1.

LA GESTIÓN DE LA CALIDAD EN LA SEGURIDAD

ALIMENTARIA

1.1 Introducción

En la actualidad los clientes consideran la calidad un derecho adquirido,

han dejado de sentirse impresionados cuando reciben lo que han pedido
e incluso cuando se han superado sus expectativas, no conciben que
existan fallas en el servicio básico de las organizaciones y mucho menos
en el servicio al cliente. Para lograr evitar las fallas de forma sostenida, las
organizaciones han optado por la gestión de la calidad, la cual
constituye la mejor vía para lograr el éxito a largo plazo. Ahora bien, en
las empresas que componen la cadena alimentaría la inocuidad de los
alimentos se convierte en un requisito adicional de calidad, el cual de no
ser cumplido traería consecuencias negativas para clientes y
proveedores. En función de esto se han desarrollado entonces los
sistemas de análisis de riesgos y control de puntos críticos (HACCP).

El sistema HACCP ha alcanzado a escala mundial el mayor respaldo y

confianza de autoridades sanitarias, comerciales y de las organizaciones
internacionales, que de una forma u otra tienen responsabilidad por la
inocuidad de los alimentos.
La situación descrita favorece el análisis de riesgos o peligros, que podrían
afectar la inocuidad de los productos en las líneas de producción. De
hecho, las organizaciones líderes se protegen de la contaminación
alimentaría a través de múltiples acciones en este sentido.

1.2 Naturaleza de los peligros en los productos alimenticios.

Actualmente son las enfermedades alimentarías las que más aquejan a

los seres humanos, debido a que cada año se registran más de mil
millones de casos a nivel mundial con un saldo de muertes superior a los
cinco millones. Esta situación generalizada se hace particularmente
compleja en los países del Tercer Mundo, debido fundamentalmente al
poco acceso que tienen muchas de sus empresas (principalmente las
PYMES) para acometer inversiones de relativa envergadura. Sin embargo,
de esta situación no están exentos los países de alto nivel de desarrollo.

El origen de estas enfermedades está dado por la incidencia de factores

presentes en los productos y que constituyen un peligro para la salud
humana. Un peligro es una cualidad biológica, química o física que
puede hacer que un alimento no sea seguro para el consumo.

El concepto anterior permite llegar a una primera conclusión: existen tres

tipos de peligros que provocan las enfermedades alimentarías, estos son:

 peligros físicos o de naturaleza física.

 peligros químicos o de naturaleza química.

 peligros biológicos o de naturaleza biológica.

1.3 Gestión de la calidad en los procesos empresariales.

En la actualidad las organizaciones empresariales y los principales autores

en el tema de la calidad están de acuerdo en que sólo la existencia de
un sistema de gestión de la calidad en las organizaciones de producción
y servicios, garantizará, de forma estable, la entrega de productos que
satisfagan las necesidades de los consumidores.

Desde el comienzo del siglo XX las empresas diseñaron sus estructuras

organizativas por funciones, tratando de aprovechar las ventajas que
traía la especialización, sobre todo en la planeación y el control.
 Estas estructuras comenzaron a mostrar sus debilidades a principios de
los años ochenta, con los cambios acaecidos en el mercado, ahora eran
los clientes quienes definían qué comprar en función de que les agregara
beneficios, y por lo tanto las empresas debían adaptarse a esa situación.
El primer cambio que sufrieron las empresas fue, comprender que el
centro de la organización son los procesos claves, los cuales generan los
productos. El problema de este cambio de mentalidad estribó, en que los
procesos claves son transversales a las estructuras organizativas de las
entidades, lo que contrapone la estructura organizativa funcional con el
desempeño eficiente y eficaz de dichos procesos.

El segundo cambio fue, dejar de concebir la ejecución del producto o el

servicio como el proceso principal de la organización y al resto como
procesos de apoyo, lo cual entraba en franca contradicción con el ciclo
de reproducción empresarial. De aquí que fueron identificadas como
principales los tres procesos de dicho ciclo: preparación, ejecución y
venta.

La preparación se desarrolla en la esfera de la circulación y comprende

todas las actividades que crean las condiciones necesarias para la
ejecución, tanto para el aseguramiento de la continuidad de la
producción corriente como futura. Los fondos pasan de la forma
monetaria a la forma productiva, donde la ejecución se desarrolla como
parte de la esfera de la producción. El nuevo valor pasa de la forma
productiva a la forma mercantil. En esta fase se concreta la solución de
las necesidades sociales, que deben cumplir con la política económica
y social del Estado con el máximo de resultados socialmente útiles, el
mínimo de gastos y recursos y elevada competitividad. En consecuencia,
esta es la fase que corrientemente se identifica con la producción,
omitiéndose, casi siempre, las otras dos fases y no reconociéndose la
importancia de identificar a la producción con un proceso de
reproducción.

La fase de ejecución en la distribución ocurre al unísono con la venta, o

sea, el proceso pasa de la preparación a la ejecución y venta de la
producción. La venta es la continuación o el alargamiento de la
ejecución, ambas se complementan y se solapan en una fase. Esto hace
que los elementos que concurren en un proceso de trabajo: el objeto y
el propio trabajo tengan características diferentes a los de una empresa
industrial.
Las tres fases del PRE se vinculan en el proceso de reproducción por la
interacción de tres tipos de flujos: material, monetario-financiero e
informativo o de dirección, de los cuales el flujo material es base de la
composición.

Las tres fases, junto con sus procesos, actividades y tareas tienen que ser
gestionadas. Aquí se desarrollan las cuatro etapas clásicas de la gestión
(conocidas como ciclo de Deming: 1) planificación, 2) aplicación, 3)
verificación y 4) actuación.

La gestión armónica de todo el proceso debe perseguir como objetivo,

gastar el mínimo de recursos en lograr el máximo nivel de servicio al
cliente. Para ello se requiere ejecutar en cada parte del flujo material e
informativo, en el tiempo preciso, lo que estrictamente se requiere para
satisfacer al cliente con lo que exactamente demanda, en la cantidad
deseada y con la calidad, precio y plazo que exige. En una situación de
competencia en que otras empresas buscan conquistar a ese mismo
cliente debe lograrse un nivel de servicio distintivo a un costo lo más bajo
posible, dado que no es posible imponer precios que cubran todos los
gastos. O sea, debe lograrse que el sistema trabaje con la mínima
disipación.

Para lograr una gestión adecuada de los macro procesos está debe
tomar como punto de referencia las actividades, implicando las
siguientes acciones propuestas por la ISO:

 identificar los procesos necesarios para el sistema de gestión de la

calidad y su aplicación a través de la organización;

 determinar la secuencia e interacción de estos procesos;

 determinar los criterios y métodos necesarios para asegurarse de

que tanto la operación como el control de estos procesos sean
eficaces]

 asegurarse de la disponibilidad de recursos e información

necesarios para apoyar la operación y el seguimiento de estos
procesos;

 realizar el seguimiento, la medición y el análisis de estos procesos;

 implementar las acciones necesarias para alcanzar los resultados

planificados y la mejora continua de estos procesos.
1.4 Gestión de la seguridad alimentaria en organizaciones de la cadena
alimentaria.

Entre las empresas que trabajan con alimentos en algunos de sus

procesos de servicio, la seguridad de estos productos debe considerarse
la prioridad máxima sin ninguna duda. Que un alimento sea seguro es
siempre uno de los requisitos no descritos incluidos en muchas de las
especificaciones de los clientes. Esto es evidente, y no es negociable a
diferencia de otras características del producto (aspecto, sabor, costo).

Los consumidores esperan alimentos seguros y los sistemas de servicio

tienen la responsabilidad de cumplir con esas expectativas. Para cumplir
con estos requisitos muchas empresas han venido utilizando lo que se
conoce como HACCP (Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos).
El HACCP es un sistema basado en la prevención. Identificando los puntos
donde probablemente aparecerán los peligros durante los procesos de
cualquier miembro de la cadena, se tendrá la oportunidad de aplicar las
medidas necesarias para evitar que los citados peligros sean una
realidad. Esto permitirá a la empresa evolucionar hacia un enfoque
preventivo de trabajo en función de la calidad, reduciendo la tradicional
aplicación de la inspección del producto final.

El HACCP es un sistema lógico de evaluación sistemática de todos los

aspectos relacionados con la seguridad de los alimentos, desde la
elección de materias primas, pasando por la producción y distribución, y
finalizando con el uso final por parte del consumidor. Todo peligro para la
seguridad de los alimentos es considerado una parte del sistema HACCP.
Por tanto el uso del sistema HACCP debe dar a productores, distribuidores
y vendedores, la confianza de que los productos vendidos son seguros.
Un Sistema HACCP eficaz incluye a todo el personal de una empresa y
cada empleado de la misma tiene su papel. El sistema de trabajo que
fluye de este enfoque, hace mucho más simple el desarrollo posterior de
programas adicionales tales como: mejora de la calidad, productividad
y reducción de costos.

Antes de desarrollar un HACCP se hace necesario cumplir un conjunto de

prerrequisitos generales que garantizarán el posterior buen
desenvolvimiento de dicho sistema una vez que sea implementado.

Los prerrequisitos se orientan hacia la creación, en toda la cadena de

suministro, de las condiciones sanitarias necesarias para posteriormente
implementar el HACCP. Estos, en sentido general, están asociados al
desarrollo de los principios generales de higiene de los alimentos y se
dividen en dos grupos, aquellos que están vinculados al diseño y
construcción de las instalaciones y medios que formarán parte de los
procesos, y los asociados a la operatividad misma de los procesos.

Con el cumplimiento de los prerrequisitos las condiciones están creadas

para el desarrollo del HACCP. Ahora bien, cualquier sistema HACCP
conlleva la aplicación de un conjunto de principios de trabajo, basados
en la gestión de los procesos y enfocados hacia el logro de la inocuidad
alimentaría. Los principios básicamente son 1) conducir un análisis de
riesgos, 2) determinar los puntos críticos de control, 3) establecer límites
críticos, 4) establecer procedimientos de monitoreo, 5)establecer
acciones correctivas, 6) establecer procedimientos de verificación y, 7)
establecer procedimientos para mantener registros y documentación.

A partir de los principios de trabajo, las organizaciones conforman los

procedimientos HACCP que han de aplicar sobre sus procesos, estos
procedimientos se diseñan en función de las características específicas
de cada entidad.

En la NC ISO 22000: 2005 se especifica los requisitos para un sistema de

gestión de la inocuidad de los alimentos que combina los siguientes
elementos clave generalmente reconocidos, para asegurar la inocuidad
de los alimentos a lo largo de toda la cadena alimentaría, hasta el punto
de consumo final:

− Comunicación interactiva.

− Gestión del sistema.

− programas de prerrequisitos.

− Principios del HACCP.

La comunicación a lo largo de toda la cadena alimentaría es esencial

para asegurar que todos los peligros pertinentes a la inocuidad de los
alimentos sean identificados y controlados adecuadamente en cada
punto dentro de la cadena alimentaria.
 Esta Norma Internacional ha sido alineada con la Norma ISO 9001 con el
objeto de aumentar la compatibilidad de las dos normas. Su
implementación se puede alinear o integrar con los requisitos existentes
de sistemas de gestión relacionados, mientras que las organizaciones
pueden utilizar los sistemas de gestión existentes para establecer un
sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que cumpla los
requisitos de esta Norma Internacional.

En esta Norma Internacional se integran los principios del sistema de

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y las etapas de
aplicación desarrollados por la Comisión del Codex Alimentarius. Por
medio de requisitos auditables, combina el plan HACCP con programas
de prerrequisitos (PPR). El análisis de peligros es la clave para un sistema
de gestión de la inocuidad de los alimentos eficaz, ya que llevarlo a cabo
ayuda a organizar los conocimientos requeridos para establecer una
combinación eficaz de medidas de control. Esta Norma Internacional
requiere que se identifiquen y evalúen todos los peligros que
razonablemente se puede esperar que ocurran en la cadena
alimentaria, incluyendo peligros que pueden estar asociados con el tipo
de proceso e instalaciones utilizadas.

