MATERIALDEESTUDIOPARTEVIDiap395-468

198
COSTOS DE ACARREO Y TRANSPORTE MINERIA SUBTE.
ESTIMADO DE PRODUCCION
Métodos de explotación RIDGEWAY PATTERN KIRUNA SLC 2000 PATTERN
Panel caving
 Utilizado para yacimientos de mediana y alta ley
 Ritmos de producción 500‐50000 tpd
 Menor costo de producción: 3.5 $/t.
 Excelente productividad: 0.55 t/m2/día
 Bajo Costo de Capital: 700 $/m2
 Se puede automatizar CAVING COMPONENTS
Preconditioning (hydraulic fracturing)
Rock Mass Characterization and Rock mass Descripción
 Bajo grado de selectividad Micro‐seismicity and seismic signature

Caving mechanics (initiation, propagation and
Subsidence)
 Problemas de diseño:
Problemas de diseño: SEISMOGENIC
Fragmentation (primary and secondary)
Gravity flow (isolated and multiple draw and
ZONE Interaction, and flow simulation)
• Geometría de la mina subterránea YIELDED ZONE
Confined blasting (preconditioning, undercutting
And drawbell blasting)
• Estabilidad y soporte MOBILIZED ZONE
• Ubicación de los accesos
• Logística para el transporte y movimiento de
mineral subterráneo
395
Métodos de explotación
¿Por qué el block caving es relevante?
396
INTERCADE www.intercade.org
CONSULTANCY & TRAINING
199
Algunos indicadores
397
Producción diaria de minas subterráneas, que emplean Block Caving
160000
Emergence of modern mining
. Founding of
geomechanics. Founding of
excavations project
International
Imperial College
Caving Study
underground
140000
El Teniente
El Teniente
ISRM
120000
geomechanics
TTONNES PER DAY
100000
80000
Bingham Canyon
60000 San Manuel

San Manuel
Climax Henderson
Andina
40000 Kiruna Olympic Dam
Palabora
Malmberget
20000 Miami Premier
Freeport IOZ/DOZ
Ridgeway
Kidd Creek
Mount Isa Salvador
0
1880 1900 1920 1940 1960 1980 2000 2020 2040
YEAR
398
200
Evolución de la profundidad máxima de minas subterráneas ‐ Block Caving
3500
Emergence of modern miningg
excavations projectt
Caving Study
. Founding of
geomechanics. Founding of
Imperial College
underground
Kidd Creek
3000
ISRM
geomechanics
2500
DEPTH (m)
2000
Mount Isa
Henderson
1500
Bingham Canyon
Palabora
Ridgeway
1000 Andina
Kiruna Salvador
Freeport (DOZ)
Olympic Dam
500
El Teniente
El Teniente
0
1880 1900 1920 1940 1960 1980 2000 2020 2040
YEAR
399
Block aving‐fundamentos
Hundibilidad
 Mide en forma cualitativa, si un cuerpo hundirá o no, y en qué forma lo hará
 Parámetros interesantes son los siguientes:
• ¿Se hundirá el bloque seleccionado?
• ¿Qué área es necesaria abrir para inducir el hundimiento? Radio hidráulico
crítico
• ¿A qué velocidad se propagará el hundimiento?
Estados del Caving
 Stress Caving, es el estado del caving cuando se encuentra en propagación a
superficie
 Subcidence Caving, cuando el caving se produce en contra de un área previamente
hundida
400
201
Block Caving‐Modelo idealizado de inducción de hundimiento
l kC i d l id li d d i d ió d h di i
401
Block Caving‐evolución del hundimiento Seismogenic Zone
Stress Concentrations
Zone of Loosening
Seismogenic Zone Stress Release
Zone of Loosening
Stress Stress
Concentrations Stress Stress
Concentrations Concentrations
Concentrations
Corte inicial define la excavación tabular, la cual

induce el hundimiento, por efecto de la viga. El En altura sigue predominando el efecto
modo
d de
d falla
f ll es, básicamente,
bá i por tracción.
ió de esfuerzos de corte,
corte actuando sobre el
techo del hundimiento.
Seismogenic Zone Stress Concentrations
Zone of Loosening La geometría del frente de la cavidad
comienza a curvarse, producto de las
fallas por corte o cizalle.
Stress Stress
Concentrations Concentrations
402
202
Block Caving‐fundamentos
l kC i f d
Stable Zone
odified Rock Mass Rating, MRMR

