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INTRODUÇÃO À
INSTRUMENTAÇÃO E
CONTROLE DE PROCESSOS
ÍNDICE
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Nas indústrias de processos tais como a siderúrgica, petroquímica, alimentícia, papel, etc., a
INSTRUMENTAÇÃO é responsável pelo rendimento máximo de um processo, fazendo com que
toda energia cedida seja transformada em trabalho na elaboração do produto desejado.
As principais grandezas medidas e controladas dentro de um processo industrial são: PRESSÃO,
NÍVEL, VAZÃO, TEMPERATURA, pH, DENSIDADE, etc.; as quais são comumente denominadas
como variáveis de processo.
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INSTRUMENTAÇÃO:
É a ciência que aplica e desenvolve técnicas para adequação de instrumentos de medição,
transmissão, indicação, registro e controle de variáveis em processos industriais. É a arte e a
ciência que projeta, constrói, instala, opera e mantêm estes instrumentos.
VARIÁVEL DE PROCESSO:
Qualquer fenômeno físico ou físico/químico cuja quantidade, propriedade ou condição física é
medida a fim de que se possa efetuar sua indicação e/ou o controle de um processo (também
chamada de variável controlada). As principais variáveis de processos encontradas em
ambientes industriais são: vazão, temperatura, pressão, nível, densidade, pH, condutividade,
etc.
VARIÁVEL MANIPULADA:
É a variável que é operada com a finalidade de manter a variável controlada no valor desejado.
PROCESSO:
Qualquer operação ou seqüência de
operação envolvendo uma mudança de
estado, composição, dimensão ou
outras propriedades que possam ser
definidas relativamente a um padrão.
Pode ser contínuo ou em bateladas.
DISTÚRBIO:
É uma condição que tende a afetar adversamente o valor da variável controlada.
DESVIO:
Representa o valor resultante da diferença entre o valor desejado e o valor da variável controlada.
Também chamado erro.
GANHO:
Representa o valor resultante do quociente entre a taxa de mudança na saída e a taxa de
mudança na entrada que a causou. Ambas, a entrada e a saída devem ser expressas na mesma
unidade.
TOMADA DE IMPULSO:
Uma tomada de impulso é um determinado ponto em um processo industrial (torre, vaso,
tubulação, etc.) em que se pode tomar uma medida de uma variável física qualquer, seja um valor
de pressão, uma temperatura, uma densidade ou qualquer outra disponível.
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ELEMENTO PRIMÁRIO:
Parte de uma malha ou de instrumento que primeiro sente o valor da variável de processo e que
assume uma correspondência pré-determinada de estado ou sinal de saída inteligível. O elemento
primário é também conhecido como detector ou sensor.
INDICADOR:
Instrumento que nos fornece o valor de uma variável de processo, na forma de um ponteiro e uma
escala, ou números ou bar graph (gráfico de barras), etc.
REGISTRADOR:
Instrumento que registra o valor da variável de processo em uma carta gráfica, por meio de um
traço contínuo ou pontos.
TRANSMISSOR:
Dispositivo que detecta uma variável de processo por meio de um elemento primário e que tem
uma saída cujo valor é proporcional ao valor da variável de processo.
CONTROLADOR:
Dispositivo que tem um sinal de saída (MV) que é função da diferença entre o sinal de entrada
(PV) e o valor desejado para a variável controlada (SP) quando em modo automático. Utilizado
para alterar o estado de um elemento final de controle e sua variável manipulada visando manter
a variável controlada dentro de limites especificados.
CONVERSOR:
Dispositivo que recebe uma informação na forma de um sinal, altera a forma da informação e o
emite como um sinal de saída. O conversor trabalha com sinais de entrada/saída padrões em
Instrumentação.
RELÉ DE COMPUTAÇÃO:
Instrumento que recebe um ou mais sinais de outros instrumentos, realiza operações
matemáticas, de lógica ou de seleção de sinais e envia o resultado a outro instrumento.
TRANSDUTOR:
Termo genérico aplicado ao instrumento que pode não trabalhar com sinais padrões na entrada e
saída. Como é possível observar, o elemento primário e o transmissor, entre outros, podem ser
considerados transdutores, porém com funções específicas.
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Os equipamentos podem ser agrupados conforme o tipo de sinal transmitido ou o seu suprimento.
A seguir serão descritos os principais tipos, suas vantagens e desvantagens.
PNEUMÁTICO: neste tipo é utilizado um gás comprimido, cuja pressão é alterada conforme o
valor que se deseja representar. Neste caso a variação da pressão do gás é linearmente
manipulada numa faixa específica, padronizada internacionalmente, para representar a variação
de uma grandeza desde seu limite inferior até seu limite superior. O padrão de transmissão ou
recepção de instrumentos pneumáticos mais utilizado é de 0,2 a 1,0 kgf/cm2 (aproximadamente 3
a 15 PSI no sistema inglês). O gás mais utilizado para transmissão é o AR COMPRIMIDO, sendo
também utilizado o NITROGÊNIO e em casos específicos o GÁS NATURAL (Petrobras). A grande
e única vantagem em se utilizar atualmente instrumentos pneumáticos está no fato de se poder
operá-los com segurança em áreas onde existem riscos de explosão – áreas classificadas - como
centrais de gás, por exemplo.
Desvantagens:
a) Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para seu suprimento e funcionamento.
b) Necessita de equipamentos auxiliares tais como compressor, filtro, desumidificador, etc., para
fornecer aos instrumentos ar seco e sem partículas sólidas.
c) Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal, este não pode ser enviado à longa
distância, sem uso de reforçadores. Normalmente a transmissão é limitada a aproximadamente
100 m.
d) Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos instrumentos são difíceis de
serem detectados.
e) Não permite conexão direta aos computadores.
Vantagens:
a) Pode gerar grandes forças e assim acionar equipamentos de grande peso e dimensões.
b) Resposta rápida.
Desvantagens:
a) Necessita de tubulações de óleo para transmissão e suprimento.
b) Necessita de inspeção periódica do nível de óleo bem como sua troca.
c) Necessita de equipamentos auxiliares, tais como reservatório, filtros, bombas, etc.
ELÉTRICO: este tipo de transmissão é feito utilizando sinais elétricos de corrente ou tensão.
Em face da tecnologia disponível no mercado em relação à fabricação de instrumentos eletrônicos
microprocessados, hoje, é este tipo de transmissão largamente utilizado em todas as indústrias.
Assim, como na transmissão pneumática, o sinal é linearmente modulado em uma faixa
padronizada representando o conjunto de valores entre o limite mínimo e máximo de uma variável
de processo qualquer.
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Como padrão para transmissão a longas distâncias são utilizados sinais em corrente contínua
variando de 4 a 20 mA e para distâncias até 15 metros aproximadamente, também utilizam-se
sinais em tensão contínua de 1 a 5V.
Vantagens:
a) Permite transmissão para longas distâncias sem perdas.
b) A alimentação pode ser feita pelos próprios fios que conduzem o sinal de transmissão.
c) Necessita de poucos equipamentos auxiliares.
d) Permite fácil conexão aos computadores.
e) Fácil instalação.
f) Permite de forma mais fácil a realização de operações matemáticas.
Desvantagens:
a) Necessita mão de obra especializada para sua instalação e manutenção.
b) Exige utilização de instrumentos e cuidados especiais em instalações localizadas em áreas de
risco.
c) Exige cuidados especiais na escolha do encaminhamento de cabos ou fios de sinais.
d) Os cabos de sinal devem ser protegidos contra ruídos elétricos.
DIGITAL: neste tipo, “pacotes de informações” sobre a variável medida são enviados para
uma estação receptora, através de sinais digitais modulados e padronizados.
Para que a comunicação entre o elemento transmissor receptor seja realizada com êxito é
utilizada uma “linguagem” padrão chamada protocolo de comunicação.
Vantagens:
a) Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento.
b) Pode utilizar um par trançado ou fibra óptica para transmissão dos dados.
c) Imune a ruídos externos.
d) Permite configuração, diagnósticos de falha e ajuste em qualquer ponto da malha.
e) Menor custo final.
Desvantagens:
b) Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-se perder a informação e/ou controle
de várias malhas.
RÁDIO: neste tipo, o sinal ou um pacote de sinais medidos são enviados à sua estação
receptora via ondas de rádio em uma faixa de freqüência específica.
Vantagens:
a) Não necessita de cabos de sinal.
b) Pode-se enviar sinais de medição e controle de máquinas em movimento.
Desvantagens:
a) Alto custo inicial.
b) Necessidade mão de obra altamente especializada.
MODEM: a transmissão dos sinais é feita através de utilização de linhas telefônicas pela
modulação do sinal em freqüência, fase ou amplitude.
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Vantagens:
a) Baixo custo de instalação.
b) Pode-se transmitir dados a longas distâncias.
Desvantagens:
a) Necessita de profissionais especializados.
b) Baixa velocidade na transmissão de dados.
c) Sujeito a interferências externas, inclusive violação de informações.
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ALCANCE (SPAN):
É a diferença algébrica entre os valores superior e inferior da faixa de medida do instrumento.
Exemplos: Um termômetro com range de 100ºC a 500ºC tem um SPAN de: 500 – 100 = 400ºC.
Um manômetro com range de 0 a 10.000 mmH2O tem um SPAN de: 10.000 – 0 =
10.000 mmH2O.
ERRO:
É a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento em relação ao valor real da
variável medida.
Se tivermos o processo em regime permanente, chamaremos de ERRO ESTÁTICO, que pode ser
positivo ou negativo, dependendo da indicação do instrumento (que pode estar indicando a mais
ou a menos).
Quando tivermos a variável variando, teremos um atraso na transferência de energia do meio para
o medidor. O valor medido estará geralmente atrasado em relação ao valor real da variável. Esta
diferença entre o valor real e o valor medido é chamada de ERRO DINÂMICO.
Quando a variável não estiver variando pode-se ter somente erro estático.
Quando a variável estiver variando, pode-se ter tanto o erro dinâmico quanto o erro estático.
Valor Medido X
Valor Indicado
Curva ideal
ERRO
Tempo
Fig.2: gráfico indicativo de erro
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EXATIDÃO:
É a aptidão de um instrumento de medição para dar respostas próximas a um valor verdadeiro
convencional. A exatidão é um conceito qualitativo e normalmente é dada como um percentual do
fundo de escala do instrumento.
Exemplo: Um voltímetro com fundo de escala 10V e exatidão de (mais ou menos) 1%. O erro
máximo esperado é de 0,1V. Isto quer dizer que se o instrumento mede 1V, o possível erro é de
10% deste valor (0,1V). Por esta razão é uma regra importante escolher instrumentos com uma
faixa apropriada para os valores a serem medidos.
Observação: o termo exatidão não deve ser usado como sinônimo de precisão.
CLASSE DE EXATIDÃO:
É a classe de instrumentos de medição que satisfazem a certas exigências metrológicas
destinadas a conservar os erros dentro de limites especificados.
PRECISÃO:
A precisão é o termo que descreve o grau de liberdade a erros aleatórios, ou seja, ao nível de
espalhamento de várias leituras em um mesmo ponto. A precisão é freqüentemente confundida
com a exatidão. Um aparelho preciso não implica que seja exato. Uma baixa exatidão em
instrumentos precisos decorre normalmente de um desvio ou tendência (bias), o que poderá ser
corrigido por um novo ajuste.
Os graus de repetitividade e de reprodutibilidade são maneiras alternativas de se expressar a
precisão. Embora estes termos signifiquem praticamente a mesma coisa, eles são aplicados a
contextos diferentes.
A REPETITIVIDADE descreve o grau de concordância entre os resultados de medições
sucessivas de um mesmo mensurando efetuadas sob as mesmas condições de medição. Estas
condições são denominadas condições de repetitividade e incluem o mesmo procedimento de
medição, mesmo observador, mesmo instrumento de medição utilizado nas mesmas condições,
mesmo local e repetição em curto período de tempo.
A REPRODUTIBILIDADE expressa o grau de concordância entre os resultados das medições de
um mesmo mensurando, efetuadas sob variadas condições de medição. Para que uma expressão
de reprodutibilidade seja válida, é necessário que sejam especificadas as condições alteradas,
que podem incluir o princípio de medição, padrão de referência, local, condições de utilização e
condições climáticas.
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Podemos ter a precisão variando ao longo da escala do instrumento, podendo o fabricante indicar
seu valor em algumas faixas da escala do instrumento.
Exemplo: um manômetro pode ter uma precisão de (mais ou menos) 1% em todo seu range e ter
na faixa central de sua escala uma precisão de 0,5%.
RANGEABILIDADE:
É a relação entre o valor máximo e o valor mínimo, lidos com a mesma precisão na escala de um
instrumento.
Exemplo: um medidor de vazão com range de 0 a 200 m3/h com precisão de 1% do valor medido
e rangeabilidade de 10:1 significa que a precisão de 1% do valor medido será respeitada entre os
200 m3/h e 20 m3/h, pois 200m3/h : 20 m3/h = 10:1.
A rangeabilidade pode ser entendida também como a relação entre os valores máximo e mínimo
em que a resposta de um dispositivo qualquer acompanha a sua curva ideal, obedecendo a um
desvio máximo pré-definido.
Nas válvulas de controle, é a relação entre os valores máximo e mínimo em que a vazão real da
válvula acompanha a característica de vazão inerente, dentro do desvio máximo tolerável (alcance
de faixa inerente). Uma válvula que é capaz de manter controle satisfatório quando a vazão
aumenta de 100 vezes em relação ao valor da vazão controlável mínima tem uma rangeabilidade
inerente de 100:1. A rangeabilidade pode também neste caso, ser definida como a relação entre
os coeficientes máximo e mínimo de vazão controlável.
HISTERESE:
Diferença máxima que se observa nos valores indicados pelo instrumento, para um mesmo valor
qualquer da faixa de medida, quando a variável percorre toda a escala tanto no sentido crescente
como no decrescente. A histerese geralmente é expressa em porcentagem do alcance (SPAN).
Leitura ou saída ºC
100
Entrada ºC
0 80 100
Fig.3: gráfico de histerese
SENSIBILIDADE:
Valor mínimo que a variável deve mudar para obter-se uma variação na indicação ou transmissão.
Normalmente expressa em porcentagem do alcance (SPAN).
Ex.: um termômetro de vidro com range de 0 a 500ºC possui uma escala de leitura de 50cm.
Sensibilidade = 50cm/500ºC = 0,1cm/ºC
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RESOLUÇÃO:
É a menor diferença entre as indicações de um dispositivo mostrador que pode ser
significativamente percebida. Para um dispositivo mostrador digital, é a variação na indicação
quando o dígito menos significativo varia de uma unidade.
ZONA MORTA:
É a maior variação permitida que não produza alteração perceptível na indicação do instrumento.
Ex.: um instrumento com range de 0ºC a 200ºC, possui uma zona morta de 0,1% do SPAN =
0,2ºC. Portanto, se a temperatura variar em até 0,2ºC o instrumento não apresentará nenhuma
alteração em sua indicação.
RASTREABILIDADE:
Propriedade de um resultado de medição que consiste em poder referenciar-se a padrões
apropriados geralmente internacionais ou nacionais por meio de uma cadeia de comparações,
segundo uma hierarquia metrológica.
TEMPO DE RESPOSTA:
Intervalo de tempo entre o instante em que um estímulo é submetido a uma variação brusca e o
instante em que a resposta alcança seu valor final e nele permanece, dentro de limites
especificados.
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T RC 210 2 A
IDENTIFICAÇÃO DO INSTRUMENTO
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A tabela abaixo mostra os símbolos gerais utilizados para representar instrumento ou função
programada, de acordo com o tipo e sua localização.
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Os símbolos abaixo são utilizados para representar as linhas de interligação entre instrumentos.
AS: ar de alimentação;
IA: ar de instrumento;
PA: ar da planta;
ES: alimentação elétrica;
GS: alimentação de gás;
HS: alimentação hidráulica;
NS: alimentação de nitrogênio;
SS: alimentação de vapor;
WS: alimentação de água.
Observação:
O nível de alimentação pode ser adicionado à abreviação do tipo de alimentação. Exemplo:
ES24VDC - Alimentação Elétrica de 24 Volts Contínua.
** O símbolo de sinal pneumático aplica-se para qualquer gás de médio sinal. Se um outro gás é
usado, este pode ser identificado por uma nota no símbolo do sinal ou de outra maneira.
*** Fenômeno eletromagnético inclui aquecimento, ondas de rádio, radiação nuclear e luz.
Para todos os tipos usuais de válvulas, vasos, equipamentos, instrumentos, etc., existem
convenções de desenho, geralmente de acordo com as convenções da Instruments Society of
America – ISA – e podem ser encontradas nas normas ISA S5.1 e NBR 8190.
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PV PV
HV 12
103B
LG
103A
HV 11
FCV 103B FI
HV 15 103A 103B
103B TQ1 103
LIT
103A HV 04 HV 10
HV 13 103B 103B
103B I
H L
P IA
HV 06 HV 07
103B 103B
B2 103A HV 05 HV 08
HV 24 103B 103B
103C FE
FIT 103B
103A
HV 09
103B
HV 03
HV 23 FI 103B
103C HV 02
103C
103B
RS1 103
HV 22
103C B1 103B
As tubulações principais com indicação do fluido contido, o sentido do fluxo e suas dimensões
principais.
Todos os vasos (tanques, tambores, vasos, reatores) com indicação das características
básicas, como tipo, dimensões principais, temperatura e pressão de trabalho, número de
bandejas, etc.
Todos os instrumentos principais deverão estar indicados por sua simbologia e nomenclatura.
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Métrico
Unidades Inglês
MKS CGS SI
WATT: é a potência que dá origem à produção de energia na taxa de um joule por segundo.
JOULE: é o trabalho realizado quando o ponto de aplicação de uma força igual a um Newton
desloca-se de um metro na direção da força.
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PRESSÃO:
INTRODUÇÃO:
Como já foi visto, a Instrumentação é a ciência que se ocupa em desenvolver e aplicar técnicas
de medição, indicação, registro e controle em processos de transformação, visando a otimização
da eficiência dos mesmos.
Essas técnicas são normalmente suportadas teoricamente em princípios físicos e ou físico-
químicos e para viabilizar os diversos tipos de instrumentos para medição de variáveis industriais
utiliza-se das mais avançadas tecnologias de fabricação.
Dentre essas variáveis encontra-se a pressão cuja medição possibilita não só a sua monitoração
e controle como também a de outras variáveis tais como nível, vazão e densidade.
Assim por ser sua compreensão, a base para o entendimento de outras áreas da Instrumentação
iniciaremos revisando alguns conceitos físicos importantes para medição de pressão.
DEFINIÇÕES BÁSICAS:
FLUIDO: um fluido é uma substância que pode fluir, isto é, escoar facilmente. O termo “fluido”
inclui os líquidos, os gases e os vapores.
SÓLIDO: toda matéria cuja forma não muda facilmente quando submetida a uma força.
LÍQUIDOS: toda matéria cuja forma pode ser mudada facilmente quando submetida a uma força,
porém sem mudar o volume. Os líquidos oferecem uma resistência muito grande à compressão.
VAPORES E GASES: toda matéria cuja forma e volume podem ser mudados facilmente quando
submetida a uma força. Os gases são facilmente compressíveis.
NOTA:
1 - Para líquidos a densidade de uma substância tem como referência a água destilada a 4ºC e 1
atm cujo valor foi convencionado ser igual a unidade.
2 - Para gases e vapores a densidade de uma substância tem como referência o ar a 15ºC e 1
atm cujo valor foi convencionado ser igual a unidade.