La NC ISO 22000: 2005 especifica requisitos para un sistema de gestión de

la inocuidad de los alimentos cuando una organización en la cadena
alimentaría necesita demostrar su capacidad para controlar los peligros
relacionados con la inocuidad de los alimentos, con el objeto de
asegurarse de que el alimento es inocuo en el momento del consumo
humano. Es aplicable a todas las organizaciones, sin importar su tamaño,
que estén involucradas en cualquier aspecto de la cadena alimentaria y
deseen implementar sistemas que proporcionen de forma coherente
productos inocuos. La aplicación de esta norma se orienta a través de
la Especificación Técnica ISO/TS 22004.

Un análisis general de los principios y el procedimiento de trabajo

permiten deducir que el elemento fundamental de estos sistemas lo
constituye, sin lugar a dudas, los puntos críticos de control. Según el
criterio de diferentes fuentes cualquier estudio de la seguridad sanitaria
en procesos de alimentos debe hacerse a partir de los llamados puntos
críticos de control (PCC). En función de ello, es de suma importancia
definir los principales aspectos relacionados con estos.
Sobre la definición de lo que es un PCC existen diferentes criterios en la
bibliografía Cada una de éstas, en sentido general, expresan una misma
idea.

Probablemente existan muchos puntos de control en la empresa, algunos

de los cuales controlan los peligros citados previamente y otros no están
relacionados directamente con el control de la seguridad, es decir no son
PCCs. Probablemente éstos serán puntos en los que se controla la calidad
o los atributos legales del producto y normalmente son llamados puntos
de control del proceso o de la producción. En estos puntos se realiza el
control se igual modo que en los Puntos Críticos de Control (PCCS), pero
la diferencia importante es que si no inciden sobre la seguridad no son
realmente críticos.

Resulta importante que los Puntos Críticos de Control se limiten a aquellos

puntos que sean realmente críticos para la seguridad del producto, es
decir que una vez contaminado el producto aquí resulte imposible
eliminarla. Esto implica, centrarse exclusivamente en aquellos factores
esenciales para el control, reduciendo al mínimo los mismos.

La determinación de un PCC se puede facilitar con la aplicación de un

árbol de decisiones, en el que se indique un enfoque de razonamiento
lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible,
considerando a qué etapa del proceso de producción se refiere,
utilizándose con carácter orientativo en la determinación de los PCCS .
No obstante, existen modelos ampliamente utilizados por su sencillez y
flexibilidad al aplicarse.

Los métodos de control estadístico de la calidad son de vital importancia

en el control permanente de los PCCS. La vigilancia es la medida u
observación, efectuada en un PCC, que muestra que el proceso esta
funcionando dentro de los Límites Críticos y garantiza que el producto se
elabora de manera segura continuamente.

El sistema de vigilancia específico para cada PCC dependerá de los

Límites Críticos y también del método o dispositivo de vigilancia. Es
esencial que el sistema de vigilancia elegido sea capaz de detectar una
pérdida de control en un PCC(es decir, cuando el PCC se salga de los
Límites Críticos), ya que el fundamento de la vigilancia es que,
dependiendo de sus resultados se tomen las decisiones y se ejecuten las
acciones correspondientes.

Existen dos tipos básicos de sistemas de vigilancia:

1. Sistemas en línea (on - line).

2. Sistemas fuera de línea (off - line),

El mejor sistema de vigilancia es un sistema continuo en línea que pueda

calibrarse para detectar desviaciones en el proceso y efectuar
modificaciones con vistas a evitar que se pierda el control en el PCC. En
otras palabras, un sistema diseñado para detectar y corregir desviaciones
que ocurran alrededor de los niveles objetivo y que de este modo evite
salirse de los Límites Críticos.

Al llegar a este punto se habrá comprobado que la mayoría de los

sistemas de vigilancia, es decir aquellos que no son en líneas continuas,
se basan en algún tipo de inspección (no siendo así para el Diseño de
Experimentos). A pesar de que la inspección del producto final y los
análisis tienen serias limitaciones, si son los únicos criterios de coÿÿrol
ÿÿedidas preventivÿÿ), los mismos debe formar parte del sistema de
vigilancia, pues es en este apartado donde son centrados en los factores
críticos del proceso y utilizados estadísticamente.

Es vital que los programas de inspección y análisis usado para vigilar los
PCCS sean válidos estadísticamente y estos programas serán más
beneficiosos si se establecen siguiendo las técnicas del Control Estadístico
del Proceso.

1.5 Requisitos operativos que propician la inocuidad sanitaria en

procesos de fabricación de alimentos.

Para controlar los peligros alimentarios mediante el uso de sistemas como

el HACCP se deben identificar todas las actividades de sus procesos
donde resulta fundamental mantener la inocuidad de los alimentos,
aplicar procedimientos eficaces de control a estas actividades, vigilar
periódicamente los procedimientos de control para asegurar su eficacia
y reexaminar los procedimientos de control siempre que cambie alguna
de las actividades en los procesos.

Para mantener la inocuidad en el proceso de fabricación de alimentos,

debe existir: 1) inocuidad sanitaria de la materia prima utilizada para la
confección de los productos alimenticios; 2) buenas condiciones
constructivas y de higiene en el local de fabricación; 3) fuerza de trabajo
saludable; 4) fuerza de trabajo calificada para la labor que realiza, la cual
cumpla con las normas de manipulación requeridas; 5) el equipamiento
necesario para producir los niveles de fabricación fijados, sin dejar de
cumplir con las normas existentes acerca de las buenas prácticas de
manufactura en alimentos y; 6) un envase adecuado que garantice la
inocuidad sanitaria del producto (entre otras funciones), así como la
trazabilidad del mismo.

En lo referente a garantizar un materia prima segura desde el punto de

vista sanitario, debe evitarse aceptar materias primas o ingrediente en un
establecimiento si se sabe que contienen parásitos, microorganismos
indeseables, plaguicidas, medicamentos veterinarios, o sustancias
tóxicas, descompuestas o extrañas que no se puedan reducir a un nivel
aceptable mediante una clasificación y/o elaboración normales. En
función de ello, cuando proceda, deberán determinarse y aplicarse
especificaciones para las materias primas.

Adicionalmente, las materias primas o ingredientes deberán

inspeccionarse y clasificarse antes de la elaboración, luego de pasado el
período de almacenamiento en el propio establecimiento. En caso
necesario, deberán efectuarse pruebas de laboratorio para establecer si
son idóneos para el uso. Solamente se utilizarán materias primas o
ingredientes sanos y adecuados. Una vía para disminuir el nivel de
mercancía desechada luego de la inspección post almacenamiento es,
rotar de manera efectiva los inventarios.

Respecto al local de fabricación, es necesario garantizar que éste sea

diseñado de forma tal que su ordenamiento espacial garantice la
continuidad del flujo, de manera tal que se cumpla el principio de
marcha adelante, esto evitará el contacto de materias primas y/o
productos que se encuentran en diferentes estadios del proceso de
fabricación.
El local, igualmente, no debe estar construido con materiales que eviten
o dificulten su higienización; al mismo tiempo que sobre el mismo debe
mantenerse un sistema periódico de limpieza, que disminuya la
probabilidad de existencia de microorganismos patógenos en el
ambiente.

El aspecto que se refiere a la fuerza de trabajo es sumamente crítico, por

un lado es vital que todas las personas que manipulan alimentos sean
sanas, para ello, en primer lugar, debe controlarse el estado de salud a
través de chequeos médicos periódicos, así como extremar el control
diario ante la posibilidad de aparición de patologías inesperadas que ya
muestran ciertos síntomas. Por otro lado, es indispensable que la fuerza
de trabajo conozca la actividad que realiza, de lo contrario incurrirá
involuntariamente en violaciones tecnológicas y sanitarias que traen
consigo la no consecución de productos inocuos.

En este último punto debe señalarse además que, el conocimiento de la

actividad por parte del personal no significa que las cosas siempre se
harán según está estipulado, por lo tanto, es importante que se
establezcan controles sorpresivos para verificar el cumplimiento de las
buenas prácticas de manipulación y fabricación, sin olvidar el papel de
la educación diaria como principal herramienta de trabajo.

El equipamiento debe adquirirse aquel que garantice el cumplimiento de

los niveles de fabricación fijados, sin que ello implique el incumplimiento
de las normas existentes acerca de las buenas prácticas de manufactura
en alimentos. Este es un elemento generalmente susceptible a discusión
en muchas empresas productoras de alimentos, pues en ocasiones los
ejecutivos consideran que si con sus equipos puede cumplirse la
producción planeada, no existe razón para incurrir en gastos de mejora
o emplazamiento tecnológico, que no impliquen un aumento de la
capacidad de fabricación o una reducción de costos convencionales. El
error de esta concepción estriba en considerar los alimentos una
mercancía más, sin tomar en cuenta el factor inocuidad sanitaria.

Por último, está el caso del envase, el cual, como bien se conoce en el
campo de la logística empresarial, tiene la triple función de proteger al
producto, brindar información sobre su manipulación y uso, y racionalizar
el costo total de éste. La primera función resulta importante para el logro
de productos alimenticios seguros, debido a que evita la contaminación
de los mismos al final de los procesos de fabricación y luego durante la
distribución; la segunda función posibilita (para el aspecto que se analiza)
informar al cliente las posibilidades de consumo del mismo (según la
fecha de vencimiento) y permite además su trazabilidad en caso de ser
necesario (según la fecha y el lote de fabricación).

Se habla de eje primario porque, de todos los requisitos analizados, éste

el único que está condicionado por una decisión que en la mayor parte
de las ocasiones es a largo plazo en el horizonte de planeación: el diseño
de plantas o instalaciones, debido al monto financiero de ésta respecto
al total de la inversión o a las utilidades anuales del negocio. Por lo tanto,
un proceso de fabricación de alimentos que no sea capaz de elaborar
productos inocuos y esta situación esté dada por el incumplimiento total
de los requisitos antes mencionados, debe comenzar cualquier acción
de mejora enfocada hacia el rediseño espacial de su área productiva
física, de lo contrario se estarán perdiendo recursos inútilmente.

1.6 Características a considerar para el diseño y rediseño de

instalaciones donde se fabrican alimentos.

Al decidir el emplazamiento de los establecimientos alimentarios, es

necesario tener presentes las posibles fuentes de contaminación, así
como la eficacia de cualesquiera medidas razonables que hayan de
adoptarse para proteger los alimentos.

Los establecimientos no deberán ubicarse en un lugar donde, tras

considerar tales medidas protectoras, sea evidente que seguirá
existiendo una amenaza para la inocuidad o la aptitud de los alimentos.
La disposición interna de las instalaciones alimentarías deberán permitir el
cumplimiento del principio de marcha hacia delante, evitando con éste
la contaminación por entrecruzamiento, así como la adopción de unas
buenas prácticas de higiene de los alimentos, incluidas medidas
protectoras contra la contaminación por productos alimenticios entre y
durante las operaciones.

Las estructuras del interior de las instalaciones alimentarías deberán estar

sólidamente construidas con materiales duraderos y ser fáciles de
mantener, limpiar y, cuando proceda, desinfectar.
Los equipos y los recipientes (excepto los recipientes y el material de
envasado de un solo uso) que vayan a estar en contacto con los
alimentos deberán proyectarse y fabricarse de manera que se asegure
que, en caso necesario, puedan limpiarse, desinfectarse y mantenerse
de manera adecuada para evitar la contaminación de los alimentos. El
equipo y los recipientes deberán fabricarse con materiales que no
tengan efectos tóxicos para el uso al que se destinan. En caso necesario,
el equipo deberá ser duradero y móvil o desmontable, para permitir el
mantenimiento, la limpieza, la desinfección y la vigilancia y para facilitar,
por ejemplo, la inspección en relación con la posible presencia de
plagas.

