postojan u atmosferskim uslovima i odlikuje se velikom
propustljivošću ultravioletnih zraka. Za razliku od običnog stakla koje propušta svega
oko 1%, predmetno organsko staklo propušta 73,5% ovih zraka.
Iz tih razloga polimetilmetakrilat se najčešće primjenjuje za zastakljivanje prozora na
bolnicama, staklenim baštama i dr. Na temperaturi od 90°C ovaj polimer postaje
elastičan i može se lako oblikovati. Čvrstoće polimetilmetakrilata su slijedeće: čvrstoća
pri pritisku 120 - 160 MPa, čvrstoća pri zatezanju 60- 80 MPa, čvrstoća pri savijanju 80-
140 MPa. On nije postojan u rastvorima kiselina i baza, lako se rastvara u organskim
rastvaračima (na primer, u acetonu), u kontaktu sa vatrom gori jarkim plamenom.
Polivinilacetat je polimer sa vrlo niskom temperaturom prelaska u staklasto stanje

(28°C), pa je on već na običnim temperaturama podložan deformacijama i nije
pogodan za izradu raznih predmeta. On se stoga najviše primenjuje za proizvodnju
ljepkova i lakova. Vodene disperzije polivinilacetata često se uvode u betone na bazi
cementa, pa se na taj način dobijaju betoni koje karakteriše vodoneporpustljivost i
povećana hemijska otpornost.
Poliizobutilen je produkt polimerizacije izobutilena koji se dobija iz ostatka destilacije

nafte. To je vrlo elastičan materijal koji može da podnese relativno izduženje od 1000
do 2000 %. Odlikuje se, pored ovoga, malom specifičnom masom (cca 920 kg/m 3),
vodonepropustljivošću i otpornošću na djelovanje različitih hemijskih agenasa.
Veoma je otporan na dejstvo mraza, što je uslovljeno njegovom niskom temperaturom
prelaska u staklasto stanje (-75°C), U kombinaciji sa raznim inertnim materijalima
primjenjuje se kao masa za zatvaranje ( hermetizaciju ) spojnica raznih vrsta. Od njega
se još proizvode lepkovi, hidroizolacioni materijali i dr.
33
3.5. Vrste termostabilnih polimera
Fenolaldehidi predstavljaju grupu polimera koji se dobijaju polimerizacijom fenola i

izvjesnih aldehida. Najveću primjenu u građevinarstvu imaju polimeri na bazi
formaldehida - tzv. fenolformaldehidi. To su na normalnim temperaturama tvrde i
krte supstance svetlo ili tamno mrke boje sa specifičnim masama 1200-1300 kg/m3. One
se dobro mješaju sa strugotinom od drveta, hartijom, tkaninama i drugim inertnim
materijalima pa se na taj način dobijaju materijali veće čvrstoće i manje krtosti nego
što su sami fenolformaldehidi. Ovi polimeri se takođe primenjuju kao ljepkovi za
drvene konstrukcije, kao i ljepkovi za vodootporne furnire, a takođe i kao ljepkovi za
proizvodnju slojevitih plastičnih masa.
Epoksidi su polimeri koji u okviru svoje strukturne formule sadrže tzv. epoksidnu
grupu:
Očvršćavanje epoksida, koji se inače isporučuju u tečnom stanju, vrši se primjenom

odgovarajućih očvršćivača. U zavisnosti od vrste epoksida i upotrebljenog očvršćivača
proces očvršćavanja se može regulisati tako da se obezbjedi mogućnost rada sa
konkretnim materijalom tokom određenog vremena.
acije. U očvrslom stanju epokside karakterišu visoke čvrstoće i velika hemijska
otpornost. Čvrstoća pri zatezanju iznosi 40-80 MPa, čvrstoća pri pritisku 70-100 MPa,
a čvrstoća pri savijanju 60-130 MPa. Specifična masa epoksida je cca 1200 kg/m3.
Odlikuju se srazmjerno malom žilavošću, tako da se kod njih relativno izduženje pri
prekidu kreće od 2,5-8%. Odlikuju se i relativno visokom otpornošću u odnosu na
povišene temperature; mogu bez destrukcije da podnesu temperature do 150°C.
Epoksidi se primenjuju kao ljepkovi za beton, drvo, keramiku, staklo, pa čak i za
metale. Koriste se takođe i kao veziva za epoksidne maltere i betone. Veliku primjenu
imaju kao materijali za izradu industrijskih podova, a takođe se koriste i kao
hidroizolacioni materijali.
Epoksidi se karakterišu visokom hemijskom otpornošću, sa izuzetkom jakih oksidaci-
onih sredstava i vlažnog hlora.
Poliesteri koji se primenjuju u građevinarstvu pripadaju grupi tzv. nezasićenih
poliestara. Rasprostranjenost sirovina, kao i relativno niska proizvodna cijena,
uslovili su da se poliestri imaju vrlo široko primjenu i za izradu raznih elemenata za
34
pokrivanje krovova (prozračnih i obojenih), sanitarno-tehničke opreme, ljepkova,
fasadnih boja, lakova i dr.
Očvršćavanje nezasićenih poliestara prati oslobađanje značajne količine toplote, kao i
veliko skupljanje (7-9%). Specifična masa očvrslog materijala je 1100-1400 kg/m3,
čvrstoća pri zatezanju kreće se od 30-70 MPa, dok čvrstoća pri pritisku iznosi 90-240
MPa.
Poliesteri su otporni na djelovanje velikog broja hemijskih agenasa; otporni su na
dejstvo jakih oksidacionih sredstava i vlažnog hlora, koji inače razaraju epokside.
Međutim, pri dugotrajnom dejlovanju vode kod poliestara se zapaža pad čvrstoća (i
do 40%) i smanjivanje adhezione sposobnosti.
Poliuretani se u građevinarstvu najviše koriste u obliku poroznih (ekspandiranih) ter-

moizolacionih materijala. Variranjem osnovnih komponenata mogu se dobiti mekši ili
tvrđi poliuretani sa zapreminskim masama do 30 do 500 kg/m3. Ako se kombinuju
materijali, pa se kao jedna od polaznih sirovina upotrebi poliester, dobiće se materijal
sa većom otvorenom poroznošću, dok će se u slučaju primene polietera dobiti
materijal sa zatvorenim sistemom pora.
Silicijum-organski polimeri (silikoni) predstavljaju posebnu grupu polimera koji u

svom sastavu imaju i silicijum. Ukoliko se radi o supstancama sa nižim molekulskim
masama, one se koriste kao hidrofobni premazi, naročito kao premazi za fasade.
Često se dodaju i betonima u fazi spravljanja sa ciljem da očvrsli beton dobije
hidrofobna svojstva. Silicijum-organski polimeri sa višim molekulskim masama
najčešće imaju umreženu strukturu i kao takvi odlikuju se velikom krutošću i
otpornošću na povišenim temperaturama.
Bez destrukcije u stanju su da podnesu temperature između 300 i 500°C, pa se stoga
koriste za proizvodnju vatrootpornih lakova i emajla. Koriste se takođe za
proizvodnju ljepkova i raznih materijala porozne strukture.
35
4. PLASTIČNE MASE
4.1. Sastav plastičnih masa
U sastav plastičnih masa u opštem slučaju ulazi više komponenata kao što su veziva
(neki od polimera o kojima je naprijed već bilo riječi), punioci (inertni materijali),
plastifikatori, stabilizatori, katalizatori, boje, supstance za formiranje porozne
strukture i dr.
Kod najvećeg broja plastičnih masa pretežni dio volumena otpada na punioce (80-
90%), dok polimeri u volumenu učestvuju sa svega 10 do 20%.
Punioci smanjuju sadržaj polimera u plastičnim masama i smanjuju cijene proizvoda,
a takođe utiču i na tehnička svojstva ovih materijala: smanjuju skupljanje i
deformabilnost, povećavaju otpornost na povišenim temperaturama i smanjuju
gorivost (naročito mineralni punioci). Neki od punilaca, a naročito vlaknasti i listasti,
koji imaju funkciju armature u materijalu, značajno povećavaju čvrstoću pri zatezanju
i savijanju, a takođe i otpornost na djelovanje atmosferskih uticaja.
Plastifikatori su materije koje mješavinama za dobijanje plastičnih masa daju veću
plastičnost na normalnim temperaturama; oni olakšavaju preradu plastičnih masa
snižavajući temperaturu prelaska polimera u viskoplastično stanje.
Sadržaj plastifikatora u plastičnim masama može da iznosi i do 50% u odnosu na masu
polimera. Povećavajući plastičnost neočvrslog materijala plastifikatort po pravilu
smanjuju njegovu čvrstoću i povećavaju deformacije tečenja. Kao plastifikatori najviše
se upotrebtjavaju razna ulja, kamfor, glicerin i dr.
Stabilizatori su supstance koje se uvode u plastične mase u cilju sprečavanja njihovog
starenja. Kao stabilizatori najčešće se koriste sapuni zasićenih masnih kiselina i olovne
soli.
Katalizatori su najčešće supstance koje po funkciji odgovaraju očvršćivačima i čijim se
korišćenjem smanjuje vrijeme očvršćavanja plastičnih masa. Na ovaj način ubrzava se
tehnološki proces izrade predmeta od plastičnih masa.
Za bojenje plastičnih masa u samoj masi upotrebljavaju se razni pigmenti ili organske
boje. Sadržaj ovih dodataka obično iznosi 3-5% u odnosu na masu polimera.
36
4.2. Osobine plastičnih masa
Specifične mase plastičnih masa kreću se od 1000 do 2000 kg/m3 dok zapreminske
mase zavise od ostvarene poroznosti.
U opštem slučaju plastične mase se odlikuju niskom toplotnom provodljivošću λ = 0
,2 3 -0 ,7 W /( m ° C ).
Čvrstoća plastičnih masa može da bude vrlo velika; u slučaju materijala armiranih
vlaknima ili listovima čvrstoća pri zatezanju može da iznosi 200 - 300 MPa (na primjer,
u slučaju plastičnih masa armiranih staklenom tkaninom). Čvrstoće pri zatezanju i
savijanju su vrlo bliske.
Modul elastičnosti plastičnih masa je znatno niži nego kod drugih građevinskih
materijala. Ovo, zajedno sa uvijek prisutnom pojavom tečenja, uslovljava njihovu
veliku deformabilnost. Treba, međutim, istaći da plastične mase u opštem slučaju
imaju znatno manju deformabilnost nego odgovarajući polimeri; modul elastičnosti
plastičnih masa je uvijek veći nego kod odgovarajućih polimera, dok je tečenje znatno
manje.
Najveći broj plastičnih masa je otporan prema djelovanju vode, a takođe je otporan i
na djelovanje vodenih rastvora kiselina, baza i soli. Međutim, mnoge plastične mase
se lako rastvaraju ili bubre u organskim rastvaračima.
Starenje - pogoršavanje svojstava plastičnih masa tokom vremena uslijed zagrijavanja,
djelovanja svijetlosti, kiseonika i drugih faktora - predstavlja vrlo ozbiljan nedostatak
mnogih plastičnih masa. Ova pojava je poslijedica dva procesa u polimerima: (1)
procesa umrežavanja koji dovodi do gubitka elastičnosti, povećanja krtosti, pojave
pukotina i dr., i (2) procesa razlaganja polimera na niskomolekularna jedinjenja koji
dovodi do destrukcije materijala.
Posmatrano u celini, sve plastične mase, dok su u tečnom stanju, karakteriše veća ili
manja toksičnost. Međutim, najveći broj plastičnih masa nakon očvršćavanja ne
ispoljava toksično djelovanje.
O ovome uvek treba voditi računa pri primeni konkretnog materijala.
Plastične mase nisu u postojane na povišenim temperaturama; najveći broj podnosi
temperaturu 100-200°C, dok plastične mase na bazi silikona zadržavaju fizičko-
mehaničke karakteristike i na temperaturama 300-500°C. Pri znatno višim
temperaturama dolazi do topljenja, odnosno do sagorijevanja plastičnih masa, što
predstavlja jedan od njihovih velikih nedostataka.
37
4.3. Proizvodi koji se koriste u građevinarstvu
Proizvodi od plastičnih masa koji se koriste u građevinarstvu mogu da se podijele na

četiri grupe:
 plastične mase bez punilaca, koje pored polimera mogu da sadrže još i boje,
plastifikatore, katalizatore i stabilizatore;
 porozne plastične mase, -dijele se na pjenoplaste i poroplaste;
 plastične mase sa zrnastim (praškastim) puniocima koje u opštem slučaju, osim
polimera i punilaca, sadrže još i druge neophodne komponente (plastifikatore,
stabilizatore, katalizatore i boje);
 plastične mase sastavljene od nekoliko različitih makrostrukturnih
komponenata -kompoziti (višeslojne i armirane plastične mase i sl.).
Navedeni opšti tipovi plastičnih masa primjenjuju se u vidu proizvoda koji će u

daljem biti detaljnije opisani.
Plastične mase sa staklenim vlaknima su materijali koji se dobijaju natapanjem

staklenih vlakana i staklene tkanine određenim polimerom. U ovom kompozitnom
materijalu staklena vlakna imaju ulogu armature, pa se u zavisnosti od primenjenih
polimera (poliesteri, epoksidi ili silikoni) dobijaju sledeće čvrstoće: pri zatezanju 220-
350 MPa, pri savijanju 240-550 MPa, pri pritisku 250-360 MPa.
Od ovih plastičnih masa izrađuju se ravne ili talasaste poluprozirne ploče za
pokrivanje krovova, razne pregradne ploče, a takođe i cijevi, profili i dr.
Materijali za pokrivanje podova najčešće se izrađuju na bazi polivinilacetata i

epoksida. Jedan od ovakvih materijala je i linoleum koji se obično dobija na bazi
polivinilhlorida, a nekada i gume. Kao punioci, pak, koriste se razni materijali, kao na
primer barit, kaolin, talk, azbestno brašno i dr.
Linoleum može da bude nearmiran ili armiran nekom tkaninom. Izrađuje se u
debljinama 2-5 mm, a isporučuje u rolnama širine do 4 m. U jednoj rolni obično ima
do 12 m materijala. Podovi od linoleuma mogu da budu u raznim bojama i odlikuju
se elastičnošću, termoizolacionim osobinama, zadovoljavajućom otpornošću na
habanje i dugotrajnošću. Ukoliko se pravilno izvedu, mogu da traju 20-25 godina.
Termoizolacioni materijali na bazi polimera - pjenoplasti i poroplasti - proizvode se

obično na bazi polivinilhlorida, polistirola, fenolformaldehida, poliestera i
poliuretana. Pjenoplaste karakteriše sistem zatvorenih pora, dok je opšta
38
karakteristika poroplasta otvorena poroznost. Većina materijala o kojima je ovde riječ
može se sijeći testerom ili nožem, a takođe i žicom zagrejanom električnom strujom.
Hermetici su materijali koji se koriste za zatvaranje (hermetizaciju) spojnica fasadnih

elemenata koje postoje u montažnim panelnim sistemima zgrada, zatim za
ispunjavanje dilatacionih spojnica kod raznih konstrukctja i objekata, za ispunjavanje
međurazmaka kod montažnih elemenata tunela, kolektora, rezervoara itd.
Hermetici tokom cjelokupnog vremena eksploatacije objekta treba da zadovoljavaju
dva osnovna uslova: (1) da budu elastični kako bi bili u stanju da podnesu deformacije
uslijed temperaturnih promjena, slijeganja i dr. i (2) da budu vodonepropustljivi.
Materijali za oblaganje i unutrašnju dekoraciju. U ovu grupu materijala, kao

najvažniji, ubrajaju se:
- ploče za oblaganje zidova koje se najčešće izrađuju od polistirola i koje predstavljaju
zamjenu za keramičke pločice; one se odlikuju niskom cijenom i visokim mehaničkim
karakteristikama, ali nisu u stanju da podnesu temperature preko 80°C,
- ploče i table većih dimenzija za oblaganje zidova i plafona koje se u najvećem broju
slučajeva izrađuju na bazi polivinilhlorida; vidne površine ovih proizvoda obično
imaju teksturu i boju koja imitira drvo, kamen i druge materijale,
- materijali u rolnama za oblaganje zidova (tapeti) koji se sastoje od jače hartije preko
koje je nanesen tanak sloj vodene disperzije polivinilacetata, polivinilhlorida,
polimetilmetakrilata ili silikona; vidna površina ovog materijala može da bude u
raznim bojama i da imitira neku tkaninu, drvo i sl.
Cijevi i sanitarno - tehnička oprema proizvode se od polivinilhlorida , polietilena ,

polimetilmetakrilata, polistirola, kao i od plastičnih masa sa staklenim vlaknima.
Elementi izrađeni na bazi navedenih materijala su znatno lakši od odgovarajućih
elemenata izrađenih od klasičnih materijala, a takođe su i znatno jeftiniji.
Ljepkovi na bazi polimera primenjuju se za spajanje konstruktivnih elemenata od

drveta, betona, stakla, čelika i drugih materijala. Ljepkovi treba da imaju visoku
adheziju u odnosu na materijale koje spajaju; čvrstoća slepljene veze ne smije da bude
manja od čvrstoće materijala koji se na ovaj način povezuju.
39
Pored ovoga, ljepkovi treba da budu trajni i dovoljno postojani na povišenim
temperaturama, a takođe treba da imaju odgovarajuću viskoznost, dovoljno veliku
brzinu očvršćavanja i nisku cijenu.
Prema vrsti primjenjenih visokomolekularnih jedinjenja razlikuju se slijedeći tipovi
sintetičkih ljepkova:
- ljepkovi koji očvršćavaju putem adicione polimerizacije - polivinilacetat, poliakrilati
i dr.; očvršćavanje ovih ljepkova je uslovljeno isparavanjem razrjeđivača i završetkom
procesa polimerizacije,
- ljepkovi koji očvršćavaju putem kondenzacione polimerizacije - epoksidi, poliestri,
fenolformaldehidi i dr.; očvršćavanje ovih ljepkova zasniva se na prelazu lako
topljivih i lako rastvorljivih produkata nepotpune polimerizacije u nerastvorljive
produkte sa visokom temperaturom topljenja, pri čemu se ovaj proces najčešće odvija
uz prisustvo određenih katalizatora - očvršćivača i eventualno ubrzivača.
Najveću praktičnu primjenu imaju ljepkovi na bazi epoksida koji očvršćavaju na
normalnim temperaturama, pri čemu se kao najpovoljnije smatraju temperature od 15
do 25°C. Postoje, međutim, i epoksidni ljepkovi koji mogu da očvršćavaju i na
temperaturama ispod 0°C.
Polimerbetoni. Polimer betoni su betoni kod kojih se kao veziva koriste različiti
termostabilni polimeri, pri čemu se koriste obični (normalni) agregati - pijesak, šljunak
i drobljeni kamen. Pri izradi ovakvih betona teži se da se najbolji tehnički efekti
ostvare uz minimalan utrošak polimera koji kod ovakvih materijala predstavlja
najskuplju komponentu.
Mehaničke karakteristike polimerbetona:
- čvrstoća pri pritisku - preko 120 MPa,
- čvrstoća pri zatezanju - preko 50 MPa,
- otpornost na udar i habanje - veća nego kod običnih betona,
- propustljivost za tečnosti i gasove - mala ili zanemarljiva,
- modul elastičnosti - manji od 30000 MPa,
- tečenje - veće ili približno isto kao kod običnih betona,
- skupljanje - manje ili približno isto kao kod običnih betona.
Betonpolimeri. Betonpolimeri se dobijaju natapanjem elemenata od običnih
(normalnih) betona izvjesnim monomerima koji u masi betona prolaze kroz fazu
polimerizacije.
Kao monomeri najčešće se upotrebljavaju stirol i metilmetakrilat koji u masi betona
prelaze u polistirol i polimetilmetakrilat.
40
Tehnološki proces proizvodnje betonpolimera sastoji se od slijedećih faza:
- faze sušenja ili vakuumiranja betonskog proizvoda u cilju odstranjivanja vlage,
- faze natapanja monomerom u trajanju 5-6 časova na normalnom atmosferskom
pritisku, - faze izlaganja elementa potopljenog u monomer povećanom pritisku u
trajanju 3-4 časa, kako bi se natapanje izvršilo do određene dubine,
- odležavanja elementa radi završetka procesa polimerizacije.
Betonpolimeri se odlikuju malom potrošnjom polimera; u zavisnosti od dubine

natapanja oni u ukupnoj masi materijala učestvuju sa svega 3-8%.
Karakteristike betonpolimera su sledeće:

- čvrstoća pri pritisku - između 100 i 200 MPa,
- čvrstoća pri zatezanju - između 5 i 20 MPa,
- modul elastičnosti - između 40000 i 50000 MPa,
- skupljanje - cca 0,05 mm/ml,
- upijanje vode - najviše 1%,
- otpornost na dejstvo mraza - izuzetno velika,
- otpornost na delovanje sulfata - izuzetno velika.
41
5. HIDROIZOLACIONI MATERIJALI
Hidroizolacije se uglavnom primenjuju na tzv. ravnim krovovima pa stoga ravni

krovovi predstavljaju specifične građevinske konstrukcije u smislu zaštite od
spoljašnjih dejstava, a takođe i na donjim dijelovima objekata preko kojih se
uspostavlja kontakt obejkat-zemljište (tlo).
U suštini, svaka hidroizolacija predstavlja jedan sistem zaštite u okviru koga su
prisutni određeni konstitutivni elmenti, pri čemu i se svaki od ovih elemenata može
posmatrati zasebno, ali hidroizolaciju konstituiše tek skup svih elemenata odabranih
na osnovu određenih principa.
Da bi se mogli primenjivati u sklopu određenih sistema, hidroizolacion i materijali

treba da zadovolje sledeće osnovne uslove:
- da ne propuštaju i ne upijaju vodu,
- da su postojani u kontaktu sa vodom i u kontaktu sa materijalima preko kojih se na-
nose,
- da imaju dobru prionljivost (adheziju) za materijale preko kojih se nanose,
- da su zadovoljavajuće plastični na niskim , a zadovoljavajuće postojani na povišenim
temperaturama,
- da dobro podnose nagle temperaturne promjene,
- da su sposobni da prate dilatacije podloga preko kojih se nanose i da su u stanju da
“premoste” manje prsline koje se mogli javiti u podlogama,
- da su otporni prema mehaničkim i atmosferskim uticajima (starenju),
- da su lahki za primjenu, nezapaljivi, netoksični, dobri izolatori od električne struje i
dr.
Prema osnovnim sirovinama od kojih se dobijaju, hidroizolacioni materijali se mogu

podeliti na:
 ugljovodonične materijale,
 sintetičke materijale,
 metalne trake (folije),
 vodonepropustljive maltere (šljeme).
42
5.1. Ugljovodonični materijali za hidroizolacije
U ugljovodonične hidroizolacione materijale spadaju svi materijali u okviru kojih kao

komponenta figuriše bitumen. Bitumen se primjenjuje ili bez ikakvih dodataka i
modifikacija, ili kombinovan sa različitim materijalima, tj. fabrički pripremljen u vidu
premaza, namaza i traka. Treba samo napomenuti da se u svijetu i katran prerađuje i
primjenjuje za proizvodnju hidroizolacionih materijala, međutim, u našoj zemlji za
sada ne postoje hidroizolacioni materijali na bazi katrana.
Bitumenski hidroizolacioni materijali
Hidroizolacioni materijali na bazi organskih rastvarača za hladni postupak su

bitumeni određenih kvaliteta otopljeni u izvjesnim organskim rastvaračima.
Primenjuju se u vidu premaza i namaza, pri čemu u slučaju premaza debljina sloja nije
veća od 1 mm, dok se u slučaju namaza radi o sloju debljine 1-5 mm. Prethodni
premazi i tečni namazi sadrže najmanje 30%, odnosno najmanje 50% bitumena, dok
namazi, koji predstavljaju određene paste, pored bitumena (najmanje 40%) i
rastvarača, sadrže još i neko mineralno punilo (najmanje 40%).
Hidroizolacioni materijali na bazi bitumenskih emulzija za hladni postupak su

bitumeni određenih kvaliteta emulgovani u vodi. Prema količini vode i emulgatora
proizvode se prethodni premazi (sa najmanje 30% butumena), tečni namazi (sa
najmanje 45% bitumena i najviše 55% vode i emulgatora) i namazi u obliku pasta (sa
najmanje 30% bitumena i najviše 20% filera).
Hidroizolacioni materijali za topli postupak su duvani bitumeni i neke vrste

bitumena za kolovoze sa ili bez dodatka punila (50% do 0%). Proizvode se namazi za
podzemne radove (sa tačkom razmekšavanja po PK najmanje 55°C) i namazi za
nadzemne radove (sa tačkom razmekšavanja po PK najmanje 75°C). Namazi služe i
za međusobno lepljenje slojeva traka kod višeslojnih hidroizolacija.
Hidroizolaoioni materijali od mastiksa su industrijski izrađene mješavine bitumena

za kolovoze, filera i pijeska standardnih kvaliteta. Razlikuju se dvije vrste: izolacioni -
sa najmanje 22% bitumena i najviše 78% filera, i zaštitni - sa najmanje 15% bitumena,
43
najviše 50% filera, pijeska 3-13% i kamene sitnježi sa najvećim zrnom do 5 mm u
količini do 35%.
Hidroizolacioni materijali u rolnama
Neposuti bitumenom impregnisani krovni karton sastoji se od sirovog krovnog

kartona i bitumena za impregnaciju, bez posipa mineralnim materijalom. Prema
kvalitetu sirovog
krovnog kartona koji služi kao osnova, postoje četiri tipa ovog materijala, označena
kao kvalitet 333, 417, 500 i 625 (površinske mase - g/m3). Ukupna masa bitumena za
impregnaciju treba da iznosi najmanje 100% mase krovnog kartona.
Bitumenizirani krovni karton sastoji se od sirovog krovnog kartona kvaliteta 333,

417, 500 i 625 impregnisanog bitumenom za kolovoz i sa obe strane obloženog
bitumenskom masom za oblaganje na bazi duvanog bitumena, kao i zaštićenog
pogodnim mineralmm posipom. Ukupna količina bitumena treba da iznosi 150% u
odnosu na masu upotrebljenog kartona. Sadržaj mineralnog punila u masi za
oblaganje iznosi najviše 30%. Prekidna sila ovog materijala, zavisno od vrste uloška,
treba da iznosi 150, 200, 250 i 300 N/cm, a izduženje pri kidanju najmanje 2%.
Impregnisana jutana tkanina se sastoji od sirove jutane tkanine pvoršinske mase 300
g/m3 sa 45+2 niti na dužini od 100 mm osnove, odnosno potke, i od bitumena za
impregni- sanje u količini najmanje 100% u odnosu na masu upotrebljene tkanine.
Natopljena jutana tkamna sa obostranom prevlakom sastoji se od natopljene jutane

tkanine sa obe strane prevučene masom za oblaganje. Debljina trake je najmanje 3 mm.
Prekidna sila treba da bude najmanje 500 N/cm , a izduženje pri kidanju najmanje 5%.
Bitumenizirani perforirani stakleni voal je perforirani stakleni voal obložen masom

i posut sa jedne strane sitnim mineralmm posipom, a sa druge strane mineralmin
zrnima sa minimalnom krupnoćom 1,5 mm. Sadrži najmanje 800 g/m3 bitumena.
Bitumenska traka sa uloškom od sirovog krovnog kartona sastoji se od sirovog

krovnog kartona kvaliteta 417 impregnisanog bitumenom za kolovoz i sa obe strane
obloženog bitumenskom masom na bazi duvanog bitumena. Zaštićuje se mineralnim
posipom koji sa jedne strane može da bude krupnozrn i obojen. Prema količini
44
bitumena, proizvode se tri kategorije bitumenskih traka ovog tipa koje se označavaju
sa 3 , 4 i 5, pri čemu minimalni sadržaji bitumena respektivno iznose 1500, 2300 i 3000
g /m3. Prekidna sila je najmanje 250 N/cm , a izduženje najmanje 2%.
Bitumenska traka sa uloškom od staklenog voala je stakleni voal najmanje mase 50

g/m3 obložen bitumenskom masom na bazi duvanog bitumena i bitumena za kolovoz
sa dodatkom polimera, zaštićena mineralnim posipom ili drugim pogodnim
materijalom. Prema količini bitumena proizvode se četiri kategorije bitumenskih traka
ove vrste koje se označavaju sa 2, 3, 4 i 5, a kojima odgovaraju najmanji sadržaji
bitumena od 1200, 2000, 2800 i 3400 g/m3. Prekidna sila treba da je najmanje 250 N /
cm u uzdužnom pravcu i 150 N /cm u poprečnom pravcu, a izduženje pri kidanju
najmanje 2%.
Bitumenska traka sa uloškom od staklene tkanine izrađuje se od tkanina sa

oznakama 50, 100 i 150; ove oznake predstavljaju površinske mase i to mase 50-100
g/m3, 100-150 g / m3 i 150-200 g/m3. Tkanina je sa obe strane obložena bitumenskom
masom na bazi duvanog bitumena ili bitumena za kolovoz sa dodatkom polimera.
Traka se zaštićuje mineralnim posipom ili drugim pogodnim materijalom, već prema
namjeni trake. S obzirom na količinu bitumena , proizvode se četiri kategorije ovih
trak a - trake 2 , 3 , 4 i 5. Ovim trakama odgovaraju najmanji sadržaji bitumena od
1600,2000, 2800 i 3400 g/m3. Prekidna sila je najmanje 250 N/cm, a izduženje najmanje
2%.
Bitumenska traka sa uloškom od aluminijumske folije je dezenirana aluminijumska

folija debljine 0,08-0,20 mm, sa obe strane obložena masom na bazi duvanog bitumena
ili bitumena za kolovoz sa dodatkom elastomjera. Traka se zaštićuje posipom ili
drugim pogodnim materijalima. S obzirom na količinu bitumena, proizvodi se u 5
kategorija koje nose oznake 1, 2, 3, 4 i 5. Ovim oznakama odgovaraju slijedeće
minimalne količine bitumena: 700, 1000, 1800,2600 i 3200 g/m3. Najmanja prekidna
sila treba da bude 1500 N/cm, a najmanje izduženje pri kidanju 2%.
45
5.2. Sintetički hidroizolacioni materijali
Hidroizolacioni materijali ovog tipa su materijali u rolnama - trake (debljina 1-3 mm)
i foIije (deb!jina do 1 mm), kao i razni premazi, namazi, i paste. Svi ovi materijali
predstavljaju određene fabričke proizvode, pri čemu se za njihovo dobijanje
uglavnom koriste termoplastični polimeri i elastomeri.
astični polimeri i elastomeri.
Najširu primenu imaju polimerne trake i folije proizvedene na bazi poliizobutilena
(PIB), polivinilhlorida (PVC), i etilenkopolimerbitumena (ECB), a takođe i
elastomerne trake proizvedene na bazi butila (JJR), polihloroprena (CR) i
etilenpropilena (EPDM). Folije i trake mogu da budu nearmirane i armirane, pri čemu
se za armiranje koriste krovni karton, staklena vlakna, stakleni filc, staklene tkanine,
tkanine od najlona, polipropilena i poliakrila, metalne niti i dr. Predmetne materijale
odlikuje dovoljna zatezna čvrstoća (3-20 MPa), kao i velika žilavost; relativno
izduženje pri prekidu kod ovih materijala nije manje od 200%.
Razlika između polimernih i elastomernih traka je u njihovom ponašanju pri
temperaturnim promjenama. Kod elastomjernih traka mehaničke karakteristike
(čvrstoća, izduženje pri prekidu i dr.) praktično se ne mijenjaju u cjelokupnom
temperaturnom području primjene, dok mehanička svojstva polimernih traka bitno
zavise od temperaturnog područja.
U praksi se najviše primjenjuju trake na bazi poliizobutilena. Ovome, pored ostalog,

doprinosi i otpornost ovog materijala na uticaj bitumena, kao i mogućnost hladnog
zavarivanja spojeva. Veliku primjenu ima i polivninhlorid koji se za hidroizolacione
radove proizvodi sa smanjenom krutošću, odnosno sa povećanom plastičnošću (meki
polivinilhlorid).
Proizvodi se više vrsta traka od polivinilhlorida, među kojima i trake koje su otporne
na uticaj bitumena i naftinih derivata. Trake od ostalih polimera su otporne na
bitumen i mogu se pomoću bitumena lijepiti za podloge.
Sintetičke trake uglavnom se primjenjuju za izvođenje hidroizolacija podzemnih
dijelova objekata i u takvim slučajevima one treba da zadovoljavaju uslove
eksploatacije u temperaturnom intervalu od -30°C do 40°C.
46
5.3. Metalne trake
Kao hidroizolacioni materijali mogu da se koriste kako glatke, tako i dezenirane (pre-
govane) alumimjumske i bakarne folije. Danas se prednost daje aluminijumskim
folijama debljine 0,08 do 0,20 mm, koje su ekonomičnije od bakarnih. Aluminijumske
folije primenjuju se položene preko betonskih podloga prethodno premazanih
bitumenom. U slučaju primjene većeg broja folija, za njihovo međusobno lijepljenje
takođe se primenjuju bitumenski namazi. Bitumen se takođe koristi i za lijepljenje
nastavka folija u slučaju primene postupka preklapanja.
Bakarne trake u hidroizolacijama najčešće se primjenjuju za zaptivanje detalja - dilata-
cionih razdjelnica, spojeva montažnih elemenata i dr. U takvim slučajevima debljina
im je obično veća od 0,1 mm.
5.4. Vodonepropustljivi malteri (šljeme)
Vodonepropustljivi malteri se izvode u nekoliko slojeva tako da se dobijaju ukupne

debljine reda veličine 2-4 cm. Malteri se za podloge (beton, zidovi od opeke) vezuju
uglavnom samo površinski, pri čemu se oni pripremaju od cementa, pijeska, vode i
određenih dodataka (aditiva) za obezbeđenje vodonepropustljivosti.
Pijesak za pripremu maltera treba da je čist, granulisan, sa zrnima veličine do 3 mm.
Učešće zrna krupnoće do 0,25 mm treba da iznosi oko 20%. Razmjera mješanja je
cement : pesak = 1 : 1 do 1 : 3; doziranje aditiva vrši se u količini koju propisuje
proizvođač.
Zaštitni hidroizolacioni premazi ne razlikuju se u opštem slučaju od maltera, pošto

se i kod njih radi o materijalima koji se za podloge praktično vezuju samo površinski;
ukoliko i postoji određena “dubinska” povezanost, ona je najčešće poslijedica vrlo
malog penetriranja premaza u porni sistem podloge (svega nekoliko mnimetara).
Razlika u odnosu na uobičajene maltere je samo u debljini sloja, pošto se kod premaza
uglavnom radi o slojevima ukupne debljine 2-5 mm.
Ovakvi materijali se najčešće javljaju u vidu gotovih proizvoda pod određenim
fabričkim nazivima. U najvećem broju slučajeva to su “suhi malteri” proizvedeni od
cementa, kvarcnog pijeska, različitih aditiva i specijalnih dodataka tipa organskih
veziva koja se mogu miješati sa vodom (lateksi, akrilati, polivinilacetati i dr.).
Nanose se uvijek u nekoliko slojeva, pri čemu se u zavisnosti od broja slojeva - od
ukupne debljine hidroizolacije - dobija manja ili veća nepropustljivost za vodu. Prvi
47
slojevi obično predstavljaju tzv.”šljeme” - mješavine sa većim količinama vode koje se
nanose radi ostvarivanja bolje veze hidroizolacija - podloga.
Zaštitni premazi koji dublje penetriraju u materijal podloge (10-15 cm) uvijek
predstavljaju materijale koji su na tržištu prisutni pod različitim fabričkim nazivima.
Pri primjeni, ovi materijali se obavezno miješaju sa cementom, puniocem (kvarcnim
pijeskom) i vodom, pri čemu se u zavisnosti od upotrebljene količine vode dobijaju
smese različitih konzistencija.
5.5. Primjena hidroizolacije
Primjena hidroizolacije kod podzemnih dijelova objekta
Da bi podzemni dijelovi objekata bili korisni za razne namjene potrebno ih je zaštititi

od prodora vlage i vode, i na taj način povećati trajnost ukopanih dijelova
konstrukcije. Dijelovi objekta ispod nivoa tla izloženi su višestrukom uticaju vode
( vlage iz zemlje, procjednih i podzemnih voda ).
Osnovna namjena hidroizolacije podzemnih dijelova je spriječavanje prodora vode i
vlage u unutrašnjost podzemnih dijelova objekta, ali i zaštita konstruktivnih
elemenata građevine od štetnog uticaja vode, sa ciljem održavanja funkcionalnosti i
trajnosti samog objekta.
Hidroizolacija podzemnih dijelova objekta mora zadovoljavati visoka fizičko-
mehanička svojstva uz minimalno potrebno održavanje. Hidroizolacija podzemnih
objekata obuhvata horizontalnu hidroizolaciju temeljne ploče, kao i vertikalnu
hidroizolaciju podzemnih zidova.
Horizontalna izolacija se izvodi iznad temelja i iznad podloga izloženih vlazi kako bi
se spriječilo širenje vlage iz tih konstruktivnih dijelova u one iznad njih ( zidove i
podove ). Ako objekat nema podrum horizontalna izolacija ispod zidova se stavlja
odmah nakon betoniranja temelja. Horizontalna izolacija postavlja se iznad nivoa
terena podignuta 20-30 cm.
Vertikalna izolacija postavlja se s vanjske strane podrumskog zida do dna zida i
postavlja se samo na objekte sa podrumom ili suterenom. Podloga na koju se postavlja
mora biti prethodno izravnata. Izvana se mora zaštititi od mehaničkih oštećenja
folijom ili geotekstilom.
48
Za hidroizolaciju podzemnih dijelova objekta mogu se primjeniti sljedeći sistemi:
 bitumenske trake za zavarivanje ili samoljepljive trake
 bitumenske emulzije
 sintetičke folije
 hidroizolacione cementne mase
 bentonit barijere
 čepaste folije
 bijele kade
Ako uzmemo u obzir projektno-građevinsku praksu onda je moguća i primjena
bitumenskih traka koje se ugrađuju lijepljenjem vrućim bitumenskim premazima.
Primjena hidroizolacije kod objekta direktno izloženih vodama
Hidroizolacija ravnih krovova

Ravni krovovi su savremene konstrukcije koje zaštićuju zgrade od prodiranja
atmosferske vode i vlage, te da štite prostorije od pregrijavanja i gubitka toplote. U
smislu projektovanja pod ravnim krovovima podrazumjevaju se krovovi nagiba do
22°. Ravni krovovi često mogu služiti i kao terase, balkoni, parking prostori, vrtovi,
itd. Krovni pokrivač ravnog krova čine konstruktivna ploča, funkcionalni slojevi,
hidroizolacija i zaštitni sloj.
Hidroizolacija ravnih krovova, zbog direktne izloženosti vodi, predstavlja najčešći vid
hidroizolacija koje obavljamo. U ovom slučaju imamo širok spektar radova, materijala,
izvođenja i problema.
Za hidroizolacijske slojeve ravnih krovova najčešće koristimo:
 Bitumenske trake ( kondor )
 Jednoslojne hidroizolacione membrane
 Poliuretanski premazi
Hidroizolacija kosih krovova

U zavisnosti od tipa krova ( da li se ipod pokrivača nalazi kosa betonska ploča ili samo
drvena konstrukcija ) kao hidroizolaciolaciju koristimo ili elastični cementni premaz
ili PVC membrane.
49
Hidroizolacija fasada
Fasada kao vertikalni nadzemni dio omotača objekta treba da bude projektovana tako
da štiti objekat od atmosferskih i mehaničkih uticaja. Fasade objekata većinom su
napravljene od poroznih materijala kao što su kamen, malter i beton koji upijaju vodu.
Fasade je potrebno zaštititi da ne bi došlo do prodora vode u unutrašnjost objekta.
Zaštita građevina od vode postiže se upotrebom impregnacijskih premaza na bazi
vode.
Premazi se nanose četkom, valjkom ili pumpom niskog pritiska u dva sloja „ mokro
na mokro “ do zasićenja poroznih podloga. Premazi prodiru duboko u fasadni
materijal i nakon 7 dana od nanošenja formiraju vodootpornu površinu.
Primjena hidroizolacije kod posebnih objekata
Hidroizolacija kuhinja i kupatila

Na unutrašnjim površinama izloženim direktnom prskanju vodom kao što su kupatila
i kuhinje potrebno je prije lijepljenje keramike izvesti hidroizolaciju. Hidroizolacija će
spriječiti prodiranje vode u podove i zidove, a time i oštećenje same keramike, kao i
podložnih maltera i očuvanje estetskog izgleda prostora. Najučinkovitije spriječavanje
prodora vode u podove i zidove, postiže se izvedbom polimercementne hidroizolacije
prije oblaganja keramikom.
Hidroizolacija bazena
Bazenska školjka, kao osnovna konstrukcija većinom se izvodi od armiranog betona.
Prije završne obloge keramičkim pločicama, mozaikom ili premazom, potrebno je
unutrašnjost bazena kvalitetno hidroizolirati.
Ukoliko će završna obloga biti od keramičkih pločica potrebno je nanijeti dva sloja
fleksibilnog polimercementnog hidroizolacionog premaza.
Premazuju se zidovi i dno bazena. Ako se neće postavljati završna obloga od
keramičkih pločica preporučuje se objedinjavanje hidroizolacije i završnog sloja
bazena. Na pripremljenu betonsku podlogu nanosi se odgovarajući prajmer, a nakon
sušenja prajmera i dva sloja epoksidnog premaza plave boje, koji je namijenjen
direktnom kontaktu s vodom.
50
Primjena hidroizolacija u niskogradnji
Hidroizolacija saobraćajnica i mostova

Osnovni cilj kvalitetnog izoliranja objekta jeste da se obezbjedi odvajanje površinske i
procjedne vode od objekta. Izbor postupaka za izvedbu hidroizolacije zavisi od:
- vrste i namjene objekta na putu
- specifičnih lokalnih uticaja: saobraćaja, klime, oblikovanja puta i održavanja objekte
Svi materijali koji se upotrebljavaju za izolaciju objekta moraju se proizvesti sa
bitumenskim vezivima.
Prije ugrađivanja hidroizolacije, beton mora biti star 21 dan. Podlogu, odnosno
površinu betona potrebno je osušiti i očistiti te eventualne pukotine zapuniti
epoksidnom smolom i kvarcnim pijeskom. Pripremljenu podlogu treba zasititi sa
jednim ili više premaza od epoksidne smole. Nakon toga na površini od svježe smole
posipa se kvarcni pijesak krupnoće zrna 0,5 / 1,2 mm.
Na ovako pripremljenu podlogu nanosi se osnovni premaz sa bitumenskim vezivom
na koji se ugrađuje jedan od sljedećih izolacijskih slojeva: jednoslojne i dvoslojne
bitumenske trake, kao i bitumen modificiran polimerom. Prije ugradnje bitumenske
trake treba prvo razmotati i poravnati, po pravilu uzdužno u smjeru objekta. Poprečni
preklop traka mora biti najmanje 50 cm.
Trake je potrebno namotati na valjak određene mase te ih prilikom razmotavanja
zagrijati po čitavoj širini ( uz pomoć odgovarajućeg izvora toplote ). Neposredno
nakon razmotavanja potrebno je trake pritisnuti uz podlogu da se po čitavoj širini
prilijepe, a iz spoja odstrani zrak. Ukoliko na rubovima isteče bitumenska masa,
potrebno ju je izravnati uz sam spoj.
Kod mostova pored ove horizontalne hidroizolacije potrebno je izvesti i vertikalnu
hidroizolaciju, tj. temelja objekta. Najčešći sistemi koje koristimo za vertikalnu
hidroizolaciju su: bitumenski prethodni namaz i plastomerne bitumenske trake za
varenje.
Hidroizolacija tunela
Kod hidroizolacije tunela najintezivniju primjenu ima sintetička folija. Nakon što se
podloga izravna torkret betonom polaže se sloj geotekstila koji se mehanički
pričvršćuje. Na taj način dobijamo podlogu spremnu za ugradnju hidroizolacije.
Hidroizolacija se obično polaže okomito na smijer tunela. Spojevi se izvode
dvostrukim varom, nakon čega se kontroliše pritisak u prostoru između varova ( treba
iznositi minimalno 2 bara ). Debljina folije treba iznositi minimalno 2 mm.
51
6. MATERIJALI ZA TOPLOTNU ZAŠTITU I ZAŠTITU OD POŽARA
Termoizolacioni materijali treba da imaju visoku poroznost i da po mogućnosti

predstavljaju supstance amorfne strukture. Za dobijanje materijala tzv. ćelijaste
strukture (gas-betoni, pjeno-betoni, pjenostaklo, porozne plastične mase) primenjuju
se takve tehnologije u okviru kojih dolazi do oslobađanja određenih gasova i do
nadimanja mase materijala u fazi proizvodnje, a takođe i postupci dovođenja još
neočvrslih materijala u pjenasto stanje.
Pored toplotne provodljivosti, odnosno zapreminske mase, kao još jedna
karakteristika termoizolacionih materijala javlja se čvrstoća. Ona je u poređenju sa
drugim materijalima vrlo mala; na primjer, čvrstoća pri pritisku termoizolacionih
materijala kreće se najčešće od 0,2 do 2,5 MPa, a čvrstoća pri savijanju od 0,15 do 2,0
MPa.
Bez obzira na ovako male vrijednosti, čvrstoće o kojima je riječ imaju određeni značaj,
pošto se njima omogućava očuvanje integriteta materijala pri prijevozu, skladištenju,
montaži i eksploataciji.
Termoizolacioni materijali treba da zadovoljavaju i slijedeće uslove:
- da imaju malo upijanje vode,