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CONCEITO DE PRESSÃO:
Quando uma força é aplicada de forma distribuída sobre uma superfície, dizemos que existe uma
pressão exercida nessa superfície.
A pressão p exercida sobre uma superfície é igual ao quociente da força F aplicada
perpendicularmente à área A da superfície. Para uma mesma força, quanto menor for a área de
sua aplicação, maior será a pressão exercida.
Caso a força aplicada não seja perpendicular a superfície, é preciso calcular a força equivalente
FP aplicada perpendicularmente.
FP será igual ao produto da força F pelo seno do ângulo de inclinação θ entre a superfície e a
direção da força F aplicada, ou seja: FP = F.senθ.
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UNIDADES DE PRESSÃO:
Força - expressa em Newton (símbolo N) e é definida como a força que comunica à massa de um
quilograma a aceleração de um metro por segundo ao quadrado na direção da força
(N = Kg . m/s2).
Área - expressa em metro quadrado (símbolo m2) e é definida como a área de um quadrado cujo
lado tem um metro de comprimento.
Pressão - expressa em Pascal (símbolo Pa) e é definida como a pressão exercida por uma força
de um Newton, uniformemente distribuída sobre uma superfície plana de um metro quadrado de
área, perpendicular à direção da força (Pa = N/m2).
Diversas outras unidades são utilizadas para expressar medidas de pressão. As mais usuais são:
Uma importante observação a ser feita é que a medição de pressão através da coluna de um
fluido depende diretamente da densidade do fluido, e esta por sua vez depende da temperatura.
Portanto, ao medirmos uma pressão através da coluna líquida e esta exigir precisão, devemos
especificar qual é a temperatura de referência e efetuar sua correção caso esta seja diferente da
temperatura de trabalho.
A tabela abaixo apresenta valores com as variações da densidade do mercúrio e da água em
função da temperatura, de 0 a 40ºC.
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Por exemplo, se uma coluna de mercúrio indica 200,0 mmHg à temperatura ambiente de 25ºC,
qual seria a altura da coluna à 0ºC?
Resolução:
ρ1 . g . h1 = ρ2 . g . h2
ρ1 . h1 = ρ2 . h2
h2 = (ρ1 . h1)/ ρ2 = 199,1 mmHg
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MEDIDAS DE PRESSÃO:
PRESSÃO ATMOSFÉRICA = em torno da Terra há uma camada de gases com cerca de 50km
de extensão que exerce pressão sobre toda a superfície terrestre denominada atmosfera. A parte
inferior desta camada gasosa, que se encontra na superfície terrestre, exerce ao nível do solo,
uma pressão correspondente ao peso total desta coluna gasosa. Ao nível do mar, em condições
de intensidade normal de gravidade (aceleração de 9,80665 m/s2) e 0ºC de temperatura, esta
pressão equivale a 1 atm, ou 14,69 psia, ou 1,033 kgf/cm2 abs., ou 760 mm de coluna de Hg.
A dificuldade desta referência decorre do fato de que ela varia com a altitude e com as condições
ambientais do local.
Quando se utiliza a pressão atmosférica como referência, as pressões medidas a partir desta
referência (acima desta referência) são chamadas pressões relativas, pressões manométricas
(gauge pressures), pressões efetivas ou pressões positivas.
As pressões abaixo desta referência são chamadas vácuo ou pressões negativas. O vácuo é
simplesmente uma redução da pressão atmosférica. O instrumento utilizado para medição de
vácuo denomina-se vacuômetro.
A figura abaixo mostra graficamente a relação entre os três tipos de pressões medidas:
Pressão absoluta
Pressão de vácuo
Pressão diferencial
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Teorema de STEVIN:
Este teorema foi estabelecido por Simon Stevin (1548 a 1620) e relaciona as pressões estáticas
exercidas por um fluido em repouso com a altura da coluna do mesmo em um determinado
reservatório.
Seu enunciado diz:
P0 ou seja,
γ P = P0 + .h
h
Pressão
Princípio de PASCAL:
10 Kgf
F1
1
50 Kgf
h1 2 F2
A1 = 2 cm2
h2
A2 = 10 cm2
Se aplicarmos uma força F1 = 10kgf sobre o pistão 1, o pistão 2 levantará um peso de 50 kgf
devido ter o mesmo uma área 5 vezes maior que a área do pistão 1.
Ou seja:
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F1 F2
=
A1 A2
Logo:
F2 = (F1/A1) . A2
F2 = (10kgf/2cm2) . 10cm2
F2 = 50kgf
Outro exemplo:
Sabendo-se que F2 = 20 Kgf, A2 = 100 cm2 e A1 = 10 cm2, calcular F1:
F1/A1 = F2/A2, logo F1 = F2 x A1/A2 = 20 Kgf x 10 cm2/100 cm2 = 2Kgf
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TIPOS DE PRESSÃO:
Sempre que um fluido estiver circulando em um duto, devido a ação de um ventilador, exaustor,
compressor, bomba, etc., existirá pressão estática, pressão dinâmica ou cinética, pressão
total e pressão diferencial.
Pd = ρ. V2 /2 (N/m2); ou
Pd = γ. V2 /2g (kgf/m2); onde:
Pd = pressão dinâmica
ρ = massa específica do fluido (kg/m3)
V = velocidade do fluido (m/s)
γ = peso específico do fluido (kgf/m3)
g = aceleração da gravidade (9,8 m/s2)
PRESSÃO TOTAL:
É a soma das pressões estática e dinâmica.
PRESSÃO DIFERENCIAL:
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Os dispositivos usados nas tomadas de impulso para medição de pressão podem ser
classificados de acordo com seus princípios de funcionamento:
Ele é montado sobre uma base onde uma escala milimetrada é fixada com valores crescentes e
decrescentes a partir do referencial ZERO (ponto de nivelamento do fluido) e irá trabalhar sempre
na vertical sendo o prumo obedecido.
O tubo então é cheio, até seu ponto médio, com um líquido de peso específico conhecido (água,
álcool, mercúrio, etc.).
Depois de introduzido o fluido, a escala será movimentada para cima ou para baixo através de um
ajuste mecânico para melhor conveniência do ajuste de zero.
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É importante conhecer o ponto correto do ajuste de zero pela visualização do menisco (ponto de
referencial do fluido), pois os fluidos apresentam diferenças em função das forças de agregação
molecular.
Atmosfera Pressão
Considerando na figura do manômetro ao lado cada
subdivisão da escala igual a 10 cm, o valor da pressão
5 aplicada será dada pelo desnível h multiplicado pela
4
3 densidade relativa do fluido manométrico utilizado.
2
1 h1 Caso o fluido fosse água (ρ = 1g/cm3), o valor da pressão
0 h seria de 60cm de coluna d’água ou 600 mmCA.
1
2
h2 Caso o fluido fosse, por exemplo, mercúrio (ρHg =
3
4
13,62g/cm3), ao multiplicarmos a mesma cota por 13,62
5 teríamos como resultado um valor de pressão de 4.086
mmCA.
Neste caso, o objetivo é medir e ler pressões médias (em torno de 3 kgf/cm2).
P2 P2
d d
P1 = 0 P1 > 0 h1
P1 P1
0 0
D
D
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Logo,
P1 - P2 = ρg . (h + h1) (I)
h = (d2 / D2) . h1
Colocando h1 em evidência:
P1 - P2 = ρg . h1 ((d2 / D2) + 1)
d2
P = ρ . h1 .(1 + )
D2
NOTA: Os instrumentos deste tipo, geralmente, possuem uma escala de leitura que leva em
consideração o deslocamento do zero, ou seja, a escala já considera/corrige o fator “(1 + d2/D2)”,
possibilitando a leitura direta e precisa da pressão na escala existente no tubo de menor diâmetro.
P2
MANÔMETRO DE TUBO INCLINADO: d
P1 = 0
P1
d P2
P1
P1 > 0
α
h
L
0
D
Pág.: 32/180 Fig.22: esquema de manômetro de tubo em U com tubo inclinado
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O princípio de funcionamento deste tipo de manômetro é o mesmo que aquele de tubo em “U”
com diâmetros diferentes.
Neste caso, o tubo de pequeno diâmetro (d) é inclinado com um certo ângulo α, de maneira a
obter-se um grande deslocamento do líquido no tubo inclinado, mesmo no caso de medição de
pressões muito pequenas. Este instrumento permite medir pressões da ordem de 0,02 mmCA.
P = h . ρ . (1 + d2/D2) . sen α
Esta equação demonstra que, para uma pressão determinada, quanto menor for o ângulo α maior
será o deslocamento do líquido no tubo inclinado, pois o valor de sen α será tanto menor quanto
menor for o ângulo α.
TUBOS DE BOURDON:
Os tubos de Bourdon geralmente são compostos de um tubo com seção oval, disposto na forma
de arco de circunferência, tendo uma de suas extremidades fechada e a outra extremidade aberta
e conectada ao processo cuja pressão será medida.
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O tubo de Bourdon tipo C é o mais utilizado e tem uma faixa de trabalho que varia de 0,5 a 7000
kgf/cm2.
Como o deslocamento do tubo de Bourdon tipo C é relativamente pequeno, ele não é adequado
para medição de pequenas pressões.
Isto já não acontece com os dois outros tipos que apresentam maior sensibilidade devido ao
formato de cada um deles proporcionar um efeito de soma de vários tubos de Bourdon tipo C,
resultando em um maior deslocamento da extremidade livre.
Os elementos geralmente são fabricados de bronze para pressões entre 0,5 a 50 kgf/cm2 e aço
comum, aço inoxidável ou monel para pressões até 7000 kgf/cm2.
DIAFRAGMAS:
Nos medidores de pressão industriais utilizando elementos primários elásticos, são utilizados dois
tipos básicos de diafragmas, metálicos e não metálicos.
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DIAFRAGMAS METÁLICOS:
FOLES:
Os foles são elementos elásticos que sofrem expansão e retração quando submetidos a pressões,
sendo o movimento resultante utilizado para indicar/medir/controlar a pressão.
Os foles são, geralmente, confeccionados através de estrangulamentos axiais sucessivos
aplicados a um tubo metálico de parede fina e sem costura.
Os materiais mais utilizados na confecção de foles são: latão, bronze-fosforoso, cobre-berílio,
monel e aço inoxidável.
A escolha do material a ser utilizado é feita considerando-se a pressão a ser medida/controlada e
as condições de corrosão a que o fole estará sujeito.
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Em processos industriais que manipulam fluidos corrosivos, viscosos, tóxicos, sujeitos à alta
temperatura e/ou radioativos, a medição de pressão com manômetro tipo elástico se torna
impraticável, pois o Bourdon não é adequado para esta aplicação, seja em função dos efeitos da
deformação proveniente da temperatura, seja pela dificuldade de escoamento de fluidos viscosos,
ou seja, pelo ataque químico de fluidos corrosivos.
Neste caso, a solução é recorrer à utilização de algum tipo de isolação para impedir o contato
direto do fluido do processo com o Bourdon.
Existem basicamente dois tipos de isolação (que tecnicamente são chamados de selagem). Um
com selagem líquida, utilizando um fluido líquido inerte em contato com o Bourdon e que não se
mistura com o fluido do processo. Nesse caso é usado um pote de selagem conforme a figura
abaixo.
E outro, também com selagem líquida, porém utilizando um diafragma como selo. O fluido de
selagem mais utilizado nesse caso é a glicerina, por ser inerte a quase todos os fluidos.
NOTA: Nos casos em que o manômetro opera em linhas com grande vibração, é usual preencher
todo o invólucro do manômetro com glicerina de forma a evitar que as vibrações da linha causem
qualquer dano ao Bourdon ou ao dispositivo indicador.
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TRANSMISSORES DE PRESSÃO:
É um dispositivo que mede a deformação elástica sofrida pelos sólidos quando estes são
submetidos ao esforço de tração ou compressão.
São na realidade fitas metálicas fixadas adequadamente nas faces de um corpo a ser submetido
ao esforço de tração ou compressão e que tem sua seção transversal e seu comprimento
alterado devido a esse esforço imposto ao corpo.
Estas fitas são interligadas em um circuito tipo ponte de WHEATSTONE ajustada e balanceada
para condição inicial e que ao ter os valores de resistência da fita mudada com a pressão, sofre
desbalanceamento proporcional à variação desta pressão.
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São utilizadas na confecção destas fitas extensométricas, metais que possuem baixo coeficiente
de temperatura para que exista uma relação linear entre resistência e tensão numa faixa mais
ampla.
Este tipo é utilizado como padrão para pressões maiores que 3000 kgf/cm2. Por ter pouca
histerese e não possuir atraso de indicação é apropriado para medições de pressões variáveis.
Princípio de Funcionamento:
R1
L1 L1 + L0
F
L2 L2 - L0
R2
L1 = L2 L1 + L0 > L2 – L0
R1 = R2
2) SENSOR PIEZOELÉTRICO:
A medição de pressão utilizando este tipo de sensor se baseia no fato dos cristais assimétricos
ao sofrerem uma deformação elástica ao longo do seu eixo axial, produzirem internamente um
potencial elétrico causando um fluxo de carga elétrica em um circuito externo.
A quantidade elétrica produzida é proporcional à pressão aplicada, sendo esta relação linear, o
que facilita sua utilização. Outro fator importante para sua utilização está no fato de se utilizar o
efeito piezoelétrico de semi-condutores, reduzindo assim o tamanho e peso do transmissor, sem
perda de precisão.
Cristais de turmalina, cerâmica policristalina sintética, quartzo e quartzo cultivado podem ser
utilizados na sua fabricação, porém o quartzo cultivado é o mais empregado por apresentar
características ideais de elasticidade e linearidade.
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3) CÉLULA CAPACITIVA:
Ao receber a pressão do processo, o diafragma móvel tem a sua distância em relação às placas
fixas modificada. Isso provoca modificação na capacitância de um circuito de medição, e então se
tem a referência para a medição da pressão.
Para que ocorra a medição, o circuito eletrônico é alimentado por um sinal AC através de um
oscilador e então se modula a freqüência ou a amplitude do sinal em função da variação da
capacitância (em conseqüência da variação da pressão) para se ter a saída em corrente ou em
sinal digital. Como líquido de enchimento utiliza-se normalmente glicerina, ou fluor-oil.
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INSTALAÇÃO DE TRANSMISSORES:
Uma das aplicações mais comuns para transmissores de pressão diferencial é na medição e
transmissão de vazão. Geralmente os transmissores já vêm de seu fabricante com placas de
montagem adequadas à sua instalação. Mesmo assim algumas recomendações são importantes
no que tangem à correta posição de medição de alguns fluidos.
Fig 37: esquemas de instalação física de transmissores de pressão aplicados em medição de vazão
NOTA: à exceção de gases secos, as linhas de impulso devem estar inclinadas à razão de 1:10
para evitar o acúmulo de bolhas, no caso de líquidos ou de condensado, no caso de vapor e
gases úmidos.
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Fonte
de
Alim.
Fig 38: esquema de interligações
elétricas de um transmissor eletrônico
250 Ω
Configurador
Fonte
de
Alim.
250 Ω
I/P
Configurador
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PROTOCOLO HART:
O protocolo de comunicação HART® é mundialmente reconhecido como um padrão da indústria
para comunicação de instrumentos de campo inteligentes com saída de 4 a 20mA,
microprocessados.
O protocolo HART® permite a sobreposição do sinal de comunicação digital aos sinais analógicos
de 4 a 20mA, sem interferência, na mesma fiação.
Há vários anos, a comunicação de campo padrão usada pelos equipamentos de controle de
processos tem sido o sinal analógico de corrente (mA).
Na maioria das aplicações, este sinal de corrente varia dentro da faixa de 4 a 20mA
proporcionalmente à variável de processo representada. Virtualmente todos os sistemas de
controle de processos de plantas usam este padrão internacional para transmitir a informação da
variável de processo.
Tanto o sinal analógico de 4 a 20mA como o sinal digital de comunicação HART®, podem ser
transmitidos simultaneamente na mesma fiação.
A variável primária e o sinal de controle podem ser transmitidos pelos 4 a 20mA, se desejado,
enquanto que as medições adicionais, parâmetros de processo, configuração do instrumento,
calibração e as informações de diagnóstico são disponibilizadas na mesma fiação e ao mesmo
tempo.
O protocolo HART® usa o padrão Bell 202, de chaveamento por deslocamentos de freqüência
(FSK) para sobrepor os sinais de comunicação digital ao de 4 a 20mA.
Por ser o sinal digital FSK simétrico em relação ao zero, não existe nível DC associado ao sinal e,
portanto ele não interfere no sinal de 4 a 20mA.
A lógica “1” é representada por uma freqüência de 1200Hz e a lógica “0” é representada por uma
freqüência de 2200Hz, como mostrado nas figuras abaixo:
+ 0,5 mA
Sinal analógico
- 0,5 mA
O sinal HART® FSK possibilita a comunicação digital em duas vias, o que torna possível a
transmissão e recepção de informações adicionais, além da normal que é a variável de processo
em instrumentos de campo inteligentes.
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O protocolo HART® se propaga há uma taxa de 1200 bits por segundo, sem interromper o sinal
de 4 a 20mA.
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Supressor de ruídos:
Ruídos eletromagnéticos inconvenientes podem ser
agravantes para deteriorar o sinal de processo, e neste caso,
um supressor comum de ruídos pode e deve ser utilizado. A
figura ao lado ilustra esta aplicação.
Selagem:
O selo é um artifício para isolar o instrumento do fluido de medição, permitindo apenas que a
pressão deste possa ser medida.
No caso em que os fluidos forem viscosos, corrosivos ou sanitários, também pode ser importante
a utilização de potes de selagem.
Os potes de selagem são reservatórios colocados entre o processo e o elemento medidor,
isolando-o através da diferença de densidade existente entre os líquidos do processo e do selo.
A pressão exercida pelo líquido do processo será transmitida ao líquido de enchimento do selo
(que é necessariamente mais denso) e este a levará até a célula de medição.
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Existe também o selo de diafragma que não é limitado ao uso somente com líquidos. Como o
próprio nome diz, o selo diafragma possui uma cápsula de diafragma separando a conexão ao
processo da conexão ao medidor.
As partes em contato com o processo, incluindo o diafragma, podem ser feitos com materiais
bastante resistentes.
Inclui-se neste tipo de pote de
selagem uma conexão para
enchimento com o fluido
adequado e uma outra conexão
para limpeza, localizadas no
lado do medidor e do processo,
respectivamente.
O líquido de enchimento
utilizado normalmente é a
glicerina, o silicone ou o
mercúrio e para altas
temperaturas, uma mistura de
Fig.45: figura em corte de um selo diafragma sódio e potássio.
instalado em um indicador tipo Bourdon.
No entanto, a tecnologia que hoje está mais em voga no que tange à selagem de sistemas de
medição de pressão (ou nível ou vazão) é a dos selos remotos.
Um sistema de selo remoto consiste em um sistema de medição, um selo diafragma remoto, um
fluido de enchimento e um conduíte ou capilar, caso seja necessário.
Durante a operação no processo, o sistema de preenchimento formado pelo conduíte mais o
fluido, isolam o sistema de medição do fluido de processo.
Os sistemas de selagem remotos são influenciados pela temperatura, mas estas não afetam
criticamente o resultado final da medida realizada.
Existem várias configurações possíveis para um sistema de selo de diafragma remoto. Algumas
são apresentadas a seguir:
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Válvulas Manifold:
As válvulas manifold, também chamadas válvulas equalizadoras, são elementos instalados nas
tomadas de impulso de medidores de pressão diferencial a fim de promover segurança ao
instrumento, ao operador e ao processo, em uma situação de manutenção ou reposição.