El equipamiento utilizado para cocinar, aplicar tratamientos térmicos,

enfriar, almacenar o congelar alimentos debe estar proyectado de
modo que se alcancen las temperaturas que se requieren de los
alimentos con la rapidez necesaria para proteger la inocuidad y la
aptitud de los mismos, y se mantengan también las temperaturas con
eficacia. Estos equipos deben estar preparados para controlar las
temperaturas. En caso de ser necesario, el equipo debe disponer de un
sistema eficaz de control y vigilancia de la humedad, la corriente de aire
y cualquier otro factor que pueda tener un efecto perjudicial sobre la
inocuidad o la aptitud de los alimentos.

Estos requisitos tienen por objeto que se eliminen o reduzcan a niveles

inocuos los microorganismos perjudiciales o indeseables o sus toxinas, o
bien se puedan controlar eficazmente su supervivencia y proliferación;
cuando proceda, se puedan vigilar los límites críticos establecidos en
planes basados en el sistema de HACCP; y se puedan alcanzar
rápidamente, y mantener, las temperaturas y otras condiciones
microambientales necesarias para la inocuidad y aptitud de los
alimentos.

Los recipientes para los desechos, los subproductos y las sustancias no

comestibles o peligrosas, deben ser identificables de manera específica,
estar adecuadamente fabricados y, cuando proceda, hechos de
material impermeable. Los recipientes utilizados para contener sustancias
peligrosas deben identificarse y tenerse bajo llave, a fin de impedir la
contaminación malintencionada o accidental de los alimentos.
Debe disponerse de un abastecimiento suficiente de agua potable, con
instalaciones apropiadas para su almacenamiento, distribución y control
de su temperatura, a fin de asegurar, en caso necesario, la inocuidad y
la aptitud de los alimentos. Así como garantizar sistemas e instalaciones
adecuados de desagüe y eliminación de desechos; estos estarán
proyectados y construidos de manera que se evite el riesgo de
contaminación de los alimentos o del abastecimiento de agua potable.
Igualmente deben preverse instalaciones adecuadas, debidamente
proyectadas, para la limpieza de los alimentos, utensilios y equipo. Tales
instalaciones deben disponer, cuando proceda, de un abastecimiento
suficiente de agua potable caliente y fría.

Un factor muy importante es el servicio de higiene adecuado para el

personal, a fin de asegurar el mantenimiento de un grado apropiado de
higiene personal y evitar el riesgo de contaminación de los alimentos.
En función de la naturaleza de las operaciones que hayan de llevarse a
cabo con los alimentos, deben existir instalaciones adecuadas para su
calentamiento, enfriamiento, cocción, refrigeración y congelación, para
el almacenamiento de alimentos refrigerados o congelados, la vigilancia
de las temperaturas de los alimentos y, en caso necesario, para el control
de la temperatura ambiente con objeto de asegurar la inocuidad y la
aptitud de los alimentos.

No se puede obviar la disposición de medios adecuados de ventilación

natural o mecánica, en particular para: 1) reducir al mínimo la
contaminación de los alimentos transmitida por el aire, por ejemplo, por
los aerosoles o las gotitas de condensación; 2) controlar la temperatura
ambiente, 3) controlar los olores que puedan afectar a la aptitud de los
alimentos; y 4) controlar la humedad, cuando sea necesario, para
asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos.

Un último aspecto a priorizar es la iluminación, la misma será natural o

artificial, ubicada de una forma adecuada para permitir la realización
de las operaciones de manera higiénica. En caso necesario, la
iluminación no deberá dar lugar a colores falseados. La intensidad
deberá ser suficiente para el tipo de operaciones que se lleve a cabo.
Las lámparas deberán estar protegidas, cuando proceda, a fin de
asegurar que los alimentos no se contaminen en caso de rotura.
 Características específicas a considerar para el diseño y rediseño de
instalaciones donde se fabrican pastas frescas.

Según el criterio de varios autores que se han dedicado al estudio de los

procesos de fabricación de pastas frescas estas como cualquier
producto alimenticio no están exentas de sufrir una contaminación, dado
a que son productos que se expenden semielaborados y que sólo
necesitan de una ligera cocción para ser consumidos por el cliente final.
Sus características de elaboración son muy especiales, por tanto, las
medidas para protegerlos en la fabricación deben ser extremas, pues
una contaminación que se produzca en su proceso de producción no
puede ser eliminada al ser cocidos para consumir.

Una organización que se dedique a la fabricación de estos productos

debe tener en cuenta que estos pueden contaminarse en cualquier
momento de su elaboración, pues van a contener materias primas que
son susceptibles a esto. Una mala selección o manipulación de ellas, o de
los productos semielaborados que constituyen los rellenos, un tratamiento
térmico inadecuado, o un envasado deficiente son errores que no
pueden ser permisibles en este proceso fabril.

Entre los factores que pueden incidir negativamente en el logro de la

inocuidad sanitaria en los productos, sin duda uno que reviste gran
importancia es la distribución espacial del local donde se elaboren. Debe
recordarse que un entrecruzamiento de productos en diferentes etapas
de elaboración que afecte la marcha hacia delante del proceso es
crítico para la seguridad de los alimentos y son los productos frescos,
alimentos que se procesan con materiales que sufren diferentes etapas
de elaboración, de los más susceptibles a ello; y es una adecuada
distribución espacial, entre otros factores, la que garantiza que no se
crucen los procesos.

Una vez que estos productos son sometidos a cocción y enfriamiento no

pueden tener contacto alguno con sustancias que los puedan
contaminar y aún luego de que son envasados y sellados deben ser
almacenados bajo condiciones específicas de congelación y
conservación.

1.7 Gestión de la seguridad alimentaria en organizaciones de la cadena

alimentaria
La temática de la seguridad alimentaria en los procesos de las cadenas
de suministro de alimentos es relativamente nueva a nivel mundial. Esta
es la razón por la cual un reducido grupo de países de alto nivel de
desarrollo sean los que hoy centren los principales estudios e
investigaciones sobre el tema. Sin embargo, a pesar de esto, Cuba dentro
de los esfuerzos que realiza por salvaguardar los niveles de salud que hoy
muestra su población, ha desarrollado, dentro de diferentes sectores de
su industria de alimentos, estudios y aplicaciones sobre el tema. Sobre
este último aspecto es necesario destacar que, aunque para el país el
problema de la seguridad alimentaria no es algo crítico de emergencia
nacional, sí existen problemas reales que obligan a el mantenimiento de
sistemas de prevención.

Según el Sistema de Información Regional para la Vigilancia

Epidemiológica de las ETAs (SIRVETA), entre los años 1998 y 2002, han sido
reportados en el país más de mil quinientos brotes determinado por
diferente causas, estos han afectado a casi sesenta mil personas de
diferentes edades, de los cuales aproximadamente el ciento por ciento
enfermaron y alrededor de veinte personas fallecieron, las que
representan menos del 0.03% de las enfermas. Los principales agentes
etiológicos causantes de estos brotes fueron las bacterias y el lugar
donde mayor incidencia de brotes hubo fue en las escuelas, aunque más
del ochenta por ciento de los casos fatales se registraron por brotes en
viviendas. A la situación anteriormente expuesta, debe añadirse que la
ocurrencia de estos brotes trae importantes pérdidas a la economía
nacional por diferentes conceptos de gastos.

Actualmente los sectores líderes en la aplicación de la gestión de la

calidad a la seguridad alimentaria dentro del país son, la Industria
Pesquera, perteneciente al Ministerio del mismo nombre y a la Industria
Cárnica, del Ministerio de la Industria Alimenticia; aunque la Oficina
Nacional de Normalización tiene el papel rector desde el punto de vista
teórico y metodológico, basando su trabajo en las normas del CODEX
Alimentarius.

En el caso de la Industria Pesquera , su sistema es un programa de mejora

insertado en el sistema de gestión de la calidad de la organización,
desarrollado en trece etapas de trabajo (Figura 1), en el cual el centro de
la actividad de control son precisamente los PCCs, los que son
identificados en los diagramas de flujo a partir de un árbol de decisiones
(Figura 2), para luego ser analizados mediante el uso de la técnica
ingenieril de análisis de los modos, efectos y carácter crítico de los fallos
(FMECAS).

Figura 1. Etapas de desarrollo de un programa de mejoramiento de la

calidad en la Industria Pesquera.
Figura 2. Árbol de decisiones utilizados por la MIP para la determinación
de los PCC.

El control de la seguridad en los PCCs es realizado a través de

procedimientos de monitoreo de datos, a partir de un grupo de
recomendaciones. Este sistema tiene como objetivo fundamental,
realizar una adecuada recolección de la información utilizada para el
control. Los métodos de control de la calidad concebidos en este sistema
son, el muestreo para la aceptación y el control estadístico de procesos.
El sistema permite, además, establecer acciones correctivas a partir de
un grupo de medidas preventivas previamente establecidas.

El procedimiento de trabajo de la Industria Cárnica , por su parte, está

basado en el modelo de HACCP de Eurocarne y en gran medida es muy
similar al del MIP; sin embargo, defiere de éste en dos aspectos
importantes que serán analizados a continuación.

El modelo EuroCarne, en su tercera etapa, plantea la necesidad de la

determinación del presunto uso que tendrá el producto por sus
consumidores o transformadores (incluye detallistas, negocios de
catering o restauración colectiva), algo que no analiza el modelo del MIP.
En la opinión del autor de este trabajo, esta particularidad del modelo de
Eurocarne, incluso no visto en otros modelos, lo sitúa en ventaja en
relación con el del MIP, pues centra los esfuerzos de trabajo en las
necesidades de los clientes, ofreciéndole una ventaja competitiva
inigualable respecto a su similar.

Sin embargo, el modelo del MIP es superior al de Eurocarne en que,

contempla el rediseño de los procesos como una alternativa para la
eliminación de peligros, aspecto éste que lo hace más fuerte, desde el
punto de vista ingenieril, respecto al otro.

En otro orden de cosas debe decirse que, ambos modelos gestionan los
procesos sobre la base de la existencia de un control inicial.

Estos modelos además no conciben la utilización de muchas de las

principales herramientas básicas de la calidad para resolver los
problemas generados en los procesos, lo que reduce sus posibilidades de
gestionar mejoras en los procesos.
Ahora bien, el hecho de que sean las dos industrias antes mencionadas
las líderes en el país en cuanto a la aplicación de procedimientos HACCP,
esto no quiere decir que sean las únicas que desarrollen sistemas de
gestión de la calidad para él logra de la seguridad alimentaria. Al
respecto debe decirse que existen un grupo de organizaciones a nivel
nacional que han dado importantes pasos en el tema, aunque es justo
decir que ninguna de ellas ha llegado a una implantación nacional como
hoy lo tienen las industrias pesqueras y cárnicas.

2. CALIDAD EN LOS ALIMENTOS

Ya no es suficiente el cumplimiento de los estándares de calidad y los

objetivos de calidad en la actualidad. Donde los requerimientos del
entorno actual nos exigen no sólo cumplir con estas necesidades, sino
que es necesario detectar aquellas necesidades no expresadas y/o
esperadas por el cliente; ya que como nuestro país es un mercado
globalizado la competencia es mayor. Por lo que es necesario exceder
las expectativas de nuestros clientes y consumidores. En la industria
alimentaria ya no es suficiente con que los productos sean sanos y
nutritivos y un valor agregado en la mayoría de los casos, no es esperado
por el cliente.

En este capítulo abordaremos la evolución del concepto de la calidad,

así como las principales filosofías, definiciones y las metodologías que en
conjunto se tienen que aplicar para llevar la gestión de calidad en los
alimentos, de acuerdo a los siguientes puntos:

2.1 ¿Qué es la calidad?

De acuerdo a la definición de la norma ISO-9000:2000,

Calidad grado en el que un conjunto de características inherentes

cumple con los requisitos.