- da budu postojani na povišenim temperaturama,
- da imaju zadovoljavajuću provodljivost pare i gasova
- da su otporni na dejstvo požara,
- da su otporni na dejstvo mraza,
- da imaju zadovoljavajuću hemijsku i biološku postojanost.
52
6.1. Neorganski termoizolacioni materijali
Mineralna vuna se sastoji od vlakana debljine 5-15 µm koja se dobijaju iz rastopa

nekih lakotopljivih kamenih materijala (laporci, dolomiti), metalurških i ložišnih
zgura.
Dobijena mineralna vlakna se sakupljaju u posebnim komorama i tu se od njih
formiraju komadasti, pločasti , trakasti (u rolnama) ili užadasti proizvodi, kao i
materijali nevezane (rastresite) strukture - vata. Oblikovanje proizvoda izvodi se
postupkom lakog presovanja uz eventualno dodavanje određenih organskih ili
neorganskih veziva.
U zavisnosti od stepena presovanja pri oblikovanju, kao i od primjenjenog veziva,
materijali na bazi mineralne vune mogu da imaju različite zapreminske mase i
koeficijente toplotne provodljivosti. Vrijednosti zapreminskih masa kreću se od 35
kg/m3 (za tzv. “meke” proizvode), do cca 250 kg/m3 (za “tvrde” proizvode - ploče).
Saglasno ovome variraju i koeficijenti λ; ove vrijednosti se kreću od 0,04 do 0,14
W/(m°C). Materijali na bazi mineralne vune mogu se primenjivati do temperature od
cca 700°C.
Staklena vuna se proizvodi na sličan način kao mineralna vuna. Sastoji se od staklenih
niti debljine 20-50 µm. Ona ne upija vlagu, nije podložna biološkoj destrukciji, otporna
je prema kiselinama. U pogledu zapreminske mase i toplotne provodljivosti
uglavnom odgovara mineralnoj vuni. Isporučuje se u pločama, rolnama, “jastucima”,
gajtanima i sl. Može se upotrebljavati do temperature od cca 600°C.
Keramički termoizolacioni materijali dobijaju se postupkom oblikovanja, sušenja i

pečenja odgovarajućih sirovina: dijatomejske zemlje, elektrofilterskog pepela,
vatrootporne gline, perlita, šamota i dr. Povećana poroznost ovih materijala može se
ostvariti uvođenjem u sirovu masu sagorivih dodataka ili supstanci koje oslobađaju
određene gasove.
53
6.2. Organski termoizolacioni materijali
Materijali na bazi sirovina biljnog porekla

Pored materijala na bazi drveta, na području termičke zaštite objekata koriste se i još
neki drugi materijali biljnog porijekla. Na primjer, upotrebljavaju se ploče od pluta
koje se dobijaju postupkom presovanja granulisane plute (komadića plute), ili
postupkom presovanja mješavine komadića plute i nekog veziva. U takvim
slučajevima dobijaju se materijali sa zapreminskim masama 100-200 kg/m3 i sa
koeficijentima toplotne provodljivosti između 0,02 i 0,04 W/(m°C).
Određenu primjenu kao termoizolacioni materijali imaju i fabrički izrađene ploče od
pr- ošivene trske ( γ= 800 kg /m3, λ = 0 ,05 W/m °C), kao i ploče od presovane i
prošivene sla- me. Kod ovakvih proizvoda zapreminska masa se kreće između 300 i
350 kg/m3, dok je koeficijent toplotne pro vodljivosti cea 0,09 W/(m°C).
Termoizolacione plastične mase

Za izvođenje termoizolacija koriste se plastične mase tipa pjenoplasta i poroplasta
proizvedene na bazi polivinilhlorida, polistirola, fenolformaldehida, poliestera,
poliuretana i dr.
Jedan od najpoznatijih termoizolacionih materijala je nesumnjivo stiropor -
ekspandirani polistirol - koji pripada grupi poroplasta. On se isporučuje u tablama
različitih dimenzija, a takođe i u obliku granula. Table se koriste kao slojevi u okviru
raznih termoizolacionih
sistema, dok se granule primjenjuju kao agregat za lahke termoizolacione maltere i
betone, ili kao termoizolaciona ispuna između pregradnih zidova, međuspratnih
konstrukcija i sl. Stiropor ima slijedeće fizičkomehaničke karakteristike: zapreminska
masa 25-40 kg/m3, koeficijent toplotne provodljivosti 0 ,0 3-0,05 W/(m°C) , čvrstoća pri
pritisku 0 ,2-0,5 M P a , upijanje vode 2,5-10%. Granična temperatura do koje se ovaj
materijal može primenjivati iznosi 60°C.
Poliuretani imaju slična svojstva. Njihove karakteristike su slijedeće: zapreminska
masa 30-500 kg/m3, čvrstoća pri pritisku 0,2-0,4 MPa, čvrstoća pri zatezanju 0,3-0,7
MPa, koeficijent toplotne provodljivosti cca 0,02 W/(m°C). U građevinarstvu se kao
termoizolacioni materijali koriste i tzv. saćaste plastične mase - specifična vrsta
kompozitnih materijala.Saćaste plastične mase se dobijaju natpanjem polimerima i
topljenjem guveriranih listova hartije, raznih tkanina i sl.
54
6.3. Termoizolacioni “ sendvič ” sistemi
U građevinskoj praksi termoizolacioni materijali se najčešće koriste u sklopu različitih

“sendvič ” sistema, odnosno u formi određenih slojevitih kompozita. U ovakvim
slučajevima pojedini slojevi sistema imaju tačno određene funkcije, pri čemu su
najčešće prisutna rješenja saglasno slici:
Znači, ovakvi sistemi uvek imaju površinske (zaštitne) slojeve, zatim sam
termoizolacioni sloj, a ponekad i tzv. noseći sloj koji je prisutan u onim slučajevima
kada dati sistem ima funkciju pregrade, ili funkciju konstruktivnog nosećeg elementa.
Ovakvi kompoziti su često određeni fabrički proizvodi koji nose posebne
komercijalne nazive.
55
6.4. Toplinski mostovi
Toplinski most jest manje područje u omotaču grijanog dijela zgrade kroz koje je
toplinski tok povećan radi promjene materijala, debljine ili geometrije građevnog
dijela.
Drugim rječima, radi se o ograničenim mjestima na kojima se, u poređenju sa
neprekinutim dijelovima konstrukcije, pojavljuje veća gustoća toplinskog toka,
odnosno to su mjesta smanjenog otpora prolasku topline.
U zavisnosti od uzorka povećane toplinske propusnosti, toplinski se mostovi mogu
podijeliti na sljedeće vrste:
 konstrukcijski toplinski mostovi, s promjenom toplinske propusnosti unutar
konstrukcije;
 geometrijski toplinski mostovi, s povećanjem plohe za preuzimanje ili
odavanje topline;
 konvektivni toplinski mostovi, kroz koje se toplina prenosi strujanjem zbog
propusnosti spojeva;
 toplinski mostovi uslovljavani okolinom, s različitom temperaturnom
površinom elemenata u prostoriji;
Konstrukcijski toplotni mostovi su uslovljeni različitošću materijala pojedinih

konstrukcijsih dijelova. U praksi su to toplinski mostovi nastali kao posljedica izvedbe
stuba ili serklaža u zidanoj konstrukciji, spojevi zidanih zidova fasade sa
međuspratnim konstrukcijama, prekidi toplinsko izolacijskih materijala radi
konstrukcijskog povezivanja i slično.
Geometrijski toplinski mostovi nastaju zbog promjene oblika istovrsne konstrukcije.

Kao najčešći geometrijski toplinski most može se navesti ugao zidanog zida, bez
vertikalnog serklaža.
U uslovima normizacije u našim potresnim područjima takav je oblik geometrijskog
mosta danas u našim novogradnjama vrlo rijedak, a nalazimo ga u nižim potresnim
zonama i na ne-nosivim vanjskim zidanim ispunama u zgradama s
armiranobetonskom nosivom konstrukcijom te na svim starijim zgradama.
Djelovanje geometrijskoga toplinskog mosta temelji se na divergenciji toplinskog
toka, čemu je uzrok povećanje vanjske konstrukcijske plohe kroz koju se gubi toplina.
Konstrukcijsko-geometrijski oblici toplinskih mostova u praksi su najčešći, i to na

mjestima gdje se pojavljuju konstrukcijski spojevi od različitih materijala, uz promjenu
56
geometrije. To su spojevi istaknutih armiranobetonskih stubova sa zidanim zidovima,
te uglovi, sudari i križanja konstrukcija od različitog materijala.
Konvektivni toplinski mostovi Posljedica konvektivnih toplinskih mostova je

povećan gubitak topline zbog ventilacije unutrašnjeg prostora ili propusnosti kroz
nezabrtvljene dijelove zgrade, najlakše ih je detektovati građevinskom termografijom.
Toplinski mostovi uslovljeni okolinom jesu oni koji imaju povećan gubitak topline
zbog povišene temperature okoline, npr. u nišama za grijaća tijela.
Eliminacija toplinskih mostova:
 prepoznavanje potencijalnih toplinskih mostova na zgradi u ranoj fazi
projektovanja;
 najbolji način izbjegavanja toplinskih mostova je postavljanje toplinske
izolacije s vanjske strane cijele vanjske ovojnice, bez prekida, te dobro brtvljenje
reški i spojeva;
 toplinski mostovi se u pravilu saniraju s unutrašnje strane;
 u projektu posebnu pažnju treba obratiti na detalje koji mogu biti toplinski
mostovi, ukoliko nisu pravilno toplinski izolirani, npr. postava prozora u
odnosu na toplinsku izolaciju u vanjskom zidu, spojevi konstrukcija, prodori
stropnih ploča i sl.
6.5. Faze razvoja požara
Otpornost na dejstvo požara predstavlja sposobnost materijala da se suprotstavi

relativno kratkom djelovanju visokih temperatura koje se razvijaju u uslovima požara.
Faze razvoja požara su sljedeće:
Faza 1 – početna faza: Uključuje pred-zapaljenje (tinjanje) i stadij kada se vatra počinje
širiti i kada je produkcija topline relativno niska. Faza završava kada dolazi do
zapaljenja materijala (gorivog). Vrlo važna faza za razvoj požara
Faza 2 – razvoj (rast): Počinje s “flashoverom” (razbuktavanjem) gdje dolazi do
“uključenja” svih goriva i naglog porasta prijenosa i temperature koja može prijeći i
1000 °C. U ovoj fazi materijali s većom otpornošću na požar imaju manji doprinos
razvoju požara. Najopasnija faza požara kako za korisnike tako i za gasitelje.
Faza 3 – potpuno razvijen požar: Gotovo stacionarna faza koja traje do nedostatka
goriva.
Faza 4 – faza opadanja: Nestajanje goriva i opadanje temperature.
57
7. MATERIJALI ZA ZVUČNU ZAŠTITU
Na području zvučne zaštite primenjuju se dvije osnovne vrste materijala:
 materijali za apsorpciju zvuka i

 materijali za zvučnu izolaciju .
U prvom slučaju radi se o materijalima putem kojih se snižava energija odbijenih (re-
flektovanih) zvučnih talasa, pa se time smanjuje jačina zvuka u prostorijama, dok se u
drugom slučaju radi o materijalima koji se u principu koriste radi slabljenja zvuka
proizvedenog udarom, mada često (na primjer, u okviru međuspratnih konstrukcija),
oni doprinose i izolaciji od tzv. vazdušnog zvuka.
7.1. Materijali za apsorpciju zvuka
Osnovna karakteristika materijala za apsorpciju zvuka je koeficijent apsorpcije a koji

predstavlja odnos apsorbovane (nereflektovane i propuštene) i upadne zvučne
energije koja dolazi do materijala u jedinici vremena.
Ispitivanja su pokazala da svi građevinski materijali imaju određenu sposobnost
apsorpcije zvuka, tako da se vrijednosti α nalaze u okviru intervala 0<α<l.
Međutim, kao pravi materijali za apsorpciju zvuka smatraju se samo materijali kod
kojih je pri srednjim frekvencijama zvučnih talasa (interval 1000-2000 Hz), vrijednost
koeficijenta apsorpcije α > 0,2.
Koeficijent α je funkcija poroznosti materijala, tako da se za apsorpciju zvuka
primenjuju samo materijali sa poroznošću između 40 i 90%. Međutim, za razliku od
termoizolacionih materijala, kod kojih je od bitnog značaja zatvorena poroznost, na
području apsorpcije zvuka glavnu ulogu ima otvorena poroznost materijala.
Materijali za apsorpciju zvuka:
Ploče na bazi mineralnih, azbeslnih i staklenih vlakana (vune, vate) predstavljaju

osnovne materijale koji se koriste na području zvučne apsorpcije. U okviru ovih
materijala uvijek su prisutna i određena veziva - fenolformaldehidne i
ureaformaldehidne smole, bitumenske emulzije, skrobno-bentonitni ljepkovi i dr.
Ploče o kojima je reč razlikuju se od termoizolacionih ploča na bazi istih osnovnih
materijala po tome što se u posmatranom slučaju radi o pločama sa krućim skeletom
i sa pretežno otvorenom poroznošću. Ovim pločama se često daje i određena
58
spoljašnja dekorativna obrada, a takođe se izvode i perforacije do cca 2/3 debljine
materijala. Ovakve ploče za slučaj srednjih i visokih frekvencija zvuka (1000- 3000 Hz)
imaju koeficijent apsorpcije a = 0,8-0,9.
Ploče od drvenih vlakana (na primjer, lesonit) na području apsorpcije zvuka najčešće
se primjenjuju sa finalnom obradom, tj. kao obojene i perforirane. Perforacija je
najčešće u vidu okruglih otvora ili kanala koji se pružaju do cca 2/3 debljine ploče.
Ploče na bazi drvene vune (akustički HERAKL1T i TAROLIT) proizvode se

korištenjem cementa ili gipsa kao veziva. Zapreminska masa ovih ploča kreće se od
350-600 kg/m3.
Ploče na bazi sintetičkih vlakana dobijaju se na isti način kao ploče od mineralnih ili
staklenih vlakana, samo su u konkretnom slučaju prisutna vlakna od polipropilena,
najlona i drugih polimera i u ovom slučaju koriste se veziva - najčešće neke sintetičke
smole.
Akustički betoni i malteri se odlikuju malom zapreminskom masom. Za rješavanje

pitanja zvučne apsorpcije mogu se koristiti sve vrste lahkih betona i lahkih maltera.
7.2. Materijali za zvučnu izolaciju
Ispitivanja pokazuju da zvukoizolaciona sposobnost materijala zavisi od većeg broja

uticajnih parametara, ali da među njima dinamički modul elastičnosti ima odlučujuću
ulogu. Naime, u slučajevima niskih vrednosti modula elastičnosti značajno se
smanjuje brzina prolaza zvuka kroz materijale-sredine, pa to u određenoj mjeri
sprečava širenje zvučne energije, odnosno uslovljava da samo dio zvučne energije
bude propušten kroz materijal-pregradu.
Materijali na bazi staklene vune (ploče, trake, “jastuci” i dr.) predstavljaju tipične
materijale za zvučnu izolaciju. Ovi materijali se dobijaju tako što se staklena vuna
slijepljivanjem ili prošivanjem oblikuje u naprijed navedene elemente, pri čemu na
izolacione efekte ima uticaja otvorena poroznost ostvarena u gotovom proizvodu.
S tim u vezi teži se da bude primjenjena minimalna količina vezivne supstance
(najčešće nekog polimera), a takođe i da se pri proizvodnji ovih materijala
59
upotrebljavaju što je moguće tanja vlakna. Proizvodi dobijeni na ovaj način obično
imaju zapreminsku masu 30-250 kg/m3, pri čemu su im debljine max. 50 mm.
Ploče od mineralne vune proizvode se i primjenjuju na sličan način kao i materijali

na bazi staklene vune. Kao veziva u njima koriste se fenolformaldehidne,
ureaformaldehidne i druge sintetičke smole, a takođe i polivinilacetatne emulzije.
Ploče na bazi drvenih vlakana primenjuju se kao materijali za zvučnu izolaciju u

onim slučajevima kada se njihova zapreminska masa kreće između 150 i 250 kg/m3 (na
primjer, kao u slučaju “mekog” lesonita).
Sintetički ćelijasti materijali sa niskim modulom elastičnosti su materijali koji se

dobijaju na bazi gume ili nekih dovoljno elastičnih sintetičkih polimera (poliuretana,
polistirola, polihlorvinila i dr.). U predmetnom slučaju, dakle, radi se o materijalima
sunđeraste strukture kod kojih se zapreminska masa kreće u dosta širokim granicama
- od 50 do 700 kg/m3.
60
8. STAKLO
8.1. Sirovine za prizvodnju stakla
Staklo se uglavnom sastoji od amorfnog silicijevog dioksida. Čisti silicijev dioksid ima
talište na oko 2000˚C, te bi bilo jako neekonomično taliti ga na toj temperaturi.
Prilikom proizvodnje stakla dodaju se sljedeće dvije tvari koje olakšavaju izradu
stakla:
 soda (natrijev karbonat – Na2CO3),

 vapnenac (kalcijev karbonat - CaCO3).
Dodavanjem sode snižava se talište na oko 1000˚ C, no time staklo postaje topljivo u
vodi (vodeno staklo), pa se to spriječava dodavanjem vapnenca (koji otpuštanjem
ugljikovog dioksida prelazi u kalcijev oksid - CaO).
Osim osnovnih sirovina u proizvodnji stakla često se koriste i sredstva za bojenje,
poput oksida i karbonata drugih metala.
Sirovine za proizvodnju stakla odabiru se na osnovu tehnologije izrade stakla i
željenog svojstva budućeg stakla ili proizvoda od stakla. Osim tehnologije izrade bitno
utiču ekonomski i ekološki parametri.
Sirovine za proizvodnju stakla:
Silicijev dioksid (SiO2) je glavni sastojak silikatnih stakala jer tvori njihovu
trodimenzijsku strukturnu mrežu. Maseni udio silicijevog dioksida je u staklima
obično 55-80%. S povećanjem njegova udjela povećava se i temperatura taljenja,
prerade i transformacije, te viskoznost, mehanička čvrstoća, hemijska otpornost i
težnja prema kristalizaciji, a smanjuje se gustoća, toplinsko rastezanje i vodljivost,
električna provodljivost, indeks loma i apsorpcija ultraljubičastih zraka.
Borov ( III ) – oksid (B2O3) je vrlo važna komponenta stakla, naročito specijalnih
stakala. Atomi bora mogu biti i mrežotvorci pa stoga može zamijeniti silicijev oksid
pri proizvodnji stakla. Borov (III)-oksid, također, poboljšava i neka optička svojstva
stakla, npr. povećava sjaj i propusnost svjetlosti u dugovalnom spektralnom području,
a smanjuje u kratkovalnom. Stakla koja sadrže više od 15 % B2O3 imaju povećanu
tvrdoću, otpornost na udar i kidanje.
61
Oksidi alkalijskih metala Oksidi natrija i kalija, sastavni su dio skoro svakog stakla.
Natrijev oksid, Na2O, djelotvoran je u snižavanju viskoznosti i omogućavanju lakšeg
taljenja i prerade stakla, dok kalijev oksid, K2O, ima drugu prednost. Ona stakla koja
u svom sastavu imaju više kalijevog oksida otpornija su na temperaturne promjene,
površine su im zntno glađe, lakše se obezboje i mogu se ljepše obojiti, a i sjajnija su
zbog većeg loma svjetlosti.
Aluminijev oksid Al2O3, već s udjelom od 1% poboljšava većinu svojstava stakla u
kojem zamjenjuje okside alkalijskih metala. S udjelom do 4% povećava udarnu,
zatežuću i pritiskujuću čvrstoću, te hemijsku otpornost, a smanjuje toplinsko
rastezanje i težnju prema kristalizaciji.
U proizvodnji nekih specijalnih vrsta stakla, gdje je zahtjevana izuzetna čistoća,
upotrebljavaju se tehnički proizvedeni aluminijevi spojevi: aluminij- hidroksid
(Al(OH)3) i glinica (Al2O3).
Sredstvo za bojenje Kako se danas staklo ima široku primjenu, to ga susrećemo u
raznim oblicima, veličinama i bojama. Da bismo dobili staklo u boji njegovoj smjesi se
prije samog taljenja dodaju različiti oksidi. U prvom redu dodaju se oksidi teških
metala, a boja ovisi o koncentraciji kationa.
Sredstvo za zamućivanje Staklo je podložno razdvajanju faza, što uslovljava
naknadnu tehničku obradu kako bi se dobila željena svojstva. Što su faze više
razdvojene to dolazi do većeg zamućivanja uz dodavanje raznih zamućivača kao što
su : SnO2 (selen (II) – oksid), TiO2 (titan (II) – oksid), ZrO2 (cirkonij (II) – oksid), CeO2
(cezij (II) – oksid), ZnO (cink – oksid). Zamućenje stakla može se postići i dodatkom
fosfata, arsenata i spojeva fluora.
8.2. Procesi dobijanja stakla
Prva faza pri proizvodnji stakla podrazumijeva njegovu pripremu, a to je: drobljenje,
mljevenje i miješanje sirovine. Ova faza tehnološkog procesa svodi se na usitnjavanje
sirovine i doziranje, te miješanje u cilju dobijanja homogene staklarske mase u
praškastom stanju. Da bi se smjesa što lakše i bolje homogenizirala svaka se sirovina
prethodno očisti, nakon toga obogaćuje, drobi i melje, te se raspoređuje prema
potrebnoj granulaciji i čistoći.
Druga faza podrazumijeva topljenje sirovine pri temperaturama od 1300 – 1500°C.
Postupak topljenja može se vršiti na dva načina, i to zavisno od upotrijebljene peći, pa
tako za specijalna stakla (optička stakla) koriste se peći sa loncima, a za topljenje stakla
koje se koristi u širokoj upotrebi, koriste se koritaste peći. Peći sa loncima ubrajaju se
62
u peći koje rade sa prekidima (šaržna peć). Danas se mnogo češće primjenjuju peći sa
kontinuiranim radom, a posebno tzv. kadne peći.
Proces topljenja se odvija u tri faze :