É constituído por um bloco contendo três ou cinco válvulas, com finalidades específicas e
correspondentes ao seu posicionamento dentro das tomadas de impulso.
Atualmente temos encontrado disponível em alguns fabricantes válvulas manifold integrais, que
são acopladas diretamente ao transmissor, ocasionando, por conseqüência, uma redução na
engenharia do produto e do processo e dos custos inerentes à instalação de uma válvula em
separado.
1) Abre-se a válvula equalizadora a fim de zerar a diferença de pressão entre as duas câmaras do
medidor;
2) Fecham-se as duas válvulas isoladoras a fim de desconectar o medidor do processo;
3) Abrem-se as válvulas de dreno, se existirem, a fim de escoar os resíduos de fluido de processo
retidos na parte isolada da tomada de impulso (entre medidor e manifold) e esvaziar a câmara de
medição do instrumento;
4) Retira-se o instrumento.
5) Coloca-se o novo instrumento;
6) Fecham-se as linhas de dreno;
7) Abrem-se as válvulas isoladoras permitindo que o fluido de processo entre em contato com a
câmara de medição.
8) Fecha-se a válvula equalizadora a fim de retomar a pressão diferencial entre as tomadas de
impulso disponibilizando-a ao medidor.
NOTA: Podemos também através do passo 1 identificar uma outra função da válvula manifold,
que é a de zerar a pressão diferencial no medidor quando da abertura da válvula equalizadora,
permitindo assim um rápido ajuste de zero no mesmo.
Pressostatos são dispositivos que têm como finalidade básica atuar em um processo informando
uma condição anormal de pressão.
Um pressostato é normalmente construído de duas partes: a primeira é a parte sensora e a
segunda é chamada de acionadora.
A parte sensora é aquela que recebe o impulso de pressão direto do processo onde está
instalado. Tal impulso é percebido por um elemento sensor (normalmente uma membrana de
neoprene ou lâmina delgada de aço inoxidável ou ainda latão).
Ao deformar-se irá atuar em sua segunda parte, que é um dispositivo elétrico (microchaves –
microswitch - ou pequenas ampolas de mercúrio).
NOTA: os pressostatos podem utilizar os mesmos tipos de acessórios que servem aos
manômetros, tais como os selos-diafragma, sifões ou enchimentos de glicerina.
O pressostato quando atuado em seu ponto de ajuste (set-point), assim permanecerá até que o
impulso diminua (pressostato para alta pressão) ou aumente (pressostato para baixa pressão).
A diferença entre o ponto de atuação (set-point) e o ponto de normalização (chamado de ponto de
reset ou rearme) é denominado faixa diferencial do pressostato.
Pressostatos mais simples possuem valor de reset fixo enquanto que os mais elaborados
possuem ajustes que permitem alterar este ponto dentro de uma faixa determinada.
Exemplo:
Consideremos os seguintes dados acerca de um processo qualquer:
Tipo de pressostato: PSH (para pressão alta).
Set point: 5,0 kgf/cm2.
Pressão mínima de processo: 3,5 kgf/cm2.
Pressão normal de processo: 4,5 kgf/cm2.
Pressão máxima de processo: 8,0 kgf/cm2.
Diferencial máximo: 2,0 kgf/cm2 fixos (sem ajuste)
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Assim permanece durante um tempo e mais tarde o operador observa através de outra indicação
que a pressão no local caiu para algo em torno de 3,8 kgf/cm2, porém o alarme de pressão alta
ainda permanecia ativo. Este aciona o Instrumentista para verificar o problema.
Examinando a situação o profissional percebe que, sendo fixo o diferencial do pressostato o reset
NUNCA iria ocorrer, pois tendo 2,0 kgf/cm2 de diferencial o desarme não aconteceu por que a
pressão mínima de processo precisaria chegar a 3,0 kgf/cm2, o que não iria ocorrer uma vez que
seu valor mínimo é 3,5 kgf/cm2.
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NÍVEL
INTRODUÇÃO:
Nível é uma das variáveis mais comuns e mais amplamente utilizada em aplicações industriais.
A medição de nível é definida como a determinação da posição de uma interface entre dois
produtos, quando estes possuem densidades diferentes.
Ou ainda como a posição da superfície de um líquido em relação a um referencial.
Ou ainda como a altura hidrostática entre este referencial e a superfície que se deseja conhecer.
Existe uma grande variedade de sistemas de medição de nível, cada um com suas vantagens e
limitações.
A seleção do sistema de medição deverá considerar as características específicas da aplicação, o
tipo de produto cujo nível se quer medir, a precisão desejada, custos e demais restrições
existentes.
Os métodos de medição de nível podem ser classificados, pela forma como o nível é medido, em
métodos de medição DIRETA e INDIRETA.
A medição DIRETA de nível é aquela que se faz tendo como referência a posição do plano
superior da substância medida.
Pode ser feita pela observação visual direta (LG’s); através da comparação com uma escala
graduada (trenas); ou pela determinação da posição de um detector, como um flutuador, sobre a
superfície que se quer medir; ou pela reflexão de ondas ultra-sônicas ou eletromagnéticas (radar)
pela superfície do produto.
As tabelas abaixo agrupam alguns dos variados sistemas de medição de nível bastante
conhecidos e aplicados industrialmente.
MEDIÇÃO DIRETA
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MEDIÇÃO INDIRETA
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RÉGUA OU GABARITO:
VISORES DE NÍVEL:
Visores de nível são instrumentos simples, porém robustos, que ao serem instalados em vasos,
colunas, reatores, tanques, etc., mostram diretamente em seu interior o nível dentro desses
equipamentos.
São utilizados para monitoração direta do nível em sistemas pressurizados (com até 200 kgf/cm2)
ou atmosféricos, e ainda em processos produtivos com altas temperaturas internas, em torno de
350ºC ou mais.
Normalmente este instrumento tem dois pontos de conexão ao processo (chamados de tomadas
inferior e superior), e quando alinhados ao equipamento mostrará o nível associado por valer do
princípio dos vasos comunicantes.
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Os visores de vidro transparente tubular normalmente são fabricados com tubos de vidro reto,
utilizando paredes com espessura adequada a cada aplicação.
Estes tubos de vidro são fixados entre duas válvulas de bloqueio de desenho especial, através de
uniões e juntas de vedação apropriadas a cada especificação de projeto.
Para proteção do tubo de vidro contra eventuais choques externos, são fornecidas, montadas no
visor, hastes protetoras metálicas colocadas em torno do tubo de vidro.
Não se recomenda o uso do visor de vidro tubular com líquidos tóxicos, inflamáveis ou corrosivos,
visto que a fragilidade deste tipo de visor aumenta à probabilidade de perda de produto contido no
equipamento e em conseqüência a ocorrência de acidentes graves a pessoas e patrimônios.
O comprimento do tubo não deverá exceder os 750 mm.
Atualmente os visores de vidro transparente planos representam cerca de 90% das aplicações de
visores de nível em plantas industriais, pois são visores indicados para condições mais severas,
visto que suportam temperatura e pressão em maior escala.
Dependendo da altura do nível a ser medido, os visores podem ser compostos de várias seções,
visto que cada seção pode variar sua altura de 100 a 350mm, dependendo do modelo e do
fabricante.
Contudo, recomenda-se que cada visor tenha, no máximo, quatro seções, em função do aumento
excessivo do peso do visor com número maior de seções.
A especificação dos materiais das diversas partes do visor de vidro plano depende da aplicação
(temperatura, pressão, tipo de fluido, etc.).
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Devido à sua construção, são normalmente utilizados para medições de interface líquida.
Cada seção do visor de vidro plano é constituída de dois corpos rígidos em aço carbono, bronze
ou ferro fundido, denominados espelhos, com furos onde estojos (conjunto formado por cilindros
usinados com roscas médias de ½ polegada ao longo de toda a sua seção e porcas que nestes se
ajustam), são atravessados e fixados extremo a extremo e lado a lado, tendo entre si dois vidros
planos, lisos e transparentes dispostos frente a frente.
Na parte da frente de cada vidro é posto uma manta (almofada) para melhorar o assentamento e
na parte de trás uma junta de amianto para evitar vazamentos com o fluido do processo.
Este conjunto de espelhos e vidros é então montado em forma de sanduíche em um corpo rígido
com uma seção central circular ou quadrangular por onde o líquido irá penetrar.
É então fixado por meio de parafusos e apertado de forma alternada, usualmente do meio da
seção para fora e preferencialmente com a ajuda de um torquímetro. Fecha o conjunto um par de
válvulas que alinha o instrumento ao processo, um tampão na parte superior e uma terceira
válvula na parte inferior para drenagens e limpezas.
É construído de forma similar ao tipo transparente (material e forma geométrica), porém com
algumas particularidades.
Somente um vidro é utilizado, sendo montado sobre um corpo de aço carbono, bronze ou alumínio
tendo à sua frente o corpo do espelho e sendo totalmente fechado na parte traseira.
O conjunto é fixado com grampos em forma de “U” e parafusos na parte frontal.
O vidro possui em uma de suas faces uma superfície prismática com ranhuras longitudinais e em
90º (normalmente 4), sendo esta voltada para o lado interno e que terá contato com o produto.
Quando o canal interno do medidor está vazio a luz incidente é refletida pelas superfícies
prismáticas fazendo com que o medidor apresente uma coloração prateada.
Quando o líquido encher o canal a parte por ele ocupada aparece então de forma escura e bem
definida pelo fato da luz ser quase que totalmente refratada, havendo neste caso bem pouca
reflexão.
Pelos aspectos construtivos este tipo de visor é indicado para medições de nível de líquidos
incolores, pois a parte ocupada pelo líquido sempre aparecerá com tonalidade escura e a livre
prateada.
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Não é indicado para medidas de líquidos viscosos, pois tendem a escorrer pelo vidro falseando a
leitura. Do mesmo modo, não é possível a medição de interface entre substâncias imiscíveis, pois,
neste caso, todo o visor se apresentaria escurecido devido à presença de líquidos em todo o
intervalo de medição.
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BÓIAS OU FLUTUADORES:
O princípio de funcionamento deste tipo de medidor de
nível é bastante simples, haja vista, uma bóia flutuando
sobre a superfície do líquido acompanha o nível em que ele
se encontra e transmite os movimentos para a parte
externa do tanque caso a altura do produto se altere.
Uma outra forma de processar o movimento da bóia é acoplá-la a uma ampola de mercúrio ou a
um micro interruptor de forma que seja feita a detecção de sinal de nível alto ou baixo, podendo
ser usado tanto para alarme quanto para controle.
Mesmo sendo utilizado para controle, este sinal dos contatos elétricos não corresponde a um sinal
contínuo do nível do processo.
Um sinal contínuo pode ser obtido de uma medição por bóia, se esta produzir um movimento
angular dentro da faixa de medição. Este movimento é transmitido a um potenciômetro, que
variará sua resistência de acordo com as variações do nível. Um circuito eletrônico adequado
processa este sinal e o converte em um sinal de instrumentação de 4 a 20mA.
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Esta é sem dúvida uma das formas mais usuais de se medir o nível de um determinado
reservatório: fazendo-se a medição indireta através da pressão exercida pela coluna líquida no
fundo do tanque.
Este princípio de medição baseia-se na equação de STEVIN para medição de pressão, que diz:
P = P0 + ρ . g. h
Onde:
P = Pressão exercida pelo líquido de densidade ρ à altura h.
P0 = Pressão na superfície do líquido cujo nível se quer medir.
ρ = densidade absoluta do líquido.
g = aceleração da gravidade.
h = altura.
P = P0 + ρr . h
E para tal, a unidade de pressão será feita em coluna líquida (mmH2O, por exemplo) o que torna
ainda mais conveniente este tipo de medição. Para ambas as equações, P0 será a pressão na
superfície do líquido do qual ser quer medir o nível.
100%
LIT
0% H L
Fig.59 fluxograma simplificado de medição de nível em
tanque aberto
O valor de pressão (em coluna líquida) medida pelo transmissor acoplado ao fundo do tanque é
correspondente ao valor do nível no tanque.
A faixa de medição do instrumento será dada em função do valor máximo da altura da coluna
líquida e da densidade do líquido contido no reservatório.
A conexão do transmissor é feita tendo o lado de alta pressão (câmara de alta) conectado ao
fundo do tanque, deixando-se o lado de baixa pressão (câmara de baixa) aberto para a atmosfera.
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100%
Pote de
selagem
LIT
0% H L
Fig.60: fluxograma simplificado de medição de nível em
tanque fechado
A pressão na parte de cima do tanque e, portanto na superfície do líquido, neste caso, não é mais
zero ou a pressão atmosférica como antes, mas sim um outro valor qualquer que pode ser
inclusive bastante elevado, como é o caso de caldeiras.
Para uma correta medição de nível a partir deste princípio em tanques fechados, devemos
conectar a câmara de alta do transmissor ao fundo do tanque e a câmara de baixa à extremidade
superior do tanque.
Desta forma haverá a compensação da pressão de topo do tanque, uma vez que a mesma
pressão estará aplicada em ambas as câmaras do transmissor.
ELEVAÇÃO DE ZERO:
100%
Pote de
selagem
0%
LIT
H L
Fig.61: fluxograma simplificado de medição de nível com
elevação de zero no transmissor
Para uma maior facilidade de manutenção e acesso ao instrumento, muitas vezes o transmissor é
montado em um nível abaixo do fundo do tanque.
Ao fazermos a ligação de um tubo capilar do fundo do tanque até o transmissor estaremos criando
uma coluna líquida permanente, que produzirá uma pressão na entrada do transmissor, mesmo
quando o nível do tanque for zero.
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Para evitar que façamos medições errôneas, atuamos no ajuste de faixa do transmissor de forma
a elevar o zero de pressão do instrumento até o valor da coluna líquida criada pela interligação
do tanque ao transmissor.
SUPRESSÃO DE ZERO:
100%
Potes de
selagem
0%
LIT
H L
Fig.62: fluxograma simplificado de medição de nível com
supressão de zero no transmissor
LIT
0% H L
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A tabela abaixo traz os valores de massa específica para alguns líquidos mais usualmente
utilizados em Instrumentação.
Fig.64: tabela com valores de massa específica da água, mercúrio e álcool etílico
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Uma outra tradicional e consagrada técnica de medição de nível utiliza o Princípio do Empuxo.
Utiliza, portanto, de corpos imersos ou parcialmente imersos que ao sofrerem a ação do empuxo
irão modificar esta condição física e agir sobre dispositivos especiais que irão interpretar tais
variações em medidas de nível.
Estes medidores utilizam do princípio descoberto por Arquimedes, famoso matemático e físico que
nasceu na Sicília no ano de 287 a.c. e que tem seu nome, que diz:
“Todo corpo imerso ou parcialmente imerso em um fluido, recebe a ação de uma força vertical
e ascendente que numericamente corresponde ao peso do volume do líquido deslocado pelo
corpo.”
E = ρ . g . Vim, onde:
E = força de empuxo
ρ = massa específica do fluido
g = aceleração da gravidade no local
Vim = volume imerso do corpo
A força exercida pelo fluido (o empuxo) no corpo nele submerso será maior quanto maior for a
densidade do líquido.
NOTA: nadar no mar é mais fácil que nos rios – a água salgada possui maior densidade – logo irá
promover maior empuxo sobre o corpo imerso.
O DESLOCADOR (Displacer):
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As figuras abaixo demonstram claramente de que forma instrumentos que trabalham com
deslocadores permitem que as alterações do volume imerso sensibilizem dispositivos de medição.
0% vazio
Sem nível
Conclui-se, portanto, que o valor total de empuxo recebido pelo corpo é de 500gf, e que
corresponde exatamente ao peso do volume de fluido deslocado.
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1 – Braço de torque.
2 – Câmara superior.
3 – Haste do deslocador.
4 – Conexão flangeada para
fixação no equipamento.
5 – Conversor.
6 – Câmara inferior.
7 – Nível no interior do
equipamento.
8 – Conexão flangeada para
fixação no equipamento.
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Este tipo de medição permite a determinação do nível de líquidos viscosos e/ou corrosivos, bem
como o de quaisquer líquidos, sem que o transmissor entre em contato com o fluido de medição.
O princípio no qual se baseia este tipo de medição é que será necessária uma pressão de ar igual
à coluna líquida existente no vaso, para que o ar vença este obstáculo e consiga escapar pela
extremidade inferior do tubo.
Para tanto, necessita-se de uma pressão ligeiramente maior que a exercida pelo líquido no fundo
do reservatório.
Uma sonda ou capilar leva o ar até o fundo do tanque.
PIT
H L
AS
Válvula
Reservatório reguladora de
vazão
Algumas observações devem ser feitas acerca deste sistema visando a obtenção de resultados
mais satisfatórios:
a) a extremidade do tubo que é colocado no tanque deve ser chanfrada ou serrilhada, a fim de
diminuir as tensões superficiais e possibilitar bolhas menores.
b) para grandes variações de nível e portanto de valores da coluna de água, recomenda-se o uso
de uma válvula reguladora de vazão com compensação de pressão, afim de manter a vazão
sempre constante.
c) recomenda-se uma distância mínima de 3” entre a sonda e o fundo do tanque no caso da
medição de líquidos que contenha sólidos em suspensão, afim de evitar que o acúmulo destes
possa levar a interferências no processo de medição.
d) este sistema não é indicado para vasos sob pressão.
e) também não é recomendado quando o ar possa contaminar ou alterar as características do
produto.
f) deve-ser selecionar o ar de instrumentos, seco e isento de óleo, ou qualquer gás inerte.
g) o líquido não deve conter sólidos em suspensão e sua densidade deve se manter sempre
constante.
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C =K . A
D
Para capacitores cilíndricos, que é o tipo mais usualmente utilizado na medição de nível, o valor
da capacitância é dado por:
K.X
C 0,614.
log D d
10
C – Capacitância em Picofarad.
K – Constante Dielétrica
X – Comprimento do capacitor (mm)
D,d – Diâmetros
Princípio de Funcionamento:
S Ce
V i Circuito elétrico equivalente
S = sonda Ce
C1 I = isolador
V = vaso C1
Ka C2 C2
L
C3
l Kp Ce = C1 + C2 + C3
C3
d 0,614 . Ka . (L – l) 0,614 . Kp . (l)
Ce = C1 + +
D log10 D/d log10 D/d
Fig. 73: Esquema de medição de nível por sensor capacitivo
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Quando as constantes dielétricas dos materiais que constituem a fase vapor Ka e líquida Kp são
constantes, a capacitância do sistema é função apenas de l, ou seja, da altura do produto cujo
nível está sendo medido.
A sonda S pode ser isolada ou não e serve como uma das placas do capacitor, enquanto as
paredes do vaso V formam a outra placa e o fluido comporta-se como o dielétrico.
Quando varia o nível no interior do vaso, alteram-se as proporções entre o líquido (l) e o vapor (L
– l).
Como a constante dielétrica da maioria dos líquidos é maior que a dos vapores, as variações de
nível no interior do vaso traduzem-se em variações (quase) lineares do valor da capacitância.
Conseqüentemente, os dispositivos do tipo capacitivo também podem ser utilizados para detectar
a interface entre dois líquidos com constantes dielétricas diferentes.
As condições de pressão e temperatura do vaso irão determinar o tipo de isolador a ser utilizado
na sonda. Já as condições do líquido (corrosivo ou não) irão determinar o tipo de revestimento a
ser utilizado na sonda (geralmente teflon ou cerâmica).