NOTA 1 El término "calidad" puede utilizarse acompañado de adjetivos

tales como pobre, buena o excelente.
NOTA 2 "Inherente", en contraposición a "asignado", significa que existe
en algo, especialmente como una característica permanente.
Dicho de una manera más coloquial la calidad es el conjunto de
características que conforman los requisitos para satisfacer las
necesidades expresadas y las implícitas de un cliente. En el cual se
involucra al gerente de más alto nivel hasta el del más bajo nivel
jerárquico

2.2Antecedentes de la calidad

En la evolución de la calidad, hubo precursores que dieron su punto de

vista sobre lo que es la calidad y no podemos dejar de mencionarlos ya
que han contribuido a lograr la metodología y la aplicación de los
conceptos relacionados con la calidad, por ejemplo tres de las
principales filosofías que sentaron las bases de lo que conocemos como
calidad (tabla 1):

 Edwards Deming: "la calidad no es otra cosa más que una serie de
cuestionamiento hacia una mejora continua".

 Dr. J. Juran: la calidad es "La adecuación para el uso satisfaciendo

las necesidades del cliente".

 Kaoru Ishikawa define a la calidad como: "Desarrollar, diseñar,

manufacturar y mantener un producto de calidad que sea el más
económico, útil y siempre satisfactorio para el consumidor".

Tabla 1: Aportaciones a la teoría de la calidad

Autores Descripción

Vivió la evolución de la calidad en Japón y de esta experiencia desarrollo sus 14

DEMING puntos para que la administración lleve a la empresa a una posición de productividad.
Se instituyo el premio Deming en 1983 y desarrollo las 7 enfermedades mortales.

Propuso el programa de 14 pasos llamado cero defectos. La calidad esta basada en

4 principios.

1. La calidad es cumplir los requisitos.

CROSBY 2.- El sistema de calidad es la prevención.

3.- El estándar de realización es cero defectos y

 4.- La medida de la calidad es el precio del incumplimiento.

Introdujo la frase control de calidad total. Su idea de calidad es que es un modo de

FEIGENBAUM
vida corporativa, un modo de administrar una organización e involucra la puesta en
marcha.
La administración de calidad. Se basa en lo que llama la trilogía de Juran: planear,
JURAN
controlar y mejorar la calidad.

Fue el primer autor que trato de destacar las diferencias entre los estilos
de administración japonés y occidentales.
ISHIKAWA
Su hipótesis principal fue diferentes características culturales en ambas sociedades.

Sus principales ideas se encuentran en su libro: Que es el control total de calidad.

La evolución de la calidad ha supuesto los siguientes cambios en el modo

de gestionar en las organizaciones como se observa en la tabla 2, esto es
desde la etapa artesanal hasta la actual.
 Ahora las organizaciones ha cambiado el enfoque de control de la
calidad tradicional a un enfoque de aseguramiento de la calidad como
se muestra en la tabla 3 y la figura I-1.

Tabla 3: Comparación EFQM-Normas ISO (28/febrero/2009)

Enfoque control de calidad Enfoque aseguramiento de la calidad

Producir productos es la prioridad Satisfacer a los clientes es la prioridad

Los objetivos son departamentales Los objetivos son por procesos

La confrontación se hace a través de una negociación La confrontación se hace a través de una cooperación

El trabajo es individual El trabajo es en equipo

Los jefes son los únicos que piensan Toda la organización es la que piensa

Los empleados son recursos La satisfacción de los empleados

Se realizan inversión para “mejorar” Se realiza inversión para realizar la mejora continua

En los recursos productivos hay un énfasis Se enfatiza en las personas

2.3 Calidad de los alimentos

La calidad es un concepto que viene determinado por la conjunción de
distintos factores relacionados todos ellos con la aceptabilidad del
alimento. "Conjunto de atributos que hacen referencia de una parte a la
presentación, composición y pureza, tratamiento tecnológico y
conservación que hacen del alimento algo más o menos apetecible al
consumidor y por otra parte al aspecto sanitario y valor nutritivo del
alimento". En la práctica es preciso indicar la calidad a la que nos
referimos, ver tabla 4 “tipos de calidad y los atributos de la calidad.

Tabla 4: Tipos de calidad y los atributos de la calidad

Tipos de Calidad Atributos de la calidad

Calidad nutritiva Color

Calidad sanitaria Olor

Calidad tecnológica Aroma

Calidad organoléptica Sabor

Calidad económica Textura

Calidad nutritiva Ausencia de contaminantes

Existe posibilidad de confusión en el empleo de este concepto: "alimentos

caros son de buena calidad". Calidad debe significar un patrón de
atributos establecido. Para apreciar la calidad es preciso hacer una
valoración del alimento por: métodos objetivos y subjetivos; parámetros
físicos y fisicoquímicos son los objetivos y los subjetivos son a través de
paneles de degustación.

Solo podemos trabajar con métodos objetivos cuando tenemos la

garantía de que existe una correlación con los atributos organolépticos.
Hay muchas medidas de tipo fisicoquímico utilizadas según el alimento:
peso, humedad, densidad, contenido de azúcar, valoración de
peróxidos, contenido de taninos, entre otros. Nunca debe precipitarse
una prueba objetiva única para afirmar algo sobre la garantía de los
alimentos. Un alimento es el resultado de factores diversos y su
armonización depende de la calidad del mismo.
 Se debe analizar: factores de apariencia, organolépticos; es decir
factores relativos al tamaño, grado de maduración, viscosidad,
elasticidad, tenacidad.

2.4 Control de calidad en alimentos

Son los métodos de inspección de análisis y de actuación que se aplica

a un proceso de fabricación de alimentos de tal modo que a partir de
una muestra pequeña pero representativa del alimento se está en
condiciones de juzgar la calidad del mismo, figura I-4: Control de calidad
en alimentos.

Figura I-3: Control de calidad

Un ejemplo sería la calidad del agua que llega a nuestras casas y que
debe cumplir ciertas especificaciones como:

Límites permisibles de características bacteriológicas tabla 5 y Límites

permisibles de características físicas y organolépticas tabla 6, de acuerdo
a la Norma Oficial Mexicana NOM-127-SSA1-1994,

"Salud ambiental, agua para uso y consumo humano-límites permisibles

de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su
potabilización".

Tabla 5: Límites permisibles de características bacteriológicas

Característica Limite permisible

Organismos Coliformes 2 NMP*/100 ml

totales
2 UFC**/100 ml

Organismos Coliformes No detectable NMP/100 ml

fecales
Cero UFC/100 ml
 *NMP: método del número más probable; **UFC: Unidades Formadas de
Colonia

Tabla 6: Limites permisibles de características físicas y organolépticas

Característica Limite permisible

Color 20 unidades de color verdadero en la escala de platino-cobalto.

Agradable (se aceptarán aquellos que sean tolerables para la mayoría de los
consumidores,
Olor y sabor
siempre que no sean resultados de condiciones objetables desde el punto de
vista biológico o químico).
Turbiedad 5 unidades de turbiedad nefelometrías (UTN) o su equivalente en otro método.

También tiene que cumplir con límites permisibles de químicos que se

encuentra en la norma mencionada anteriormente. Para poder realizar
estas verificaciones, en cada país hay normas de calidad específicas
(como normas oficiales o voluntarias como las normas mexicanas) para
cada producto donde una de las más completas es el Codex
Alimentarius a nivel mundial.

2.5 Los estándares para la calidad

Los estándares de calidad (tabla 7) son documentos que definen los

requerimientos contractuales, funcionales y/o técnicos de todas las
actividades de calidad los cuales aseguran la calidad del producto, al
proceso, al servicio o al sistema. (Hashim & Khan, 1990).

Tabla 7: Estándares para la calidad

Normas Descripción Ejemplo

Existen en cada país, miles de normas para productos, escritas por concreto armado,
organismos nacionales y acordadas con las asociaciones industriales toxicidad de pinturas,
correspondientes. Las normas de producto describen los seguridad de aparatos
requerimientos y especificaciones del producto. De acuerdo a la ley eléctricos, etc. y en
Normas de producto
existen normas obligatorias y no obligatorias, algunas de estas México son las Normas
últimas se convierten en obligatorias por consideraciones Oficiales Mexicanas
comerciales. Las normas obligatorias por lo general tienen el objetivo (NOM) y las Normas
de proporcionar seguridad a los consumidores. Mexicanas (NMX)
 Las normas de calibración y medición son utilizadas para garantizar
Normas de calibración y que los productos y servicios que se proporcionan, tengan el peso y
medición: pesas y las medidas especificadas. Existen en todo el mundo, organizaciones Pesas y medidas
medidas de calibración y medición que se encargan de verificar el
cumplimento de las normas existentes.

Las normas para la gestión de sistemas de calidad exigen el

cumplimiento de las normas de producto, las de medición y las de
Normas para la ISO 9000 ó NMX-CC,
calibración. Su alcance es mayor, debido a que son sistemas globales
gestión de sistemas etc.
para asegurar la continuidad de la operación del proceso como un
de calidad
todo (Rothery, 1992).

Por lo cual hablaremos de la familia ISO en el siguiente punto.

Las normas ISO 9000

La ISO (International Standardization Organization, por sus siglas en inglés)

es una federación internacional de organismos nacionales de normas
con sede en Ginebra Suiza La ISO 9000 no tiene nada que ver con la
calidad absoluta del producto; sólo se refiere a la forma de establecer
guías para un sistema de gestión de la calidad y está formada de varios
documentos independientes aunque relacionados, ver la tabla 8:
evolución ISO-9000.
Antecedentes

 La ISO es un organismo no gubernamental y son elaboradas a

través de más de 200 Comités Técnicos.

 El comité 176 es el encargado de elaborar las normas para sistemas

de gestión de la calidad.

 La primera familia de normas sobre sistemas de calidad se publicó

por ISO en 1987.

 La primera revisión de la familia de normas ISO 9000 se publicó en

1994.

 La segunda revisión de la familia ISO 9000 se publicó el 15 de

diciembre del año 2000.

 Se denomina ISO 9000 a una serie de estándares para establecer

la gestión de un sistema de calidad.
 Tabla 8: Evolución de la ISO-9000

Versión Titulo Normas

Primera versión: 1987 ISO 9000:1987

 ISO 9000
 ISO 9001, certificable
Segunda versión: 1994 ISO 9000:1994  ISO 9002, certificable
 ISO 9003, certificable
 ISO 9004

 ISO 9000
Tercera versión: 2000 ISO 9000:2000  ISO 9001
 ISO 9004

Cuarta versión: 2008 ISO 9000:2008  ISO 9001

2.6 ¿Qué es el Aseguramiento de la Calidad Alimentaria?

El Aseguramiento de la Calidad Alimentaria consiste en llevar a cabo un

conjunto de acciones planificadas y sistematizadas, necesarias para
proporcionar la confianza de que los insumos alimentarios que se
entregan a los beneficiarios, no afecten su salud.

Dichas acciones deben generar las condiciones necesarias de higiene y

seguridad que eviten que existan riesgos de contaminación o deterioro
para los insumos, en cada una de las etapas de la cadena alimentaria.

Para ello se debe considerar lo siguiente:

 Un marco normativo que se sustente bajo una base científica, legal

y de regulación, con normatividad vigente, actualizada y
aplicable al aseguramiento de la calidad.

 Contar con personal que tenga experiencia en materia de

aseguramiento de la calidad alimentaria que permita diseñar,
implementar, evaluar y corregir las acciones de aseguramiento o,
en su caso, buscar la asesoría con entidades en la materia que
 aporten los conocimientos necesarios para el correcto desarrollo
de las acciones.

 Generar un diagnóstico de todos aquellos espacios y puntos donde

se almacenen, transporten y preparen alimentos (espacios
alimentarios) con el propósito de definir los criterios de calidad que
se deberán cumplir en cada uno de ellos.

 Identificar los puntos que son críticos en cada una de las etapas de
la cadena, en los cuales puede haber riesgo de contaminación o
deterioro de los insumos alimentarios.