- stapanje, sinterovanje sirovina i nastajenje silikata,
- bistrenje i homogenizacija staklene mase,
- odležavanje staklene mase prije oblikovanja.
Od navedenih faza procesa topljenja najbitnija je druga, jer dolazi do bistrenja i

potpune homogenizacije staklene mase. U trećoj fazi staklena masa odmara, snižava
se temperatura i povećava viskoznost, što je jako bitno kako bi smjesa postala
obradljiva.
Treća faza proizvodnje predstavlja oblikovanje stakla, koje se vrši pri temperaturi od
700– 800°C. Najčešće primjenjivani postupci oblikovanja stakla su:
- puhanje stakla,
- izvlačenje stakla,
- presovanje stakla,
- livanje stakla,
- brušenje,
- graviranje,
- matiranje,
- slikanje.
Četvrta i posljednja faza jeste hlađenje proizvoda u posebnim komorama za
postepeno hlađenje. Prilikom hlađenja staklo se steže i postaje gušće, jer mu se
međuatomni razmaci smanjuju sve dok se ne uspostavi stabilno, ravnotežno stanje
koje odgovara novoj, nižoj temperaturi.
Hlađenjem stakla pokretljivost atoma je sve manja, viskoznost postaje veća, što
povećava vrijeme uspostavljanja stabilnog stanja. Ono se može postići samo ako je
hlađenje dovoljno sporo. Ukoliko se staklo brzo ohladi, neće se stezati ravnomjerno te
će doći do nehomogenosti strukture i pojave trajnih mehaničkih naprezanja.
Kao posljedica trajnih naprezanja pogoršavaju se mehanička svojstva stakla, smanjuje
se kvaliteta gotovih prozivoda, što se naročito ispoljava u njihovim optičkim
svojstvima, čvrstoći, gustoći i sposobnosti zadržavanja stalnih dimenzija, pa se,
prilikom proizvodnje
stakla, nastoje smanjiti trajna naprezanja, to se postiže kontrolisanim hlađenjem
proizvoda.
63
8.3. Postupci dobijanja stakla
Fourcaultov postupak proizvodnje stakla
Za ovaj postupak proizvodnje stakla zaslužan je belgijanac Emile Fourcault, koji ga je

uveo 1913. godine. Iz kadne peći izvlačile su se staklene trake, vertikalno kroz
dugačku sapnicu, izrađenu od vatrostalnog materijala u obliku uskog razreza, koja
pliva po rastaljenom staklu.
Prvobitno se u staklo utiskivala sapnica, tako duboko da kroz njen otvor nahrupi
rastop koji se prihvata u okvir koji se spušta u stroj sa gornje strane. Izvlačenjem stakla
prema gore počinjalo je oblikovanje staklene trake.
U oknu za hlađenje, visine 5 do 8 m, nalazilo se 16 do 18 pari čeličnih valjaka,
obloženih azbestom, između kojih se provlačila staklena traka. Nakon nastanka,
staklena traka se intenzivno hladila na oba ruba, tako da je dobivala potrebnu
mehaničku čvrstoću. Prilikom napuštanja okna za hlađenje traka se automatski rezala
na željenu dužinu, a istovremeno su se rezali i zadebljani rubovi.
Ovim postupkom su nastajale staklene trake debljine 1,5 do 7,0 mm, pri čemu je
postrojenje omogućavalo proizvodnju 60 do 90 m/h trake sa debljinom 3,0 mm. Na
osnovu viskoznosti stakla određivala se brzina izvlačenja tj. neposredno prije
formiranja trake viskoznost mora biti što veća, a temperatura izvlačenja relativno
niska.
Sapnica za vertikalno izvlačenje stakla je najčešće bila široka 2 m. Kvalitet stakla
dobivenog ovim postupkom zavisio je od hemijske homogenosti stakla.
Colburnov (Libbey – Owens ) postupak
Razvio ga je amerikanac Irving Colburn 1905.godine. Kod ovog postupka staklena

traka se izvlačila sa slobodne površine rastaljenog stakla bez upotrebe sapnice za
izvlačenje. Veoma bitnu ulogu je igralo hlađenje rubova trake pomoću, vodom
hlađenih, rotirajućih valjaka koji su se nalazili na 3 do 5 cm od staklenog rastopa.
Temperatura trake se smanjivala pomoću dva hladila toliko da joj se smjer može
promijeniti u horizontalni. Osnovni nedostaci ovog postupka su bili komplikovanost
komore za izvlačenje i potreba za mijenjanjem istrošenih valjaka za promjenu smjera
izvlačenja.
64
Pittsburški postupak
Kod ovog postupka, blok od vatrostalnog materijala, širine 30 do 80 cm, uranjan je

nekoliko centimetara u stakleni rastop, ispod mjesta gdje se traka izvlači. Prilikom
izvlačenja stakla, njegova temperatura je bila stabilizirana uz pomoć bloka i strujanjem
rastopa održavao hladnim, te bio stabiliziran strujanjem rastopa.
Izvlačenje trake je potpomognuto vodom ohlađenim valjcima, koji hlade rubove.
Staklene trake se izvlače vertikalno uz pomoć stroja koji je identičan Fourcaultovom
stroju. Širina staklenih traka se kretala od 220 do 320 cm, a bilo je moguće, ovim
postupkom, izvući 70 do 110 m/h stakla debljine 3 mm.
Float postupak
Tehnološki postupak proizvodnje stakla „float“ razvijen je 1952. godine. Razvijen je

od strane Sir Alastair Pilkington. Od 1958. godine počinje automatizovana
proizvodnja plivajućeg stakla prema float postupku.
Staklo prema ovom postupku se dobija tako što široka traka rastopljene mase klizi po
tečnom metalu u komori i sa kontrolisanom atmosferom. Masa se postepeno hladi i
nastaje staklo idealno ravne površine. Mogućnost dodavanja raznih primjesa u
osnovnu smjesu omogućuje proizvodnju stakla različitih boja, namjena, osobina.
Osobitost osnovnog proizvoda - bezbojnog, ravnog stakla dobivenog "float"
postupkom je prozirnost i bistrina staklene mase, ujednačenost debljine i paralelnost
površina. Upravo zbog svih opisanih mogućnosti, stakla iz ove grupe svrstavaju se u
osnovne ili bazne proizvode za dobijanje drugih vrsta stakla.
Ovo staklo je najviše korišteno staklo u građevinarstvu i koristi za dobivanje gotovo
svih staklarskih proizvoda. Dostupan je gotovo u debljinama od 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12,
15, 19 te 25 mm. Najveće proizvodne dimenzije stakla (600 x 321 cm), dimenzije su
prilagođene transportu.
Danas je proizvodnja stakla prema „float“ postupku standardna metoda za
proizvodnju stakla i preko 90% svjetske proizvodnje ravnog stakla je float staklo.
65
8.4. Osobine stakla
Staklo je istopljeni proizvod anorganske prirode koji pri hlađenju na sobnoj

temperaturi postaje krt i tvrd, a pri tome se ne kristalizira. U zavisnosti od sirovine
koja se koristi i postupka proizvodnje, dobija se staklo sa osobinama prikladnim u
različite svrhe.
FIZIČKE OSOBINE STAKLA

Pod fizičkim svojstvima materijala podrazumevaju se ona svojstva koja se ne
mijenjaju, odnosno koja se mijenjaju samo dok traju uzroci koji izazivaju promijene.
Fizičke osobine stakla, pored hemijske obrade direktno zavise i od načina termičke
obrade i stabilizacije pri hlađenju.
Za arhitekturu propuštanje svijetlosti je od velikog značaja kad se uzme u obzir značaj
svjetlosti kao fenomena za percepciju u prostoru. Propustljivost svijetlosti definiše se
slijedećim izrazom:
LT + LR + A = 100 %
Gdje je :
LT – propusnost svijetlosti,
LR – refleksija svijetlosti,
A – apsorbcija svijetlosti.
Termičke osobine
Za arhitektonske objekte, najbitnije su sljedeće termičke osobine:
- Koeficijent toplotnog širenja (α) – ovisi od hemijskog stastava stakla, određuje
ponašanje materijala pri temperaturnim promjenama.
- Specifični toplotni kapacitet (C) – predstavlja brzinu zagrijavanja ili hlađenja,
odnosno količina toplote koju je potrebno dovesti jedinici mase da bi se temperatura
promijenila za 1 K.
- Koeficijent prolaza toplote (k) – označava količinu toplote koja prođe u jedinici
vremena, kroz jediničnu površinu, pri razlici temperature od 1 K.
- Koeficijent toplotne provodljivosti (ʎ) – označava količinu toplote koja prođe u
jedinici vremena, kroz sloj debljine 1 m, okomito na njegovu površinu, pri razlici
temperatura 1 K, njegovih graničnih površina.
Promjena dužine staklenog elementa usljed dejstva toplote data je izrazom:
ΔL = α ∙ΔT∙ L
66
Gdje je :
α – koeficijent linearnog izduženja,
ΔT – promjena temperature,
L – početna dužina elementa.
Otpornost u požaru
Otpornost u požaru je vremenski interval u kojem su elementi sposobni obavljati
svoju funkciju pri „standardnim požarima“. Klase otpornosti za staklo su : 30, 60, 90,
120 i 180 minuta.
Kod običnog stakla, iako ono spada u nezapaljive materijale klase A1, prilikom požara
uslijed termičkog šoka dolazi do pucanja, te se s toga ne može smatrati protupožarnim
materijalom. Međutim primjenom višeslojnog stakla sa međuslojevima ili
borosilikatnog stakla, otpornost pri visokim temperaturama i pri požarima je znatno
poboljšana.
Akustične osobine
Iako staklo ima izraženu gustoću, zbog male debljine stakla, ne može zadovoljiti
zvučnu zaštitu. Jedino višeslojna stakla mogu obezbjediti određeni nivo slabljenja
zvuka, jer se sa povećanjem međuprostora između stakala dobijaju dobri rezultati kad
je riječ o smanjivanju nivoa buke.
Poroznost stakla
Staklo je u potpunosti antiporozan materijal, što znači da ne propušta ni tečnost ni
gasove.
MEHANIČKE OSOBINE STAKLA

Čvrstoća stakla
Čvrstoća materijala se definiše kao sposobnost materijala da se suprotstavi
deformacijama i slomu. Ova osobina obuhvata nekoliko aspekata ponašanja stakla i
to: sposobnost da podnosi pritisak, zatezanje i savijanje. Staklo je materijal koji dobro
podnosi napone pritiska, ali sa druge strane slabo podnosi napone zatezanja.
Čvrstoća stakla pod pritiskom kreće se u širokim granicama, a zavisi od oblika
ispitivanog uzorka i uslova pri kojima se ipitivanje vrši. Za obično građevinsko staklo
ona se kreće u granicama od 20000 N/cm2 do 45000 N/cm2 .
Mjera kojom se indirektno izražava čvrstoća materijala na pritisak je Youngov modul
elastičnosti. Čvrstoća pri zatezanju je i do deset puta manje od čvrtoće stakla na
pritisak. Za obično staklo iznosi 4000 N/cm2. Pošto je staklo materijal amforne
strukture, njegove mehaničke karakteristike su jednake u svim pravcima.
67
Tvrdoća stakla
Tvrdoća materijala u općem smislu predstavlja njegovu otpornost pod dejstvom
lokalnih sila, a podrazumijeva otpornost materijala prema: paranju, zarezivanju i
prodiranju drugog materijala. Tvrdoća stakla zavisi od njegovog sastava i načina
prerade. Staklo je jako tvrd materijal, toliko da je uporediv sa čelikom.
Otpornost na habanje
Otpornost na habanje je karakteristika koja je najviše bitna za vizuelni izgled
proizvoda i elemenata od stakla. Za homogene materijale kao što je staklo, habanje je
ravnomjerno i ispoljava se gubljenjem sjaja, te postaje poluprozračno i matirano.
HEMIJSKE OSOBINE STAKLA
Hemijska postojanost stakla

Staklo je otporno na kiseline, soli i njihove rastvore i kratkotrajno dejstvo baza pri
nižim temperaturama. Trajnost stakla direktno zavisi od hemijske postojanosti i velike
tvrdoće.
Prilikom neprikladnog skladištenja stakla i njegovom izlaganju vodi i vlazi dolazi do
nastajanja korozije, površine postaju zamagljene i grube. Površina postaje sivkasta, a
potom sloj bijele boje, koji se teško uklanja.
VIZUELNE KARAKTERISTIKE STAKLA

Boja stakla
Zbog atraktivnosti izgleda i raznovrsnosti u izboru nijansi, stakla u boji sve više
postaju dio enterijera. Dodavanjem aditiva u rastopljenu masu stakla dobijaju se stakla
različitih boja. Obojena stakla koristimo kao dekorativne elemente ili kao specifične
vrste stakla u pogledu propuštanja vidljivog ili infracrvenog zračenja.
Prozirnost
Kod primjene stakla u arhitekturi, veliki značaj ima prozirnost stakla u pogledu
vizuelnog komfora. Prozirnost stakla je u direktnoj vezi sa transmisijom svijetlosti.
Razlikujemo : prozirna, poluprozirna i neprozirna stakla.
68
TRAŽENE OSOBINE STAKLA :
Staklo koje se koristi u svakodnevnoj upotrebi mora ispuniti slijedeće uslove:

- kontrolu gubitka toplote,
- zaštitu od vanjske buke,
- kontrolisan ulazak topline sunčeve energije i svjetla,
- sigurnost od razbijanja stakla izazvane vandalizmom, provalom,
- atraktivan i moderan izgled.
8.5. Osnovni proizvodi od stakla
Ravno staklo je osnovni proizvod od stakla. Razlikujemo dva osnovna procesa za

dobijanje ovog stakla:
 kontinurinao horizontalno izvlačenje staklene mase u pravougaone ploče
ravnomjerne debljine,
 kontinuirano vertikalno izvlačenje staklene mase u pravougaone ploče
ravnomjerne debljine.
Proizvodi se u pločama maksimalnih dimenzija 3200 x 6000 mm, debljine 2 – 19 (25)
mm. Ovo staklo nema potpuno ravne i paralelne ivice. Bojenje stakla se može izvršiti
u toku procesa proizvodnje.
Valjano staklo se dobija propuštanjem sirovog stakla, pri temperaturi od cca 950°C,
između jednog ili više parova valjaka, pod čijim pritiskom se formiraju ploče različitih
debljina. Pri tome brzina provlačenja ima bitnu ulogu, jer od njega ovisi debljina
staklenih ploča. što se brže izvlači, staklo će biti tanje. Zbog pojave grešaka kao što su
mjehurići zraka, valovitost, razlike u debljini stakla, ovaj postupak izrade se sve više
zamjenjuje float postupkom dobijanja stakla.
Plutajuće (float) staklo je danas najviše korišteno staklo u građevinarstvu i

arhitekturi. Dobija se float postupkom po kojem je i dobilo ime. Kao rezultat se dobije
staklo idealno ravne površine, kojeg odlikuju prozirnost, bistrina, ujednačenost
debljine i paralelnost površina. Obično staklo je bezbojno, ali se proizvodi i u bojama
dodavanjem raznih supstanci npr. metalnih oksida, u masu stakla u toku proizvodnje.
Boje u kojima se proizvodi su: bronza, zalena, siva, azur, tamnoplavo.
Dostupno je u debljinama od 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 19, te 25 mm, sa maksimalnim
dimenzijama 3200 x 6000 mm.
69
Također je moguće naknadno obrađivanje float stakla, jednostrano ili obostrano,
mijenjajući mu svojstva što se najčešće odnosi na kontrolu prolaza sunčeve svjetlosti,
toplote, UV-zraka, povećanje sigurnosti, itd. Upotrebljava se za ostakljivanje prozora,
vrata, fasada zgrada, krovova, ograda, itd.
Ornament staklo ubrajamo u dekorativna stakla. Mogu se dobiti na dva načina:

 izlijevanjem staklene taline na kalupe sa određenom reljefnom površinom koja
ostaje oslikana na staklu,
 na još toplu masu stakla tokom prolaska kroz valjke, vrši se mehaničko
utiskivanje reljefnog uzorka ili šare.
Proizvodi se kao bezbojni, u bronzanoj ili žutoj boji. Debljina ornament stakala se
kreće od 3 do 19 mm, najčešće 4 mm. Providnost stakla zavisi od gustine i strukture
ornamenta.
Ornament stakla se najčešće primenjuju na mjestima gde je poželjno neprovidno
staklo koje ipak propušta dovoljno svetlosti. Većinom se koriste za zastakljivanje
ulaznih vrata, pregradnih sobnih vrata, vrata kuhinjskih elemenata, radionica, garaža,
kupatilskih prozora, i sl.
Armirano staklo je float staklo sa umetnutom žičanom mrežom u sredini stakla, čija
se ugradnja vrši u toku procesa proizvodnje. U slučaju razbijanja stakla žica zadržava
staklo da se ne rasipa i poboljšava protuprovalne karakteristike, ali ga ipak ne
smatramo sigurnosnim staklom jer dijelovi puknutog stakla imaju oštre ivice.
Standardna debljina je 6 mm, a proizvodi se najčešće kao bezbojan, mat ili smeđoj boji.
Primjenjuje se za garaže, krovove, balkonske ograde, itd.
Profilirano staklo Postupak proizvodnje profiliranog je kao i kod valjanog stakla, pri
čemu se pri „sekundarnom“ prolazu, još uvijek vrele staklene mase, kroz valjke vrši
savijanje mase u U – oblik, koji povećava nosivost stakla.
Dostupno je u širinama 22, 25, 32 i 52 cm sa maksimalnom dužinom do 6 metara.
Profilirano staklo se može proizvoditi i kao armirano.
Ugradnja profiliranog stakla može biti jednostruka i dvostruka. Primjena ove vrste
stakla naročito je izražena kod zastakljivanja sportskih i industrijskih objekata, raznih
unutrašnjih i vanjskih pregrada, svjetlarnika, liftovskih ograda, krovova i sl.
70
8.6. Složeni proizvodi od stakla
U složene proizvode od stakla ubrajamo:

 Sigurnosna stakla
 Višeslojna stakla specijalnih akustičkih osobina
 Stakla sa kontolisanom transmisijom toplotnog zračenja
 Dekorativna stakla
 Specijalna stakla
Sigurnosna stakla su stakla koja obezbjeđuju sigurnost ljudi i predmeta u slučaju

loma stakla, kao posljedice slučajnih ili namjernih mehaničkih dejstava. Razlikujemo
dvije kategorije sigurnosti u slučaju mehaničkih dejstava:
 pasivna sigurnost – zaštita od povreda u slučaju loma stakla,
 aktivna sigurnost – zaštita od provala, bačenih predmeta, oružja, pada.
Višeslojna stakla specijalnih akustičnih osobina S obzirom na to da nije moguće

izolirati sve izvore buke, a nije prirodno da se zaštitimo od primanja svih zvukova,
moramo pronaći način da spriječimo dolazak samo neusklađenih i složenih zvučnih
valova. Najčešća korištena metoda za izražavanje zvučne izolacije je koeficijent
zvučne izolacije (Rw) a brojčano se izražava u decibelima (db).
Pri tome je važno upamtiti da parametar zvučne izolacije za neki materijal iskazan u
db ne pokazuje koliko taj materijal buke propušta, već iskazuje za koliko db on nivo
buke smanjuje. To znači da vanjsku ulaznu buku od 110 db jednostruko staklo d = 4
mm smanjuje za 30 db i u prostor nam ulazi buka od 80 db.
Svojstvo zvučne zaštite jedne pregrade ipak ne zavisi samo o njenoj masi ili debljini
već i o kompaktnosti pregrade. Ukoliko u njoj postoji rupa, kroz tu rupu usljed
zvučnog pritiska prolaze zvučni valovi koji se ponašaju kao i komprimirani zrak koji
prolazi kroz rupu u posudi koju ispunjava.
U funkciji zaštite objekata od neželjene buke primjenjuju se:
− specijalna višeslojna stakla,
− termoizolaciona stakla.
Stakla sa kontrolisanom transmisijom toplotnog zračenja je staklo kojem se u

procesu proizvodnje u rastopljenu staklenu masu dodaju metalni oksidi koji
povećavaju procenat apsorbcije toplotnog zračenja, ta daju staklu određenu boju.
Rezultat je smanjena količina toplotne energije koja prodire u prostor, ali ne i znatno
smanjenje procenta transmisije svjetlosti.
71
Osnovni nedostatak ovih stakala je promjena kvaliteta boje u prostoru, odnosno
predmeti imaju izmjenjenu boju. Za ova stakla se većinom koriste kaljena stakla.
Dekorativna stakla U dekorativna stakla ubrajamo: satinirano staklo, pjeskareno
staklo,
vitraž (vitraj) staklo, ogledala itd.
Specijalna stakla U specijalna stakla ubrajamo: samočistivo staklo, pametno staklo
itd.
8.7. Primjena stakla u građevinarstvu
Iz godine u godinu staklo uzima sve veći značaj u građevinarstvu kao materijal
budućnosti koji može da zamijeni dosadašnje materijale. Unapređenjem osnovnih
osobina stakla kao što su mehanička čvrstoća, trajnost, sigurnost i smanjenjem
ograničenja u dimenzijama, danas je staklo pretvorilo u neizostavan materijal za
građenje, kako nekonstruktivnih tako i raznih konstruktivnih elemenata konstrukcije,
što je nazad 20 godina bilo skoro nezamislivo.
Do tada mu je glavna primjena bila za ostakljivanje otvora ili staklenih fasada. Najveći
uticaj na masovnije i raznolikije primjenjivanje stakla je imao izum procesa višeslojnog
laminiranja stakla, čime su uklonjena dva glavna nedostatka stakla: krtost i
neootpornost na udarce. Postoji niz prednosti stakla, kao konstruktivnog materijala,
u odnosu na materijale koji se koriste u iste svrhe.
Neke od tih prednosti su:
 male dimenzije konstruktivnih elemenata,
 dobre sposobnosti stakla u prijemu i prenošenju sila pritiska,
 trajnost konstrukcije,
 fleksibilnost u projektovanju arhitektonskih prostora,
 atraktivan izgled,
 visok stepen industrijalne proizvodnje, itd.
Danas se staklo koristi za izradu slijedećih elemenata i konstrukcija: staklenih fasada,
međuspratnih konstrukcija, podova, stepeništa, krovova, ograda, nosivih i
pregradnih zidova, obloga za zidove, greda, stubova, vrata, ostakljivanje prozora,
nadstrešnica, itd.
Staklene fasade Kao najizloženiji dio objekta, fasada pored konstuktivnih i

funkcionalnih, mora zadovoljiti i estetske zahtjeve, kako eksterijera tako i enterijera.
Staklo je zahvaljujući prvenstveno svojoj prozirnosti, odnosno svojstvu propuštanja
72
velike količine svjetlosti, jedan od najpogodnijih materijala za zadovoljenje ovih
zahtjeva. Ugrađivanjem staklenih fasada na objektima možemo postići impresivan
izgled objekta, i pri tome dobiti jako dobro osvijetljen, prozračan unurašnji prostor sa
osjećajem prostranosti i lahkoće prostora.
Svaka staklena fasada se sastoji od:
 nosača – razni profili od aluminijuma, čelika, nehrđajućeg čelika ili inoxa, koji
čine nosivu konstrukciju fasade i koji se dimenzioniraju statičkim proračunom,
 staklenih ploča (panela) koje čine „ispunu“ fasade. Staklene ploče mogu biti
izrađene od: običnog float stakla, kaljenog, laminiranog, reflektivnog,
antireflektivnog, sigurnosnog, izolacijskog, samočistivog, dekorativnog stakla,
itd.
Prilikom izbora fasade, odnosno nosača i stakla, u cilju što bolje i pravilnije instalacije
istih, potrebno je uzeti u obzir slijedeće faktore:
 namjena objekta,
 geografski položaj,
 prosječna brzina vjetrova na tom području,
 statički proračun nosivosti cijele konstrukcije,
 dilatacija objekta u radnim uslovima,
 godišnje slijeganje objekta, i sl.
Stakleni stubovi Interesovanje za upotrebom stakla kao materijala za izradu nosivih

stubova je sve veća, prvenstveno zbog estetskih razloga. Iako se staklo najboloje
ponaša u pritisku, jako je malo inženjera i arhitekata koji dizajniraju i dimenzioniraju
nosive staklene stubove, najviše zbog straha da ne dođe do krtog loma.
Principi dimenzioniranja ovih stubova su slični kao i kod neojačanih pregrada i
zidova. Primjenjeno opterećenje mora biti vrlo pažljivo preneseno na stub kako bi se
izbjegla mogućnost pojave lokalnih koncentrisanih naprezanja koja bi mogla dovesti
do loma. Da bi se izbjegle koncentracije napona na ivicama stuba, neophodno je ivice
staklenih panela učvrstiti žlijebovima. Za osiguranje konstruktivnosti svih slojeva
stakla koriste se čelične papuče koje pridržavaju staklo i injektirana žbuka za
zaptivanje prostora između staklenih ivica i čeličnih papuča.
Staklene grede se koriste kod raznih nosivih konstrukcija od stakla i vrše bočno
podupiranje te konstrukcije.
73
Izvode se od laminiranog ili kaljenog stakla, a od vrste stakla ovise i maksimalne
dužine, odnosno rasponi staklenih greda. Za kaljeno staklo maksimalni raspon je oko
4 m, a za laminirano oko 5 m.
Pošto staklo ima veliku čvrstoću na pritisak, dimenzioniranje ovih greda se vrši da
izdrže minimalna naprezanja na pritisak. Većina greda se dimenzionira sa znatnim
rezervama ili sa čeličnim kablovima koji preuzimaju sile zatezanja, a staklo sile
pritiska.
Stakleni podovi su vrlo efektno i atraktivno rešenje u modernim enterijerima ali i

eksterijerima. Najčešće koriste za pokrivanje dijela poda, a rjeđe cijele podne površine.
Izrađuje se od:
 Staklene opeke - Za ploče koje se trebaju izgraditi obvezno je predvidjeti duž
čitavog opsega jednostavan podupirač oslonac, a ne utor. Minimalna dimenzija
prolaza (fuga) između podnih staklenih opeka kod vodoravnih konstrukcija
(podnih podloga) je 3 cm.
 Staklenih ploča koje su izrađene od laminiranog ili kaljenog stakla većih
debljina, posebno ojačanih da bi mogli izdržati opterćenje, otpornost na udarce
i razna mehanička opterećenja. Staklene ploče mogu biti raznih oblika
(kvadratnog, pravougaonog, kružnog, trougaonog, itd.) i veličina.
Da se stakleni pod ne bi deformisao i vitoperio pod težinom i pritiskom potrebno je
adekvatno ga poduprijeti, što se radi pomoću sistema nosača i ramova koji se izrađuju
od betona, čelika, nehrđajućeg čelika, aluminijuma, drveta i čak i od laminiranog
stakla. Spajanje stakla sa nosačima se vrši pomoću silikona ili specijalnih ljepila.
Stakleni krovovi predstavljaju elegantno rješenje zaštite željenih površina od vanjskih

uticaja, a da pri tome omogućuje prirodno osvjetljenje unurašnjosti. Primjenjuju se u
privatnim objektima, hotelima, restoranima, šoping centrima, muzejima, poslovnim
objektima, zatvorenim bazenima, terasama, itd.
Neki od osnovnih zahtjeva koje krov treba da zadovolji su:
 vizuelni – nesmetani prolazak dnevne svjetlosti, nesmetan pogled unutra –
napolje i obratno, spriječavanje pojave bljeska, visoko estetsko oblikovanje i
konstruisanje,
 termički – smanjeni gubici toplote, minimalno pregrijavanje,
 konstruktivni – trajnost stakla, čvrstoća stakla, prijem opterećenja vjetra,
snijega i opreme za čišćenje, otpornost na temperaturne promjene, otpornost
na udare vatrenog oružja, otpornost u požaru, akustični zahtjevi, dobro
zaptivanje, pravilno odvođenje vode i kondenza, itd.
74
Ono što je najbitnije je ustvari da nam stakleni krov daje svjetlost i energiju, zimi
propušta toplotne sunčeve zrake i grije prostorije, a ljeti spriječava prolaz štetnih UVA
i UVB zraka, a propušta potrebnu svjetlost.
Prozori su jedni od najzahtjevnijih građevinskih elemenata. Prozor pored svoje

estetske uloge koju ima na fasadi ima i veoma zahtjevnu funkcionalnu ulogu kada se
nađemo unutar životnog prostora.
Mora udovoljiti zahtjevima kao što su: dugovječnost, sigurnost, jednostavno
održavanje, fleksibilnost pri izboru boja i oblika, dobra toplotna i zvučna izolacija, a
isto tako i zadovoljiti estetiku. Prozori mogu biti otvorivi, neotvorivi (fiksni) i slijepi.
Otvorivi prozori se sastoje od okvira (rama) i krila, kod neotvorivih postoji samo okvir
koji je zastakljen, a slijepi prozori su prozori koji su zazidani, ali se vide na fasadi ili u
unutrašnjosti zgrade. Prozor se zastakljuje staklom (jednoslojnim ili višeslojnim).
Za ostakljivanje prozora možemo koristiti skoro sve vrste stakla, ali najčešće koristimo
izolaciona stakla, koja se izrađuju od niskoemisionog, reflektivnog, antireflektivnog,
sigurnosnog, samočistivog ili nekog drugog stakla i kombinacije istih.
Materijal za izradu okvira i krila može biti drvo, plastika (obično PVC) ili metal
(obično aluminijum ili čelik), a da bi se zadovoljili savremeni zahtjevi građevinske
fizike i arhitektonskog oblikovanja, prave se i od kompozitnih profila (npr.
kombinacije metala i drveta).
75
9. OBOJENI METALI I LEGURE
Obojeni metali se dijele u nekoliko grupa, kao što su:
 TEŠKI OBOJENI METALI - čija je gustina veća od 5 [kg/dm3]. Neki autori

smatraju da je ta granica 3,8 [kg/dm3]. To su: Olovo (Pb), Bakar (Cu), Cink (Zn),
Nikal (Ni), Kobalt (Co) i drugi;
 LAHKI OBOJENI METALI - čija je gustina manja od 5 [kg/dm3], a tu spadaju:

Aluminijum (Al), Magnezijum (Mg), Berilijum (Be), Titan (Ti) i drugi;
 PLEMENITI METALI, u koje spadaju: Zlato (Au), Srebro (Ag), Platina (Pt);
 RIJETKI METALI, gdje se ubrajaju. Indijum (In), Galijum (Ga), Selen (Se),
Telur (Te), Volfram (W) Vanadijum (V), Molibden (Mo), Cirkonijum (Zr),
Renijum (Re), Uran (U) i drugi.
Osnovne karakteristike obojenih metala u odnosu na čelik su:
- slabije mehaničke karakteristike,

- bolja otpornost na koroziju,
- veća istegljivost,
-veća električna i toplotna provodljivost,
-nemagnetični su,
- niske specifične težine,
-posjeduju antifrikciona svojstva...
S obzirom da postoji čitav niz legura obojenih metala, navedene karakteristike

obojenih metala u odnosu na čelik treba uzeti uslovno, jer neke legure obojenih metala
mogu imati zateznu čvrstoću kao najkvalitetniji čelici. Najvažniji obojeni metali su :
bakar, aluminijum, cink, olovo, nikl, magnezijum, kalaj, bronza, mesing, titan i legure
bakra, aluminijuma i magnezijuma.
76
9.1. Teški obojeni metali
Olovo (Pb)
Olovo je dobilo ime od latinske riječi „plumbum“ što znači tekuće srebro, hemijski je
element koji u periodnom sistemu elemenata nosi simbol (Pb).
Mekani je mutno sivi metal koji potamni na zraku zbog stvorenog zaštitnog sloja
oksida i karbonata. Olovo je sjajan, mekan i slab metal, lako se izvalja u obliku folije
(olovne folije) ili ispresa u oblik cijevi (olovne cijevi). Talište mu je dosta nisko na
327°C , a ključa na 1500°C i prilikom toga ispušta otrovne pare, smatra se slabim
tehničkim metalom, mekan je i loše provodi struju. Otporan je na koroziju, nije topiv
u vodi, i topiv je samo u oksidirajućim kiselinama. Vrlo je otrovan metal i njegovi su
spojevi također otrovni ako se kojim slučajem unesu u organizam.
Olovo se također koristi u medicini kao štit protiv zračenja, zatim u vojnoj industriji
za proizvodnju zrna municije te u ribarstvu kao neizbježan pomažući element. Olovo
ima važnu primjenu zbog svoje kovnosti, niske točke topljenja i dobroj otpornosti
prema atmosferskoj koroziji.
Bakar (Cu)
Kao čist metal, ima široku primjenu u elektrotehnici za izradu provodnika zbog
izvanrednih fizičkih svojstava – električne i toplotne provodljivosti. Odlikuje se
velikom plastičnošću i sposobnošću obrazovanja velikog broja tehničkih legura sa
dobrim mehaničkim i tehnološkim svojstvima.
Poslije zlata i srebra ima najveću električnu provodljivost ( = 58 m/mm2) u odnosu na
ostale metale. Toplotna provodljivost bakra je šest puta veća u odnosu na željezo,
odnosno, dva puta veća od toplotne provodljivosti aluminijuma.Veoma dobro se
obrađuje plastičnom deformacijom što podrazumjeva da se može valjati u veoma
tanke limove i izvlačiti u vrlo tanke žice.
Primjenjuje se u elektrotehnici kao provodnik, zatim u mašinskoj odnosno termo-
tehničkoj instalaciji – za uređaje gdje se zahtjeva dobra provodljivost toplote
(izmjenjivači toplote, hladnjaci, grijači, cijevi itd.). Temperatura topljenja čistog bakra
je 1083°C.
Bakar se uglavnom dobija iz sulfidnih ruda (~80% svjetske proizvodnje), prije svega
halkopirita, CuFeS2, zatim halkozina, CuS, bornita 5Cu2S·Fe2S3, i pirita, FeS2.
77
Drugi, po značaju, izvor za dobijanje bakra su oksidne rude bakra, kuprit, azurit i
malahit. Sadržaj bakra u rudama nije visok, često svega 1–2%, pa je i postupak prerade
i dobijanja bakra kompleksan.
Uprošćena šema dobijanja bakra iz sulfidnih ruda se sastoji iz sljedećih glavnih

operacija:
1. Obogaćivanja rude flotacijom u cilju dobijanja koncentrata koji sadrži 20–25% bakra
2. Djelimičnog prženja i topljenja u plamenim pećima pri čemu se dobija bakrenac sa
oko 30–40% bakra ;
3. Produvavanja bakrenca u konvertoru u cilju dobijanja bakra čistoće 97–98,5% nizom
hemijskih reakcija ; i
4. Rafinacije u plamenim pećima (rafinisani bakar) oksidacionim postupkom
(topionički bakar) ili elektrolizom (elektrolitički bakar) .
Najpoznatije legure bakra su mesing i bronza.
Cink (Zn)
Cink je hemijski element koji u periodnom sistemu elemenata nosi oznaku (Zn). Spada
u skupinu neplemenitih metala. Čisti cink je srebrnobijele boje dok je cink
(komercijalni) sjajni metal koji je plavkastobijele boje. Presvlači se slojem oksida ili
karbonata i dobar je vodić električne struje, na zraku je tvrd, a pri sobnoj temperaturi
dosta krhak i lomljiv. Iznad 200°C je toliko krhak da se može mrviti u prah. Vrelište
cinka je kod 908,5°C.
Cink (Zn) se dobija iz ruda cinka : Sfalerit (ZnS) i Smitsonit (ZnCO3).
Postupak dobijanja se svodi na prečišćavanje rude , prženje (sagorijevanje sumpora) i
destilacije ( isparenja) , odnosno elektrolize.
Cink lako reagira sa sumporom, otapa se u jakim lužinama i burno reagira sa
metalnim oksidom. U metalurgiji se koristi za izlučivanje drugih metala iz otopina
(obzirom da izlučuje večinu teških metala). Koristi se kao sastojak legure bakra,
aluminija i magnezija. Nalazi se na prvom mjestu u obojenim metalima po
raznovrsnosti upotrebe. Cink se koristi prilikom izrade dijelova motornih vozila, u
izradi kućanskih aparata, u proizvodnji strojeva kao i u elektrotehnici.
U građevinskoj industriji koriste se velike količine cinka za zaštitu metala od korozije.
78
Nikl (Ni)
Nikl je hemijski element koji je u periodnom sistemu elemenata obilježen sa Ni. Ima
srebrno-bijelu boju, blistavo sjajan je, tvrd, plastičan, žilav i teško topljiv metal.
Nikl kristališe po površinski centriranoj kubnoj rešetki, izuzetno je otporan na
koroziju, ima dobru vatrootpornost i magnetičan je do 360°C. Ova dva svojstva su
osnovni razlozi primjene Ni i njegovih legura u mašinstvu, a osnovna prepreka za širu
primjenu je visoka cijena. Dobija se iz minerala (jedinjenja nikla,bakra i kobalta).
Postupak dobijanja svodi se na pripremanje sirovine , prečišćavanje , mrvljenje ,
flotaciju, prženje i pretapanje.
Postupcima plastične deformacije može se obrađivati u tanke folije, cijevi i trake.
Veoma je otporan na koroziju i zbog toga se koristi za galvansko presvlačenje drugim
metala radi zaštite. Upotrebljava se prije svega za legure te kao osnovini element u
vatrootpornim legurama.
Najčešće korištene legure Ni su monel , inkonel i hasteloj.
Moneli se koriste kao antikorozivne legure i prehrambenoj i hemijskoj industriji ,
inkoneli kao vatrootporne legure za dijelove gasnih motora i turbina, opremu u
prehrambenoj, hemijskoj i petrohemijskoj industriji a hasteloj se koristi za dijelove
mlaznih motora. Također, široka upotreba nikla jeste u vojnoj industriji u svrhu zaštite
oružja od korozije.
Kobalt (Co)
Kobalt je kemijski element koji u periodnom sistemuu elemenata nosi simbol Co.
Kobalt je čeličnosive boje, vrlo tvrd, žilav, feromagnetičan i otrovan metal.
Kobalt se nalazi u mnogim rudama. Koristi se za legure koje trebaju biti magnetične,
otporne i jako čvrste. Važan je sastojak u industriji boja i lakova.
79
9.2. Lahki obojeni metali
Aluminijum (Al)
Aluminijum je jedan od najrasprostranjenijih metala u prirodi (3. Element po

rasprostranjenosti u Zemljinoj kori). Aluminijum je srebrnastobijele boje sa gustinom
od 2,7 g/cm3 i temperaturom topljenja 658 °C . Zatezna čvrstoća livenog aluminija
iznosi 90-100 MPa , istezanje 30-40 % , tvrdoća oko 300 HB. Aluminijum je vrlo mekan
i plastičan ,ali dodavanjem male količine drugih legirajućih elemenata kao što su
Mn,Si,Cu i Mg njegova čvrstoća se povećava. Aluminijum se dobro kuje i valja u
hladnom stanju.
Vrlo je otporan je na djelovanje atmosferskih plinova, kiselina (osim solne) i koroziju
ali je slabo otporan na dejstvo baza. U morskoj vodi aluminijum se vrlo brzo razara.
Dobar je vodič topline i elektriciteta.
Najvažnija sirovina za dobijanje aluminijuma jeste boksit, a najviše se dobija iz crvenih
boksita.
Proces dobivanja aluminija dijeli se na dvije faze:
 Dobivanje glinice (aluminijev oksid Al203)
 Elektroliza aluminija / glinice
Budući da je čist aluminij mekan, gotovo polovina proizvedenog metala prerađuje se

dalje u legure. Legure aluminijuma obuhvataju vrste sa najmanje 87 % aluminijuma i
dodatkom lahkih i teških metala.
Proizvodi se velik broj legura koje obično uključuju bakar, mangan, silicij, cink i
magnezij. Odlikuju se malom masom, znatnom čvrstoćom i tvrdoćom a pojedine vrste
znatnom otpornošću prema koroziji.
Najpoznatije su: duraluminijum , silumin i hidronalijum.
Zbog niske specifične gustoće (posebice u usporedbi sa željezom), prirodne otpornosti
na koroziju, i fizikalnih svojstava pogodnih za kalupljenje aluminij ima široke
primjene u: industriji pakiranja (aluminijska folija, limenke...), avioindustriji,
brodogradnji, svemirskoj industriji (udio aluminija u svemirskim letjelicama je preko
80%), prenosu električne struje (dalekovodi), automobilskoj industriji (motor i drugi
dijelovi), informatičkoj industriji (prijenosnici, mobiteli...), bojama i lakovima,
građevinarstvu (instalacije, građevinski elementi...) itd. pirotehnici i hemiji i dr.
80
Magnezijum (Mg)
Magnezijum se dobiva iz ruda karnalit (MgCl) , magnezit (MgCO3) , dolomit (CaCO3 x