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Este tipo de medição baseia-se no princípio da reflexão de uma onda sonora em uma superfície
criando o efeito ao qual chamamos de ECO.
Constitui-se de uma unidade emissora de um sinal ultrasônico e de uma outra unidade receptora
deste sinal.
A montagem das unidades emissora e receptora é feita no topo do tanque de medição.
A unidade emissora envia um trem de pulsos de ondas sônicas, que serão refletidas na superfície
do líquido. Parte desta onda refletida será captada pela unidade receptora.
O intervalo de tempo entre o envio do trem de pulsos e sua recepção é diretamente proporcional à
distância percorrida pela onda, e, portanto relaciona-se diretamente com o nível do tanque.
2 . (H – h) = v . t (H – h) = (v . t /2) h = H – (v . t / 2)
Percebemos, portanto, que o circuito eletrônico do medidor realizando a medição do tempo entre
a emissão e a recepção do sinal ultra-sônico, realiza conseqüentemente a medição da altura h,
que é a própria medição do nível do produto no tanque.
A equação acima nos mostra também que o único parâmetro básico a ser configurado no medidor
para a adequação a uma determinada faixa de trabalho é a altura H do tanque.
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A medição de nível por pesagem consiste basicamente na instalação de células de cargas nas
bases de sustentação do silo cujo nível se deseja medir.
Célula de carga é um sensor constituído por fitas extensiométricas (STRAIN-GAUGES) fixadas
adequadamente em um bloco de aço especial com dimensões calculadas para apresentar uma
deformação elástica e linear quando submetido a uma força.
Esta deformação é detectada pelas fitas extensiométricas através da variação de sua resistência
elétrica.
As células de carga podem ser instaladas sob os pontos de apoio da estrutura do silo, de tal forma
que o seu peso é nelas aplicado. Para estas aplicações é necessário que as células de carga
sejam imunes a esforços laterais. Para isto, seus encostos para a carga são constituídos de
apoios especiais do tipo côncavo ou esférico.
O número de células de carga varia em função da forma de silo, sendo que a solução que
apresenta melhor precisão é apoiar o silo em três células dispostas defasadas de 120º em relação
à projeção do seu centro de simetria.
Sempre que possível o silo deve ser projetado com seção transversal circular de forma a garantir
uma distribuição estável e equalizada do peso total entre as três células de carga. Em algumas
instalações existem silos apoiados em uma ou duas células de carga, sendo os outros apoios
fixos; esta solução não é recomendada devido à imprecisão provocada pela distribuição desigual
do peso entre os apoios.
Para silos pequenos podem ser usadas células de carga que são deformadas por tração, sendo
neste caso o silo suspenso por uma única célula, eliminando-se o problema de distribuição de
carga.
Os sistemas de medição de nível através de pesagem exigem que o silo seja fisicamente isolado
da estrutura do prédio, evitando, desta forma, que forças estranhas sejam aplicadas às células de
carga, introduzindo erros na medição.
Algumas alterações do projeto estrutural do prédio poderão ser necessárias, uma vez que o peso
do silo não está mais distribuído em uma estrutura de sustentação, mas, sim, concentrado em
pontos onde serão instaladas as células de carga. Os sistemas de enchimento e esvaziamento do
silo deverão ser cuidadosamente projetados tendo em vista minimizar sua interferência no sistema
de medição. Deve ser evitada a instalação de vibradores, motores e outras fontes de vibração em
contato direto com o silo. Em silos mais altos ou instalados em local sujeito a vibrações
excessivas, recomenda-se a colocação de barras estabilizadoras nas laterais do silo para
absorver os eventuais esforços horizontais que tendem a desequilibrar o silo, prejudicando o
desempenho do sistema.
As figuras a seguir ilustram alguns tipos de células de carga baseadas em straing gauges:
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CHAVES DE NÍVEL:
Logo, chaves de nível são dispositivos utilizados para atuar em determinados pontos fixos de nível
e fornecem como saída somente um dentre dois estados: energizado ou desenergizado para
chaves elétricas, ou pressurizado ou despressurizado para chaves hidráulicas ou pneumáticas.
As chaves de nível são compostas, basicamente, de duas partes: o detector de nível e o circuito
de saída.
O detector, que está montado no equipamento cujo nível está sendo monitorado, se encarrega de
informar ao circuito de saída a presença ou ausência do nível em determinada posição e esse
circuito se encarrega de mudar o estado de saída da chave, em função daquela informação.
Vários são os fabricantes e os tipos de chaves de nível. As mais usuais são:
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Esta chave de nível foi desenvolvida para aplicações que necessitam detectar e controlar o nível
de tanques ou reservatórios onde são armazenados materiais líquidos como água, produtos
químicos (agressivos ou não), óleos, entre outros.
Instalada na lateral do tanque, a chave tem seu funcionamento baseado em uma bóia cujo
movimento é transmitido a uma haste e esta, a um magneto localizado no interior do invólucro
através de acoplamento magnético, provocando assim a atuação de um contato elétrico.
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Este dispositivo possui como principal vantagem o fato de ser uma chave de nível extremamente
versátil uma vez que pode ser aplicada na detecção e controle de nível de tanques, silos ou
reservatórios contendo praticamente qualquer tipo de produto como líquidos ou sólidos.
Não apresenta nenhuma parte móvel uma vez que seu princípio de funcionamento é baseado na
variação de capacitância que ocorre quando a haste detecta produtos com constantes dielétricas
diferentes da do ar. Um circuito eletrônico é responsável por efetuar esse monitoramento. No
momento em que o produto entra em contato com a haste, o contato elétrico da saída é acionado.
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VAZÃO
INTRODUÇÃO:
Entre as variáveis mais freqüentemente medidas, a vazão é a que requer os recursos tecnológicos
mais diversos para o desenvolvimento de medidores e transmissores.
DEFINIÇÕES:
Vazão em sua definição mais ampla é a quantidade de fluido, líquido, gás ou vapor, que passa
pela seção transversal reta de um duto, em uma unidade de tempo.
A quantidade de fluido pode ser medida em volume (vazão volumétrica) ou em massa (vazão
mássica ou gravimétrica).
Vazão volumétrica pode ser medida em m3/h, ou outra medida que represente volume (mm3,
cm3, litros, galões, pés-cúbicos), por uma unidade de tempo.
Vazão mássica ou gravimétrica pode ser medida em Kg/h, ou outra medida que represente
massa (g, lb, toneladas), por uma unidade de tempo.
A medição de vazão é a única que deve ser feita em movimento, ao passo que todas as outras
medições, como a pressão, temperatura, nível, podem ser feitas em fluidos no estado estático.
Para medir a vazão, na maioria dos casos, deve-se colocar algum obstáculo ao fluxo na
tubulação, o que irá provocar uma perturbação no mesmo, causando perdas de carga. Tais
perturbações são interpretadas convenientemente pelos dispositivos de medição, como medidas
de vazão.
Se a medição é realizada nas condições de operação, geralmente não se usa atributo na unidade.
Na literatura técnica norte-americana, usa-se o prefixo “a”, abreviação de actual (real), sendo
comum a expressão “vazão atual”.
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NOTAS:
1) A condição 20ºC e 760 mmHg é adotada no Brasil pela indústria do Petróleo.
2) A condição 60ºF e 30 polHg corresponde ao “Standard” americano.
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RELAÇÕES MATEMÁTICAS:
Vazão em volume:
A vazão em volume (Q) é dada pela relação entre o volume escoado V e o tempo t que esse
volume levou para escoar:
V
Q=
t
A vazão que flui por um duto de área de seção transversal S faz com que uma partícula do fluido
percorra uma distância h entre os pontos a e b do duto num dado tempo t, conforme a figura
abaixo:
S
Q v
a b
h
A velocidade de escoamento v do fluido é dada por:
h
v=
t
No mesmo tempo t que a partícula de fluido levou para se deslocar do ponto a para o ponto b, o
volume V do fluido que passou pelo ponto a preenche toda a parte do duto compreendida entre os
pontos a e b e é dado por:
V=S.h
V S.h
Q= então, Q= logo, Q=S.v ou seja,
t h/v
a vazão em volume é igual ao produto da área da seção transversal do duto pela velocidade de
deslocamento do fluido dentro desse duto. É importante notar que essa equação não é válida
para vazões em tubulações parcialmente cheias.
Vazão em massa:
A vazão em massa (W) é dada pela relação entre a massa escoada m e o tempo t que essa
massa levou para escoar:
m
W=
t
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m ρ.V
ρ= então, m = ρ . V logo, W=
V t
V
como =Q temos que, W=ρ.Q
t
CONVERSÃO DE UNIDADES
VAZÃO VOLUMÉTRICA X VAZÃO MÁSSICA:
Se desejamos converter a vazão volumétrica de 15 m3/h de gás com massa específica igual a
0,56 g/cm3, para vazão mássica em Toneladas/h usando as condições não normalizadas (isto é,
de processo, o que é comumente solicitado), teríamos:
560 kg 1 m3
X kg 15 m3, que dá como resultado 8.400 kg/h, ou 8,4 Ton/h
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A especificação e seleção correta de um medidor de vazão não é uma tarefa muito simples, pois
exige conhecimentos e informações precisas sobre o fluido, características de operação e
instalação.
A enorme oferta de medidores e técnicas de medição é outro fator decisivo nesse processo de
escolha, pois devem ser considerados critérios técnicos (exatidão, linearidade, rangeabilidade,
etc.) além de critérios econômicos.
Existem vários métodos para medição de vazão, cada um utilizando princípios de funcionamento
diferentes.
A cada princípio de funcionamento correspondem características que limitam as aplicações a
faixas de diâmetros, de pressões, de temperaturas, de viscosidades e de teores de impurezas.
A escolha entre os possíveis medidores para uma determinada aplicação pode considerar
também a perda de carga introduzida pelo medidor na tubulação, os trechos retos disponíveis, os
custos de implantação (incluindo os acessórios necessários) e os custos de manutenção.
Medidores mássicos:
Efeito Coriólis;
Efeito Térmico.
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Os estados possíveis de um fluido são o líquido e o gasoso. A fase vapor é uma forma do estado
gasoso.
O termo “vapor” usado isoladamente significa, em geral, que se trata de vapor d’água; caso
contrário, os vapores são explicitados com o nome do produto em questão, como por exemplo,
“vapor de GLP” (gás liquefeito de petróleo). Usualmente os vapores que não são os de água são
tratados na literatura como gases.
Em geral os líquidos são pouco compressíveis, porém os derivados de petróleo possuem uma
compressibilidade que deve ser levada em consideração.
Vapores e gases, ao contrário, são compressíveis; isto significa que um determinado volume pode
conter uma massa maior ou menor de gás, dependendo de suas condições de pressão e
temperatura.
Os fluidos podem estar em uma das três fases (gás, vapor ou líquido) dependendo das condições
de pressão e temperatura. A rigor, a distinção das fases deveria ocorrer de acordo com as regiões
apresentadas no gráfico a seguir:
O gráfico mostra como varia a pressão de um fluido, em função do volume, para várias
temperaturas. Cada curva é para uma única temperatura.
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A temperatura crítica de um fluido (Tc) é aquela acima da qual um gás não pode ser liquefeito por
simples compressão.
A curva “T > Tc” mostra que, quando a temperatura T do produto é superior à sua temperatura
crítica Tc, o produto está em fase gasosa. Quando T é muito superior a Tc, a pressão é
aproximadamente uma função inversa do volume.
Quando a temperatura T do produto é inferior à sua temperatura crítica, a curva “T < Tc” tem um
aspecto diferente: enquanto a pressão é baixa, a diminuição do volume corresponde a um
aumento de pressão (trata-se da fase vapor ou vapor superaquecido).
Porém, quando se reduz o volume abaixo de determinado valor, as diminuições de volume
adicionais não provocam mais aumentos de pressão: o vapor está saturado e há formação de
condensado.
Prosseguindo a compressão até que todo o produto esteja condensado, ocorre uma nova
mudança: o produto passa para a fase líquida.
Uma diminuição adicional de volume irá corresponder a um aumento considerável da pressão,
tendo em vista que os líquidos são pouco compressíveis.
LÍQUIDOS:
GASES:
As principais características dos gases, diretamente relacionadas com a medição de vazão, são: a
densidade, a viscosidade e o coeficiente isentrópico k (=Cp/Cv).
No caso de misturas, a composição também é importante. E em se tratando de gases não-limpos,
o teor de impurezas deverá ser conhecido.
A umidade dos gases é um caso que deve ser tratado à parte.
A densidade absoluta (ρ) ou massa específica dos líquidos é medida em massa por unidade de
volume; por exemplo, kg/m3 (no SI).
Usa-se a densidade relativa (δ) (specific gravity, em inglês), em alternativa à massa específica ρ
do líquido à pressão p e temperatura t de operação:
ρ(t,p) do líquido
δ(t,p) = (adimensional)
ρt ref da água
Segundo a literatura anglo-americana, o valor de ρ para água é 999,08 kg/m3, a 60ºF (15,56ºC).
Assim a partir dessas referências, a massa específica de um líquido pode ser calculada
conhecendo-se sua densidade relativa:
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A viscosidade pode ser definida como sendo a resistência que o fluido oferece ao escoamento.
Para se determinar o valor da viscosidade absoluta ou dinâmica, usaremos o esquema mostrado
a seguir como exemplo, tendo duas placas, sendo uma fixa e outra móvel:
O espaço entre as placas e é preenchido por um líquido. Ao aplicarmos uma força F sobre a placa
móvel de área A, esta deslizará uniformemente sobre a placa fixa a uma velocidade uniforme v.
A resistência do fluido à força tangencial é o valor da viscosidade absoluta, representada pela
equação a seguir:
F.e
=
A.v
onde:
= viscosidade absoluta do fluido (Pa .s)
F = força aplicada à placa móvel (N)
e = espessura da camada fluida (m)
A = área da placa móvel (m2)
v = velocidade da placa móvel (m/s)
N.s
Pa .s =
m2
kg
= Pa .s =
m. s
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dina . s g
= =
cm2 cm . s
A viscosidade absoluta, assim como a massa específica, é uma grandeza de cada fluido e varia
com a temperatura. A viscosidade geralmente decresce com o aumento da temperatura, porém,
para os gases ocorre o inverso.
A viscosidade cinemática de um fluido () é a relação entre a viscosidade absoluta () e a massa
específica do fluido (ρ), à mesma temperatura (a viscosidade dos líquidos não é alterada
significativamente pela pressão):
=
ρ
m2
=
s
No C.G.S. a unidade é o stokes.
cm2
= (stokes)
s
O centistokes (1cSt = 0,01 stokes) é a unidade usada geralmente para líquidos derivados do
petróleo.
A densidade absoluta (ρ) ou massa específica dos gases é medida em massa por unidade de
volume; por exemplo, kg/m3 (no SI).
Densidade relativa real – relação entre a massa específica do gás e a do ar, nas mesmas
condições de pressão e temperatura;
Densidade relativa ideal – relação entre a massa molar do gás e a do ar:
Mm do gás Mm do gás
δ= =
Mm do ar 28,9625
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Mm . P
ρ=
onde: R.T.Z
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Continuação:
Na tabela das propriedades dos gases, a massa molar do ar é 28,9625 . 10-3 kg/mol, ou
0,0289625 kg/mol.
(1) ρ(0ºC, 1atm) = 0,0289625 . 1,01325/(83,143. 10-6 . 273,15 . 0,99941) = 1,293 kg/m3.
(2) ρ(100ºC, 100 kgf/cm2) = 0,0289625 . 101,325/(83,143. 10-6 . 373,15 . 1,0333) = 91,54 kg/m3.
A densidade dos gases úmidos é calculada levando-se em conta o valor da umidade relativa,
participando cada gás com sua pressão parcial.
A pressão de saturação do vapor d’água é uma função única da temperatura e pode ser expressa
por:
Pv = Ps . (%umi/100)
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onde:
Ps é a pressão de saturação do vapor d’água à temperatura considerada;
%umi é a porcentagem de umidade relativa do gás úmido.
Exemplo: calcular a massa específica do ar, sendo a umidade relativa 95% e a temperatura 40ºC
(T = 313,15K) e pressão de 1 bar absoluto.
Da tabela das propriedades dos gases, a massa molar do ar é 28,9625 . 10-3 kg/mol e a massa
molar da água é 18,0153. 10-3 kg/mol.
Da tabela da pressão de vapor d’água X temperatura (mostrada a seguir), Ps a 40ºC é 0,0733 bar
Pv = 0,0733 . 95/100 = 0,0696 bar
ρ = 1,083 kg/m3
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Continuação:
Pressão de vapor d’água Ps em função da temperatura
t(ºC) Pressão t(ºC) Pressão t(ºC) Pressão t(ºC) Pressão t(ºC) Pressão
(bar) (bar) (bar) (bar) (bar)
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A viscosidade absoluta dos gases puros (μ1), a uma temperatura t (ºC), pode ser avaliada pela
fórmula de Sutherland abaixo, conhecendo-se a viscosidade absoluta (μ0) a 0ºC e número de
Sutherland (Cn).
A tabela a seguir traz os números de Sutherland para alguns gases e os limites de aplicação:
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O escoamento de um fluido em uma tubulação pode ser caracterizado por um dos dois regimes: o
laminar ou o turbulento.
Ao se abrir um pouco a torneira, observa-se que o filete de tinta não se mistura à água,
caracterizando o regime laminar.
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O número de Reynolds:
Isto significa que a mudança de regime de escoamento ocorre quando a relação entre a
velocidade, o diâmetro e a viscosidade apresenta um valor igual a:
D
Kc = Vcr .
Este número adimensional chama-se número crítico de Reynolds e se anota, de modo geral, da
seguinte forma:
D
Recr = Vcr .
Como demonstrado experimentalmente, o número crítico de Reynolds é aproximadamente igual
a 2000.
D
Re = V .
sendo:
V a velocidade em m/s;
D o diâmetro em m;
a viscosidade cinemática em m2/s.
Quando o n.º de Reynolds se refere à seção onde o diâmetro é D, costuma-se escrever RD.
Excepcionalmente, nas referências sobre a medição de vazão, o n.º de Reynolds se refere ao
diâmetro d e, nesse caso, escreve-se Rd.
O número de Reynolds é válido para líquidos, gases e vapores e permite definir três regimes de
escoamento:
353,66 . Q . ρ
RD = (equação 1)
D.
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353660 . Q
RD = (equação 2)
D.
onde:
Obs.: Para calcular o nº. de Reynolds, verifique os dados, identifique a equação a ser utilizada em
função da vazão e da viscosidade, e converta os dados para o sistema usual.
Exemplo:
Unidades usuais:
Qusual = 190,78 m3/h
= 15 cP
D = 127 mm
ρ = 940 kg/m3
Utilizando a equação 1:
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A velocidade de escoamento não será a mesma em todos os pontos dentro de um duto. Será
máxima no ponto central do duto e mínima na parede do duto.
Nas medições de vazão na indústria, o regime de escoamento, na maioria dos casos é turbulento.
O regime turbulento é caracterizado por um perfil de velocidades mais uniforme que o perfil mais
acentuado correspondente ao regime laminar.
No regime laminar as diferenças de velocidade são mais acentuadas que no regime turbulento.
Regime laminar:
Vmín = 0
R Vx 2
rx rx
Vmáx Vx = Vmáx . 1 -
Vx R
Regime turbulento:
Vmín = 0
1/n
R Vx rx
rx Vx = Vmáx . 1 -
Vmáx R
Vx
NOTA: Pelas duas fórmulas percebe-se que a velocidade de um fluido na superfície da seção de
um duto é zero (0).