 Diseñar herramientas de control (criterios, manuales, lineamientos,

formatos, cédulas, entre otros), necesarias para el seguimiento, la
evaluación, corrección y mejora de las acciones de
aseguramiento de la calidad.

 Capacitar a todo el personal involucrado de las diferentes áreas

(SEDIF, SMDIF, autoridades escolares, beneficiarios) en las acciones
de aseguramiento de la calidad.

 Elaborar un soporte documental de las acciones de aseguramiento

de la calidad. Éste debe contener la descripción de cómo se
realizan las acciones y la información necesaria que permita
evaluar el desempeño de dicha implementación, así como de las
herramientas de control, lo que permitirá detectar las acciones de
mejora.

Para mantener la calidad e inocuidad de los alimentos durante todas las

etapas, es necesario que el control de procedimientos de manipulación
se lleve a cabo:

 Antes: desde la planeación e integración de los apoyos

alimentarios.

 Durante: la operación de las acciones de aseguramiento de la

calidad, es decir, al llevarlas a cabo.

 Después: de que éstas se implementaron, para darles seguimiento,

evaluar su eficacia y corregir.

2.7 ¿Cómo pueden los SEDIF llevar a cabo el Aseguramiento de la Calidad

en los programas alimentarios?
Como se mencionó, la implementación de acciones de aseguramiento
de la calidad requiere de controles que permitan garantizar la inocuidad
de los insumos y alcanzar el equilibrio adecuado entre ésta y otras
cualidades, a través de un conjunto de prácticas vinculadas a cada uno
de los procesos de la operación de los programas alimentarios.

El aseguramiento de la calidad en los programas alimentarios, requiere

llevar a cabo un conjunto de actividades bien definidas y controladas
que garanticen que todos los insumos durante su manipulación,
almacenamiento, distribución y preparación sean de aptos para su
consumo.

Es importante señalar que los SEDIF deben considerar que estas

actividades no se llevan a cabo de manera aislada al modelo operativo
con el que implementan los programas alimentarios, sino que deben
formar parte de la mecánica operativa de éstos.

Los elementos que los SEDIF deben tomar en cuenta para implementar
acciones de aseguramiento de la calidad en los insumos que adquieren
para conformar los apoyos son:

Modelo operativo de los programas alimentarios de la EIASA

El modelo operativo con el que cada SEDIF lleva a cabo la

implementación de los programas alimentarios, permite vincular las
acciones de Aseguramiento de la Calidad de manera ordenada a una
serie de fases ya establecidas, así como la definición de reglas claras y
objetivas en las que se deben incluir todos los aspectos relacionados a la
implementación de dichas acciones. Este modelo operativo contempla
las siguientes fases:
1. Planeación

La planeación debe ser la guía mediante la cual se desarrollen e

implementen todas las acciones para asegurar la calidad e inocuidad de
los insumos, por medio del análisis cuidadoso de los factores externos e
internos que pueden afectar positiva o negativamente estas acciones, a
fin de prevenir los posibles problemas que puedan presentarse en la
implementación. Para ello, se requiere de un diagnóstico que permita:

 Establecer lo que se quiere obtener (objetivos) –insumos

alimentarios de calidad e inocuos-.

 Identificar lo que ya se hace en materia de aseguramiento de la

calidad de los apoyos alimentarios, así como las oportunidades de
mejorarlo.

 Definir los procesos con los que se quiere llevar a cabo las acciones
de aseguramiento de la calidad y las herramientas que servirán
para su control.

 Especificar los roles y responsabilidades de todos los implicados.

 Establecer cómo se va a dar seguimiento a las acciones, evaluar y

corregir para mejorar.

Se debe detallar:

En cada una de las etapas, los procedimientos o actividades que se

llevan a cabo para asegurar la manipulación adecuada de los insumos
alimentarios. Por ejemplo, los cuidados que se deben tener durante la
recepción de los insumos, las prácticas de higiene que se deben seguir
durante el almacenamiento, distribución y preparación, los criterios que
deben cumplir los proveedores, entre muchas otras.

Las tareas que debe realizar cada uno de los involucrados, es decir,
especificar cuáles serán las funciones que en cada actividad, frecuencia;
así como el responsable de realizarlas.
 La temática de capacitación para todo el personal involucrado con
base a las necesidades detectadas. Por ejemplo:

Bajo qué criterios y cómo aplicar alguna herramienta de control.

Las herramientas de control que se utilizarán en cada una de las fases.

Por ejemplo: cédulas de verificación de almacén, de comedores, de

recepción y de vehículos, entre otras.

2. Operación

Una vez definido el plan de acciones a seguir en cuanto al

Aseguramiento de la Calidad Alimentaria, la manera en que serán
controladas dichas acciones y que se hayan comunicado a todos los
involucrados cómo van a realizarse, deberán implementarse las acciones
y aplicar las herramientas de control, tal y como fueron planeadas.

Esta fase nos permite:

 Tener evidencia de cómo se están llevando a cabo los

procedimientos. Por ejemplo: si están recibiendo correctamente
los insumos, si el almacén se está fumigando con la frecuencia
necesaria y, si se llevan a cabo de manera correcta las acciones
de descarga, entre otras.

 Detectar sí las personas involucradas, pueden ejecutar los

procedimientos establecidos.

 Identificar de manera cercana los problemas y las correcciones

que deben llevarse a cabo.

3. Seguimiento y Evaluación

El seguimiento y la evaluación brindan la oportunidad de determinar si el

diseño y la puesta en práctica de las acciones en materia de
Aseguramiento de la Calidad Alimentaria son efectivos, y si el grado de
resultados obtenido corresponde a lo esperado.

Saber si se está cumpliendo con los objetivos.

Detectar si las herramientas de control son las adecuadas para obtener
la información deseada.

 Sí las prácticas de higiene, la identificación de puntos críticos y sus

medidas de control funcionan de manera adecuada y, de
acuerdo al contexto de la localidad y población en las que se
están aplicando.

 Si funcionan para todos los involucrados, es decir, si todos

entienden para qué sirven y sus efectos y si están capacitados para
llevarlas a cabo.

 Si la capacitación para el personal involucrado es adecuada,

desde los objetivos hasta la aplicación y llenado correcto de las
herramientas de control.

 Si la logística y criterios de almacenamiento y distribución de los

insumos funciona de acuerdo a lo planeado y al contexto del
estado.

 Si el proveedor contratado está cumpliendo con lo estipulado en

el contrato o las bases de licitación.

 Si los análisis de laboratorio aplicados a los insumos son los correctos

y permiten el cumplimiento con las especificaciones de calidad.

 Si las normas nacionales o internacionales utilizadas están

actualizadas.

 Visualizar oportunidades de mejora.

La información obtenida del análisis de las acciones que se

implementaron, deberá registrarse, con el propósito de modificar los
procedimientos, en caso de ser necesario, e identificar áreas de
oportunidad que brinden elementos para la toma de decisiones y
propicien la mejora.

Visitas de inspección

La visita de inspección es el acto mediante el cual el SEDIF puede verificar

el cumplimiento de las acciones de aseguramiento de la calidad
alimentaria, al examinar entre otra cosas, el uso de los recursos, cómo se
realizaron las acciones, si funcionan las medidas de control, si se han
logrado las metas, el apego a los procedimientos, si el personal
involucrado realiza las tareas de acuerdo a lo indicado, es decir, si se ha
cumplido con todos los objetivos planeados y en qué grado.

Durante la visita de inspección, la verificación se puede llevar a cabo de

manera ocular, con el examen de documentos, el llenado de formatos o
cédulas de verificación, muestreo, medición y pruebas de laboratorio,
entre otros.

La frecuencia con la que deben llevarse a cabo las visitas de inspección

dependerá de cada SEDIF, con base en el objetivo de éstas, pudiendo
darse:

 Al inicio de la operación.

 De manera periódica aleatoria.

 Especiales o extraordinarias, si hay algún hecho que lo amerite.

 De seguimiento, para asegurar que las irregularidades detectadas

en una visita previa hayan sido corregidas.

Es recomendable que una vez que se realice la visita de inspección se

redacte un informe, en el que se registre lo observado, el cumplimiento,
las omisiones y los cambios que se hayan realizado. En este informe se
puede señalar, además, si el cumplimiento con el objetivo de la visita es
parcial, total o no se cumplió.

El informe debe ir acompañado de todos los formatos o cédulas que sean

necesarios para apoyar las observaciones hechas durante la visita.

2.8. Herramientas de control para el aseguramiento de la calidad

alimentaria

Como se ha mencionado, el aseguramiento de la calidad implica

controlar todos aquellos procesos que se requieren para que los apoyos
alimentarios lleguen al beneficiario sin causarle daño.
Las actividades de control tienen el objetivo de mantener los procesos,
procedimientos y el comportamiento de las personas dentro de las
tolerancias deseadas o bajo los límites establecidos, evaluar su
rendimiento y tomar las acciones correctivas cuando sea necesario. Éstas
contribuyen a:

 Comprobar si todos los criterios (de operación y calidad) se están

cumpliendo, al establecidos.

 Evaluar la efectividad de las acciones realizadas.

 Comprobar que lo que se hizo corresponde a lo que se planeó y

dar continuidad al modo de operación, sin dejar de regular el
comportamiento de las acciones. Por el contrario, si lo que se hace
no corresponde a lo planeado, se debe corregir el problema en
ese instante y hacer lo necesario para que no vuelva a ocurrir.

Algunas herramientas de control que pueden utilizarse son:

Manuales

El objetivo de diseñar manuales es el de especificar y describir los

procedimientos, requisitos y criterios que sirvan como guía para orientar
a quienes se encargan de realizar las actividades dentro del
aseguramiento de la calidad, sobre los pasos a seguir en cada una de las
etapas y, con ello, prevenir que los insumos se contaminen o sufran
deterioro y puedan causar daños a la salud de los beneficiarios.

Los procedimientos o instrucciones de trabajo son descripciones

detalladas paso a paso para realizar una tarea, sirven para asegurar que
los procesos sean consistentes y repetibles. Lo ideal es que éstos sean
redactados por el personal que efectúa las tareas y si son varias personas
las que las realizan, pueden poner en común sus puntos de vista,
sugerencias y conocimientos. Esta redacción debe incluir la información
lo más clara y sencilla posible.

Los procedimientos deben contener todos aquellos aspectos que

afecten la operación, a fin de que quien las lleve a cabo, conozca cómo
actuar en las diferentes etapas y sean conscientes de la atención y
cuidados que deben tener en cada una de ellas.

De manera general pueden contener:

 1. Objetivo

2. Alcance

3. Definiciones (conceptos que sean importantes y difíciles de

entender)

4. Referencias documentales (normas, manuales u otros

procedimientos).

5. Responsabilidades (quién o quiénes son los responsables de

llevar a cabo el procedimiento).

6. Desarrollo (descripción de las actividades).

7. Registro (toda la información y/o documentación que

servirá de soporte).

8. Nombre, firma y cargo de quien lo elaboró, revisó y autorizó.

Los manuales deben ser claros y sencillos, recordando que quienes los
utilizan con mayor frecuencia son los operarios y, el utilizar un lenguaje
muy técnico o rebuscado les causará dificultades en su entendimiento y
aplicación.

Por ello, es recomendable que al diseñarlos, se describan las actividades

secuencialmente; usando palabras sencillas; y reforzar las instrucciones
con gráficos y figuras.

Encuestas, quejas y sugerencias

Las encuestas, quejas y sugerencias son herramientas relacionadas son la

satisfacción del cliente y juegan un papel primordial en las acciones de
aseguramiento de la calidad alimentaria que llevan a cabo los SEDIF,
todas ellas constituyen una fuente de información inigualable que se
puede utilizar para mejorar la prestación de sus servicios, su reputación y
la confianza que generan a los beneficiarios.