Caving Zone
Gráfico de hundibilidad de
Laubscher y Bartlett (1998)
Mo
Hydraulic Radius, (m)
403
100
90
Stable zone
Block Caving‐fundamentos
MR
Miniing Rock Mass Rating , MRM
80
70
60
Gráfico de hundibilidad de INCA OESTE SECTOR
50
Laubscher‐ NORTHPARKES
El Teniente 40
30
20
Caving zone
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Hydraulic radius of the undercut area, HR (m)
404
203
Características de los métodos de explotación
Costo operación Capac. prod. Recuperación Dilución

($/t) (tpd)
Open Pit 1 10,000-350,000 95% 5%
Cut and Fill 45 500-4,500 100% 2%
VCR 28 8,000 90% 5%
Open Stoping 14 1,500-15,000 80% 10%
Room and pillar 13.5 1,000-15,000 75% 15%
Sub level caving 12 3
12.3 65% 15%
Block caving 5 12,000-50,000 60% 25%
La inversión en la mina varía entre 1‐3.5 $/t, para la envolvente

económica. En la planta es del orden de 4,500 $/tpd
405
Selección del método en función del valor
C&F S u b L e v e l S to p in g S u b L e v e l C a v in g B lo c k C a v in g P a n e l C a v in g
C o s to M in a ( $ /t) 2 5 .0 1 0 .0 7 .5 4 .5 3 .2
C o s to P la n ta ($ /t) 4 .7 4 .7 4 .7 4 .7 4 .7
RF 1 2 .5 1 2 .5 1 2 .5 1 2 .5 1 2 .5
Lc 2 .3 8 1 .1 8 0 .9 8 0 .7 4 0 .6 3
T (M t) 0 100 247 527 789
Lm 0 .0 0 1 .5 0 1 .2 8 1 .0 5 0 .9 3
t 12 12 12 12 12
K tp d 0 .0 8 .3 2 0 .6 4 3 .9 6 5 .8
Ip ( M $ ) 0 .0 3 9 .2 9 6 .7 2 0 6 .4 3 0 9 .0
Im (M $ ) 0 .0 1 2 0 .0 2 9 6 .4 6 3 2 .4 9 4 6 .8
V 0 .0 7 0 .8 1 3 9 .8 3 3 5 .7 4 1 3 .0
IV A N 0 .4 4 0 .3 6 0 .4 0 0 .3 3
3500
3000
SLS
2.00
1.80
Estimación de Inversiones
Estimación de Inversiones
SLC 1.60
2500 1.40
Tonelaje (Mt)
I m  1.2 R( Ktpd )
PC 1.20
% Cueq
2000
1.00
1500 0.80
1000 0.60
500
0
0.40
0.20
0.00
I p  4.7 R ( Ktpd )
1.1
1.2
1.3
1.4
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
Lc (Cueq)
406
204
Ley de corte de diseño
Al final del proceso de definición de UBM y de diseño minero, se estima la ley de corte
de diseño; el cual difiere de la ley de corte crítica, calculada en el proceso de
envolvente económica
Lc
d
Toneelaje (Mt)
SL
% cueq
Lcc S
Lc (Cueq)
407
INDICE
Introducción
Definiciones
I. Análisis de costos para la toma de decisiones
II. Costos en la operación minera de acarreo:
1. Estimado de producción
2. Criterio y selección de equipos:
3. Estimación de costos de acarreo
4. Cálculo de costos‐horario de equipos mina
5. Optimización de costos de acarreo
6. Cálculo total de costos de acarreo
408
205
INTRODUCCION
409 Introducción
OBJETIVO
Los participantes de este módulo podrán adquirir o afianzar sus

conocimientos, en la identificación de procesos de las
operaciones unitarias de acarreo, que restan valor a las
operaciones de producción; y por ende, a la organización. Esto se
hace, mediante el uso de metodologías, para elaborar un plan de
optimización y el empleo de herramientas de gestión; con el fin
competitivo
de preparar a la organización en el desempeño competitivo,
acorde a las exigencias del mercado actual.
410 I. Introducción
206
INTRODUCCION
La industria minera, por la naturaleza de los trabajos, requiere