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EQUAÇÃO DA CONTINUIDADE:
S1
S2
Na figura ao lado temos um fluido
Q1 V1 Q2 V2 incompressível (água por exemplo) em
regime de escoamento permanente
T2 sendo transportado em um duto cuja
seção se modifica em determinado
T1 trecho.
Fig. 92: esquema para conceituação da equação da
continuidade
Consideremos que no instante T1 temos uma parcela deste fluido na parte mais larga do duto,
com área S1 e velocidade V1, e após um pequeno intervalo, no tempo T2, temos esta mesma
parcela escoando pelo trecho mais estreito do duto onde a área é S2 e a velocidade é V2.
A equação da continuidade nos diz que estando o sistema perfeitamente estanque nos pontos
estudados, isto é, nenhuma parte adicional de fluido pode ser acrescentada ou perdida, o volume
total do fluido que atravessa cada seção do duto por unidade de tempo deve ser a mesma.
Ou seja, sendo o produto da seção transversal do duto e a velocidade do fluido igual à vazão Q
em determinado instante, temos:
Q1 = S1 x V1 , e
Q2 = S2 x V2.
Mas como pela equação da continuidade temos que Q1 = Q2, podemos escrever que:
S1 x V1 = S2 x V2
De fato o dimensional resultante do produto da área pela velocidade pode ser facilmente
evidenciado usando dimensionais hipotéticos.
Sendo a área = m2; a velocidade = m/s;
m2 x m/s = m3/s (que é o dimensional de vazão no SI e um dos mais conhecidos industrialmente).
Este Teorema foi estabelecido por Daniel Bernoulli em 1783 e relaciona as energias potenciais e
cinéticas de um fluido ideal, ou seja, sem viscosidade, incompressível e sem atrito com as
paredes da tubulação.
Através deste Teorema pode-se concluir que para um fluido ideal e em escoamento perfeito, isto
é, com todas as trajetórias das partículas do fluido iguais e bem distribuídas na tubulação, toda
forma de energia deve ser transformada em outra, permanecendo constante sua somatória ao
longo de uma linha.
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P1
v1
P2
t1
h1 v2
h2 t
2
Desta forma, para o sistema apresentado na figura acima, o qual representa um duto inclinado por
onde escoa um fluido perfeito, temos:
Somatório das Energias no ponto P1 é igual ao somatório das Energias no ponto P2.
Epg = m . g . h ; onde:
m = massa
g = aceleração da gravidade
h = altura
Ec = m . v2 ; onde:
2
m = massa
v = velocidade
Epr = P . W ; onde:
γ
P = Pressão
W = Peso
γ = Peso específico
Energia = Trabalho
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Trabalho = F . d, onde:
h1 + v12 + P1 = h2 + v22 + P2
2g 2g
Esta é a equação de Bernoulli em que:
v é a velocidade em m/s
P é a pressão em kgf/m2
g é a aceleração da gravidade em m/s2
é o peso específico em kgf/m3
h é a elevação em m
Fazendo h1 = h2:
h1 + v12 + P1 = h2 + v22 + P2
2g 2g
v12 + P1 = v22 + P2
2g 2g
Agrupando os termos semelhantes:
P1 P2 v22 v12
- = 2g - 2g
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V1 = V2 . S2/S1
E definindo β = d/D (relação entre os diâmetros), e
V1 = β2 . V2
S = Π . D2 , onde:
4
S = área da seção reta transversal
D = diâmetro da tubulação
S2 Π . d2 . 4 d2
= = 2
S1 4 Π . D2 D
Se β = d/D
d2 = β2
D2
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∆P . 2g
v2 =
(1 - β4)
Chamando
1 de E = fator de velocidade de aproximação, temos:
(1 - β4)
v2 = E ∆P . 2g
onde V2 é a velocidade de escoamento na garganta do elemento primário.
Como
V1 = V2 . S2/S1
v1 = E ∆P . 2g S2
.
S1
Como
S2
= β2
S1
∆P . 2g
v1 = E . β2
Como Vazão = Q = V (velocidade) . S (área)
∆P . 2g
Q1 = S1 . β2 . E .
Esta equação pode ser utilizada adequadamente para uso prático, se incluirmos um coeficiente de
correção que leve em consideração todos os elementos de um escoamento real. Este coeficiente
chama-se coeficiente de descarga C.
Vazão Real
C=
Vazão Teórica
Para estabelecer o coeficiente C, a vazão teórica é calculada a partir das medidas precisas das
dimensões do elemento, da massa específica do fluido e da pressão diferencial.
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A vazão real é medida pelo tempo necessário para se preencher um determinado volume ou para
completar um peso definido de líquido.
∆P . 2g
Q1 = C . β2 . E . S1
Substituindo S1 por (π . D2/4) e considerando que π/4 . 2 = 1,1107, tem-se:
∆P
Q1 = 1,1107. C .E . β2 . D2
Com: Q em m3/s; D em mm; ∆P em Pa e em Kg/m3
Geralmente o produto CEβ2 é tratado em conjunto, inclusive na norma ISO 5167, embora somente
C varie de acordo com o tipo de elemento primário. Eβ2 é o representativo das dimensões
geométricas.
E como C; β2; E; D e são constantes, a expressão genérica para vazão real pode ser expressa
por:
Q = K . ∆P
A equação de Bernoulli foi desenvolvida para fluidos incompressíveis. Em decorrência disso, nela
consta uma única massa específica de operação. Com fluidos compressíveis, a massa específica
se altera, pela mudança da pressão, quando o fluido passa pelo elemento primário.
Torna-se necessário, então, introduzir um fator ε para corrigir este efeito. A equação generalizada
para fluidos compressíveis inclui o parâmetro ε.
∆P
Qv = 1,1107. C .E . β2 . D2 . ε
O fator ε é chamado “fator de expansão isentrópica”.
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O fator de expansão isentrópica ε, aplicado para gases e vapores, é representado por uma
equação empírica, válida para placas de orifício com tomadas “flange taps”, “corner taps” e “radius
taps”.
Caso a pressão do gás seja a da tomada a jusante, a densidade do gás deve ser calculada
considerando-se a pressão P2, e a equação será:
ε2 = ε1 (1 + ΔP/P2)]0,5
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A pressão diferencial é produzida por vários tipos de elementos primários inseridos na tubulação
quando o fluido passa através deles.
Uma vantagem primordial dos medidores de vazão por pressão diferencial é que os mesmos
podem ser aplicados numa grande variedade de medições, envolvendo a maioria dos gases e
líquidos, inclusive fluidos com sólidos em suspensão, bem como fluidos viscosos, e em uma
ampla faixa de temperatura e pressão.
Aos elementos primários de medição de vazão que ao serem instalados em uma tubulação,
geram uma diferença de pressão (ΔP) quando da passagem do fluido por eles, dá-se o nome de
elementos deprimogênios.
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Q = K ∆P
.
É importante observar, que o P varia quadraticamente em função da vazão Q.
ΔP (%)
100
ΔP Vazão
90
0% 0%
80
10% 32%
20% 45% 70
30% 55% 60
40% 63%
50
50% 71%
40
60% 77%
30
70% 84%
80% 90% 20
90% 95% 10
100% 100%
0
0 32 45 55 63 71 77 84 89 95 100 Q (%)
FT FI
Saída 3 a 15 PSI
Qual será o sinal de saída do FT, para uma vazão de 0,6 m3/h?
Se Q = K . ΔP
K= Q
ΔP
K= 1 m3/h
2400 mmH2O
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K= 1 m3/h
48,99 mmH2O
K = 0,0204 m3/h
mmH2O
Se Q = K . ΔP
ΔP = Q
K
2
Q
ΔP =
K
2
ΔP = 0,6 m3/h
0,0204 m3/h
mmH2O
ΔP = 865 mmH2O
7,3 PSI correspondem a 36% de 3 a 15 PSI, enquanto 0,6 m3/h corresponde a 60% da vazão
máxima.
Verifica-se, portanto, que o sinal de saída do FT não é linearmente proporcional ao sinal de vazão,
havendo a necessidade de sua linearização, visando à transmissão de um sinal correto da vazão
medida.
FT FY FI
EFY SFY
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E sendo
SFY = EFY - 3 . 12 +3
12
Para um sinal de saída do FT igual a 7,3 PSI, teremos o sinal de saída do conversor igual a:
SFY = 7,3 - 3 . 12 +3
12
Q=K. Pa . ΔP onde:
Ta
Q = vazão em Nm3/h;
K = constante;
Pa = pressão absoluta em bar;
Ta = temperatura absoluta em Kelvin;
ΔP = pressão diferencial em bar.
T máx = 373,15K
P máx = 4 bar
TE TT PT FT
Aritmético
E1 FY
Q máx = 100 Nm3/h
E2
S
FI
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PLACA DE ORIFÍCIO:
Dos muitos dispositivos inseridos numa tubulação para se criar uma pressão diferencial, o mais
simples e mais comum empregado é o da placa de orifício.
Consiste em uma placa precisamente perfurada, a qual é instalada perpendicularmente ao eixo da
tubulação.
VANTAGENS DESVANTAGENS
Fácil manutenção.
Fácil substituição.
Tipos de orifícios:
Concêntrico: utilizado para líquidos, gases e vapor que não contenham sólidos em suspensão.
A face de entrada deverá ser polida. O ângulo de entrada do orifício deverá ser de 90° com
aresta viva e totalmente isenta de rebarbas e imperfeições.
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Excêntrico: Utilizado para fluidos com sólidos em suspensão, os quais possam ser retidos
e acumulados na base da placa, sendo o orifício posicionado na parte de baixo do tubo,
para permitir que os sólidos passem.
Este tipo de orifício é usado especialmente em tubulações horizontais.
Durante sua instalação o orifício deverá ser tangente inteiramente ao tubo, porém admite-se
que o orifício fique ligeiramente afastado do círculo interno do tubo sendo que este
afastamento não poderá exceder 1/16” ou seja 1,6 mm.
Ao contrário do que aconteceria com a placa de orifício concêntrica, neste não teríamos
problemas de acúmulo de impurezas na entrada da placa.
Segmental: destinado para uso em fluidos laminados e com alta porcentagem de sólidos em
suspensão.
.
Tipos de Bordas:
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FLANGE TAPS:
Denominação sugerida em português: Tomadas em flange
Distância da tomada à face montante: 1”
Distância da tomada à face jusante: 1”
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As tomadas em flange são as mais populares, onde os furos das tomadas já são feitos no próprio
flange.
Utiliza flanges comuns, sendo o centro da tomada de alta pressão entre 1/2 e 2D (em geral 1D) e
o centro da tomada de baixa estará no ponto de pressão mínima conforme figura abaixo,
dependendo do β.
Diâmetro de 1.00
linha à
jusante do .80
Fig.105: gráfico para determinação do ponto da
orifício.
tomada de impulso à jusante do tipo vena
.60 contracta taps
.40
.20
0
.20 .30 .40 .50 .60 .70 .80 .90
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As tomadas de vena contracta permitem o uso de flanges comuns, pois são normalmente
acopladas diretamente na tubulação, podendo ser também soldadas ao tubo.
Quando as conexões são colocadas diretamente no tubo, o “NIPPLE” deve estar exatamente
perpendicular ao tubo e não deve penetrar no mesmo. A espessura do flange da placa de orifício
não permite que a tomada a jusante seja colocada próxima à placa, em linhas de pequenos
diâmetros. Por esta razão estes tipos de tomadas são mais indicadas para tubos de diâmetros
acima de 4 polegadas.
Uma das vantagens deste tipo de tomada é o fato de não necessitarem flanges especiais.
RADIUS TAPS:
Denominação sugerida em português: Tomadas à D e 1/2D
Distância da tomada à face montante: 1D
Distância da tomada à face jusante: 1/2D
1 ø da linha ½ø
É simular à Vena Contracta, exceto pelo fato da tomada de baixa pressão estar situada a meio
diâmetro da face montante da placa de orifício
Existem diferenças quanto à precisão e também limites referentes ao nº de Reynolds entre elas e,
portanto, seu uso não é freqüente, embora apresente a vantagem de ter sua distância da tomada
de baixa pressão independente da relação entre os diâmetros (β).
Usada em tubulações de 2" a 30" com Reynolds entre 8000 e 400000 para β entre 0,15 e 0,75.
CORNER TAPS:
Denominação sugerida em português: Tomadas de canto
Distância da tomada à face montante: Junto
Distância da tomada à face jusante: Junto
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As tomadas de canto são constituídas nos flanges da placa e são usadas principalmente para
tubos abaixo de 2 polegadas de diâmetro. A placa de orifício situa-se numa reentrância dos
flanges.
A tomada de pressão é feita através de uma estreita passagem concêntrica num anel
piezométrico entalhado na face do flange.
Suas vantagens são as mesmas das tomadas nos flanges, porém são mais sujeitas a
entupimentos.
PIPE TAPS:
Denominação sugerida em português: Tomadas a 2 e ½ D e 8D
Distância da tomada à face montante: 2 e ½ D
Distância da tomada à face jusante: 8D
2 ½ ø da linha 8 ø da linha
Permitem a medição direta da perda de carga permanente atual. O diferencial é menor que em
outros tipos de tomada, para a mesma vazão e o mesmo diâmetro de orifício.
A rugosidade da parede à jusante pode criar uma perda de carga adicional e ocasionar erros na
medição.
Não são necessários flanges especiais, não podendo ser utilizada para fluxos bidirecionais.
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Os cálculos necessários para a fabricação de uma placa de orifício, bem como as recomendações
gerais para a escolha adequada da sua geometria construtiva, do tipo de tomada de impulsos e
outras, são normalmente baseados na norma ISO 5167 (NBR ISO 5167).
Para a obtenção dos cálculos são levadas em consideração as condições de trabalho que são
aquelas em que ocorre o escoamento do fluido (temperatura, pressão, umidade, etc.), as
condições de projeto que são adotadas teoricamente, e as condições de leitura (condições de
base ou de contrato) que relaciona volume e massa a determinados valores de pressão e
temperatura, principalmente em fluidos gasosos ou vapores.
a) Características do fluido:
Densidade;
Viscosidade;
Impurezas ou materiais em suspensão;
Característica erosiva;
Possibilidade de incrustação.
b) Características de processo:
Perda de carga possível;
Pressão diferencial disponível.
c) Características da instalação:
Disponibilidade de trecho reto;
Forma da canalização (tamanho, forma).
d) Outras:
Precisão necessária;
Considerações econômicas.
No projeto de uma placa de orifício, certos parâmetros são interdependentes. É o caso da pressão
diferencial correspondente à vazão máxima e da relação dos diâmetros β. A escolha de uma
pressão diferencial alta resultará numa relação β pequena e vice-versa.
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É prática comum visar a obtenção, no fim do cálculo, de um valor β compreendido entre 0,50 e
0,70 sendo, entretanto, permitido ultrapassar estes valores, já que as tabelas fornecem
coeficientes para valores compreendidos entre 0,15 e 0,75, na maior parte dos casos.
Esta prática, entretanto, não é recomendada, pois, considerando uma planta industrial completa
com dezenas de medidores de vazão, cada medidor teria uma pressão diferencial diferente, o que
dificultaria a padronização na calibração dos transmissores e, consequentemente, a manutenção
da instalação.
Neste sentido é que, no caso de projetos de grande porte, envolvendo grande quantidade de
pontos de medição de vazão em fluidos e condições de operação dos mais variados, são
estabelecidos critérios iniciais de pressões diferenciais para placas de orifício.
É claro que, procedendo desta forma, ter-se-á uma padronização relativa das pressões
diferenciais, porém valores de β diferentes para cada caso, de forma que placas de orifício para
tubulações de mesmo diâmetro terão dimensões geométricas diferentes.
Formas de Cálculo:
Em outros casos, mais raros, o cálculo pode ser feito em sentido contrário, conforme um dos
esquemas abaixo:
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ΔP . ρp
Q = 0,12516 . CEβ2 . Fa . D2 .
onde: ρl
ΔP
Q = 0,12522 . CEβ2 . ε . Fa . D2 .
ρP
onde:
Exemplo de cálculo:
Em uma indústria, deseja-se medir a vazão de hidrocarboneto líquido em uma linha de 8” sch 40
cuja vazão de operação deverá ser de 1180 GPM sob temperatura de 140ºF e pressão de 92
PSIg. Sabe-se que a viscosidade do fluido em questão é de 0,45 cP, a densidade relativa na
temperatura de escoamento 0,74 e na temperatura base (15º C) 0,759. Determinar o diâmetro “d”
da placa de orifício. Obs.: será utilizado tomada de flange e o material da placa será aço carbono.
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Q . ρl
CEβ2 =
0,12516 . Fa . D2 . ΔP . ρp
a) Qmáx: a vazão máxima de leitura deve ser escolhida de tal forma que 70% dessa vazão
represente 50% da pressão diferencial máxima.
Arredondando,
Qmáx = 380 m3/h
b) P: a pressão diferencial é o range do medidor e deve ser escolhido em conjunto com β, mas,
como β será ainda calculado, o P será escolhido aleatoriamente no início tendo como referência
valores entre 100 e 250”H2O.
adotaremos P = 200”H2O.
8” sch40 = 7,981”
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convertendo em milímetros:
7,981 x 25,4 = 202,7174 mm
Portanto, D = 202,7174 mm
Portanto, Fa = 1,001
e) ρp e ρl: para obter a massa específica basta multiplicar a densidade pela massa específica da
água (1000 Kg/m3).
Q . ρl
CEβ2 =
0,12516 . Fa . D2 . ΔP . ρp
380 . 759
CEβ2 =
0,12516 . 1,001 .(202,7174)2 . 5080 . 740
CEβ2 = 0,288933
353,66 . Q . ρ
RD = (utilizar Qusual e ρl)
D.
RD = 788.604
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Af = 1471,32
CEβ2
C’Eβ2 =
Af
1+
RD
0,288933
C’Eβ2 =
1471,32
1+
788.644
C’Eβ2 = 0,288395
β’ C’Eβ2
0,65 0,281298
? 0,288395
0,66 0,291862
β’ = 0,656718
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d
β’ =
D
d = β’ . D
d = 0,656718 . 202,7174 mm
d = 133,128 mm
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ORIFÍCIO INTEGRAL:
Orifício integral é uma restrição utilizada para medição de baixas vazões, conseqüentemente em
tubulações de pequeno diâmetro (menores que 2”).
A principal característica deste gerador de pressão diferencial, é que a sua instalação é
incorporada à câmara de medição de pressão diferencial do transmissor através de um conjunto
manifold.
É normalmente utilizado para medição de vazões de fluidos limpos (gases ou líquidos) em
laboratórios ou plantas piloto industriais.
O fluido passa obrigatoriamente pela câmara de alta pressão do medidor e a queda de pressão
provocada pela restrição é transmitida imediatamente para câmara de baixa pressão.
O conjunto manifold de orifício integral pode ser usado com qualquer transmissor de P. O
transmissor equipado com esse conjunto pode ser instalado diretamente na linha de fluxo de duas
maneiras:
A vazão a ser medida flui através da câmara de alta pressão do instrumento passando pelo orifício
e segue seu percurso normal.
A construção do manifold é tal que existe uma passagem na jusante do orifício em comunicação
com a câmara de baixa pressão, permitindo ser medida a pressão a jusante do orifício. O P
causado pelo orifício é medido pelo transmissor, que o converte em um sinal para ser transmitido
à distância.
câmara de baixa
cápsula do diafragma
manifold
câmara de alta
orifício integral
Instalação:
manifold
Orifício
integral
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O fluido a ser medido flui através da câmara de alta pressão do transmissor passando pelo orifício
integral e atravessando a câmara de baixa pressão. Com isto, a pressão à montante é aplicada no
lado de alta e a pressão à jusante do orifício é aplicada ao lado de baixa pressão do transmissor.