Es de suma importancia que los beneficiarios puedan manifestar su

opinión sobre la calidad del servicio que se les otorga al entregarles un
apoyo alimentario y, al mismo tiempo, se hacen partícipes del proceso
de mejora.
Encuestas

La encuesta es una técnica que suele obtener información mediante una

serie de preguntas previamente formuladas, ordenadas lógicamente y
expuestas con claridad y precisión, a las cuales se solicitará que el
beneficiario, responda personalmente.

Éstas pueden ser realizadas en el momento en que se está utilizando o

recibiendo el bien o servicio (entrevistas personales), por teléfono, vía
online o por correo.

La investigación puede realizarse sobre una muestra de sujetos

representativa de una población o sobre el total de la misma.

Las preguntas que contenga la encuesta pueden ser:

a. Pregunta abierta. Es aquella que deja en libertad al encuestado

para expresar ampliamente sus apreciaciones. La ventaja de este
tipo de preguntas es que la información obtenida es mucho mejor,
pues le da al beneficiario un amplio margen para expresarse. La
desventaja es que su clasificación es complicada y muchas veces
la interpretación depende del criterio de quien clasifica las
respuestas.

b. Pregunta cerrada. Este tipo de pregunta obliga al encuestado a

responder afirmativa o negativamente, sin darle margen a
extender su opinión. La ventaja es que su clasificación es sencilla;
la desventaja radica en que limita al beneficiario a responder sólo
con dos opciones, sin que pueda hacer ningún tipo de sugerencia.

c. Pregunta semiabierta o semicerrada. Es la pregunta que da al

encuestado la libertad de elegir la respuesta entre varias
alternativas. En algunos casos se incluye la opción “otros”. La
ventaja de esta clase de preguntas es que el margen para que el
entrevistado responda es más amplio y su clasificación es
relativamente sencilla; la desventaja es que la mayor parte de las
respuestas van al rubro de la opción “otros”, lo que dificulta la
obtención de la información.

Quejas
Son la expresión de insatisfacción que cualquier beneficiario realiza sobre
los defectos de funcionamiento, estructura, recursos, organización, trato,
desatención, tardanza o cualquier otra imperfección derivada de la
prestación de un bien o servicio y en la que se espera una solución.

Una queja siempre es valiosa porque proporciona información de primera

mano sobre la percepción de los beneficiarios, la conformidad con la
calidad del apoyo o el servicio que se brinda en todo el proceso de
entrega. Además, siempre lleva implícita una idea de mejora que puede
ser utilizada para adaptar sus procesos a las necesidades de los
beneficiarios, sin olvidar con ello, el deber de cumplir con las
especificaciones propias. Es importante darle la difusión necesaria para
que el beneficiario tenga conocimiento de que tiene derecho a emitir
una queja, y que ello no implica el retiro del apoyo, sino una forma de
permitir la mejora, por lo que es conveniente que las quejas sean un
apartado en las Reglas de Operación.

El modo de hacerlas llegar puede ser por medio escrito, en persona, por
correo o teléfono.

Las quejas formuladas deben tener un formato específico, pueden ser

anónimas y, es recomendable dejar constancia de la presentación de la
queja para comunicar sobre las mismas a las áreas correspondientes, se
les dé la atención debida y, el beneficiario pueda darle seguimiento.

Hoja de control

También es llamada hoja de recolección de datos o check list, es una

lista de comprobación con

una serie de criterios a evaluar, la cual sirve para reunir y clasificar

información mediante el registro frecuente de criterios establecidos a fin
de verificar que nada salga mal en la operación de los programas.

Las hojas de control pueden utilizarse para verificar una serie de

características a cumplir de los insumos, de los almacenes, del transporte,
de la recepción de éstos, de la preparación de alimentos, entre otros.
Ejemplos de éstas son: registro de entradas y salidas de insumos,
condiciones de higiene de los vehículos de transporte, del almacén, de
los espacios alimentarios, entre otras.

Histograma
Es un tipo especial de gráfico de barras, donde la superficie de cada
barra es proporcional a la frecuencia de los valores graficados; nos
permite describir el comportamiento de un conjunto de datos e
identificar cuántas veces se repite un mismo valor en un determinado
rango establecido.

El eje horizontal representa los rangos o intervalos de medición y el eje

vertical representa la frecuencia.

Esta herramienta es útil para evaluar la calidad de las operaciones y

reducir al mínimo las variaciones que se presenten.

2.9 Comunicación y Capacitación

Todas las acciones que se realizan para asegurar la calidad de los

insumos alimentarios, no generarán los resultados esperados, si no son
comunicadas a todo el personal involucrado en la conformación y
entrega de apoyos alimentarios. Los SEDIF deben transmitir a todo el
personal de las diferentes áreas involucradas (SEDIF, SMDIF, autoridades
escolares, beneficiarios), la importancia que tiene el asegurar la calidad
e inocuidad en los insumos alimentarios, el papel que juegan dentro de
estas actividades, por qué y para qué se hace, con el fin de entender el
impacto que se generará al llevar a cabo todas estas acciones.

Una vez que ha sido transmitida la información, la capacitación permitirá

difundirla eficazmente y, se encargará de instruir a los participantes con
los conocimientos necesarios y cómo aplicarlos, además de, incluir la
enseñanza de nuevas habilidades, métodos y procedimientos que
induzcan a un cambio de hábitos.

La capacitación es fundamental, ya que implica el entrenamiento antes

de la ejecución de las acciones.

Para ello, las capacitaciones deben tener un análisis previo para evaluar
las necesidades de las personas a quienes van dirigidas y, no sólo
contemplar el mejoramiento de sus aptitudes para el desempeño de las
funciones que desarrolla, sino también, debe abarcar valores éticos que
mejoren sus actitudes y conviertan a los participantes en personas de
calidad. Estos cambios no se consiguen en una sola sesión, pues uno de
los principales obstáculos a enfrentar es la resistencia al cambio.
Para lograrlo hay que introducir nuevas habilidades, que permitan a los
participantes reconocer la necesidad del conocimiento y el beneficio
que traerá no sólo para ellos, sino hacia quienes va dirigido el apoyo.

Con base en esto, las capacitaciones deben planificarse y tomar en

cuenta, al menos, los siguientes aspectos:

 ¿Cuál o cuáles son los objetivos de la capacitación?

 ¿A quién o a quiénes va dirigida? Los temas a impartir.

 Número de sesiones

 Deben ser continuas buscando la actualización y la

mejora.

Otro aspecto a tomar en cuenta es la forma de dar la capacitación. Es

recomendable hacerla interactiva y presentarla en segmentos cortos
que permitan el entendimiento completo de los temas.

El paso siguiente será el buscar un mecanismo para evaluar los resultados,

con la finalidad de determinar si se han conseguido los cambios
esperados en el comportamiento y actitudes del personal capacitado.

Soporte documental

El soporte documental consiste en un sistema de registro que se genera a

través de la aplicación de las acciones de aseguramiento de la calidad.
Dicho soporte proporciona evidencia objetiva de las actividades
realizadas y los resultados obtenidos. Éste puede ser impreso, electrónico
o ambos.

La importancia de un sistema documental radica principalmente en que:

a) Se pasa de una cultura oral a una cultura escrita.

b) Se especifican con claridad:

 Las actividades realizadas en cada una de las etapas.

  Las responsabilidades de cada área.

 Los objetivos del aseguramiento de la calidad.

 Las herramientas de control utilizadas.

 Las especificaciones que deben cumplir los insumos durante su

selección, distribución, almacenamiento, entrega y preparación.

 Los métodos de verificación y control de las acciones.

 Conformidad de los apoyos alimentarios, a través de encuestas de

satisfacción, quejas y sugerencias.

 El comportamiento de los proveedores, entre otros.

Este soporte debe tener perfectamente identificados cada uno de

los documentos que forman parte de cada una de las acciones, asegurar
su acceso a todas las personas involucradas, fijar los criterios para su
almacenamiento, cambios y eliminación.

El registro de la información servirá además, para:

 Recopilar y analizar información.

 Documentar la situación de un insumo alimentario, a través de la
cadena.
 Vigilar y rastrear documentación.
 Hacer comparaciones de un período a otro.
 Servir para la toma de decisiones.
 Ser la base para la implementación de acciones de mejora.

Toda la documentación debe ser legible y fácilmente identificable, tener

fecha, estar ordenada y, en su caso, actualizada.

Es importante considerar que todos aquellos documentos que sirvan a los

SEDIF como soporte documental, deben ser elaborados de manera tal,
que les permita registrar la información que cada uno requiere para llevar
a cabo el seguimiento, el control y la evaluación de las actividades de
aseguramiento de la calidad, adecuarlos a su modelo operativo, a sus
procedimientos y al contexto alimentario de la entidad.

Entre los documentos que cada SEDIF genera y que pueden formar parte
del sistema documental están:

 Las Reglas de Operación de los Programas Alimentarios y

Convenios, éstos deben contener las acciones de
aseguramiento de calidad que cada SEDIF implementará y
cómo se llevarán a cabo, indicando las atribuciones y deberes
de cada participante.

 Manuales de almacenamiento, de prácticas de higiene en la

preparación de alimentos o los que el SEDIF diseñe y considere
necesarios.

 Descripción de las actividades que debe realizar cada uno de

los involucrados y, diagramas de flujo.

Formatos, cédulas, certificados u hojas de control (check list), e informes,

entre otros, tales como:

 Recepción de insumos alimentarios.

 Entrega de insumos por parte del proveedor.

 Verificación de las condiciones del almacén y vehículos de

transporte.

 Verificación de las condiciones higiénicas de los espacios

alimentarios.

 Quejas y sugerencias de los beneficiarios.

 Encuestas a los beneficiarios, operadores de espacios alimentarios

y centros escolares.

 Evaluaciones sensoriales y de aceptación de los insumos a los

beneficiarios.

 Cumplimiento del proveedor.

  Muestreo y análisis de laboratorio de insumos alimentarios.

 Fumigación de almacenes, vehículos de transporte y, espacios

alimentarios

 Informes de auditorías.

 Cumplimiento con prácticas de higiene

 Peligros identificados y su medida de control

 Auditorías internas y externa

 Información estadística que valide y verifique la información

recolectada

 Visitas de inspección, entre otras.

2.10 Ventajas de implementar acciones de aseguramiento de la calidad

 Proteger la salud pública, reduciendo el riesgo de enfermedades

transmitidas por los alimentos en la población beneficiaria.

 Garantiza que la utilización de los recursos sea óptima.

 Mejora la comunicación a través de la cadena alimentaria, ya que

representa un sistema común para todos los involucrados en la
entrega de los apoyos. Mejora la planeación y operación de los
programas alimentarios.

 Previene la pérdida de inocuidad del insumo al identificar los

peligros que pueden afectarla, justo en el momento en el que se
presentan, evitando que se trasladen a la siguiente etapa.

 Se puede llevar a cabo el control de los procesos e implementar

las acciones correctivas necesarias que permitan la mejora de los
procesos.

 Crear y seguir estándares de trabajo que permitan uniformar las

actividades de todos los involucrados.
  Cumplimiento con los requisitos legales establecidos y aplicables a
la inocuidad de los alimentos.

 Protección de los beneficiarios al brindarles la confianza de que se

les entregan alimentos inocuos.

 Satisfacción de las necesidades de los beneficiarios y sus

expectativas.

 Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de

los insumos alimentarios.

 Crece la conciencia del trabajo con calidad de los involucrados al

aumentar su nivel de capacitación.

 Se planean la calidad y la inocuidad.

El aseguramiento de la calidad implica el esfuerzo total para organizar,

dirigir y controlar la calidad e inocuidad de los insumos alimentarios, con
el objetivo de que llegue al beneficiario sin causarle daño.

Está claro que tanto la calidad como la inocuidad son conceptos que no
se dan de una manera automática e impredecible. Es algo que se busca.
Por lo tanto, se debe trabajar de manera constante a lo largo de todo el
proceso que siguen los insumos alimentarios hasta ser consumidos por los
beneficiarios.

La Calidad se percibe con los sentidos, la

Inocuidad con instrumentos.