de equipos capaces de trabajar en forma continua; durante el
ciclo de su vida económica. Con el transcurso del tiempo y uso,
además de soportar grandes esfuerzos y de realizar trabajos
bajo condiciones severas y adversas, sufren desgaste prematuro,
en algunos de sus componentes. Para evitar la inoperancia de
los equipos, que genera la baja producción, se debe realizar la
selección de parámetros específicos de las reales condiciones de
trabajo.
INTRODUCCION
La mayoría de maquinaria existente en el mercado, no limita la
selección de maquinarias
q en un determinado trabajo,j , según
g las
condiciones requeridas.
El especialista realiza el estudio y busca optimizar la operación.
El costo de las unidades puede llegar a millones de dólares, por
esa razón, es importante planificar la explotación de minera y
seleccionar el equipo requerido; para no exceder los costos
estimados. Las ineficiencias en la operación de estos equipos y
las pérdidas de tiempo productivo pueden aumentar los costos,
debido al alto precio de los mismos.
207
INTRODUCCION
Luego de producirse el arranque de la roca de la corteza
terrestre en el interior de la mina,
terrestre, mina sea esta destinada a la planta
de tratamiento o al depósito de desmonte; se procede a la etapa
de acarreo. Algunas minas subterráneas siguen utilizando
equipos sobre rieles; sin embargo, el estándar actual en las
operaciones mineras (se emplea tecnología de punta) es el
cargador frontal de bajo perfil (Scoop, Loader o LHD), ya sea solo
o en combinación
bi ió con camionesi volquetes.
l A esta tecnología,
l í se
le conoce como Minería sin rieles o Trackless Mining.
INTRODUCCION
Los primeros LHD, utilizados en Perú, fueron las llamadas Palas
Cavo (autocargadoras); desarrolladas por Atlas Copco (1960).
Estas máquinas trabajaban sobre llantas accionadas por aire
comprimido, cautivas en los tajeos, y poseían una cuchara y una
tolva. En 1970 se empezaron a popularizar los scooptrams,
desarrollados por la firma Wagner, así como también, Jarvis
Clark, Eimco, France Loader, Toro. Todas estas se encuentran
integradas, siendo propiedad del gigante sueco, Sandvik. En los
últimos años ha aparecido en el mercado, la marca Elphinstone,
propiedad de Caterpillar (Australia).
208
INTRODUCCION
Actualmente, se utiliza el cargador subterráneo de 6 yd3 (4,587
m3). El más popular era el de 3.5 yd3 (2,676 m3). Si se sigue
utilizando este, en el medio minero, lo importante a la hora de
seleccionar es la capacidad de acarreo (tramming capacity),
expresada en toneladas de roca (capaz de transportar en un viaje);
y la cuchara, que es diseñada para un volumen compatible con
dicha capacidad, en función al peso específico de la roca, al
esponjamiento (al ser fragmentada) y al factor de llenado de la
cuchara.
INTRODUCCION
La experiencia
p demuestra qque,, estos tres factores no son bien
estimados, resultando con máquinas que trabajan
sobrecargadas con detrimento; debido al desgaste prematuro,
al alto costo de mantenimiento y al funcionamiento por debajo
de su capacidad de diseño.
209
CRITERIO Y SELECCION DE EQUIPO
Comentarios
La evaluación y el control del costo de los
procesos―específicamente―el de acarreo infiere en la
obtención del producto final, más aun en el sector industrial
minero; donde los precios no son establecidos por las empresas
productoras. Para esto, se debe tener la información suficiente,
para lograr una alto desempeño; con el fin de ser competitivos
en el mercado.
417
Comentarios
Actualmente, el rango de los equipos de acarreo varía entre 1 yd3
(0,765m3) y 15 yd3 (11,468 m3) de capacidad; y los de transporte,
(camiones articulados y/o rígidos), entre 15 y 24 m3.
El primer punto para la selección de equipos, depende de la
compatibilización, entre la capacidad y el rendimiento de los equipos; así
como también, de la cantidad de frentes de trabajos simultáneos, de las
dimensiones, y de las galerías y cruceros. En minería de veta angosta, no
es posible contar con excavaciones de más de 10m2 de sección, y se
utilizan equipos de pequeña dimensión. Sin embargo, en la minería
subterránea (e.g., caso de Cobriza) es posible superar los 20 m2 y utilizar
máquinas de alta capacidad.
210
Comentarios
En la mediana minería es común encontrar galerías y cruceros de
4.0 x 4.0 m, que permiten el uso de cargadores subterráneos de
tamaño intermedio; los cuales son operados por telemandos en
interior mina (teleoperados de alcance medio). Las últimas
innovaciones tecnológicas, que se encontraban en el mercado,
son las de los equipos teleoperados de largo alcance; como en la
mina El Teniente (Chile), donde las máquinas son operadas desde
la superficie. El empleo de esta tecnología permite optimizar el
proceso, por ende, reducir los costos de acarreo.
Comentarios
Se ha mejorado la ergonomía, en los modelos recientes, no
teleoperados. Las máquinas que se observan en las recientes
exposiciones mineras son: Las Vegas (USA), Electra Mining
(South Africa), Expomin (Chile), Expomina y Extemin (Perú); las
cuales muestran equipos ergonómicamente diseñados con
espaciosas cabinas, techos protectores, excelente visibilidad
hacia delante y atrás. Así como también, incluyen protección
contra el polvo y el ruido excesivo, buena iluminación, y sistema
automático de cambios; para facilitar al operador, la carga, la
descarga y la conducción del vehículo.
211
Comentarios
Los nuevos sistemas hidráulicos son sensibles a la carga, que mediante
dos bombas del tipo variable, trabajando al unísono; proveen el flujo y
la presión exacta, requeridas en el ahorro de energía y en el desgaste
de los componentes hidráulicos. Las distancias típicas de acarreo varían
entre los 50 y los 400 m, cuando la descarga es en echaderos; sin
embargo, la descarga en camiones volquetes, es usual la distancia de
alrededor de 100m. Otro factor importante, en el diseño de los
cargadores subterráneos, es la fuerza de rompimiento o breakout force;
que le permite ingresar en la ruma de roca y llenar la cuchara de sin
esfuerzo excesivo.
Comentarios
También,, es importante
p compatibilizar
p la capacidad
p del cargador
g
subterráneo, con la de los camiones volquetes; lo usual es que se
pueda llenar la tolva de estos, en tres o cuatro pases. Finalmente,
se debe considerar el factor altura, cuanto mayor sea esta, la
pérdida de potencia del motor diesel también lo será; por tal
motivo, en la mayoría de minas se emplean motores de mayor
capacidad al del modelo estándar.
capacidad, estándar De lo contrario,
contrario se optimizan
con la utilización de motores Premium, que tienen menor
cantidad de combustible; sin realizar el ajuste por altura.
212
Comentarios
Es necesario mencionar la importancia de capacitar,
adecuadamente, a los operadores. Se debe contar con un
operador mantenedor, capaz de maximizar la productividad de la
máquina, y a la vez realizando operaciones rutinarias de
mantenimiento y reparaciones menores (e.g., cambio de
mangueras hidráulicas); reduciendo los tiempos muertos y
alcanzando las más de 500 horas de operación por mes, con
disponibilidades mecánicas, por encima del 90%.
423
Clasificación de equipos mineros
CARGUIO TRANSPORTE COMBINADOS
SIN VIAJE VIAJE MINIMO RUTA NO FIJA RUTA FIJA MOVIL BASE FIJA
Palas Camión Trenes Tractor Dragline
Shuttle Pala
Retroexcavadora Cargador Car Skip Dozer Stripping
DISCRETO
Frontal
(Backhoe) LHD
Pala Hidráulica
Roto Palas Correas Tubería de Pulpa
Minado Continuo Correa Transporte
CONTINUO (Rozadora) Tornillo Neumático
Correa
Dredges Cadena