Este P é medido pelo instrumento e convertido em sinal telemétrico. O fluido a ser medido não
deve possuir sólidos em suspensão e o limite de temperatura é 120C.
cápsula do diafragma
câmara do diafragma
orifício integral
Fig.112: esquema gráfico de um conjunto manifold tipo tubo em U para orifícios integrais
Instalação:
Seta indicando o
sentido de fluxo.
O orifício é
instalado na
tomada de baixa
no manifold tubo
em U.
Usar juntas
manifold novas
Para calibração do transmissor, será necessário determinar o valor do P gerado pelo orifício
integral para uma determinada faixa de fluxo.
Utilizando gráficos apropriados, é possível relacionar vazão máxima com o range do transmissor
de pressão diferencial.
As unidades utilizadas de vazão e pressão diferencial são do Sistema Internacional (SI), onde P
em kPa e vazão em litros/segundo.
É importante observar que para cada diâmetro padronizado de orifício corresponde uma curva. Os
diâmetros padronizados são: 0,020"; 0,034"; 0,0595"; 0,0995"; 0,159"; 0,250"; e 0,350".
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Supondo que em uma malha de medição de vazão de água com orifício integral, a faixa de vazão
a ser medida é 0 a 2,1 l/min, sendo que o orifício integral possui um diâmetro de 0,159”. Qual o
range de calibração de transmissor a ser usado nesta malha?
Solução:
Como usaremos as unidades no sistema internacional (SI), será necessário converter a vazão em
l/min para l/seg, dando 0,03 l/seg.
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TUBO VENTURI:
A lei de VENTURI, como é chamada o princípio, foi formulada em 1797, como resultado das
investigações de GIOVANNI BATISTA VENTURI, sobre problemas de hidráulica. Tem ela o
seguinte enunciado:
“Os fluidos sob pressão, na passagem através de tubos convergentes ganham velocidade e
perdem pressão, ocorrendo o oposto em tubos divergentes”.
Foi somente na última metade do século XIX que CLEMENS HERSHEL, um engenheiro civil
americano, percebeu o valor prático deste princípio, provou o respectivo emprego e adaptou-o na
indústria.
Caso seja utilizado um tubo convergente ou restrição, num conduto através do qual passa um
fluido, a sua velocidade aumenta enquanto passa pela seção menor, já que num dado tempo a
mesma quantidade do fluido passa pelo tubo, tanto na seção menor como no trecho de diâmetro
mais largo.
Devido à velocidade maior do fluido ao passar através da seção estreita, possui ele mais energia
potencial ou de pressão que, por conseguinte, cai.
Se, portanto, for feita uma derivação no tubo de diâmetro maior e outra na seção que contém a
restrição e medidores de pressão forem ligados às derivações, a pressão da seção com restrição
será menor do que a pressão da seção com o diâmetro maior, e a diferença da pressão depende
da vazão do fluido.
O tubo Venturi combina, dentro de uma unidade simples, uma curta garganta estreitada entre
duas seções cônicas e está usualmente instalado entre duas flanges, em uma tubulação.
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A recuperação de pressão em um tubo Venturi é bastante eficiente, sendo seu uso recomendado
quando se deseja um maior restabelecimento de pressão e quando o fluido medido carrega
sólidos em suspensão. O Venturi produz um diferencial menor que uma placa de orifício para uma
mesma vazão e diâmetro igual à sua garganta.
c
a
Clássico Longo:
O difusor aumenta progressivamente até igualar-se ao diâmetro da tubulação.
Clássico Curto:
O tipo curto tem o difusor truncado.
Retangular:
O tipo retangular é utilizado em dutos de configuração retangular como os utilizados para ar em
caldeira a vapor.
sendo:
A tomada de impulso normalmente é formada por vários furos espaçados em torno do tubo. Eles
são interligados por meio de um anel anular chamado anel piezométrico. Isto é destinado a obter-
se a média das pressões em torno do ponto de medição. Essas tomadas deverão ter seu diâmetro
entre 4mm e 10mm, porém sem exceder 0,1D e 0,13d, no que se refere às tomadas à montante e
na garganta.
Vantagens:
Possui boa precisão (0,75%);
Resistência à abrasão e ao acúmulo de poeira ou sedimentos;
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Desvantagens:
Possui custo elevado (20 vezes mais caros que uma placa de orifício);
Dimensões grandes e incômodas;
Dificuldade de troca uma vez instalado.
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BOCAL DE VAZÃO:
O Bocal de vazão (Flow nozzle) é em muitos aspectos um meio termo entre a placa de orifício e o
tubo Venturi. O perfil dos bocais de vazão permite sua aplicação em serviços onde o fluido é
abrasivo e corrosivo.
O perfil de entrada é projetado de forma à guiar a veia fluída até atingir a seção mais estrangulada
do elemento de medição, seguindo uma curva elíptica (projeto ASME) ou pseudoelíptica (projeto
ISA).
Permite a medição de vazões 60% superiores às medidas por uma placa de orifício nas mesmas
condições de serviço.
A sua perda de carga é de 30% a 80% da pressão diferencial. Sua principal aplicação é na
medição de vapor com alta velocidade e fluidos que arrastam sólidos em pequena quantidade. É
recomendado p/ tubulações > 50mm.
Seu principal uso é em medição de vapor com alta velocidade, recomendado p/ tubulações >
50mm.
Tipos:
Neste tipo de bocal as tomadas de pressão são do tipo em canto (corner taps). Possui as
limitações de:
0,32 < β < 0,8
50mm < D < 500mm
2.104 < RD < 107
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Bocal ASME:
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TUBO DE PITOT:
V = Pd . 2g / γ
Fig.125: esquema gráfico de um tubo de Pitot
onde:
V = velocidade do fluido no ponto de medição;
Pd = Pressão dinâmica = Pressão Total – Pressão Estática;
γ = peso específico do fluido;
g = aceleração da gravidade.
Como Vazão volumétrica (Qv) = Velocidade (V) x Área da seção transversal da tubulação (S),
temos:
2 Pd
Qv = S .
ρ
V méd = Pd . 2g / γ . K .
K= V méd. = ∑ (V1...V10) / 10
V máx. V máx.
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ANNUBAR:
A parte de alta pressão do sinal de ΔP é produzido pelo impacto do fluido nos furos do sensor,
sendo então separado e fluindo em volta do annubar. Precisamente localizados, os furos sensores
na parte frontal sentem a pressão de impacto causada pelo fluido.
Após o fluido separar-se em torno do sensor annubar, uma zona de baixa pressão (abaixo da
pressão estática no tubo) é criada devido ao formato do sensor. O lado de baixa pressão do sinal
de ΔP é sentido pelos furos na jusante do annubar e é medida na câmara da jusante.
A vazão será proporcional à raiz quadrada do ΔP, como nos outros medidores por pressão
diferencial.
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Os dispositivos de pressão diferencial até agora considerados têm por base restrições de
dimensão fixa, e a pressão diferencial criada através deles modifica-se com a vazão. Existem,
contudo, dispositivos nos quais a área da restrição pode ser modificada para manter constante o
diferencial de pressão enquanto muda a vazão.
ROTÂMETROS:
Rotâmetros são medidores de vazão por área variável, nos quais um flutuador varia sua posição
dentro de um tubo cônico, proporcionalmente à vazão do fluido.
Conexão de saída
Limite de máxima vazão
Leitura do medidor
Flutuador
Conexão de entrada
O fluido passa através do tubo da base para o topo. Quando não há vazão, o flutuador permanece
na base do tubo e seu diâmetro maior é usualmente selecionado de tal maneira que bloqueie a
pequena extremidade do tubo, quase que completamente.
Quando a vazão começa e o fluido atinge o flutuador, o empuxo torna o flutuador mais leve;
porém, como o flutuador tem uma densidade maior que a do fluido, o empuxo não é suficiente
para levantar o flutuador.
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Com o movimento ascendente do flutuador em direção à parte mais larga do tubo, a área anular,
entre a parede do tubo de vidro e a periferia do flutuador, aumenta. Como a área aumenta, o
diferencial de pressão devido ao flutuador diminui.
Condições de Equilíbrio
E+F=W
w
E = Vf . γl
F = Cd . γl . Af . V2/2g
W = Vf . γf
onde:
Vf = Volume do flutuador
γl = peso específico do fluido
Cd = coeficiente de arraste do fluido sobre o flutuador
Af = área da seção do flutuador
V = velocidade do fluido
g = aceleração da gravidade
γf = peso específico do flutuador
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Como vazão (Q) = velocidade (V) . Área da seção livre do tubo (Aw), temos:
Como todos os dados dentro da raiz são constantes (temperatura e viscosidade constantes)
podemos concluir que a vazão varia linearmente com a área de passagem, assim, teremos uma
escala de leitura também linear.
Tipos de Flutuadores:
Ponto de leitura
Ponto de leitura
Ponto de leitura
Cilíndrico com Borda Saliente contra o Fluxo -
Sofre a máxima influência da viscosidade do fluido.
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Material do Flutuador:
O material mais empregado nos flutuadores é o aço inox 316 , no entanto, na indústria, para
satisfazer outras exigências tais como resistência à corrosão, abrasão e outras, utilizam-se outros
tipos de materiais.
As tabelas abaixo mostram o peso específico de alguns materiais empregados em flutuadores
ΔP = Wf - (γf . γl)
onde,
Af
Wf = peso do flutuador
γf = peso específico do flutuador
γl = peso específico do fluido
Af = área da seção transversal máxima
Influência da Viscosidade:
Instalação:
Os rotâmetros são montados verticalmente na tubulação do fluido cuja vazão se quer medir, de
maneira que o fluido seja dirigido de baixo para cima.
Ele pode ser colocado diretamente na tubulação ou em derivação como indicado na ilustração ao
lado e que se considera como ideal.
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Nela o rotâmetro é instalado numa linha de “by-pass” e um sistema de válvulas é utilizado de tal
forma que garanta o funcionamento do processo mesmo que o rotâmetro tenha que ser retirado
para limpeza ou manutenção.
Fatores de Conversão:
FOTOS DE ROTÂMETROS:
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TURBINAS:
Um medidor de vazão tipo turbina, conforme a figura a seguir, consiste basicamente de um rotor
provido de palhetas, suspenso numa corrente de fluido com seu eixo de rotação paralelo à direção
do fluxo.
O rotor é acionado pela passagem do fluido sobre as palhetas em ângulo; a velocidade angular do
rotor é proporcional à velocidade do fluido que, por sua vez, é proporcional à vazão do volume.
Uma bobina sensora na parte externa do corpo do medidor detecta o movimento do rotor.
A freqüência dos pulsos gerados é proporcional à velocidade do fluido e a vazão pode ser
determinada pela medição e totalização de pulsos.
Um medidor de vazão tipo turbina corretamente projetado e fabricado tem uma elevada precisão
numa faixa de vazão superior a 10:1 e excelente repetibilidade. Ademais, é pequeno e leve (em
relação ao tubo) e tem alta capacidade de vazão para um dado tamanho de medidor.
Possui uma faixa de pressão e temperatura muito ampla, e uma vez que o mesmo é fabricado em
aço inoxidável, é compatível com uma ampla faixa de fluidos. Estes, todavia, devem ser
relativamente limpos, não ter alta viscosidade e a vazão deve ser em regime laminar.
Para estes medidores é muito importante a linearização da vazão. Abaixo temos dois exemplos de
retificadores de fluxo que são instalados dentro da tubulação.
Fig.135: imagens de retificadores utilizados em linhas com sensores de vazão tipo turbina
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Influência da viscosidade:
Como visto anteriormente, a freqüência de saída do sensor é proporcional à vazão, de forma que
é possível, para cada turbina, fazer o levantamento do coeficiente de vazão K, que é o parâmetro
de calibração da turbina, expresso em pulsos por unidade de volume.
Em uma turbina ideal o valor de K seria uma constante independente da viscosidade do fluido
medido. Observa-se, entretanto, que à medida que a viscosidade aumenta, o fator K deixa de ser
uma constante e passa a ser uma função da viscosidade e da freqüência de saída da turbina.
Performance:
Cada turbina sofre uma calibração na fábrica, usando água como fluido. Os dados obtidos são
documentados e fornecidos junto com a turbina.
Usando estes dados obtêm-se o fator médio de calibração K relativo à faixa de vazão específica.
O fator é representado pela seguinte expressão:
60 . f
K=
Q
onde:
Da relação acima temos que a vazão em m3/h medida por uma turbina pode ser expressa por:
3600 . f
Qv =
K
Instalações Típicas:
FOTOS DE TURBINAS:
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Sua perda de carga é equivalente a de um trecho reto de tubulação, já que não possui qualquer
obstrução.
Sua aplicação estende-se desde saneamento até indústrias químicas, papel e celulose, mineração
e indústrias alimentícias.
A única restrição, em princípio é que o fluido tem que ser eletricamente condutivo. Tem ainda
como limitação o fato de fluidos com propriedades magnéticas adicionarem certo erro de medição.
Para medição de líquidos limpos com baixa viscosidade o medidor eletromagnético é uma opção.
Se o líquido de medição tiver partículas sólidas e abrasivas, como polpa de mineração ou papel,
ele é praticamente a única alternativa.
Como o mesmo possui como partes úmidas apenas os eletrodos e o revestimento, é possível
através de uma seleção cuidadosa destes elementos, medir fluidos altamente corrosivos como
ácidos e bases.
Outro fluido, particularmente adequado para medição por essa técnica é o da indústria alimentícia.
Como o sistema de vedação dos eletrodos não possui reentrâncias, as aprovações para uso
sanitário são facilmente obtidas.
O medidor eletromagnético de vazão é baseado na Lei de Faraday. Esta lei foi descoberta por um
cientista inglês chamado FARADAY em 1831 que diz:
A relação entre a direção do campo magnético, movimento do fluido e f.e.m. induzida pode
facilmente ser determinada pela regra da mão direita de FLEMING. No caso do medidor
eletromagnético o corpo móvel é o fluido que flui através do tubo detector. Desta forma, a direção
do campo magnético, a vazão, e a f.e.m. estão posicionadas uma em relação à outra de um
ângulo de 90 graus.
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Carcaça de aço
Regime OU Regime
turbulento laminar
Revestimento
isolante
Eletrodo
Bobina magnética
Bobina eletromagnética
Cerâmica
Fig.138: esquema gráfico do princípio de Fig.139: esquema gráfico de vista em corte dos
funcionamento do medidor eletromagnético de internos de um medidor eletromagnético de vazão
vazão
De acordo com a Lei de FARADAY, a f.e.m. induzida no medidor eletromagnético é expressa pela
seguinte equação:
E = B . d. V (I) onde:
Q = V . S (II) onde:
Q: vazão (m3/s):
V: velocidade (m/s):
S: área da seção reta transversal (m2):
ficando,
Q=E.∏.d
4. B
Q=K.E
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Estrutura do detector:
Para que o sinal elétrico seja proporcional à vazão, é necessário que o interior do tubo seja
isolado eletricamente. Se isto não for feito a f.e.m. será curto-circuitada e dessa forma, não estará
presente nos eletrodos.
Se o tubo fosse de material isolante não haveria problema, mas geralmente o tubo é feito de
material condutor. Para evitar que a f.e.m. seja curto-circuitada pela parede condutiva do tubo,
usa-se um isolante tal como teflon, borracha de poliuretano ou cerâmica. A escolha do material
isolante é feita em função do tipo de fluido.
Neopreno Excelente Boa Média 170 Água natural. Água tratada. Água
quente e fria.
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TEMPERATURA
INTRODUÇÃO:
CONCEITOS:
Na prática, a temperatura é representada em uma escala numérica onde, quanto maior o seu
valor, maior é a energia cinética média dos átomos do corpo em questão.
Outros conceitos que se confundem às vezes com o de temperatura são o de energia térmica e
calor.
ENERGIA TÉRMICA de um corpo é a somatória das energias cinéticas dos seus átomos e, além
de depender da temperatura, depende também da massa e do tipo de substância.
CALOR é a energia que se transfere de um corpo para o outro por diferença de temperatura.
A temperatura, sob ponto de vista da experiência do homem no seu cotidiano, introduz o uso dos
termos quente e frio.
A sensação de quente é o resultado do fluxo de calor de um corpo qualquer para o nosso próprio,
decorrente de uma maior temperatura daquele corpo.
A sensação de frio aparece quando o nosso corpo cede calor para outro qualquer.
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TERMOMETRIA significa “medição de temperatura” e é o termo mais abrangente que inclui tanto
a pirometria como a criometria que são casos particulares de medição.
É importante sabermos que a temperatura é uma das variáveis mais difíceis de ser medida devido
à facilidade da influência de fatores externos, além da própria inércia inerente a ela mesma.
Valores de variáveis como pressão, nível e vazão podem ser obtidos quase que
instantaneamente, ao passo que a temperatura não, pois sua inércia implica em um atraso natural
de resposta a qualquer tipo de dispositivo de medição.
Além disso, para que uma medida possa ser considerada estável para ser tomada, o dispositivo
de medição necessita entrar em equilíbrio térmico com o meio a ter a sua temperatura medida.
RADIAÇÃO (sem contato físico): emissão contínua de energia de um corpo para outro, através do
vácuo ou do ar (melhor no vácuo que no ar, pois no ar é parcialmente absorvida). A energia
radiante possui a forma de ondas eletromagnéticas e propagam-se à velocidade da luz.
ESCALAS DE TEMPERATURA:
As escalas de temperatura que ficaram consagradas pelo uso são a Fahrenheit e a Celsius.
A escala Fahrenheit é definida atualmente com o valor 32 no ponto de fusão do gelo e 212 no
ponto de ebulição da água. O intervalo entre estes dois pontos é dividido em 180 partes iguais e
cada parte é um grau Fahrenheit. Toda temperatura na escala Fahrenheit é identificada com o
símbolo “ºF” colocado após o número (Exemplo: 250 ºF).
A escala Celsius é definida atualmente com o valor zero no ponto de fusão do gelo e 100 no
ponto de ebulição da água. O intervalo entre os dois pontos está dividido em 100 partes iguais e
cada parte é um grau Celsius. A denominação “grau centígrado” utilizada anteriormente no lugar
de “grau Celsius” não é mais recomendada. A identificação de uma temperatura na escala Celsius
é feito com o símbolo “ºC” colocado após o número (Exemplo: 160 ºC).
Tanto a escala Celsius como a Fahrenheit são escalas relativas, ou seja, os seus valores
numéricos de referência são totalmente arbitrários. Existem entretanto, escalas absolutas de
temperatura, assim chamadas porque o zero delas é fixado no ponto teórico onde a temperatura
atinge o seu valor mínimo, que é o ponto onde a energia cinética dos átomos se anula.
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A escala Kelvin possui a mesma divisão da Celsius, isto é, um grau Kelvin é igual a um grau
Celsius, porém o seu zero se inicia no ponto de temperatura mais baixa possível: 273,15 graus
abaixo do zero da escala Celsius (zero absoluto).
A escala Rankine possui o mesmo zero da escala Kelvin, porém sua divisão é idêntica à da
escala Fahrenheit.
A representação das escalas absolutas é análoga às escalas relativas: Kelvin 400K (sem o
símbolo de grau “º”) e Rankine 785R.
A escala Fahrenheit é usada principalmente na Inglaterra e Estados Unidos, mas seu uso tem
declinado a favor da escala Celsius de aceitação universal.