La Calidad es subjetiva y negociable, la Inocuidad

objetiva y no negociable.
 3. SELECCIÓN Y ADQUISICIÓN DE LOS INSUMOS
ALIMENTARIOS

La adquisición de insumos alimentarios consiste en la compra de los

productos que conforman los apoyos de los programas alimentarios, a
través de un proceso de licitación.

Esta etapa se considera clave, ya que de ella depende, en gran medida,

que los insumos alimentarios que se proporcionan sean de calidad e
inocuos.

3.1 Selección de insumos alimentarios

Para llevar a cabo la selección de los insumos alimentarios es

recomendable elaborar un diagnóstico que permita saber las
necesidades alimentarias de la población objetivo, considerando los
alimentos a los que tienen acceso, los que prefieren, los conocimientos y
medios con los que cuentan para la preparación de alimentos y los
principales problemas de salud que padecen, relacionados con la
alimentación. Asimismo, conocer las condiciones del mercado, tales
como: precio, presentaciones, marcas, proveedores y la capacidad de
producción de los mismos.

Este proceso debe hacerse con la finalidad de conseguir lo mejor para la

salud y el bienestar de la población beneficiaria, por lo que se deben
elegir insumos, a partir de la conformación de los apoyos alimentarios
diseñados por cada SEDIF, con base en los Criterios de Calidad Nutricia
(CCN) que establece la EIASA, dando preferencia a aquellos que sean
regionales, siempre y cuando cumplan con las Especificaciones Técnicas
de Calidad (ETC), para promover una alimentación correcta.

3.2 Licitación para la compra de insumos alimentarios

Una vez elegidos los insumos alimentarios, para adquirirlos suelen llevarse
a cabo licitaciones públicas, las cuales consisten en diversas etapas o
diferentes procedimientos administrativos, donde el SEDIF u otra
dependencia hacen una convocatoria para la contratación de un bien
o servicio, con la finalidad de obtener la mejor oferta en calidad y precio
de los proveedores, estableciendo requisitos y condiciones (bases de
licitación), con el propósito de que los licitantes (proveedores
interesados) las consulten y, sujetándose a éstas, formulen y presenten
propuestas (técnicas y económicas), de entre las que se selecciona la
más adecuada y se da el fallo licitatorio a la propuesta más conveniente.
El objetivo es contratar un proveedor (productor directo o
comercializador), considerando el cumplimiento de las especificaciones
técnicas establecidas, su capacidad de producción, almacenamiento y
distribución, las prácticas de higiene y otros controles que aseguren la
inocuidad de los insumos alimentarios; así como el precio y su
financiamiento, sin perder de vista el objetivo de los programas
alimentarios.

Proceso de Licitación

Este proceso se realiza con base en la Ley de Adquisiciones que rige a

cada estado, lo que administrativamente, genera una variedad de
enfoques y de mecanismos de compra en cada SEDIF.

3.2.1 Bases de licitación

Las bases de licitación son el documento que contiene los términos y

condiciones a los que deben ajustarse los licitantes que decidan
participar en el procedimiento de selección de a quién o quiénes
contratará el SEDIF para adquirir los insumos alimentarios. Estas bases
permiten que el licitante ofrezca un precio conveniente sobre las
condiciones determinadas por el SEDIF.

Las bases de licitación están integradas por diversos documentos,

considerados estándar, en los que se explican las características de los
insumos a adquirir, la fecha y el lugar para celebrar la apertura de las
propuestas, así como las sanciones por incumplimiento, entre otros.

Para garantizar la inocuidad de los insumos alimentarios debe

considerarse establecer en las bases de licitación, al menos, los siguientes
puntos:

 Poseer el licitante para ejecutar el contrato).

 Presentación de propuestas (técnica y económica) por parte de

los licitantes.

 Plan de rutas de entregas y cronograma de cumplimiento.

 Condiciones de transporte y embalaje de los insumos por parte del

proveedor.

 Solicitud de documentos de control de cumplimiento de ETC

(análisis de laboratorio y certificados de calidad). Deben
especificarse las características de los documentos, frecuencia
con que deben realizarse y entregarse al SEDIF.

 Certificados de fumigación para transporte y almacenes,

indicando frecuencia, plagas que controla y sustancias químicas
utilizadas, así como la licencia que acredite a la empresa
encargada del control de plagas, expedida por la Secretaría de
Salud.

 Visitas de inspección sanitaria a almacenes de proveedores,

indicando las condiciones bajo las cuales se llevarán a cabo.

 Sanciones o penalizaciones por incumplimiento en ETC, en la

entrega de documentación de control y en las entregas de
insumos a los beneficiarios.

 Anexos (en ellos pueden explicarse de manera detallada:

características de las ofertas, guías de documentación a presentar,
Especificaciones Técnicas de Calidad de los insumos, reglas a las
que se sujetarán al presentar ofertas, entre otras).
  Criterios de evaluación (se utilizarán para establecer los criterios de
selección de las ofertas y los requisitos que deberá

Es deseable que en cada SEDIF exista un área o departamento

encargado de elaborar las ETC y determine qué análisis se realizarán a
cada insumo, tomando en cuenta aquellos que son críticos, es decir, los
necesarios para determinar la identidad y seguridad del insumo,
garantizando que su calidad no esté en riesgo, así como su frecuencia,
lo que permitirá reducir costos y tiempo. Así mismo, que sea responsable
de su interpretación y de establecer un procedimiento de muestreo.

Especificaciones Técnicas de Calidad (ETC)

A través de las ETC se describen a detalle todas las

características que debe presentar el insumo alimentario. Son una
herramienta fundamental para garantizar la calidad nutricia y la
inocuidad de los insumos adquiridos.

Estas fichas técnicas deben ser claras y fundamentarse con base en las
Normas Oficiales Mexicanas, las Normas Mexicanas, así como a los
Criterios de Calidad Nutricia vigentes, de acuerdo a cada insumo
alimentario. En caso que no exista normatividad nacional respecto a un
insumo en específico, se fundamentan con normas internacionales
aplicables.

En la elaboración de las ETC, los SEDIF deben considerar al menos los

siguientes puntos:

a) Nombre del insumo alimentario o identificación similar: indicar el

nombre y una breve descripción del insumo, puede ser
presentación y/o alguna característica especial. Esta información
se puede obtener de las normas de cada insumo alimentario.

b) Composición: Indicar los ingredientes del insumo alimentario,

incluyendo aditivos.

c) Características pertinentes a la aceptación, inocuidad

y composición de los insumos.
 Sensoriales: indicar aquellas propiedades que perciben nuestros
sentidos, tales como color, olor, sabor, forma, textura y tamaño,
entre otros.

 Microbiológicas: indicar los niveles de microorganismos permitidos

según la normatividad de cada insumo alimentario, por ejemplo,
microorganismos coliformes, mohos y levaduras, mesófilos aerobios,
Salmonella y E. coli, entre otros.

 Fisicoquímicas: indicar principalmente el contenido químico

proximal, señalando los macronutrientes como hidratos de
carbono, proteína, grasa (extracto etéreo), fibra dietética,
contenido de humedad, cenizas y contenido neto. Además,
algunas características de identidad de acuerdo a cada insumo,
por ejemplo, contenido de calcio en leche, grasa butírica y
contenido de vitamina A, entre otros.

 Toxicológicas: indicar los límites permisibles en cuanto a sustancias

tóxicas, tales como metales pesados, aflatoxinas, grasas oxidadas
(índice de peróxidos) y materia extraña (madera, plástico,
fragmentos de insectos, excretas o pelos de roedor), entre otros
contaminantes.

d) Vida de anaquel: indicar el tiempo en el cual el insumo alimentario

conserva intactas todas sus características nutrimentales,
sensoriales, de calidad e inocuidad, sin modificaciones
considerables para ser consumido por los beneficiarios.

e) Condiciones de almacenamiento: indicar las condiciones en las

que éste se lleva a cabo, tomando en cuenta parámetros como
la temperatura, la humedad relativa y la limpieza del entorno,
entre otros, ya que de éstas depende que las propiedades del
insumo alimentario se conserven sin alteraciones hasta su fecha de
caducidad.

f) Envase y embalaje (envase secundario): señalar las características

del envase y embalaje, por ejemplo, material, dimensiones y forma,
entre otros. El diseño y los materiales deberán ofrecer protección
adecuada para reducir al mínimo la contaminación, evitar daños
y permitir un etiquetado apropiado. Éstos no deben ser tóxicos ni
presentar una amenaza para la inocuidad y calidad de los insumos
 alimentarios. El embalaje debe ser de un material resistente que dé
protección al insumo alimentario durante su distribución.

g) Etiquetado: los insumos alimentarios deberán ir acompañados de

información apropiada para asegurar que la persona que los
recibe y/o consuma disponga de instrucciones claras que le
permitan manipular, almacenar y preparar el insumo alimentario
en condiciones inocuas y correctas; al igual que la fecha de
caducidad e identificación de lotes de producción, ya que es
esencial para poder retirar los productos y contribuye también a
mantener una rotación eficaz de las existencias.

Para dar transparencia a la operación y el uso de los recursos de los

programas alimentarios, es importante la inclusión de la leyenda del
Presupuesto de Egresos de la Federación vigente en el envase de los
insumos alimentarios que se proporcionan:

Toda la información debe presentarse en forma impresa o estar

adherida, sobrepuesta o fija al envase del insumo alimentario o,
cuando no sea posible por las características del insumo, al
embalaje. En este caso como mínimo indispensable, el número de
lote y la fecha de caducidad o consumo preferente deben
aparecer en el envase individual junto con la leyenda “No
etiquetado para su venta individual”, y el resto de la información,
se debe incluir en el embalaje.

Es importante incluir leyendas precautorias en todos aquellos

insumos que pudieran tener o ser procesados en plantas donde
manejen alimentos o ingredientes que se asocien a riesgos reales o
potenciales relacionados con la intolerancia digestiva, alergias,
enfermedades metabólicas o toxicidad, a fin de alertar al
beneficiario.

h) Transporte: describir el tipo y condiciones sanitarias del vehículo

que se empleará para la distribución de los insumos (camiones
cerrados especiales para el transporte de alimentos, si será
necesario mantener la temperatura de refrigeración, entre otros),
a fin de mantenerlos protegidos durante su traslado y el manejo
que se le debe dar al producto para evitar que se dañe durante la
carga y descarga.

i) Criterios de aceptación: indicar los criterios con los cuales el SEDIF,

SMDIF y/o comités aceptan los insumos que reciben, por ejemplo,
 empaques bien sellados, características sensoriales aceptables,
libre de olores extraños, entre otros.

j) Normatividad aplicable: referir las normas vigentes aplicables

según sea el tipo de insumo del que se trate. En caso de no existir
una norma específica al producto de interés deberá sustentarse en
normas de insumos alimentarios con características o propiedades
similares; por ejemplo, las frutas deshidratadas tienen contenidos
similares de agua al de las galletas por lo que pueden usarse los
mismos parámetros microbiológicos.

3.3 Seguimiento y evaluación de proveedores

El contar con el historial de cada uno de los proveedores contratados nos

permite darle seguimiento y evaluar el desempeño y la calidad de su
servicio, además de establecer su continuidad dentro del programa.
Para ello, deberá fijarse un plan de control de proveedores. Este plan es
un conjunto de procedimientos documentados de evaluación selección
y control, con el objetivo de garantizar la calidad e inocuidad de los
insumos alimentarios.

El plan de control debe considerar un expediente clasificado por

producto o por proveedor, donde se archiven documentos, tales como:
los certificados de calidad, los resultados de los análisis de laboratorio, los
certificados de fumigación (avalado por la Comisión Intersecretarial para
el Control del Proceso y Uso de Plaguicidas, Fertilizantes y Sustancias
Tóxicas, CICOPLAFEST) y cualquier documento que ampare la
comprobación de la calidad e inocuidad de los insumos en toda la
cadena alimentaria, incluyendo las sanciones al proveedor.