MgCO3) , kao i iz morske vode.
Magnezij je najlakši tehnički metal sa gustinom 1,74 g/cm3 . Ima najnižu temperaturu
topljenja u grupi zemnoalkalnih metala koja iznosi 650 °C , a zatezna čvrstoća 120-220
MPa. Na vazduhu je nepostojan uslijed oksidacije, stvarajući oksidnu skramu koja je
porozna i ne predstavlja zaštitu magnezijuma od dalje oksidacije.
Magnezijum je prema djelovanju baza dosta otporan , ali ga zato kiseline i soli lako
razaraju uz razvijanje vodonika. Gori pri povišenoj temperaturi (pali se na 700 °C)
oslobađajući veliku količinu toplote. Tehnički čist magnezijum ne upotrebljava se kao
konstrukcioni materijal jer su mu mehanička svojstva vrlo mala, dok obrađen
deformacijom ima nešto bolja mehanička svojstva.
Magnezij, u svom čistom obliku, može se porediti sa aluminijem po čvrstoći i lahkoći,
tako da se koristi na nekoliko načina naročito pri proizvodnji brojnih automobilskih i
kamionskih dijelova. Posebno se to odnosi na automobilske točkove visokog kvaliteta
koji se izrađuju od magnezijevih legura, poznati i kao mag točkovi.
Također, znatnu primjenu magnezijum ima u vazduhoplovstvu , metalurgiji
(vatrostalni materijali) za izradu legura i dr.
Berilijum (Be)
Berilij ( latinski- beryllium) - hemijski element, metal označen simbolom Be u

periodnom sistemu elemenata. Njegova rasprostranjenost u gornjim slojevima Zemlje
iznosi 0,0002%. Dobivanje elementarnog berilija prilično je teško.
Za industrijsko dobivanje koristi se više metoda: redukcija berilijevog fluorida
magnezijem (Veazy 1920. g.), elektroliza njegovog rastaljenog bezvodnog klorida
(Stock i Goldschmidt, 1925. g.) i redukcija njegova oksida u električnim pećima s
ugljikom uz dodatak kroma.
Samostalni berilij je čelično sive boje, jak, lagan i krt zemnoalkalni metal. Prvenstveno
se koristi kao dodatak za otvdnjavanje legura, posebno za berilij-bakar, koji ima
visoku čvrstoću, nemagnetičan je i ne iskri. Berilij ima vrlo malu gustoću (1,85 puta
teži od vode), visoku točku taljenja, visoku toplinsku stabilnost i mali koeficijent
topliskog širenja.
81
Titanij (Ti)
U elementarnom stanju je crn ili siv metalni prah ili masivan metal sličan čeliku,
obično zbog onečišćenja krt, u čistom stanju rastezljiv. Titan je tvrd poput čelika,
postojan na zraku i u morskoj vodi, topljiv u fluoridnoj i vrućoj kloridnoj kiselini, inače
otporan prema hemikalijama.
Titan ima svojstvo polimorfije jer iz tečnog stanja (na 1665°C) kristališe u prostorno
centriranu kubnu rešetku (β), a daljim hlađenjem na 882°C prelazi u heksagonalnu
gusto pakovanu rešetku (α).
Titan je metal male gustine (4,5 g/cm3), što u kombinaciji sa dobrim mehaničkim
svojstvima (velika čvrstoća i tvrdoća) daje veliku specifičnu čvrstoću. Osim toga je
izuzetno otporan na koroziju i ima dobru vatrootpornost.
Slično Ni, primjena Ti i njegovih legura je ograničena zbog visoke cijene, i svodi se na
konstrukcione dijelove gasnih motora i turbina, kao i opremu u prehrambenoj,
hemijskoj i petrohemijskoj industriji.
9.3. Plemeniti metali
Zlato (Au)
Zlato, simbol Au (lat. aurum), u elementarnom stanju plemenit metal žute boje i jaka
sjaja, mekan (tvrdoća po Mohsu 2,5 do 3), vrlo rastezljiv, težak (relativna gustoća 19,3)
, te ima plošno centriranu kubičnu strukturu.
Zlato je jedan od samo tri obojena metala; uz bakar i cezij.
Zlato je prijelazni metal, i jedan od najrjeđih elemenata zastupljenih u Zemljinoj kori
s udjelom od 1,1 x 10-9, tj. računa se da ga ima nekoliko miligrama po toni. Često se
nalazi na sekundarnim ležištima, aluvionima, naplavinama ili pijescima, koji potječu
od trošenja zlatonosnih stijena i nakupljanja zlatnih zrnaca taloženjem iz vode u
rijekama i na obalama mora.
Najveće nalazište zlata je na Witwatersrandu u Južnoafričkoj Republici, 1000 do 3000
m ispod površine Zemlje, iz kojega potječe polovica ukupno u svijetu dobivenog zlata.
Druga značajna nalazišta su u SAD-u.
Najstariji postupak u staro vrijeme - od prahistorije do dvadesetog stoljeća, je bilo

dobivanje zlata ispiranjem prirodnim vodama zlatonosno kamenje i pijesak nastalo
raspadanjem zlatonosnih stijena, pri čemu se zlatne ljuščice i sitna zlatna zrnca iz
82
riječnoga pijeska, zbog svoje velike specifične težine brže istalože od lakših popratnih
tvari.
Zatim kroz historiju pojavljuje se postupak dobijanja zlata sa živom
(amalgamacija/amalgamiranje) :
Stariji industrijski postupak sa živom se zasniva na odvajanju zlata od jalovine s
pomoću žive. Kod ovog postupka prethodno se rude podvrgavaju drobljenju i
mljevenju, a zatim smrvljena ruda temeljito se obradi vodom i živom pri čemu se velik
dio zlata pri miješanju amalgamira živom uz stvaranje amalgama zlata u vodi
otopljene rude, uz istovremeno nastajanje grubozrnatog zlatonosnog mulja.
Amalgam se zatim podvrgava destilaciji, pri čemu iz nastalog zlatnog amalgama se
živa oddestilira zagrijavanjem i predestilira (regenerira kondenziranjem u
hladioniku), a prestalo sirovo zlato ostane u ureĎaju za destilaciju, koje se kasnije tali
u grafitnim loncima.
Osim izrazite otrovnosti, najveći nedostatak rada sa živom jest nepotpuno izdvajanja
zlata, jer se njegovi najsitniji djelići slabo otapaju u živi, te ne dolazi do potpunog
iskorištenja rude.
Cijanidni postupak :
U novo vrijeme, u posljednjih 120 godina, zlato se dobiva cijanizacijom, tj.
izlučivanjem zlata iz rude otopinama cijanida. Taj je postupak omogućio brz porast
proizvodnje zlata u posljednjih 50 godina. Suprotno živinom postupku, cijanidni
postupak omogućava izdvajanje zlata gotovo u potpunosti, čak i iz najsiromašnijih
stijena.
U cijanidnom postupku ruda/stijena se prvo usitni do finoće mulja, a zatim se zgusne
u dekantatorima do sadržaja 50-60% vode i obradi vrlo razblaženom 0,03-0,25%-tnom
otopinom kalijeva ili natrijeva cijanida uz snažno miješanje i provjetravanje
komprimiranim zrakom, a kisik oksidira zlato koje odlazi u otopinu kao kompleksni
cijanid.
Zlato se obično koristi za izradu luksuznih predmeta - nakita, te je podloga za
nacionalne valute.Upotrebljava se za lemljenje legura i pravljenje i pozlaćivanje
nakita, za bojanje stakla (Cassiusov zlatni purpur) i pripremvu porculanskih glazura
(zlatno rubinsko staklo), u slikarstvu, kao reflektor topline, u zubarstvu i zubarskoj
protetici.
83
Srebro (Ag)
Elementarno srebro jest bijel, sjajan, kovak, lako obradiv i mekan plemenit metal, sa
karakterističnim srebrnim sjajem. Vrlo je rastezljiv, pa se može rastezati u listiće i
izvlačiti u žicu (poslije zlata, najlakše se oblikuje i obrađuje plastičnim
deformacijama).
Srebro je stabilno u vodi, hemijski relativno inertno i mnogo reaktivnije od zlata. Zbog
prilično visokog standardnog potencijala srebro se ne otapa u neoksidirajućim
kiselinama. Otapa se u dušičnoj i vrućoj koncentriranoj sumpornoj kiselini.
Pri sobnoj temperaturi na zraku je postojano i ne oksidira se, ali ulašteno srebro zbog
izlaganja vremenskim prilikama, prvenstveno sumporovodika (H2S) sadržanoga u
nečistu zraku, polako utječu na njega, te nakon duljeg vremena, može izgubiti sjaj i
potamnjeti od svoje svijetle sivobijele kovinaste boje do sivobijelog traga, koji može
doći do crnog sulfidnog sloja – srebrovog sulfida (Ag2S).
Udjel je srebra u Zemljinoj kori oko 1g/t, što znači da ga ima 20 puta više nego zlata i
platine.
Najveći proizvođači, a ujedno i njegova najveća nalazišta su mu u: Meksiku, Peruu,
Norveškoj, Njemačkoj, Čileu, Kanadi, Kini, Australiji, SAD-u , Sardiniji i Poljskoj.
Danas se glavnina srebra (oko 80%) dobiva pri eksploataciji i metalurškoj preradi
olovo-cinkovih i bakrenih ruda, a ostatak iz samorodnog srebra (odnosno njegovih
ruda) te iz sekundarnih sirovina. No bez obzira na postupak dobivanja, sirovo srebro
uvijek se rafinira elektrolitskim postupkom do čistoće 99,99 % Ag. Tehnički se najveće
količine srebra dobivaju iz sirovog olova suhim ili mokrim načinom.
Po Pattinsonovu postupku pušta se rastaljeno srebronosno olovo da se polako hladi;
između 326 i 303°C izlučuje se iz taline čisto olovo koje se skida s površine, a zaostala
legura olova sa 2% srebra podvrgne se kupelaciji, tj. olovo se oksidira zrakom na
olovni oksid, a čisto srebro zaostaje.
Parkerov postupak osniva se na činjenici da se srebro u čvrstom stanju otapa u cinku,
a olovo ne. Ako se rastaljenoj leguri olova i srebra na pogodnoj temperaturi doda 1-
2% cinka, ispliva na površinu u obliku pjene čvrsta legura srebra i cinka; destiliranjem
cinka iz nje se dobiva srebro.
Najveća količina proizvedenoga srebra (oko jedne trećine svj. proizvodnje srebra)
koristi se za kovanje novca (slitina s 5 do 50% bakra), u proizvodnji nakita (slitina do
20% bakra) i pribora za jelo.
Osim toga, srebro služi i za dobivanje srebrnih soli, za tvrdo lemljenje, u zubarstvu
(zubnoj protetici i konzervativnom liječenju zubi) kao amalgam srebra (slitina srebra
84
sa živom i kositrom), u hemijskoj industriji za posuđe otporno prema alkalijama i
koroziji te kao katalizator, itd..
Elementarno srebro se koristi i za galvanske prevlake, upotrebljava se za
posrebrivanje manje plemenitih metala ili legura i stakla (za izradu ogledala) i raznih
legura sa zlatom i bakrom.
Metalno srebro, odnosno ioni Ag+, imaju antibakterijsko djelovanje, pa se koristi za
izradbu posuda, spremnika, cijevi, armature i preparata u kemijskoj, farmaceutskoj i
prehrambenoj industriji, za dezinfekciju i sterilizaciju vode za piće i izradu posuđa za
jelo.
Zrcala (ogledala) se proizvode prevlačenjem stakla tankim slojem metalnoga srebra
(posrebrivanjem), što se postiže redukcijom srebrnih soli na staklenoj površini
postupkom koji je 1835.g. razvio njemački kemičar J.Liebig.
Platina (Pt)
Platina je plemenit metal, tj. otporan je prema većini hemikalija: prema svim
kiselinama, halogenima na običnoj temperaturi, rastaljenim solima i živi. Nagrizaju je
vruća zlatotopka, hlor iznad 500°C, rastaljene alkalije, otopine cijanida u nazočnosti
zraka i sumpor na povišenoj temperaturi. S fosforom daje lako taljive legure.
Posjeduje otpornost na hemijske utjecaje, odlične visoko-temperaturne karakteristike
i stabilna električna svojstva. Sva navedena svojstva iskorištena su za industrijske
primjene.
Čista platina dobiva se iz ruda koje sadrže platinu korištenjem više različitih tehnika
uklanjanja nečistoća. Budući je platina znatno gušća od većine prisutnih nečistoća,
lakše nečistoće mogu se ukloniti jednostavno plutanjem u vodenom mediju.
Kako je platina nemagnetična, a magnetični elementi nikal i željezo su prisutni u rudi,
njih se uklanja pomicanjem elektromagneta preko smjese.
Platina ima višu temperaturu tališta od većine drugih tvari, pa se mnoge nečistoće
mogu ukloniti spaljivanjem ili taljenjem bez taljenja platine. Konačno, platina je, za
razliku od većine drugih tvari, otporna na djelovanje hlorovodične i sumporne
kiseline. Metalne nečistoće mogu se ukloniti miješanjem smjese u jednoj od ovih
kiselina, pri čemu platina zaostaje kao netopljivi dio.
Upotrebljava se ponajviše kao katalizator u hemijskoj sintezi i pri prerađivanju nafte.
Njezine legure upotrebljavaju se za katalitičku oksidaciju amonijaka, za izradu
netopljivih anoda, nakita, sapnica za ispredanje umjetnih vlakana, termoelemenata i
električnih kontakata, u zubnoj protetici, za izradbu laboratorijskog posuđa i uređaja,
otpornika električnih peći i mreža nekih elektronskih cijevi posebne namjene.
85
Od ukupno 239 tona platine koja je prodana 2006. godine, 130 tona upotrijebljeno je u
proizvodnji katalitičkih pretvornika, uređaja za kontrolu emisije ispušnih plinova
automobila, 49 tona utrošeno je u izradi nakita, 13,3 tona u elektronici, a 11,2 tona u
hemijskoj industriji kao katalizatora.
Preostalih 35,5 tona utrošeno je za elektrode, lijekove protiv raka, senzore za kisik,
svjećice, turbine, izradu satova, itd. Također, platina je sastavni dio jednog od
najkorištenijih citostatika - cisplatina, korišten u liječenju mnogih vrsta karcinoma.
9.4. Rijetki metali
Rijetki zemni metali ili rijetki zemni elementi čine skup od sedamnaest hemijskih
elemenata u periodnom sistemu elemenata.
Neki od najbitnijih su: Indijum (In), Galijum (Ga), Selen (Se), Telur (Te), Volfram (W),
Vanadijum (V), Molibden (Mo), Cirkonijum (Zr), Remijum (Re), Uran (U) i drugi.
Ova grupa se može podijeliti na : rasijane, teško topljive, radioaktive. Nose naziv
rijetkih zemalja (rijetke zemlje) jer su prvo bili izolirani u Engleskoj kao oksidirani
minerali, a u to vrijeme (druga polovica 18. stoljeća) engleska riječ za "mineral" bila je
"Earth" (zemlja).
86
10. LJEPKOVI
Djelovanje ljepila temelji se na njihovu prijanjanju uz površinu predmeta i njihovoj

unutrašnjoj čvrstoći. Ljepila se u obliku viskozne tekućine nanose u tankom sloju na
jednu ili na obje površine koje se sljepljuju.
Sušenjem ljepila stvara se nakon nekog vremena adhezijska veza i postiže maksimalna
čvrstoća slijepljenog spoja, zbog hlapljenja medija u kojem se ljepilo primjenjuje (voda
ili organsko otapalo) ili pak hemijskom reakcijom tvari sadržanih u ljepilu.
Prednosti ljepila su:

- za spoj potrebno malo prostora i nisu potrebne rupe ili visoke temperature
- naprezanja se jednoliko raspoređuju na velikim površinama
- spojevi su nepropusni, otporni na koroziju i ne mijenjaju svojstva materijala
- elastičnost ljepila može nadoknaditi toplinsko istezanje, te ublažiti udarce i vibracije
- jednostavna serijska proizvodnja
Nedostaci ljepila su:

- mala čvrstoća
- neki korišteni materijali mogu biti otrovni
- nisu postojani na višim temperaturama
- javljaju se pojave starenja i puzanja
- mogu biti osjetljivi na vlagu
- vrijeme spoja može biti dugo, a potrebna priprema skupa
10.1. Fizikalna i hemijska veziva ljepila
Ljepila se mogu podijeliti na:

 fizikalna i
 hemijska veziva ljepila.
Fizikalna – ona predstavljaju u organskim otapalima (pretežno ugljikovodicima)

rastopine prirodnih ili umjetnih makromolekularnih materijala (kaučuk, umjetne
smole). Da bi se proces lijepljenja ostvario potrebna je velika površina isparavanja
odnosno poroznost osnovnih materijala. Zato se ova ljepila ne upotrebljavaju za
lijepljenje metala već više za porozne nemetale (koža, guma, drvo, plastika).
Dijele se u tri podskupine: kontaktna, rastalna i plastična.
87
1. Kontaktna ljepila – se sastoje od kaučuka i smole rastopljene u nekom organskom
otapalu. Nanose se na obje površine koje se lijepe, zatim se pričeka da ishlapi otapalo
a tada se površine koje se lijepe čvrsto pritisnu jedna na drugu. Spojeni dijelovi se
uglavnom ne mogu opet razdvojiti bez oštećenja.
2. Rastalna (taljiva) ljepila – se prije primjene moraju zagrijati (150 do 200 stepeni) da
bi postala tekuća jer su pri sobnoj temperaturi u čvrstom stanju. Nakon lijepljenja
dijelovi moraju ostati u stanju mirovanja do hlađenja na sobnu temperaturu, kada
dostižu potrebnu nosivost.
3. Plastična ljepila – su napravljeni na bazi PVC praha izmiješanog sa omekšivačem,

punilom i adhezionim sredstvom. Za razliku od rastalnih i kontaktnih ne sadrže
otapala. Primjenjuju se tako da se zagriju na oko 150 stepeni kada prelaze u tjestasto
stanje te se nanose na jednu od površina koje se lijepe.
Hemijska –napravljeni su na bazi epoksida, fenola, akrila te poliestera kao umjetne

smole. Neophodni sastojci ovih ljepila su takozvani katalizatori koji imaju zadatak
izazvati hemijsku reakciju koja de dovesti do stvaranja makromolekularnih mreža
polimera, a koje će nastati nakon miješanja bazne smole i katalizatora (zbog toga se i
zovu dvokomponentna), a pod utjecajem temperature, vlage, pod djelovanjem UV
zraka. Općenito se pod uticajem temperature (do 200 stepeni) postižu bolji rezultati
nego kod hladnih postupaka. Ovisno o vrsti ljepila vezivanje ili otvrdnjavanje se vrši
obično pomoću pritiska na mjestu spoja.
Trebamo razlikovati jednokomponentna i dvokomponentna ljepila.
Kod dvokomponentnih ljepila mora se prvoj komponenti dodati otvrđivač, koji
dovodi do otvrdnjavanja i određuje vrijeme otvrdnjavanja. Jednokomponentno ljepilo
otvrdnjava bez dodavanja otvrđivača. Ljepila se dosta koriste jer postižu puno veću
čvrstoću ljepljenog spoja.
10.2. Vrste ljepila
Epoksidi su najrašireniji razred ljepila korištenih za strukturno lijepljenje. Nalaze se

u automobilskoj i zrakoplovnoj industriji te građevinarstvu i građevnoj industriji.
Njihova velika prednost jest da mogu lijepiti i metale i plastiku.
Oni su iznimno izdržljivi, imaju malu tendenciju puzanja i minimalno se skupljaju pri
stvrdnjavanju. Ovisno o vrsti mogu podnijeti kontinuirano izlaganje temperaturama
između 100 i 200 stepeni.
88
Dodatna prednost je njihova vrlo dobra hemijska otpornost, iako su općenito kruti.
Asortiman epoksidnih ljepila obuvata ona s otvorenim vremenom očvršdavanja od
svega nekoliko minuta pa do onih kojima je otvoreno vrijeme i do 2 sata.
Epoksidi su dostupni kao jednokomponentni ili dvokomponentni sistemi.
U jednokomponentnim sistemima smola i komponente učvršćivača već su tokom
proizvodnje izmiješane u pravilnom omjeru i počinju međusobno reagirati tek kada
budu izloženi toplini. Dvokomponentni sustavi se sastoje od odvojenih komponenti
smole i učvršćivača koje se miješaju neposredno prije primjene.
Treba imati na umu da hemijska reakcija stvrdnjavanja kod dvokomponentnih
sistema počinje odmah nakon miješanja komponenti i treba voditi računa o brzini
izvođenja radova koristedi ovakvu vrstu ljepila.
Poliuretani – poliuretanska ljepila su također dostupna kao jednokomponentni ili

dvokomponentni sistemi. Dolaze u raznim viskozitetima, sa širokim rasponom
vremena stvrdnjavanja i različitim specifikacijama s obzirom na hemijsku otpornost.
Stepen međusobnog povezivanja i time čvrstoće završnog sloja određen je
kombinacijom sirovina koje sadrži svaki od tih sistema ljepila.
Stoga je možda i najvažnije njihovo svojstvo ispunjavanja doslovno svakog
mehaničkog zahtijeva, u rasponu od vrlo krutih do iznimno elastičnih spojeva. Uz to
ona su vrlo otporna na mnoge vrste otapala. Poliuretani se uvelike koriste za raznolika
industrijska lijepljenja.
Akrilna ljepila – kod akrilnih ljepila nalazi se velika raznolikost u mogućnostima

lijepljenja. Ona mogu spajati širok raspon raznih površina, uključujući većinu
termoplastičnih materijala te pokazuju dobru uravnoteženost između visoke čvrstoće
i određene elastičnosti, što ih čini jednim od najčešdih odabira kada se radi o
dinamičkim opterećenjima. Još jedno zanimljivo svojstvo je velika brzina
stvrdnjavanja koja osigurava dodatne mogućnosti za snižavanje proizvodnih
troškova.
Međutim ona uobičajeno imaju jak miris pa se u slučaju korištenja veće količine ljepila
preporučuje njihova primjena u dobro prozračenim prostorima. Akrilna ljepila mogu
biti ili jednokomponentna ljepila s aktivatorom ili dvokomponentni sistemi.
Jednokomponentna ljepila ne treba miješati. Ljepilo se nanosi na jednu površinu,
aktivator na drugu, a proces stvrdnjavanja započinje tek kada se dvije površine spoje.
Kod dvokomponentnih sistema, aktivator i ljepilo se miješaju korištenjem statičke
miješalice za miješanje i zatim se smijesa nanosi na jednu površinu.
89
Silikoni – Silikoni ostaju iznimno elastični čak i pri temperaturama od -90°C. Također
mogu podnijeti kontinuirane radne temperature do 200°C te su iznimno otporni na
ultraljubičasto zračenje. Situacije u kojima se mogu koristiti kao ljepila su one gdje
postoji potreba za velikom elastičnošću i sposobnošću djelovanja pri visokim
temperaturama. Uz to pokazuju dobru otpornost na agresivne hemijske tvari i izvrsnu
otpornost na vlagu i vremenske uvjete.
Silikonska ljepila dostupna su kao jednokomponentni i dvokomponentni sistemi.
Upotreba jednokomponentnih silikona obuhvata primjenu kod proizvodnje vozila te
elektrotehnike i posebnih primjena u zrakoplovnoj industriji. Dvokomponentni
silikoni koriste se u električnoj industriji, industriji vozila.
10.3. Ljepila u drvnoj industriji
Oni su važan čimbenik u racionalizaciji sirovine i proizvodnje gotovih proizvoda. Od

davnina čovjek je upotrebljavao prirodna ljepila,odnosno ljepila na bazi škroba i
ostalih prirodnih veziva koji nisu toksični niti emitiraju supstance koje kontaminiraju
radni ambijent niti proizvod.
Međutim u doba industrijalizacije počela je proizvodnja sintetičkih ljepila, i drugih
ljepila koji se zasnivaju na raznim hemijskim supstancama.
Ta ljepila su imali na početku samo zadatak da osiguraju hemijsku i mehaničku vezu.
Međutim 70-tih i 80-tih godina propisi vezano za kvalitetu i emisiju toksičnih
supstanci postavili su niz ograničenja za hemijska i mehanička svojstva ljepila, te
dopuštene koncentracije određenih sastojaka, zapaljivosti i eksplozivnosti za razne
vrste ljepila.
Ljepila su materijali koji u određenim uvjetima bilo zbog hemijske reakcije, bilo zbog
uticaja temperature u smislu zagrijavanja i hlađenja, imaju svojstvo otvrdnjavanja i
međusobnog čvrstog povezivanja jednakih ili različitih materijala.
Podjela ljepila u drvnoj industriji:

 prirodna (proteinska) ljepila
 sintetička ljepila
Sintetička ljepila – temelje se na upotrebi različitih polimernih materijala, koji su

osnovna vezivna komponenta u ljepilu. Ona se razlikuju prema sastavu,mehanizmu
stvaranja,kohezijskih i adhezijskih veza i područja primjene, a u usporedbi s
prirodnim ljepilima odlikuju se jačom adhezijom prema većem broju različitih
materijala, prikladnijom primjenom i bržim djelovanjem, te boljim uklapanjem u
90
dizajn proizvoda. Glavne vrste sintetetičih ljepila prema načinu spajanja: reakcijska,
taljiva, kontaktna, disperzijska.
10.4. Polimeri
Prirodni i umjetni organski i anorganski polimeri
Prirodni anorganski polimeri su: azbest, glina, to su silikati i oksidi i sastavni su dio
zemljine kore.
Prirodni organski polimeri su: celuloza, kaučuk, prirodne smole, škrob.
Umjetni anorganski polimer je silikon, a organski su: polietilen, polipropen, polistiren.
Tri su deformacijska stanja polimera: staklasto, gumasto i kapljasto. Prednosti
polimernih materijala: lahko oblikovanje, prikladni za proizvodnju lahkih
građevinskih elemenata, dobra otpornost na hemijska dijelovanja, elektroizolacijska
svojstva, vodonepropusnost, dobra prionljivost na druge materijale.
Mane polimernih materijala: podložni uticaju temperature, zapaljivost, gorivost,
elektrostatička svojstva i starenje.
Podjela polimera
Prema sastavu: homogeni i kompozitni.