ºC K ºF R Principais equações de
100 373 212 672 conversão de unidades:
ºC = (ºF – 32).5/9
ºF = 9/5. ºC + 32
ºC = K - 273,15
R = 459,67 + ºF
K = R .5/9
0 273 32 492
Fig. 142: gráfico comparativo entre as escalas de temperatura
1 - Faixa de Temperatura:
Na prática industrial a medição de temperatura é efetuada em uma gama muito extensa, desde
temperaturas criogênicas abaixo de -200ºC até alguns milhares de graus.
Nenhum sensor individual cobre toda esta gama, e o primeiro critério de escolha será o
atendimento à faixa requerida para cada aplicação específica.
2 – Precisão e Repetibilidade:
A precisão e a repetibilidade variam bastante em função do tipo de sensor, estando muitas vezes
o mesmo tipo, disponível em diferentes classes.
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3 – Proteção:
De forma geral, os sensores de temperatura são mecanicamente delicados e incapazes de resistir
quando expostos diretamente às condições agressivas de muitos processos.
Por este motivo são protegidos, normalmente, com tubos ou poços.
O conhecimento do meio no qual irá operar o sensor, aliado à temperatura de trabalho, permite
que se especifique a proteção adequada.
Problemas envolvendo altas temperaturas e meios agressivos podem ser resolvidos pela medição
da radiação emitida, sem contatos físicos.
O maior custo destes sistemas é muitas vezes compensado, em médio prazo, pela redução dos
custos de reposição dos sensores convencionais.
4 – Tempo de Resposta:
Tempo de resposta, Tr, é o tempo que o sensor leva para reagir a uma variação da temperatura
do meio que está sendo medido, entrando em equilíbrio com a nova temperatura deste.
Define-se a constante de tempo (símbolo - lê-se “tal”) do sensor como sendo o tempo que ele
leva para atingir 63,2% da variação total, quando submetido a um degrau de variação da
temperatura.
Na prática considera-se Tr = 5 .
Temperatura do
meio
T1
T2
Temperatura do
sensor
T1
63,2% de T2
T2
Tr
Fig. 143: gráfico ilustrativo da constante de tempo e do tempo de
resposta
Se considerarmos apenas o princípio físico de operação do sensor, este deveria na maior parte
dos casos, apresentar resposta praticamente imediata. Ocorre, porém, que o sistema sofre
influência da massa do sensor e do poço de proteção.
Quanto maior a massa do sensor, maior o tempo decorrente, até que ele entre em equilíbrio
térmico com o meio. Pequenos sensores (da ordem de mg) são extremamente rápidos, mas
geralmente de grande fragilidade elétrica e mecânica.
A proteção exerce grande influência sobre o tempo de resposta, devido à massa e condutibilidade
térmica da mesma e à resistência térmica de contato entre o sensor e a proteção.
Um sensor montado em um poço poderá ter tempo de resposta várias vezes maior do que se
estivesse exposto, o que é geralmente impraticável.
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2ª Classe: Compreende os instrumentos em que o elemento sensor NÃO está em contato com
o meio em que se quer medir a temperatura. São eles:
A tabela abaixo traz uma comparação entre as duas classes de medidores de temperatura.
DIRETO INDIRETO
Condição necessária 1) estar em contato com o 1) a radiação do objeto cuja
para medir com objeto a ter sua temperatura está sendo
precisão temperatura medida. medida, tem que chegar
2) Não mudar a temperatura até o detector.
do objeto pelo contato com
o detector.
Características 1) é difícil medir a temperatura 1) não muda a temperatura
de um objeto pequeno pois do objeto pois o detector
este tem tendência de não entra em contato
mudar sua temperatura direto com o mesmo.
quando em contato com o 2) Pode-se medir a
detector e cuja temperatura temperatura de objetos
é diferente. em movimento.
2) é difícil medir a temperatura 3) Geralmente mede a
de um objeto em temperatura da
movimento. superfície.
4) Depende da
emissividade.
Faixas de Temperatura É indicado para medir É adequado à medição de altas
temperaturas menores que temperaturas (> 2000 ºC)
1600ºC.
Precisão Geralmente +/- 1% da faixa Geralmente de 3 a 4ºC
Tempo de resposta Geralmente grande (> 5 min) Geralmente pequeno (0,3 a 3
seg)
Fig. 144: tabela comparativa entre as medições direta e indireta de temperatura
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Quando uma lâmina de metal é aquecida, a dilatação provoca o aumento de seu comprimento,
dado pela expressão:
L = L0 (1 + αt), onde:
metal B
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onde:
t = temperatura do líquido em ºC
to = temperatura de referência do líquido em ºC (normalmente 0ºC)
Vo = volume do líquido à temperatura de referência
Vt = volume do líquido à temperatura t em ºC
1, 2, e 3 = coeficiente de expansão do líquido
Δt = t - to
Teoricamente, devido aos termos de segunda e terceira ordem, esta relação não é linear.
Porém, estes termos são desprezíveis e na prática consideramos esta relação como linear e
utilizamos a equação a seguir.
Vt = Vo (1 + t)
TERMÔMETRO DE VIDRO:
Construção:
Este termômetro consta de um bulbo de vidro ligado a um tubo capilar, também de vidro, de seção
uniforme e fechado na parte superior. O bulbo e parte do capilar são preenchidos por um líquido
sendo que na parte superior do capilar existe uma câmara de expansão para proteger o
termômetro no caso da temperatura exceder o seu limite máximo. Sua escala é linear e
normalmente fixada no tubo capilar no invólucro metálico.
Nos termômetros industriais, o bulbo de vidro é protegido por um poço metálico e o tubo capilar
pelo invólucro metálico.
Câmara de expansão
Tubo de vidro
Escala graduada
Líquido de enchimento
Poço protetor
Bulbo
Fig. 148: imagem de um termômetro de
vidro clínico
Fig. 147: esquema gráfico de um
termômetro de vidro tipo industrial
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Normalmente emprega-se o mercúrio ou álcool etílico como líquido termométrico, sendo que o
mercúrio é o mais utilizado.
Fig. 149: tabela com as características dos líquidos mais utilizados em termômetros de vidro
Recomendações na instalação:
Não utilizar nos pontos em que haja mudanças bruscas de temperatura, pois poderia trincar o
capilar de vidro.
Para evitar erros, devido a temperatura ambiente, o bulbo deverá estar completamente imerso.
Instalar o bulbo dentro de um poço metálico para proteção mecânica, resistência à corrosão e
permitir retirada em operação.
O bulbo do termômetro deve ser instalado na mesma direção e sentido oposto ao do fluxo, a
fim de que a vazão média do fluido seja suficiente para dar uma rápida transferência de calor.
TUBO DE BOURDON
PONTEIRO
SISTEMAS BULBO CAPILAR:
LINK
Constam de um pequeno reservatório metálico, o bulbo,
conectado por meio de um capilar a um tubo de Bourdon
SETOR
(elemento sensor) similar ao dos manômetros.
A indicação resulta da dilatação do fluido contido no bulbo CAPILAR
e no capilar, e do conseqüente aumento da pressão no
tubo de Bourdon.
Por questões construtivas, o comprimento máximo do
capilar é da ordem de 30 metros, na maioria dos sistemas.
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Pelo fato deste sistema utilizar líquido inserido num recipiente e da distância entre o elemento
sensor e o bulbo ser considerável, as variações na temperatura ambiente afetam não somente o
líquido no bulbo, mas todo o sistema (bulbo, capilar e sensor), causando erro de indicação ou
registro.
Este efeito da temperatura ambiente é compensado de duas maneiras que são denominadas
classe A e classe B.
Na classe B a compensação é feita somente na caixa do sensor através de uma lâmina
bimetálica ou um espiral de compensação. Este sistema é normalmente preferido por ser mais
simples e ter respostas mais rápidas, porém, o comprimento máximo do capilar desse tipo é
aproximadamente 6 metros.
Compensador
bimetálico
Classe IB
É ainda utilizado em algumas indústrias para indicação e registro, pois permite leituras remotas e
por ser o mais preciso dos sistemas mecânicos de medição de temperatura (sua precisão é
0,5%), porém não é muito recomendado para controle devido seu tempo de resposta ser
relativamente grande.
Recomendações de Instalação:
Instalar o bulbo dentro de um poço protetor para permitir manutenção com o processo em
operação.
Sempre que for instalado dentro de um poço protetor, preencher o espaço entre o bulbo e o
poço a fim de reduzir o atraso na resposta. Para tal, podemos usar mercúrio, óleo, grafite,
glicerina, etc.
Não dobrar o capilar com curvatura acentuada para que não se formem restrições que
prejudicariam o movimento do líquido no seu interior, causando falha no funcionamento do
termômetro.
O comprimento máximo do capilar deste sistema deve ser de 60 metros para os líquidos
orgânicos e de 15 metros para enchimento com mercúrio.
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TERMORESISTÊNCIAS:
O SENSOR Pt 100:
Este sensor é assim chamado por ser fabricado com platina (Pt) e possuir resistência padronizada
de 100 Ω a 0ºC.
O Pt 100 é a termoresistência mais empregada em todo o mundo, devido à sua estabilidade,
repetibilidade, precisão e ampla faixa de medição.
A
No esquema ao lado a resistência R4
R1 representa a termoresistência.
R4
O equilíbrio da ponte é conseguido quando
G não há corrente circulando no
galvanômetro.
Esta condição é conseguida quando o
R2 R3 potencial elétrico no ponto A é igual ao
potencial elétrico no ponto B, ou seja:
B
A
v
Fig. 153: esquema gráfico da ligação a 2 fios de uma RTD
Se VA = VB, teremos:
R1 . R3 = R2 . R4
R3 = R4
MAS ATENÇÃO:
Se a distância entre o circuito de medição e a termoresistência for tal que as resistências de linha
(a resistência elétrica dos condutores que levam o sinal da termoresistência ao circuito de
medição) aumentem consideravelmente, teremos um erro na indicação da temperatura.
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RL R3 = R4 + 2 . RL
R1
R4
E, portanto, o valor de R3 não será relativo
ao valor de R4 apenas, e sim ao valor de
G R4 (da termoresistência) somado ao valor
RL das resistências de linha.
v
Fig. 154: esquema gráfico das resistências de linha em uma ligação a 2 fios de uma RTD
Segue abaixo uma tabela que mostra a relação bitola dos condutores X distância máxima, entre
uma termoresistência ligada a dois fios e o instrumento receptor.
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I V R
V
R=
I
se a corrente que circula pela termoresistência é conhecida e a tensão sobre ela também, sabe-se
o valor da resistência e conseqüentemente o valor da temperatura medida.
VANTAGENS DESVANTAGENS
Para que se tenha um perfeito funcionamento do sensor, são necessários certos cuidados de
instalação, bem como armazenagem e transporte, conforme segue:
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Deve-se evitar choques mecânicos nas peças, pois estes podem danificar o sensor.
Deve-se utilizar fios de cobre de mesmo comprimento e diâmetro para a interligação da
termoresistência.
Zonas de estagnação ou com baixas velocidades do fluido em contato com o sensor, não
devem ser utilizadas devido ao retardo e aos erros causados à medição.
Na ligação a 3 fios, se for necessário a troca de um dos fios de interligação, recomenda-se
trocar os 3 fios para que se tenha igualdade em seus valores ôhmicos.
Em locais sujeitos a vibração, deve-se utilizar sensor com isolação mineral.
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TERMISTORES:
140
120
100
80
60
40
20
15 30 70 Resistência (KΩ)
Fig. 159: curva característica de um termistor NTC
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TERMOPARES:
EFEITO SEEBECK:
O fenômeno da termoeletricidade foi descoberto em 1821 por T.J. Seebeck quando ele verificou
que em um circuito fechado, formado por dois condutores diferentes A e B, ocorre uma circulação
de corrente enquanto existir uma diferença de temperatura (T) entre as suas junções. Esta
corrente será diretamente proporcional à diferença entre as temperaturas.
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Quando a temperatura da junta de referência é mantida constante, verifica-se que a f.e.m. térmica
é uma função da temperatura T na junção de medição. Este fato permitiu utilizar um par
termoelétrico como um termômetro.
EFEITO PELTIER:
Em 1834, Peltier descobriu que, dado um par termoelétrico com ambas as junções à mesma
temperatura, se, mediante uma bateria exterior, produz-se uma corrente no termopar, ocorre o
aquecimento de uma junção e o resfriamento da outra. O efeito Peltier se sobrepõe ao efeito
Joule (aquecimento devido à circulação de corrente em um circuito resistivo), que estará sempre
presente. Esta variação adicional de temperatura é o efeito Peltier..
Quando as junções são de metais comuns, o efeito Peltier é perceptível apenas em condições de
laboratório. Semicondutores especiais elevam seu rendimento, tornando-o viável em aplicações
de refrigeração de certa sofisticação e de baixa potência. Casos típicos, além do uso militar e
espacial, são resfriadores de lâminas em microscopia e de espelhos em medidores de ponto de
orvalho.
"A F.E.M. desenvolvida em um circuito termoelétrico de dois metais diferentes, com suas junções
a temperaturas T1 e T2, é independente do gradiente de temperatura e de sua distribuição ao
longo dos fios".
Em outras palavras, A F.E.M. medida depende única e exclusivamente da composição química
dos dois metais e das temperaturas existentes nas junções.
Quaisquer temperaturas às quais estiverem sujeitas outras regiões dos condutores, não têm
influência sobre a F.E.M. Esta lei garante que, na medição, não há influência da temperatura ao
longo dos fios dos termopares.
"A soma algébrica das F.E.M. em um circuito composto de um número qualquer de metais
diferentes é zero, se todo o circuito estiver à mesma temperatura".
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Deduz-se então que em um circuito termoelétrico, composto de dois metais diferentes, a f.e.m.
produzida não será alterada ao inserirmos, em qualquer ponto do circuito, um metal genérico,
desde que as novas junções sejam mantidas a temperaturas iguais.
Se T3 = T4, E1 = E2
Se T3 = T4, E1 = E2
Um exemplo de aplicação prática desta lei é a utilização de contatos de latão ou cobre, para
interligação do termopar ao cabo de extensão no cabeçote.
“A f.e.m. produzida em um circuito termoelétrico de dois metais homogêneos e diferentes entre si,
com as suas junções às temperaturas T1 e T3 respectivamente, é a soma algébrica da f.e.m.
deste circuito, com as junções às temperaturas T1 e T2 e a f.e.m. deste mesmo circuito com as
junções às temperaturas T2 e T3”.
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Potência Termoelétrica é o número de milivolts (mV) gerado pelo termopar para uma dada
diferença de temperatura entre as juntas quente e fria (ΔT). É usual expressar a potência
termoelétrica em mV / 100ºC.
A função F.E.M. X temperatura não é linear, sendo expressa por uma equação do tipo:
F.E.M. = A + B.T + C.T2 + D.T3 .... onde A, B, C e D são constantes dependentes dos materiais
utilizados.
Por este motivo a potência termoelétrica não é constante e será dada pela inclinação da tangente
à curva no ponto considerado. Quando é dada a potência termoelétrica de um termopar, é
considerado o valor médio da mesma, na faixa de utilização.
GRUPOS DE TERMOPARES:
1) TERMOPARES BÁSICOS.
São assim chamados os termopares de maior uso industrial, em que os fios são de custo
relativamente baixo e sua aplicação admite um limite de erro maior.
2) TERMOPARES NOBRES.
São aqueles em que os pares são constituídos de ligas de platina. Embora possuam custo
elevado e exijam instrumentos receptores de alta sensibilidade, devido à baixa potência
termoelétrica, apresentam uma altíssima precisão, dada a homogeneidade e pureza dos fios dos
termopares.
3) TERMOPARES ESPECIAIS.
São termopares desenvolvidos para atender a condições de processo onde os termopares
básicos não podem ser utilizados.
TIPOS DE TERMOPARES
Trata-se de um termopar constituído de um elemento feito de Cobre e outro elemento feito de uma
liga formada de 56% de Cobre e 42% de Níquel, também chamada Constantan.
As faixas de temperatura apresentadas são apenas aproximadas, e seus limites máximos
dependem da vida útil desejada, da margem de segurança adotada e dos diâmetros dos fios
empregados na fabricação do termopar.
O limite máximo de temperatura recomendado pelos fabricantes depende da bitola dos
condutores. Abaixo um exemplo para termopares do tipo K.
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Termopar Tipo T
Nomenclatura: T – adotado pela norma ANSI
CC – adotado pela norma JIS
Liga: Cobre / Cobre-Níquel (42%) (Constantan)
Polaridade: Cobre (+) e Cobre-Níquel (-)
Características: Faixa de utilização: - 200ºC a 350ºC
F.E.M produzida na faixa de utilização: - 6,258 a 17,819 mV
Potência Termelétrica média: 5,14 mV / 100ºC
Aplicações: Adequados para medições abaixo de zero grau (criometria); indústrias de
refrigeração; química e petroquímica; pesquisas agronômicas e ambientais.
Podem ser usados em atmosferas oxidantes, redutoras, inertes e no vácuo.
Apresenta boa precisão na sua faixa de utilização.
Identificação: O Cobre (+) é avermelhado. O Cobre-Níquel (-) não
Termopar Tipo J
Nomenclatura: J – adotado pela norma ANSI.
IC – adotado pela norma JIS.
Liga: Ferro / Cobre-Níquel (42%) (Constantan).
Polaridade: Ferro (+) e Cobre-Níquel (-)
Características: Faixa de utilização: - 40ºC a 750ºC
F.E.M produzida na faixa de utilização: - 1,961a 42,281mV
Potência Termelétrica média: 5,65 mV / 100ºC
Aplicações: Centrais de energia; metalurgia; química e petroquímica; indústrias em geral.
Podem ser usados em atmosferas oxidantes, redutoras, inertes e no vácuo.
Não deve ser usado em atmosferas sulforosas e não se recomenda o uso em
temperaturas abaixo de zero grau. Apresenta baixo custo.
Identificação: O Ferro (+) é magnético. O Cobre-Níquel não.
Termopar Tipo E
Nomenclatura: E – adotado pela norma ANSI.
CE – adotado pela norma JIS.
Liga: Níquel-Cromo (10%) (Cromel) / Cobre-Níquel (42%) (Constantan)
Polaridade: Níquel-Cromo (+) e Cobre-Níquel (-)
Características: Faixa de utilização: - 200ºC a + 900ºC
F.E.M produzida na faixa de utilização: - 8,825 a 68,787 mV
Potência Termelétrica média: 7,64 mV / 100ºC
Aplicações: Química e petroquímica. Podem ser usados em atmosferas oxidantes e
inertes. Em ambientes redutores ou vácuo perdem suas características
termoelétricas. Adequado para uso em criometria.
Identificação: O Níquel-Cromo é mais duro que o Cobre-Níquel
Termopar Tipo K
Nomenclatura: K – adotado pela norma ANSI.
CA – adotado pela norma JIS.
Liga: Níquel-Cromo (10%) (Cromel) / Níquel (95%)-Alumínio (1,2%)-Manganês
(1,8%)-Silício (1,6%) (Alumel)
Polaridade: Níquel-Cromo (+) e Alumel (-)
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Termopar Tipo S
Nomenclatura: S – adotado pela norma ANSI
Liga: Platina-Ródio (10%) / Platina
Polaridade: Platina-Ródio (+) e Platina (-)
Características: Faixa de utilização: 0º a 1600ºC
F.E.M produzida na faixa de utilização: 0,00 a 16,777 mV
Potência Termelétrica média: 1,04 mV / 100ºC
Aplicações: Metalúrgicas; siderúrgicas; fundição; usina de cimento; vidros; pesquisas
científicas. Recomendável em atmosferas oxidantes ou inertes. Não devem
ser usados abaixo de zero grau, no vácuo, em atmosferas redutoras ou
atmosferas com vapores metálicos. Apresenta boa precisão em temperaturas
elevadas.