R f S i d (1992) : Materials handling: loading and haulage. SME pagina
Ref: Sweigard (1992) M t i l h dli l di dh l SME i 761‐782
761 782
Dredges Roto palas Rozadora Dragline Shuttle car
424
213
Selección de equipos mineros
 La selección de equipos mineros es uno de los factores de
mayor importancia, en el diseño y producción de minas.
 Se toma como base el requerimiento de producción.
 La metodología de explotación
 La geometría del cuerpo a explotar
 Las decisiones de equipos son multimulti‐personas
personas y se basan en
criterios cualitativos y cuantitativos
425
Definiciones
 Producción: Es el volumen o p peso de material,, manejado
j en una
operación específica.
• Mineral (en unidades de peso)
• Estéril (en unidades de volumen)
• Las unidades son generalmente por año.
 Tasa de producción: Es la producción, por unidad de tiempo
• Horas
• Turno o día
 Productividad: Es la producción real por unidad de tiempo,
cuando todas las eficiencias y factores de gestión se han
considerado (toneladas/hombre‐turno).
426
214
Definiciones
 Efi
Eficiencia:
i i Es E ell porcentaje
t j de
d la
l tasa
t d producción
de d ió teórica,
t ói
alcanzada por la máquina. Las reducciones se deben a:
• Problemas con la máquina
• Personal
• Condiciones de trabajo
 Se p
puede expresar
p como:
Tiempo medio de minutos, a capacidad plena, en una hora