Prema fizikalnom stanju pri uobičajenoj temperaturi: ( -30 do 100 °C) elastomeri i
duromeri .
Prema porijeklu: prirodni (celuloza, kaučuk, smole, silikati), umjetni ili sintetički.
Prema primjeni: poliplasti (plastomeri, duromeri), elastomeri, umjetna vlakna,
pomodni polimerni materijali (plastika, plastične mase) .
Elastomeri – u uobičajenim temperaturama su u gumastom fizikalnom stanju i mogu
imati deformacije do nekoliko stotina postotaka.Termičko varenje nije moguće.
Durimeri – to su gusto umreženi plomeri, oni su netopljivi, netaljivi i ne mogu bubriti.
Zagrijavanjem na visoke temperature oni se ne tale, već se hemijski razgrađuju. To su
starije vrste polimera, veće čvrstoće, nazivaju se još umjetnim smolama.
Plastomeri – su polimerni materijali s linearnim i granatim makromolekulama.
Zagrijavanjem do temperature mekšanja i taljenja ne mijenjaju hemijsku strukturu, pa
tokom prerade dolazi do reverzibilne promjene stanja.
Pri tim temperaturama mogu se oblikovati u željene oblike. Zagrijavanje i hlađenje
mogu se ponavljati, a da im svojstva ostanu ista. Dijele se na amorfne i kristalaste.
91
Ljepila na osnovi polimernih disperzija / emulzija
Ovo je važna grupa ljepila u obliku disperzija/emulzija prirodne i sintetičke gume

(poliuretanska, butilna, silikonska) te polivinilacetata, akrilata i različitih umjetnih
smola u organskim otapalima i vodi.
Glavne podgrupe su kontaktna ljepila i disperzijska ljepila.
Kontaktna ljepila – otopine su prirodne ili sintetske gume najčešće u organskim

otapalima a vrlo rijetko proizvode se recepturama bez otapala. Nanose se na dodirne
površine oba tijela predviđena za spajanje ljepljenjem, nakon čega se pusti da otapalo
gotovo potpuno ispari. Kontaktna ljepila idealna su za ljepljenje velikih i teže
namjestivih površina koje se lijepe. Koriste se u automobilskoj industriji,
građevinarstvu.
Disperzijska ljepila – su disperzije u kojoj su jedna ili više tvari najčešde polimer,
akrilati, butadienska guma, lateks. Nakon nanošenja na površine koje se lijepe i
njihovog spajanja, najčešće pod pritiskom, isparivanjem otapala formira se film
čvrstog veziva na spojnim površinama. Koriste se u drvnoj industriji za lijepljenje
podnih obloga, građevinarstvu, proizvodnji namještaja.
MS polimeri - modificirana polimerna ljepila, vrlo dobro lijepe mnoge različite

površine. Lijepljeni spojevi imaju kontinuiranu toplinsku otpornost od otprilike 80 do
100 °C, veliku elastičnost (što rezultira dobrom otpornošću na deformacije), te su vrlo
otporni na UV zračenje i vremenske uvjete.
Ljepila na osnovi MS polimera koriste se za lijepljenje dijelova pri proizvodnji
automobila, sastavljanju opreme i aparata, obradi metala i lima, u solarnoj industriji,
kod montaže fasada i prozora, u građevinarstvu i građevnoj industriji.
92
11. MATERIJALI ZA ANTIKOROZIVNU ZAŠTITU
11.1. Vrste korozije
Građevine su tokom eksploatacije izložene različitim destruktivnim utjecajima koji

djelujući na građevinske materijale bitno utiču na njihovu trajnost.
To znači da se pojedine sredine u kojima se građevina nalazi ponašaju prema njima
agresivno te kao rezultat interakcije sredina - građevina dolazi do pojave značajnih
oštećenja pa i potpunog razaranja konstrukcije.
Mehanizmi raznih tipova razaranja konstrukcija, bez obzira na uzroke njihovog
nastanka, nazivaju se jedinstvenim nazivom korozija.
Korozija (od lat. corrodere: nagrizati) je trošenje konstrukcijskih materijala hemijskim

djelovanjem fluida (plinova ili kapljevina). Korozija razara metale i anorganske
nemetale (npr.beton), a sudjeluje i u oštećivanju (degradaciji) organskih materijala
(polimernih materijala, drva). U geologiji je korozija opći naziv za hemijsko trošenje
stijena.
U tehnici valja razlikovati:

 hemijsku i
 elektrohemijsku koroziju.
Hemijskoj koroziji podložni su metali i vodljivi nemetali (na primjer grafit) u

neelektrolitima, to jest u suhim plinovima i u nevodljivim kapljevinama (na primjer u
mazivim uljima), te nevodljivi nemetali (beton,keramika, staklo, kamen,polimerni
materijali, drvo) u plinovima i kapljevinama.
Elektrohemijskoj koroziji podliježu metali i vodljivi nemetali u elektrolitima, to jest

u vodi i vodenim otopinama, u vlažnom tlu, u otopinama soli i hidroksida, te u vodi
koja potiče iz vlažnoga zraka ili drugih plinova u obliku filma ili kapljica.
Korozija uzrokuje goleme materijalne štete, a često i nesreće s katastrofalnim

posljedicama. Zaštita od korozije provodi se nanošenjem prevlaka i promjenom
okolnosti. Nanošenje metalnih prevlaka (metalizacija) obuhvaća uranjanje u talinu (na
primjer u talinu cinka ili vruće cinčanje), vruće prskanje, platiranje, navarivanje,
difuzijsku metalizaciju, naparivanje, galvanizaciju ili elektroplatiranje, hemijsku
redukciju i tako dalje.
93
Anorganske nemetalne prevlake postižu se emajliranjem, oksidacijom, na primjer
bruniranjem čelika i anodizacijom ili eloksiranjem aluminija (anodička oksidacija),
zatim fosfatiranjem, kromatiranjem, platiniranjem i slično, dok se organske prevlake
nanose ličenjem bojama i lakovima, plastifikacijom, gumiranjem, bitumenizacijom,
postavljanjem folija i drugo.
Korozijske pojave se na konstrukcijama i postrojenjima nerijetko javljaju i u
kombinaciji s drugim oblicima smanjivanja upotrebne vrijednosti. Javljaju se u
kombinaciji istovremenog djelovanja mehaničkih, bioloških i električnih faktora.
Specifične korozijske pojave javljaju se istovremeno s djelovanjem mehaničkih,
bioloških i električnih faktora.
Uz statička naprezanja nastaje napetosna korozija (eng. stress corrosion), a uz
dinamička naprezanja korozijski zamor (eng. corrosion fatigue).
Uz eroziju ili uz kavitaciju nastaje erozijska, odnosno kavitacijska korozija.
Tarna korozija (eng. fretting corrosion) pojavljuje se na dodirnim plohama dvaju
dijelova koji su u eksploataciji izloženi smicanju, i to najčešće uz vibracije.
Biološka korozija ili biokorozija nastaje uz djelovanje metabolizma živih bića na
proces (npr. korozija u tlu u prisutnosti anaerobnih bakterija). Posebnu vrstu korozije
uzrokuju i lutajuće struje u tlu i u vodi.
Prema geometriji, tj.prema obliku razaranja materijala korozija može biti:

 opća,
 lokalna,
 selektivna i
 interkristalna.
Opća korozija zahvaća čitavu izloženu površinu metala, a može biti ravnomjerna ili
neravnomjerna. Mikroskopski gledano nije ni ravnomjerna korozija svuda jednako
brza, pa obično uzrokuje ohrapavljenje glatke metalne površine. Ipak je takva korozija
u praksi najmanje opasna jer se lahko može pratiti proces i predvidjeti kad valja
metalni predmet zamijeniti novim.Opasnija je, naravno, neravnomjerna opća korozija.
Lokalna korozija može biti pjegasta (školjkasta), tj.ograničena na pojedine veće

dijelove metalne površine, ili tačkasta (jamičasta), tj. usko lokalizirana na žarišta
približno kružnog presjeka, pri čemu je dubina korozijskog oštećenja nekoliko puta
veća od početnog promjera. Razumije se da je pjegasta korozija, a pogotovo tačkasta
korozija, mnogo opasnija od opće korozije, jer je korozijski proces teže kontrolirati.
94
Selektivna korozija legura može uništavati jednu fazu višefazne legure (npr.
grafitizacija sivog lijeva), ili jednu komponentu dvofazne legure (npr.decinkacija
mjedi).
Interkristalna (intergranularna) korozija širi se uzduž granica metalnog zrna u

dubinu. Ta vrsta korozije može dugo ostati nevidljiva, pa je najopasnija, pogotovo s
obzirom na naglo smanjenje čvrstoće elemenata. Konačna posljedica interkristalne
korozije jest lom ili čak raspad metala u prah. Interkristalne pukotine mogu nastati
kao posljedica napetosne korozije, premda se pri tom pukotine šire i transkristalno.
U praksi se često istovremeno pojavljuju različiti oblici korozije. Tako npr. tačkasta
korozija može biti prikrivena općom korozijom.
11.2. Metode zaštite od korozije
Zaštitno prevlačenje
Korozija metala može se zakočiti ili spriječiti nanošenjem prevlaka koje u prvom redu
služe kao barijera prema agresivnom mediju.
Zaštitno djelovanje prevlaka ovisi o vrsti prevlake, o njenoj debljini, o stepenu
kompaktnosti i o čvrstoći prianjanja. S obzirom na to, na kvalitetu prevlake znatno
utječe postupak nanošenja, koji uključuje predobradu metalne površine za
prevlačenje, nanošenje u užem smislu i završnu obradu prevlake, koja nije potrebna u
svim postupcima prevlačenja.
U metode zaštite prevlačenjem ubrajamo:

 metalnih prevlaka
 anorganskih nemetalnih prevlaka
 organskih prevlaka
Metalne prevlake se nanose kada je uz antikorozivnu zaštitu važan metalni karakter

površine, npr. radi čvrstoće i tvrdoće, otpornosti prema habanju, sjaja, toplinske ili
električne vodljivosti itd.
Među postupcima nanošenja metalnih prevlaka tehničko značenje imaju metode
vrućeg uranjanja, difuzijske metalizacije, metalizacije prskanjem, fizikalne i hemijske
metalizacije iz parne faze, metode oblaganja ( platiranja, navarivanja), galvanotehnike,
95
jonske izmjene i katalitičke redukcije. Metalne se prevlake mogu nanositi uranjanjem
osnovnog metala u talinu pokrivnog metala.
Pritom moraju biti ostvarena dva uslova: da osnovni metal ima mnogo više talište od
pokrivnoga i da se oba metala legiraju, bilo međusobnim otapanjem bilo tvorbom
intermetalnih spojeva.
Na površini podloge tokom obrade nastaje legura na kojoj pri varenju zaostaje film
taline. On se hlađenjem skrućuje tako da se prevlaka sastoji od površinskog sloja
prema sastavu istovjetnog talini i od međusloja legure u kojoj se udio osnovnog
metala povećava s udaljenošću od površine prevučenog predmeta.
Nemetalne anorganske prevlake nanose se mehanički i hemijski.Najvažniji postupak

mehaničkog nanošenja jest emajliranje, tj.stvaranje sloja alkalnog borosilikatnog stakla
na metalnoj površini. Nemetalne anorganske prevlake (npr. oksidi) mogu se nanositi
i prskanjem u rastaljenom stanju (metalizacija prskanjem).
Mehanički se često nanose slojevi cementa ili betona, a dobivaju se prskanjem,
premazivanjem ili oblaganjem. Primjenjuju se i premazi na temelju silikatnih veziva.
Pri hemijskom nanošenju anorganskih prevlaka osnovni metal obično sudjeluje u
stvaranju prevlake, čime se osigurava dobro prianjanje.
Hemijskim procesima u kojima sudjeluje metal podloge dobivaju se različite oksidne,
fosfatne, hromatne i druge prevlake.
Organske prevlake Nanošenje organskih prevlaka obuhvaća gumiranje,

bitumenizaciju, nanošenje poliplasta (plastičnih masa), završnu obradu (bojenje i
lakiranje), te nanošenje sredstava za konzerviranje.
Nanošenje metalnih prevlaka općenito obuhvaća završnu obradu (bojenje i lakiranje),
bitumenizaciju, nanošenje poliplasta (plastičnih masa), te gumiranje. Za ukopane
konstrukcije, gdje je održavanje otežano ili čak nemoguće, i gdje je stepen mehaničke
zaštite vrlo značajan, neophodni su zaštitni filmovi veće debljine.
Najčešće metalne ukopane konstrukcije su cjevovodi, razni nosivi stubovi, rezervoari,
naponski i telefonski kablovi.
Da bi se korozija na oštećenim mjestima prevlake smanjila, zaštita ukopanih
konstrukcija prevlakama često se provodi i uz dodatnu katodnu zaštitu. Kombinacija
zaštite prevlakama i katodnom zaštitom danas je najekonomičniji način zaštite
ukopanih metalnih konstrukcija.
Više tipova prevlaka je u upotrebi, od najstarijih bitumenskih, obično pojačanih
armiranjem do raznih vrsta plastičnih materijala kao polietilen, polivinilhlorid, razne
96
vrste epoksi smola, najlona, poliuretana itd. Prevlačenje gumom je također jedan od
načina zaštite ukopanih metalnih konstrukcija.
Kako zaštitno djelovanje prevlaka ovisi o vrsti prevlake, o njenoj debljini, o stepenu
kompaktnosti i o čvrstoći prianjanja, te o svojstvima okolnog medija, za specifične
potrebe zaštite odabire se i odgovarajući tip prevlake i način njezinog korištenja.
Električne metode
Metode se temelje na tome da se metal održava ili u pasivnom stanju (u području

potencijala pasivacije) ili u imunom stanju (pri potencijalima nižim od stacionarnih)
kada ne korodira. Elektrohemijske metode zaštite se upotrebljavaju kao antikorozivna
zaštita čeličnih konstrukcija prvenstveno u konstrukcijama koje su ukopane i uronjene
(cjevovodi, brodovi, lučka postrojenja, rezervoari, kondenzatori, izmjenjivači topline i
dr.).
Ovisno o načinu polarizacije elektrohemijska zaštita može biti:
 katodna i
 anodna.
Katodna zaštita je jedna od najznačajnijih metoda zaštite od korozije u elektrolitima.

Temelji se na usporavanju korozije katodnom polarizacijom metala tj. pomakom
elektrohemijskog potencijala metala u negativnom smjeru.
U praksi se upotrebljavaju dva načina katodne zaštite:
 katodna zaštita u kojoj je zaštićeni predmet katodno polariziran djelovanjem
vanjskog izvora istosmjerne struje.
 katodna zaštita u kojoj se katodna polarizacija ostvaruje kontaktom zaštićenog
metala s neplemenitijim metalom – žrtvovanom anodom (protektorom).
Anodna zaštita temelji se na usporavanju korozije anodnom polarizacijom metala tj.

pomakom elektrohemijskog potencijala metala u pozitivnom smjeru.
U praksi se upotrebljavaju dva načina anodne zaštite :
 izvorom istosmjerne struje (spajanjem sa pozitivnim polom istosmjerne struje),
 protektorom (spajanjem sa elektropozitivnijim metalom).
97
11.3. Osnovna svojstva antikorozivnih materijala
Osnovna svojstva antikorozijskih materijala značajna za njihovu primjenu su:

- gustoća (zapreminska masa);
- porozitet i upijanje vode;
- vodonepropusnost;
- otpornost na difuziju plinova;
- mehaničke otpornosti – čvrstoće na pritisak, zatezanje, savijanje i udar;
- dimenzijska stabilnost (skupljanje ili bubrenje);
- postojanost na niskim i povišenim temperaturama;
- termički rad (dilatiranje);
- duktilitet (žilavost);
- otpornost na habanje;
- prionljivost za razne podloge;
- korozijska otpornost prema agresivnim medijima (plinovi, kiseline, baze, soli i
drugo).
Ispitivanje premaza se standardizira, te se nakon ispitivanja rezultati mogu

uspoređivati.Prilikom ispitivanja vodi se računa i o načinu nanošenja i sušenja.
Koženje je svojstvo premaza da stvara kožicu. Ovo svojstvo ovisi o premazu, te se

regulira raznim aditivima, sikativima i razrjeđivačima.
Taloženje je osobina da se krute čestice premaza talože tokom stajanja.Kod uljnih boja
ova osobina je izražena, dok je kod lakova zanemariva. Taloženje je neželjena osobina
jer premaz taloženjem gubi svoje sastojke i osobine, i važno je da li se talog može
ponovno umiješati u premaz, te da li je to lako izvodivo ili ne.
Ton boje i izgled boje se utvrđuje na uzorcima na danjem svijetlu. Kod lakova se
utvrđuje da li su bistri ili mutni, sjajni.
Postojanost prema svijetlu je osobina da boja izdrži izlaganje svijetlu bez izbjeljivanja.
Ispituje se tako da se podloga izloži djelovanju prirodnog ili umjetnog svijetla
određeno vrijeme, te se zatim usporedi sa bojom koja nije bila izložena svijetlu.
Debljina sloja je jedan od osnovnih parametara premaza. Debljina suhog sloja
premaza vrlo je važan parametar za određivanje kvalitete izolacije metalne površine.
Pri ocjenjivanju premaza treba mjeriti njegovu lokalnu debljinu i to na onim mjestima
mjerodavne plohe gdje se očekuje najmanja debljina, s obzirom da je kvaliteta premaza
definisana upravo tom minimalnom debljinom.
98
Takvo mjesto je lako odrediti mjerenjem debljine prevlake na nekoliko mjesta, pri
čemu pomaže i načelno poznavanje raspodjele debljina koje ovisi o profilu predmeta
i o načinu
nanošenja premaza.
Korozijska otpornost raste kod većine premaza povećanjem debljine, ali također rastu
i proizvodni troškovi, pa je pouzdano poznavanje minimalne vrijednosti debljine
premaza potrebno iz ekonomskih razloga.
Tvrdoća je osobina premaza da bude otporan prema mehaničkim oštećenjima.Mjeri
se posebnim aparatima ili olovkama za mjerenje tvrdoće.
Sposobnost nanošenja se utvrđuje ispitivanjem u praksi.Time se određuje viskozitet
(količina otapala) i propisuju dozvoljene granice viskoznosti za određeni premaz i
određeni način nanošenja.Za mjerenje viskoziteta se koriste razni uređaji kao
Stormerov uređaj, turboviskozimetar, mobilometar, Hopplerovuređaj.
Sposobnost sušenja zavisi o debljini premaza, njihovom broju, vlažnosti i
temperaturi atmosfere, svijetlu.Ova sposobnost se može odrediti laički''prstom'', a
postoje i metode tačnog određivanja ove sposobnosti.
Sposobnost pokrivanja je sposobnost premaza da prekrije površinu i da se ne vide
premazi ili površine ispod njega. Premazi koji bolje prekrivaju trebat će manje slojeva
da bi prekrili površinu.
Otpornost prema habanju je osobina materijala da bude otporan na dinamička
ponavljajuća opterećenja. Ova osobina je važna pri ispitivanju prevlake, pri brusnim
lakovima i emajlima.Ispituje se pomoću pijeska koji se iz lijevka ispušta na premaz
pod uglom 45° sa visine 1m, te se mjeri vrijeme potrebno da se premaz probije. Osim
ovog načina može se otpornost mjeriti i raznim brusnim aparatima.
Otpornost na udar je osobina da premaz izdrži udar bez pucanja. Ispituje se
ispuštanjem kalibriranih kugli sa određene visine.
Prianjanje je sposobnost premaza da prianja na površine, odnosno da se lijepi na
površine. Prianjanje je jedno od najvažnijih svojstava premaza, a ovisi o kvaliteti
pripreme površine i o kompatibilnosti premaznih sredstava. U slučaju
dvokomponentnih premaza ovisi o odnosu korištenih komponenti. Ispitivanjem
prianjanja se mjeri sila potrebna da se premaz skine sa neke površine. Jedna od metoda
za određivanje adhezije je mjerenje sile koja je potrebna za odvajanje metalnog valjčića
koji se specijalnim ljepilom zalijepi za površinu na kojoj se nalazi premaz kojem želimo
odrediti adheziju.
Elastičnost premaza je sposobnost premaza da se odrezane vrpce premaza mogu
saviti u smotak i razviti.Ukoliko to ne mogu, govorimo o krtosti premaza.
99
Deformacija je osobina premaza da izdrži naprezanja bez stvaranja
pukotina.Deformacija se ispituje savijanjem premaza na za to predviđenim kalupima.
Propusnost je osobina premaza da propušta određene plinove ili tekućine.Ispituje se
tako da se film premaza izloži plinu ili tekućini sa jedne strane i da se mjeri prolaz tog
plina ili tekućine kroz film.
Poroznost bitno utječe na zaštitno djelovanje premaza, pogotovo kada se radi o
agresivnim sredinama ili uslovima visoke vlažnosti. Granična vrijednost poroznosti
premaza određena je kao maksimalni broj pora po jedinici površine i to bez obzira na
veličinu pora, što, bez sumnje, nedovoljno karakterizira poroznost.
Propisani broj pora mora biti to niži, što su agresivniji uvjeti kojima će biti izloženi
prevučeni predmeti. Oštećenja premaza moguće je otkriti ispitivanjem poroznosti.
Adsorpcija je osobina da se na površini premaza nakuplja vodena para u koncentraciji
većoj nego što je u atmosferi. Mjeri se prirastom težine premaza na kojeg djeluje vlažni
zrak.
Apsorpcija je osobina da premaz upija tvari iz svoje okoline. Mjeri se prirastom težine
premaza na kojeg djeluje voda.
Vremenska postojanost je vrlo važna osobina svih prevlaka. Njom se iskazuje
otpornost prevlake na vremenske utjecaje. Kako se vremenski utjecaji ne mogu
jednoznačno odrediti, postojanost se mjeri i računa na osnovu serije ispitivanja tokom
kojih će prevlaka biti izložena utjecaju raznih plinova i tekućina, pod različitim
pritiscima i temperaturama, zatim utjecaju svijetla,i tako redom. Po završenom
ispitivanju uzorak se pregledava da bi se ustanovio stepen korodiranosti koji se kreće
od 10 do 0.
11.4. Podjela materijala za antikorozivnu zaštitu
Sve materijale za antikorozivnu zaštitu mogu se podijeliti u dvije osnovne grupe:

 organski zaštitni premazi,
 ostali antikorozijski materijali organskog i neorganskog sastava.
Organski zaštitni premazi su najzastupljeniji način zaštite i nanose se na metalne

površine u više slojeva koji čine sistem premaza. Premazi su tekući ili praškasti
proizvodi u kojima su sadržani pigmenti, a naneseni u vrlo tankim slojevima na
100
podlogu prelaze u tvrd, dobro priajnjajući film, koji služi u zaštitne i/ili dekorativne
svrhe.
Premazi djeluju na površinu na dva načina i to :

 aktivno i
 pasivno.
Samim svojim prisustvom između površine i okoline stvaraju zonu koja odvaja
površinu od utjecaja okoline. Pigmenti i vezivo će uvjetovati prianjanje premaza za
površinu i pasivnu ulogu premaza. Aktivna uloga premaza je u osobinama koje
premazi imaju.
Tako aktivno djelovanje može biti:

 pasivizirajuće (stvaranje dodatnog pasivnog zaštitnog filma – oksida),
 inhibitorsko (stvaranje inhibitora korozije reakcijom izmenu pigmenta i veziva
ili okoline),
 neutralizirajuće (pigment posjeduje bazna svojstva i neutrališe kiseline),
 katodno (sprečavanje korozije galvanskih struja).
Organski se premazi razvrstavaju po namjeni i vezivu, a ponekad po pigmentima.

Djelovanje pigmenata temelji se na sprečavanju korozije snižavanjem
elektropotencijala. Ti anorganski pigmenti su obično olovni i cinkovi hromati.
Osim hromata može se upotrijebiti sam cinkov prah, koji tada ima ulogu žrtvovane
elektrode.Dodatni je problem takve zaštite što se u reakciji elektrolize oslobađa
molekula vodika, posljedica čega je otapanje metala i bubrenje filma.
Prema primjeni razlikuju se premazi za unutarašnju i vanjsku primjenu.
Prema složenosti, premaze dijelimo na:
 konvencionalne (standardne), i
 složene ili sofisticirane.
Konvencionalni premazi zasnivaju se na lanenom ulju ili njegovom poboljšanom

izdanju na bazi sintetičkog alkidnog veziva. Lako se apliciraju, ali su im svojstva
znatno slabija od složenijih premaza.
Prema djelovanju veziva, premaze dijelimo u tri glavne grupe:
 oksidirajući,
 fizički sušivi ili jednokomponentni,
 hemijski sušivi ili dvokomponentni.
101
Svi konvencionalni premazi pripadaju oksidirajućim premazima, dok složeni premazi
mogu biti ili fizički, ili hemijski sušivi premazi.
Ostali antikorozijski materijali organskog i neorganskog sastava. Osim organskih

materijala koji se na području antikorozione zaštite koriste u vidu sistema premaza,
postoje i drugi materijali i sistemi koji se mogu koristiti u antikorozione svrhe.
To su uglavnom sistemi u okviru kojih su prisutni sljedeći materijali:
- Silikatni materijali i šljeme,
- Sintetički malteri,
- Kiselootporne keramike (opeke i ploče, pločice i dr),
- Grafitne opeke,
- Plastične mase u vidu traka (membrana) i folija,
- Kiselootporni asfalti i dr.
Silikatni i sintetički materi, koji se još nazivaju i kiselootpornim malterima, imaju

visoku otpornost u odnosu na djelovanje pojedinih agresivnih agenasa. Silikatni
malteri se dobijaju na bazi vodenog stakla, pri čemu se kao punioci koriste kvarcni
pijesak, andezitno brašno, dijabazno brašno i dr, a kao ubrzivač vezivanja i
očvršćavanja- natrijumflaut Na2SiF6.
Količina vode koja se primjenjuje pri spravljanju ovakvih mješavina zavisi od
zahtjevane konzistencije, odnosno od načina apliciranja materijala. Ako se predviđa
nanošenje putem četki, kod ovakvih mješavina primjenjuju se veće količine vode, da
se u takvim slučajevima dobivaju tzv.šljeme.
Kao antikorozioni materijali često se koriste malteri šljeme na bazi mineralnih veziva
(prvenstveno cementa) modifikovani različitim polimerima rastvorljivim u vodi
(lateks, polivinilacetat, akrilna smola i dr).
Kao antikorozivni materijali koriste se i razne hemijski otporne plastične (sintetičke)
mase proizvedene u vidu traka (membrana) i folija. Ovakvi prozivodi se primjenjuju
ili kao međuslojevi ili kao završni (spoljašnji) slojevi u okviru pojedinih sistema
zaštite.
Njihova primjena podrazumjeva i ispunjavanje uslova dobre povezanosti sa ostalim
elementima sistema, tj. primjenu odgovarajućih hemijski otpornih ljepkova.
102
11.5. Komponente zaštitnih premaza
Kompozicija antikorozivnog premaza za zaštitu sadrži pet komponenata:
 Vezivna sredstva (jedno ili više njih)

 Otapala ili razrjeđivači
 Pigmenti
 Punila
 Aditivi
Vezivna sredstva (jedno ili više njih). Vezivo je smjesa jednostavnih ili složenih
prirodnih ili sintetičkih smola i drugih hemijskih komponenata. Funkcija dodanih
sastojaka jest poboljšanje performansi premaza, odnosno postizanja trajnih i čvrstih,
ujedno i fleksibilnih filmova dobre adhezije.
Vezivna sredstva:
- su organske tvari koje povezuju druge komponente,
- čine nehlapivi organski dio premaznih sredstava,
- osiguravaju prianjanje na površinu,
- najpoznatija veziva su na bazi alkidnih smola, bitumena, hlorkaučuka, silikonskih
smola, epoksidnih i poliuretanskih smola, celulozni derivati, voskovi, gumene smjese,
silikoni, cement, emajl, metali i dr.,
- najpoznatija veziva su sušivo ulje, uljni firnis, obrađena celuloza,
- daju na metalnoj površini kontinuirani film.
Velik i važan dio veziva čine i uljna veziva. To su veziva izrađena na bazi ulja,
prirodnih ili sintetskih, te voska ili smole, kod kojih pri sušenju dolazi do hemijskih
reakcija (oksidacije). Uljna veziva se dijele na uljne firnise i uljne lakove.
Otapala ili razrjeđivači (voda ili organska otapala). Otapala daju viskozitet premazu
te omogućavaju postizanje tačne debljine suhog filma premaza. Otapala su jedini
faktor odnosa debljine mokrog i suhog filma premaza.
Otapala i razrjeđivači otapaju veziva premaznih sredstava te smanjuju viskoznost
premaza. Osim na viskoznost, otapalo utječe i na viskoznost premaza, brzinu sušenja,
karakteristike nanošenja premaza te sjaj.
Ukoliko je viskoznost premaza viša od one koja je prikladna za nanošenje premaza na
podlogu, premazu se neposredno prije nanošenja dodaju razrjeđivači. Razrjeđivači su
103
smjese različitih otapala i organskih kapljevina pomoću kojih se podešava željena
viskoznost premaza.
Nije rijedak slučaj da se jedan spoj u nekim slučajevima primjenjuje kao otapalo, a u
drugim kao razrjeđivač.
Osim osnovne primjene, otapala se koriste za skidanje starih premaza.
Pigmenti. Pigment je bitni sastojak premaza koji daje pokrivnu moć, pojačava film
premaza, daje mu boju, utječe na postojanost filma i štiti od UV zračenja.
Pigmenti:
- su prirodni i sintetski organski spojevi,
- mogu biti i prirodni anorganski spojevi,
- se ne otapaju se u vezivu,
- djeluju inhibirajuće (fosfati) i neinhibirajuće (aluminij, Fe2O3,itd.),
- premaz čine obojenim i neprovidnim,
- povećavaju premazima zaštitna svojstva, hemijsku postojanost, toplinsku stabilnost.
Pigment je materijal koji izgleda obojeno zbog selektivne apsorpcije i refleksije

svjetlosti.Osnovna svrha pigmenta je da zaštitnom filmu daju boju.
Aktivni pigmenti su tvari koje smanjuju brzinu korozijskih procesa, a često djeluju kao
inhibitori korozije.
Zbog spomenutog, aktivni pigmenti mogu biti osnovni faktor antikorozijske
zaštite.To je posebno slučaj kod antikorozijske zaštite metala, gdje premazi s aktivnim
pigmentom djeluje kao pasivizator korozije jer su onemogućeni elektrohemijski
procesi koji su osnovni uzrok korozije metala u agresivnoj sredini.
Dakle, premazi s aktivnim pigmentom stavljaju se u sistem zaštite metala na sam
kontakt metala i premaza (kao temeljni sloj).
Obični pigmenti su tvari koje premazu daju izgled i boju.Oni u nekom smislu
povećavaju trajnost premaza jer usporavaju proces starenja uzrokovan UV zračenjem
i atmosferskim utjecajima.Postoje i pigmenti koji su aktivni i estetski tj.imaju ulogu
pigmenta-boje i ulogu pigmenta-inhibitora korozije.
Najvažniji pigmenti su: olovni pigmenti, cinkovi pigmenti, željezni pigmenti, titanovo
bijelilo, aluminijski spojevi,crni pigmenti
104
Punila. Ekstender je uobičajeni termin za punilo. To mogu biti i specijalni pigmenti
različitog oblika i veličine koji u tačnim omjerima premazu daju sjaj i pospješuju
aplikaciju na substrat, omogućavajući i nanošenje debljih premaza, te poboljšavajući i
mehanička svojstva filma premaza.
Punila su minerali koji se često dodaju vezivu umjesto jednog dijela pigmenata u cilju
poboljšanja mehaničkih i termičkih svojstava premaza te sniženja njegove cijene.
Punila, također, poboljšavaju hemijsku i korozijsku otpornost premaza te pojačavaju
otpornost na abraziju i udarce i sl. Kod nekih premaza pigmenti su ujedno i punila, a
ima primjera gdje je jedna tvar jednom pigment a drugi put punilo. Postoje tri grupe
dodataka.To su kreda, barit i silikati.U olovnim bojama kao punilo se upotrebljava
samo barit, a u ostalim se mogu naći svi dodaci. Kreda se naročito upotrebljava u
prirodnim bojama za kućnu upotrebu, gdje služi kao pigment i kao punilo.
Aditivi. Sikativi (sušila), omekšavala i ostali aditivi imaju funkciju kontroliranja

sušenja premaza. Funkcija sušila jest intervencija u intermedijarnim reakcijama
vezanja kisika iz zraka na reaktivne molekule premaza (oksidacija ili površinsko
sušenje), nakon čega slijedi polimerizacija premaza (proces unutrašnjeg sušenja filma).
Aditivi su dodaci koji poboljšavaju svojstva premaza, neki pigmenti i punila mogu
biti aditivi u pojedinim slučajevima. Kreda može biti aditiv koji premazu daje veću
tvrdoću, ZnO povećava otpornost na UV, AlO služi za ubijanje nametnika, neki drugi
spojevi služe kao baktericidi.
Aditivi su tvari koje u premaznom sredstvu imaju razne uloge. Oni se primjenjuju u
svrhu regulisanja pojedinih svojstava polimerne formulacije kao što su:
- vrijeme sušenja;
- sprečavanje sedimentacije pigmenta;
- povećanja žilavosti (duktiliteta) suhog premaza;
- osiguranje povoljne tiksotropije materijala (sprečavanje slijevanja niz vertikalne
površine);
- mogućnost nanošenja premaza u formi tankog homogenog filma.
105
11.6. Nanošenje organskih premaza
Nanošenje organskih prevlaka obuhvata :

 farbanje,
 bitumeniziranje,
 nanošenje različitih plastičnih masa, i
 gumiranje.
Farbanje se najčešće izvodi četkama, valjcima, uranjanjem, prskanjem

komprimiranim zrakom ili hidrauličkim pritiskom itd. Premazi se suše isparavanjem
otapala ili razrjeđivača, te hemijskim procesima (oksidacijom, polikondenzacijom,
poliadicijom). Izvodi se i višeslojno. Debljina zaštitnih filmova je do 150 μm.
Bitumenizacija je prevlačenje metala slojevima bituminoznih tvari kao što su naftni

bitumen i katran kamenog ugljena.Prevlake redovito sadrže i praškasta punila koja
mogu biti kiselostalna i baznostalna.
Primjenjuje se za zaštitu metala, najčešće cjevovoda. Prevlake se dobivaju lijevanjem
sirovine u rastaljenom stanju (oko 200°C) na metalnu podlogu uz četkanje.
Debljina prevlaka može iznositi od 0.5 do 10 mm. Deblje se prevlake armiraju.
Armiranje se izvodi jutenim ili pamučnim platnom, vunenim pustom ili sintetskom
tkaninom, no najbolje prevlake dobivaju se armiranjem staklenom vunom ili
azbestnim tkanjem. Savremeni način zaštite izvodi se korištenjem tvornički
proizvedenih traka od bitumena armiranog staklenim tkanjem.
Debljine su oko 0.5 mm. Trake se namotaju na obično predgrijane cijevi pomoću
mehaničkih uređaja.
Nanošenje plastičnih masa na metalnu površinu provodi se najčešće oblaganjem,

omotavanjem, vrućim prskanjem, fluidizacijom i elektrostatskim naprašivanjem. Za
nanošenje služe plastične mase koje sadrže punila i pigmente. Prevlake su debljine 0.1
do 5 mm.
Gumiranje metala je nanošenje prirodne ili sintetske gume u obliku folija ili ploča koje
se gumenim lijepkom nalijepe na mlazom očišćenu površinu metala, a zatim
vulkaniziraju. Pri vulkanizaciji, koja se provodi na 100 do 140°C, znatno se
poboljšavaju zaštitna svojstva gume umreženjem molekula. Dodavanje ubrzivača i
aktivatora sintetskoj gumi omogućuje vulkanizaciju na sobnoj temperaturi.
106
Za prevlačenje primjenjuje se obično guma na bazi modificiranog prirodnog kaučuka
ili na bazi sintetskih kaučuka, kao što su butilni, poliklorpropenski (neopren) i
drugi.Prevlake su debele 2 mm i više i otporne su prema udaru i habanju.
Zaštitne prevlake cijevi nanose se tvornički u industrijskom pogonu ili na mjestu
primjene. Prednost tvorničkog nanošenja prevlaka je bolja kontrola uvjeta rada, no
nedostatak je mogućnost oštećenja prevlake tokom uskladištenja i transporta od
industrijskog pogona do mjesta primjene.
107
LITERATURA
 Muravljov M, Građevinski materijali, Beograd 2007.

 www.gfunmo/download/građevinski materijali/radovi studenata/seminarski
radovi GM II 2014_15
108

Građevinski Materijali II - Skripta

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Građevinski Materijali II - Skripta

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

GRAĐEVINSKI FAKULTET

Letica Armin GM 150012 mart 2017.

11.2. Metode zaštite od korozije ............................................................................................ 95

11.4. Podjela materijala za antikorozivnu zaštitu ............................................................. 100

11.6. Nanošenje organskih premaza ................................................................................... 106

LITERATURA ............................................................................................................................ 108

1.1. Osnovne vrste

1.2. Osobine i ispitivanja ugljovodoničnih veziva

Ispitivanje penetracije je osnovna metoda za identifikaciju bitumena za kolovozne

Tačka loma po Frasu

1.3. Primjena ugljovodoničnih veziva kod kolovoznih zastora na

Bitumeni za kolovozne zastore

Razrijeđeni bitumeni za kolovozne zastore

Hladni katran za kolovoze

Optimalan sadržaj komponenti:

Procenat šupljina zbijene mase:

1.4. Primjena ugljovodoničnih veziva u hidroizolacijama

Svaki materijal koji se primjenjuje u hidroizolacione svrhe treba da bude:

Hidroizolacioni materijali u rolnama

Pod betonom se u opštem slučaju podrazumjeva vještački kameni materijal dobijen

2.1. Materijali za izradu betona

Ugradljivost i obradljivost, a takođe i svojstva očvrslog betona, znatno se poboljšavaju

S obzirom na ugradljivost, odnosno mogućnost zbijanja betonskih smješa, u

Aditivi (dodaci) za beton

Čvrstoća betona pri pritisku

Određivanje čvrstoće betona pri zatezanju je nešto složenije od određivanja čvrstoća

Ostala fizičko-mehanička svojstva betona: čvrstoća pri smicanju,čvrstoća pri

2.3. Lahki betoni

Pod lahkim betonima najčešće se podrazumevaju betoni sa zapreminskim masama

Od lahkih agregata organskog porijekla za spravljanje lahkoagregatnih betona

Jednozrni - kaverozni betoni

Ćelijasti betoni se dobijaju tako što se mješavinama komponenata svježeg betona

Betoni sa velikim zapreminskim masama (>2500 kg/m3) primjenjuju se kao zaštitni

2.5. Mikroarmirani beton

Polimeri su složene organske supstance koje se dobijaju hemijskom sintezom jedno-

Može se govoriti o dvije osnovne vrste reakcija polimerizacije : o adicionoj i o konden-

U slučaju adicione polimerizacije dobijaju se visoko molekularna jedinjenja bez

3.1. Struktura i ponašanje polimera pri zagrijavanju

U vezi sa ponašanjem pri zagrijvanju polimeri se dijele na:

Termoplastični polimeri su polimeri koji se prizagrijavanju razmekšavaju , a zatim i

Sve promjene fizičkih stanja linearnih polimera mogu da se prate na tzv.

Na ovoj krivoj zapažaju se tri karakteristična područja:

- područje To -Ts, u kome je veza između temperature i deformacije (dilatacije)

Termostabilni polimeri su polimeri koji se u fazi dobijanja takođe sastoje od linearnih

3.2. Mehanička svojstva polimera

Kao pokazatelji mehaničkih karakteristika polimera najčešće služe čvrstoće pri

- u području I materijal slijedi Hukov zakon i u njemu pod naponom σ dolazi

σ – ε krive za termostabilne polimere i modula elastičnosti, kao i do povećanja duktil-

Razlika u ponašanju neumreženih i umreženih polimera postoji i u slučaju relaksacije.

Polietilen se dobija polimerizacijom monomera etilena. Kako je ovaj proces moguć

Polistirol predstavlja produkat polimerizacije stirola. Ovaj polimer je na normalnim

Polimetilmetakrilat se često naziva organskim staklom zbog svoje prozračnosti. Ovaj

Polivinilacetat je polimer sa vrlo niskom temperaturom prelaska u staklasto stanje

Poliizobutilen je produkt polimerizacije izobutilena koji se dobija iz ostatka destilacije

Fenolaldehidi predstavljaju grupu polimera koji se dobijaju polimerizacijom fenola i

Očvršćavanje epoksida, koji se inače isporučuju u tečnom stanju, vrši se primjenom

Poliuretani se u građevinarstvu najviše koriste u obliku poroznih (ekspandiranih) ter-

Silicijum-organski polimeri (silikoni) predstavljaju posebnu grupu polimera koji u

4.1. Sastav plastičnih masa

Proizvodi od plastičnih masa koji se koriste u građevinarstvu mogu da se podijele na

Navedeni opšti tipovi plastičnih masa primjenjuju se u vidu proizvoda koji će u

Plastične mase sa staklenim vlaknima su materijali koji se dobijaju natapanjem

Materijali za pokrivanje podova najčešće se izrađuju na bazi polivinilacetata i