Una herramienta útil para la evaluación de los proveedores son las

auditorías, a fin de verificar si las actividades realizadas y los resultados
obtenidos cumplen con los requisitos establecidos para garantizar la
seguridad de los insumos alimentarios adquiridos.

Este proceso debe ser continuo, lo que permitirá determinar la

confiabilidad del proveedor o su eventual cambio.

Los SEDIF pueden solicitar a los proveedores la aplicación de

procedimientos basados en los principios HACCP cuya guía de
aplicación se incluye en la NOM-251-SSA1-2009 u otro tipo de
certificaciones de calidad, por ejemplo, las basadas en las normas ISO
9000 e ISO 22000, con el propósito de conocer el control de sus procesos.

PLANIFICACIÓN Y REALIZACIÓN DE PRODUCTOS INOCUOS

Zona Gastronómica planifica y desarrolla los procesos tanto operativos

como de seguridad (prerrequisitos, APPCC) necesarios para la
producción segura de alimentos, es decir, establece la metodología de
operación seguida para la planificación de diseño de menús, compras,
recepción y almacenamiento de materias primas, preparación y
transformación de materias primas en productos finales, su
almacenamiento y su distribución, así como la metodología para el
control de la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena
productiva.

Prerrequisitos.-

Zona Gastronómica establece, implementa y mantiene los Programas de

Prerrequisitos que garantizan que se mantienen controlados los peligros
que pueden afectar a la inocuidad de los alimentos, a través de la
identificación de los mismos a lo largo de los procesos y de la
implantación de medidas de control y de acciones correctoras.

Los Programas de Prerrequisitos están definidos de forma clara, están

constantemente actualizados, son adecuados a la actividad y a los
productos, a sus características y al uso que se les da, a las instalaciones,
a los espacios de trabajo, la maquinaria y los equipos, es conforme a la
normativa y los requisitos legales, son divulgados, comunicados y
conocidos por todos los intervinientes en la cadena productiva y estarán
siempre aprobados por el Equipo de APPCC, nombrado por la Dirección.

Equipo de APPCC.-

El Equipo de APPCC está designado por la Dirección y lo componen la

Responsable de APPCC (Líder del Equipo), el Director de Restauración y
los responsables de las áreas de Cocina y Autoservicio. Se reunirán de
forma ordinaria una vez al mes, para analizar los procesos de trabajo y la
adecuación de los mismos. Se reunirán extraordinariamente tantas veces
como sea necesario con el fin de garantizar la seguridad y la inocuidad
de los alimentos. El Líder del Equipo será el encargado de levantar acta
de todas estas reuniones, así como del seguimiento de los acuerdos y
acciones que en ella se establezcan.

Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico.-

Una de las competencias del Equipo de APPCC es la definición de los

peligros en la cadena productiva y el establecimiento de los puntos de
control necesarios que garanticen la inocuidad de los alimentos (ver 73-
01-P Definiciones de APPCC y determinación de PCC y los registros que
de él se derivan).

Se definen los diferentes peligros teniendo en cuenta el producto, las

materias primas, el proceso de transformación al que se les somete, las
instalaciones, los equipos de trabajo, los recursos humanos disponibles y
las condiciones de almacenamiento, transporte, distribución y servicio.
Cualquier cambio en las condiciones anteriormente detalladas debe
llevar consigo una revisión de los puntos críticos, debiendo actualizarse y
comunicarse a las áreas afectadas.

La verificación del sistema de APPCC se realizará mediante las diferentes

auditorias higiénico-sanitarias, que con periodicidad mensual son
realizadas por una empresa independiente (ver Plan de Auditorias).
Cualquier desviación con respecto a lo establecido se tratará conforme
al procedimiento 83-01-P Tratamiento de las no-conformidades. Acciones
correctivas y preventivas.

Características del producto.-

Los productos que Zona Gastronómica elabora se encuentran definidos

en las diferentes Fichas de Plato (formato 7504-01-D) en el que figuran los
diferentes ingredientes o materias primas utilizadas y su origen (número
de lote de referencia de cada uno de ellos), el método de producción y
las condiciones de almacenamiento.

Cada producto, en función de todas estas características se etiqueta

convenientemente indicando la fecha de fabricación, un número de lote
asignado a ese producto y una fecha de caducidad (7502-P Producción
autoservicio y 75-10 Comida transportada).

Cada etiqueta identificará al usuario final de cada uno de los productos

elaborados, tal y como se recoge en los procedimientos anteriores.
Diagrama de flujo de los procesos productivos.-

Para cada uno de los procesos que intervienen en la producción se ha

elaborado un diagrama de flujo en el que, además de figurar las
diferentes etapas, los responsables y los registros generados, aparecen
señalados los diferentes peligros y los puntos de control definidos
relacionados con la inocuidad de los alimentos.

Todos los diagramas de flujo de los diferentes procesos son conocidos por
el personal implicado en cada una de las etapas definidas.

Control de peligros.-

Ante cada peligro identificado la organización establece las medidas de

control adecuadas, así como el nivel aceptable para cada uno de ellos
(son los límites críticos, que deben ser fácilmente medibles y registrados).
Se establece también en el 73-01-P y en todas las fichas de control de
Puntos Críticos (7301- las medidas correctoras en el caso de que se
detecte un peligro fuera de control.

Cada vez que se detecte un peligro fuera de control se procederá a su

gestión tal y como se indica en el procedimiento 83-01-P Tratamiento de
no-conformidades, acciones correctivas y preventivas. Todo producto no
conforme se identificará de forma que quede fuera del proceso
productivo o del servicio, hasta su definitiva eliminación.

Todas las medidas de control se integran dentro de los respectivos

procedimientos habituales de trabajo, lo cuál facilita su seguimiento,
posibilitando la corrección en inmediatamente en caso de alarma.

Trazabilidad.-

Se ha implementado un sistema de trazabilidad basado en el control por

lotes que permite establecer la trazabilidad en todas las direcciones del
proceso de producción ( 75-04-PR Trazabilidad), desde la materia prima
(identificando el proveedor) hasta el producto final (identificando el tipo
de usuario al que va destinado).

Se apoya en un sistema informatizado diseñado exclusivamente para

nuestra organización, lo que permite el mantenimiento de los registros y
la retirada de los productos potencialmente no inocuos de forma rápida
y eficaz.
DIAGNOSTICO DE LA EMPRESA

Un factor decisivo para tener un sistema de gestión implantado y

funcionando con eficacia es que la dirección de la empresa esté
absolutamente comprometida con el proyecto, por lo cual, como paso
previo, la alta dirección debe evaluar la necesidad o la conveniencia (o
ambas) de implantar un sistema de gestión. De esta evaluación saldrá la
implicación y el impulso necesario para el desarrollo del proyecto. Por lo
cual el primer paso es saber de dónde se inicia y es imperativo o
imprescindible hacer un diagnóstico inicial de la organización, lo que nos
servirá como base para definir las actividades a llevar a cabo y los pasos
necesarios para implantar un Sistema de Gestión de la Inocuidad de los
Alimentos.

Sistema de gestión de calidad

La empresa cuenta con un sistema de calidad sin certificar basado en la

norma ISO-9001. En este sistema se tienen documentados los
procedimientos operativos de la realización del producto, las
responsabilidades de cada área, así como los registros de equipos de
medición y administración del sistema de calidad.

Certificaciones y acreditaciones

Solo se cuenta con las aprobaciones de los clientes que realizan las
auditorias anuales, por medio de empresas especializadas como SGS,
Intertek y Buro Veritas donde las calificaciones obtenidas son de 80 a 92
de un mínimo de 75 a un máximo de 100.

Clientes

Actualmente el 90% de los clientes son las tiendas de supermercados en

la elaboración de sus marcas propias ó marcas estratégicas como: Great
Value, Aurrera, Golden Hills, Hill Country Fire, Soriana y Belife. Envasado de
la hojuela de papa Magui, mezclado y envasado de las gelatinas la
Gloria.

Proveedores

Debido al tipo de producto que se elabora, gran parte de las materias

primas son extranjeras y por la cantidad que se maneja, el 90% de ellos
son distribuidores como los colorantes, edulcorantes (aspartame,
acesulfame y sucralosa) entre otros, 10% son directa de las casas
productoras como los saborizantes y la grasa de pollo.
Recursos disponibles, tanto humanos como materiales

La empresa cuenta con tres naves las cuales una es de su propiedad y es

donde está el área de proceso y oficinas operativas, las restantes son de
almacén de materia prima, almacén de empaque y de producto
terminado. Las oficinas administrativas se encuentran separadas de la
parte operativa.

Actualmente en la empresa sin contar a los promotores y degustadores

laboran 45 personas, entre administrativos y operativos.

Descripción y diagnostico con la norma ISO 22000 en la empresa

Nos basaremos en la norma ISO 22000 para efectuar un plan con un

orden lógico para el desarrollo, implementación y control del sistema de
gestión de la inocuidad de los alimentos basándonos en tres grupos como
se indica en la norma, por lo cual en la siguiente tabla 21 “diagnóstico de
la norma ISO 22000”, se verificara con lo que se tiene actualmente y es el
punto de partida del sistema.

Establecer la política y los objetivos de calidad e inocuidad

Política de inocuidad de los alimentos.

La Alta Dirección debe definir, documentar y comunicar su política de

seguridad alimentaria. La Alta Dirección debe asegurarse que la política
de seguridad alimentaria:

a) sea apropiada al papel de la organización en la cadena

alimentaria,

b) sea congruente con ambos requerimientos: regulatorios y

estatutarios, y de acuerdo con los requerimientos de seguridad
alimentaria de los clientes,

c) sea comunicada, implementada y mantenida en todos los

niveles de la organización,
 d) sea revisada para su correcta aplicación.

e) que la comunicación sea dirigida adecuadamente

f) sea respaldada por objetivos medibles.

“En la empresa hemos asumido el compromiso de implantar y mantener

actualizado el Sistema de Gestión de Inocuidad y Calidad con una
constante capacitación del personal, que garanticen la Inocuidad
(respetando HACCP y BPM) y manufactura oportuna de todos los
productos elaborados por la empresa para lograr la total satisfacción de
las legislaciones vigentes e intereses de nuestros clientes”.

Esta se comunica a todo el personal de acuerdo al punto anterior 4.1 (en

las funciones del comité de inocuidad y calidad). Los objetivos de calidad
e inocuidad son:

1. Implantar el sistema de calidad e inocuidad en agosto del 2009.

2. Tener máximo 0.05% de quejas atribuibles a nuestro proceso por

cliente.

3. Tener máximo 1.5% de merma en materia prima y 2% en

empaque.

4. Ser consistentes en los servicios prestados con entregas mínimas

del 98%.

5. Cumplir con los requisitos de oportunidad de los clientes,

apegándose a las necesidades explícitamente definidas por
ellos en cuestión de seguridad alimentaria

6. Aprovechar las oportunidades de mejora que se presenten de

acuerdo a las evaluaciones internas y externas que se realicen
en nuestras instalaciones.

7. Evolucionar permanentemente realizando capacitación de

todo nuestro personal cuando menos una vez al año.
Bibliografía

Aspectos reglamentarios de la venta de alimentos. Tomado de:

http://www.fao.org/docrep/W4128T/w4128t35.

Buenas prácticas de manufactura(GMP) y análisis de peligros y punto

críticos de control (HACCP).Tomado de:
http://intranet.inppaz.org.ar/nhp/GMP/E/part4.htm.

NOM-251-SSA1, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos,

bebidas y suplementos alimenticios.

Foro Mundial FAO/OMS de las Autoridades de Reglamentación sobre

Inocuidad de los Alimentos, Enfoques integrados para la gestión de
inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena alimentaria.
Marrakech,

Sistema HACCP. El viaje que nos cambió la vida. www.cofepris.gob.mx,

Modelo de HACCP.

Norma ISO-. Sistemas de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos

- Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria.

Los Ámbitos Normativos, la Gestión de la Calidad y la Inocuidad

Alimentaria: una visión integral.