Identificação: A liga de Platina/Rhodio é mais dura que a Platina pura.
Termopar Tipo R
Nomenclatura: R – adotado pela norma ANSI
Liga: Platina-Ródio (13%) / Platina
Polaridade: Platina-Ródio (+) e Platina (-)
Características: Faixa de utilização: 0º a 1600ºC
F.E.M produzida na faixa de utilização: 0,00 a 18,849 mV
Potência Termelétrica média: 1,16 mV / 100ºC
Aplicações: Metalúrgicas; siderúrgicas; fundição; usina de cimento; vidros; pesquisas
científicas. Recomendável em atmosferas oxidantes ou inertes. Não devem
ser usados abaixo de zero grau, no vácuo, em atmosferas redutoras ou
atmosferas com vapores metálicos. Apresenta boa precisão em temperaturas
elevadas.
Identificação: A liga de Platina/Rhodio é mais dura que a Platina pura.
Termopar Tipo B
Nomenclatura: B – adotado pela norma ANSI
Liga: Platina-Ródio (30%) / Platina-Ródio (6%)
Polaridade: Platina-Ródio (30%) (+) e Platina-Ródio (6%) (-)
Características: Faixa de utilização: 600º a 1700ºC
F.E.M produzida na faixa de utilização: 1,792 a 12,433 mV
Potência Termelétrica média: 1,05 mV / 100 ºC
Aplicações: As mesmas do tipo S; siderúrgicas; vidros; altas temperaturas. Recomendável
em atmosferas oxidantes ou inertes. Não devem ser usados abaixo de zero
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Termopar Tipo N
Nomenclatura: N – adotado pela norma ANSI
Liga: Níquel-Cromo-Silício (Nicrosil) / Níquel-Silício (Nisil)
Polaridade: Níquel-Cromo-Silício (+) e Níquel-Silício (6%) (-)
Características: Faixa de utilização: -200º a 1200ºC
F.E.M produzida na faixa de utilização: -3,990 a 43,846 mV
Aplicações: Excelente resistência a oxidação até 1200ºC. Curva FEM X Temperatura
similar ao tipo K, porém possui menor potência termoelétrica. Apresenta maior
estabilidade e vida útil que o tipo K.
TERMOPARES ESPECIAIS:
Tungstênio/Rhênio: estes termopares podem ser usados continuamente até 2300°C e por curto
período até 2750°C.
Irídio 40%+Rhodio/Irídio: estes termopares podem ser utilizados por períodos limitados até
2000°C.
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A F.E.M. total gerada por um par termoelétrico é igual à diferença algébrica entre a F.E.M.
referente à temperatura na junta de medição (junta quente) e a F.E.M. referente à temperatura na
junta de referência (junta fria).
Ou seja:
Para o exemplo mostrado abaixo, verificamos que a temperatura na junta de medição (forno) está
a 50ºC, sendo a F.E.M. gerada para esta temperatura igual a 2,25 mV. Já na junta de referência
(termômetro digital), a temperatura está a 25ºC, e a F.E.M. gerada nesta temperatura igual a 1,22
mV.
Pelo cálculo, verifica-se que a F.E.M. efetivamente gerada pelo termopar corresponderia a uma
temperatura igual a 20ºC.
Conclui-se, portanto, que deverá ser feita uma compensação da F.E.M. gerada na junta de
referência, para que o instrumento de medição (termômetro digital) indique a temperatura
desejada corretamente (igual a 50ºC).
F.E.M. Total = F.E.M. Junta Medição – F.E.M. Junta Referência + F.E.M. Compensação Automática
A medição da temperatura no termômetro digital agora será feita corretamente, pois o instrumento
estará efetivamente “lendo” uma F.E.M. de 2,25 mV, que a tensão correspondente à temperatura
de 50ºC (temperatura no forno).
Considere agora um termopar tipo K sujeito a uma temperatura de 1000°C dentro do forno, com o
seu cabeçote a 40 °C, fios de Cobre/Cobre interligando o sensor até o instrumento (com entrada
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para termopar tipo K e com compensação da temperatura na junta de referência) que tem em sua
entrada uma temperatura de 25 °C. Qual será a indicação do medidor?
Cobre
Cobre
40,658 mV = 984,3ºC
São condutores formados com as mesmas ligas dos termopares a que se destinam,
apresentando a mesma curva F.E.M. X temperatura.
Apresentam custo inferior, pois sua composição química não é tão homogênea quanto a do
termopar, tendo limitada sua exposição a temperaturas altas como as suportadas pelo termopar.
São fabricados com ligas diferentes dos termopares a que se destinam, mas também
apresentam a mesma curva F.E.M. X temperatura dos termopares.
Usados principalmente com termopares nobres tipos R e S, pois é economicamente inviável
construir fios de extensão de Platina. Os fios de compensação são fabricados normalmente sob a
forma de um cabo de dois condutores.
OBS.: convenciona-se chamar de fios aqueles condutores constituídos por um eixo sólido e de
cabos aqueles formados por um feixe de condutores de bitola menor, formando um condutor
flexível.
A tabela abaixo traz as características dos fios e cabos de extensão e compensação para
termopares básicos e nobres.
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Fig. 170: tabela com o código de cores para fios e cabos de compensação e extensão
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ASSOCIAÇÕES DE TERMOPARES:
ASSOCIAÇÃO EM SÉRIE:
Podemos ligar termopares em série simples para obter a soma das F.E.M (mV) individuais. É a
chamada termopilha. Este tipo de ligação é muito utilizado em pirômetros de radiação total.
Podemos ligar os termopares em série oposta para obter a diferença de temperatura entre dois
pontos (sempre termopares do mesmo tipo).
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ASSOCIAÇÃO EM PARALELO:
Ligando dois ou mais termopares em paralelo a um mesmo instrumento, teremos a média das
F.E.M. (mV) geradas nos diversos termopares se as resistências internas foram iguais.
F.E.M.1 = 4,249 mV
F.E.M.2 = - 1,019mV
...
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Fig. 174: esquema gráfico da ligação de termopar com fios comuns de Cobre
Fig. 175: esquema gráfico da ligação de termopar com fios ou cabo de compensação
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Inversão Dupla:
Inversão Simples:
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MONTAGEM DE TERMOPARES:
Este conjunto é então protegido por um ou mais tubos concêntricos apropriados à cada aplicação.
A parte superior é ligada a uma borracha ou bloco de terminais de abonite ou cerâmica instalada
dentro de um cabeçote de ligação.
CABEÇOTE
ISOLADOR DE LIGAÇÃO
CERÂMICO TAMPA
JUNTA DE BLOCO DE
MEDIÇÃO TUBO DE TERMINAIS
PROTEÇÃO
O termopar isolação mineral é constituído de um ou dois pares de fios isolados entre si e a bainha
metálica por um pó isolante de óxido de magnésio altamente compactado.
Devido a esta construção os termoelementos ficam totalmente isolados do meio, resultando,
portanto, em uma maior estabilidade da F.E.M. e maior vida útil.
Este tipo de montagem é de extrema utilidade por os fios ficam completamente isolados dos
ambientes agressivos, que podem causar a completa deterioração dos termoelementos, além da
grande resistência mecânica o que faz com que o termopar isolação mineral possa ser usado em
um número infinito de aplicações.
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Bainha metálica
fios do termopar
Isolação mineral
b) Resistência mecânica: o pó muito bem compactado, contido dentro da bainha metálica, mantém
os condutores uniformemente posicionados, permitindo que o cabo seja dobrado, achatado,
torcido ou estirado, suporte pressões externas e choque térmico, sem qualquer perda das
propriedades termoelétricas.
f) Adaptabilidade: a construção do termopar de isolação mineral permite que o mesmo seja tratado
como se fosse um condutor sólido. Em sua capa metálica podem ser montados acessórios, por
soldagem ou brasagem e quando necessário, sua seção pode ser reduzida ou alterada em sua
configuração.
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TUBOS DE PROTEÇÃO:
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pH:
ANALISADORES DE pH:
Os analisadores de pH, também conhecidos como peagâmetros, são instrumentos analíticos que
medem a concentração de íons hidrônios em uma solução aquosa.
Através dessa grandeza, é possível determinar o grau de acidez ou alcalinidade dessa mesma
solução.
O método mais precioso na determinação de pH está baseado nos efeitos eletroquímicos que
certas substâncias apresentam quando em presença de íons hidrônios. Esses efeitos são gerados
por meio de dispositivos especiais, que fornecem um potencial elétrico proporcional ao pH da
solução em medição.
TEORIA DE FUNCIONAMENTO:
Conceitos Fundamentais:
Dissociação da água:
Considera-se o íon hidrônio H3O+ de conformidade com a teoria atual. Pode-se, sem prejuízo
conceitual prático, supor tratar-se do íon H+, segundo a teoria clássica.
Esta admite a dissociação:
H2O _ H+ + OH-
A dissolução de um ácido ou um álcali em água resulta em uma maior concentração de íons H 3O+
ou OH-, respectivamente. Assim, uma solução aquosa de um ácido de fórmula genérica HX, pode
ser representada por:
HX + H2O H3O + X- + HX
(além do produto normal de dissociação da água), onde a proporção de moléculas dissociadas
será tanto maior, quanto mais forte for o ácido.
Definição de pH:
Da mesma forma que o metro é uma unidade de comprimento e o grau Celsius uma unidade de
temperatura, o pH é a unidade de medição da acidez ou alcalinidade de uma solução.
O pH mede o número de íons hidrônios H3O+ presente em uma solução, isto é, a concentração de
íons H3O+.
A expressão matemática que define o pH é:
pH = -log [αH3O+]
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onde o símbolo α indica que somente os íons hidrônios ativos são influentes.
A atividade iônica sofre influência de diversos fatores, dentre eles a concentração, a temperatura e
a presença de outros íons.
Para soluções altamente diluídas, α ~ 1.
Escala de pH:
A escala de pH, representada na figura abaixo, cobre uma faixa, que está compreendida entre 0 e
14. Esta faixa corresponde a concentrações de íons hidrônios que variam de 1 a 10-14 íons grama
por litro, respectivamente. A existência de valores além desses limites é teoricamente possível,
porém desprovida de interesse prático.
ácido alcalino
7
neutro
Fig. 184: escala de pH
É interessante notar que, como a concentração de íons hidrônios na água pura é função de
temperatura, ocorre uma variação real de seu pH em função desta. Assim sendo, a água pura
adquire os seguintes valores de pH.
MÉTODOS DE MEDIÇÃO:
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Método colorimétrico:
O método colorimétrico emprega reativos indicadores que, em contato com a solução a medir,
apresentam uma mudança de coloração. A medição consiste em comparar a cor adquirida pelo
reativo com uma escala colorida e graduada em valores de pH, após o contato do reativo com a
solução a medir.
Os reativos indicadores mais comuns são preparados sob forma de:
Como método colorimétrico utiliza reativos descartáveis e a medição é manipulada pelo homem,
ela não é utilizada na análise contínua de pH.
Além disso, os resultados são imprecisos, pois dependem da qualidade dos reagentes e da
prática da pessoa que efetua a medição.
Método eletrométrico:
Eletrodo de medição:
O eletrodo de medição, também denominado de eletrodo de membrana de vidro, mostrado na
figura abaixo, consiste em um recipiente tubular hermeticamente fechado, contendo no seu interior
um eletrodo de ligação imerso em uma solução tampão ([H3O+] = constante). Na extremidade do
tubo que está em contato com a solução a medir, existe uma membrana de vidro especial,
sensível aos íons H3O+.
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Entre as duas faces da membrana surge uma diferença de potencial proporcional à diferença de
concentração de íons hidrônios entre elas. O surgimento da diferença de potencial entre as duas
faces da membrana depende da sua hidratação, e de um fenômeno de troca de cátions
monovalentes do vidro por íons hidrônios da solução, para os quais a camada superficial
apresenta mobilidade somente para os íons H3O+, sendo considerado assim como um eletrodo
íon-seletivo para H3O+. Deve-se frisar que, no eletrodo de vidro, não ocorre troca de íons ou
moléculas entre a solução tampão e a solução a medir.
E = Un (pHref - pHx)
onde:
E = diferença de potencial entre as faces da membrana
Un = tensão de Nernst (0,0591 V a 25ºC)
pHref = pH da solução tampão (pH = 7)
pHx = pH da solução a medir
Pela relação anterior, tem-se que o potencial gerado é função linear do pH da solução a medir e a
da tensão de Nernst, sendo que esta é diretamente proporcional com a temperatura.
A tabela abaixo mostra alguns valores de tensão, gerada na membrana, em função do pH da
solução a medir e da temperatura.
Fig. 187: tabela com a relação entre a tensão gerada na membrana, o pH e a temperatura
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Eletrodo de referência:
O potencial na superfície externa da membrana do eletrodo de medição é captado por meio do
eletrodo de referência através da solução a medir. A figura abaixo mostra como é feita a medição
do potencial elétrico gerado na membrana do eletrodo de medição.
Fig. 188: esquema gráfico da medição da diferença de potencial na membrana do eletrodo de medição.
O eletrodo de referência, mostrado na figura a seguir, é constituído por um tubo de vidro contendo
no seu interior um eletrodo de ligação, imerso em um eletrólito. Esses dois elementos constituem
o sistema de referência. Na extremidade do tubo, que está em contato com a solução a medir,
existe um elemento poroso. Este elemento tem por finalidade estabelecer um percurso condutivo
entre a solução interna e a solução do processo.
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Ag/AgCl imerso em solução de KCl (saturado para aplicação em temperaturas próximas a 100ºC).
Hg/HgCl imerso em solução de KCl (geralmente saturado). Conhecido como calomelano.
No caso de pequenas pressões, emprega-se uma coluna líquida de eletrólito que se forma em
uma mangueira flexível acoplada da conexão a um reservatório. Para pressões de processos mais
elevados, o eletrodo de referência é instalado dentro de uma câmara pressurizada a ar.
A necessidade de pressurização dos eletrodos de referência por escoamento e a conseqüente
manutenção levaram ao emprego crescente dos eletrodos por difusão.
No eletrodo por difusão, ocorre apenas a passagem dos íons do eletrólito para a solução do
processo, ou seja, não existe o deslocamento de moléculas. O eletrodo por difusão se apresenta
como um sistema selado, operando as pressões de processo de ordem de vários Kgf/cm 2 sem
pressurização interna. A máxima pressão e temperatura de operação desse tipo de eletrodo são
interdependentes, devendo ser consultado o fabricante.
Para aplicações especiais, existem eletrodos de referência com características específicas, dentre
eles:
- Referência com ponte salina ou junção remota;
- Referência de corpo duplo ou junção dupla;
- Referência com junção de luva esmerilhada;
- Referência com junção porosa substituível.
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Eletrodo combinado:
Os eletrodos de vidro e referência podem ser fabricados, reunidos num só eletrodo, recebendo a
denominação de eletrodo combinado, que usa um eletrodo de referência do tipo escoamento.
POTENCIAL DE ASSIMETRIA:
ELEMENTOS DE UM ANALISADOR:
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A câmara para operação em linha, exemplificada na figura abaixo, é instalada de forma que a
montagem possibilite a remoção da câmara sem haver interrupção do processo.
Isto é feito instalando-se a câmara com linha de desvio (by-pass), ou em uma linha secundária do
processo.
A câmara para operação em linha possibilita a medição em processos cujos limites de pressão
e/ou temperatura ultrapassem os limites dos eletrodos atualmente disponíveis, mediante um
prévio condicionamento da amostra.
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A câmara de inserção, exemplificada na figura abaixo, permite a introdução lateral dos eletrodos
em reatores, tanques ou tubulações de processo. Sua montagem é feita por meio de flanges e
podem ser acoplados a válvulas que permitem a remoção sem interrupção do processo.
Sistemas de limpeza:
A manutenção da precisão e rapidez de resposta de um sistema de medição de pH depende
essencialmente da limpeza dos eletrodos. Deve ser evitada a deposição de sujeira sobre a
membrana do eletrodo de medição, e a obstrução da superfície de escoamento ou difusão do
eletrodo de referência.
A limpeza contínua dos eletrodos pode ser feita por meio de diversos sistemas, dentre os quais, o
que possibilita melhor eficiência é o ultra-sônico.
Através de um tradutor ultra-sônico posicionado próximo dos eletrodos, e excitado por um gerador
de ultra-som, as partículas encontradas no fluído são agitadas, retardando ou evitando sua
deposição nos eletrodos.
O sistema de limpeza por ultra-som não é suficiente em todos os casos, como, por exemplo, a
medição em soluções que contenham óleos.
Transmissor:
As principais funções de um transmissor, no sistema de medição de pH com eletrodos são:
O sistema de medição com eletrodos se apresenta como um gerador de tensão com elevada
impedância interna. Esta característica obriga ao transmissor empregar amplificador com alta
impedância de entrada. A medição do potencial com instrumentos inadequados conduz a erros
grosseiros. O amplificador engloba os circuitos de amplificação e condicionamento de sinal, bem
como os controles necessários à calibração e à compensação de temperatura.
Alguns fabricantes empregam um pré-amplificador montado junto aos eletrodos que envia ao
amplificador um sinal de baixa impedância através do cabo de conexão.
Com a tecnologia atual, é possível a instalação dos eletrodos a distâncias da ordem de até 20m
do amplificador, sem qualquer degradação do sinal, e sem necessitar a utilização de pré-
amplificador na sonda ou câmara. De qualquer modo, o transmissor deverá ser instalado o mais
próximo possível dos eletrodos.
A correção do erro de medição introduzido pela variação de temperatura é efetuada pela
termocompensação automática manual. No caso da compensação automática, além dos eletrodos
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APLICAÇÕES:
No primeiro caso, enquadram-se processos químicos e bioquímicos. Pode-se citar como exemplo
em processos bioquímicos a produção de antibióticos e fermentação.
A inibição de corrosão por controle de pH é aplicada principalmente no controle de água de
alimentação de caldeiras.
No tratamento de efluentes são efetuados o controle de neutralização final e, eventualmente, a
manutenção de níveis de pH apropriados ao desenvolvimento de reações de oxiredução e/ou
precipitação.
EXEMPLO DE APLICAÇÃO:
As empresas químicas que produzem ácido e soda enfrentam os mais variados problemas que
ocasionam a contaminação da água industrial de despejo. Esses problemas são, por exemplo:
água utilizada na lavagem dos tanques; drenagem de equipamentos; águas pluviais que entram
em contato com produtos estocados em pátios ou provenientes de vazamentos.
Para evitar que a água industrial seja despejada em tios ou canais com pH fora dos limites
estabelecidos, as empresas possuem unidades de tratamento onde o pH é medido e controlado. A
unidade de tratamento, mostrada na figura abaixo, é composta por três tanques subterrâneos. O
primeiro é utilizado para precipitação de sólidos e o segundo e o terceiro para controle de pH. No
segundo tanque, o pH desejado é 6, mas devido à instabilidade inerente ao processo, varia numa
faixa de 4 a 10. No segundo tanque, o pH desejado é 7, variando entre 6,5 e 7,5.
A medição é feita através de peagâmetros, que transmitem um sinal proporcional ao pH da água
para um controlador. O sinal de saída do controlador é enviado simultaneamente para uma válvula
de controle de soda e outra de ácido.
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