60 minutos
427
Definiciones
 Disponibilidad: % de horas hábiles, para que el equipo opere,

mecánicamente.
 Utilización: Es la porción de tiempo disponible de la máquina,
respecto a la labor por la cual fue diseñada.
428
215
Definiciones
 Capacidad: Es el volumen de material que, una máquina
puede manejar en cualquier instante de tiempo.
• Capacidad al ras: Es el volumen de material en una

unidad de carguío o transporte, sin material que
sobresalga (e.g., lampón de scoop lleno y camión de bajo
perfil lleno).
• Capacidad con pila: Máxima capacidad con el equipo

lleno y con formación de una pila. Esta depende del
diseño del equipo, para contener el material, que se
desplace en sus bordes.
429
Definiciones
 Capacidad de diseño (rated capacity): Es la capacidad en
términos de peso.
• Importante determinar la densidad del material a cargar
 Esponjamiento: El porcentaje de aumento en volumen, que

ocurre cuando la roca es fragmentada y removida, desde su
posición inicial.
• Se puede expresar como porcentaje
430
216
Definiciones
 Factor de llenado de la pala: Es un ajuste al factor de llenado

de la pala. Se debe a correcciones por:
• Ángulo de reposo del material (variable y depende del tipo

de material a manejar).
• Capacidad
C id d de
d formar
f una pila
il en la
l palal
• Habilidad del operador para cargar la pala
431
Selección de equipos
1. Elegir tipo de equipo
2. Tamaño del equipo
3. Estandarización de marcas
4. Rendimiento del equipo en las condiciones reales de trabajo
5. Número de unidades para alcanzar un objetivo
6. Compatibilidad con otros equipos
7. Simulación de producción
432
217
 Requerimientos
Requerimientos técnicos
técnicos
• Uso del equipo o aplicación
• Condiciones de operación
• Rendimientos
• Condiciones ambientales
• Infraestructura actual y requerida
 Requerimientos del proceso
Req erimientos del proceso
• Producción requerida
• Utilización efectiva
• Mantenimiento
433
 Requerimientos económicos
• Inversión (US$)
• Retorno de la inversión
• Costos de operación (US$/hr)
• Principios de inversión en la compañía
Precio
Rendimiento
Calidad
Garantía
Servicio post venta del proveedor
434
218
 Requerimientos
Requerimientos sociales
sociales
• Educación
• Capacitación
• Prácticas sindicales
• Personal de comunidades
 Requerimientos ambientales
q
• Grado de contaminación del aire
• Grado de contaminación de suelos
• Grado de contaminación del agua
• Desechos
435
 Requerimientos de locales y estándares para la maquinaria

 Plan estratégico, visión a largo plazo
 Proyecto nuevo/reemplazo/complementar la flota existente
 Entender como un equipo afecta al proceso global
436
219
Selección de equipos‐herramientas
 Sentido común
 Opinión experta
 Simulaciones
 Cálculos de rendimientos
 Costo horario del equipo en evaluación
 Cálculos con el VAN
 IRR para la inversión
 Análisis de costo marginal
437
Selección de equipos‐información básica para análisis
Información básica
Información básica
 Nombre de la mina, dueño, ubicación, etc.
 Número de trabajadores
Condiciones
 Altura, temperatura mínima y máxima, condiciones ambientales en
la mina (subterránea)
Cuerpo mineralizado
 Tamaño, largo, ancho y alto
 Reservas mineras y recursos geológicos
 Minerales valiosos y diluyente
438
220
Tipo de roca y propiedades
Tipo de roca y propiedades
 Resistencia/dureza/peso específico/esponjamiento
 Condiciones mecánica de la roca
Minería
 Método de explotación
 Producción anual, por cada método
Producción anual, por cada método
 Tipo de turnos (3 turnos de 8 horas y 2 turnos de 12 horas)
 Productividad (ton/hombre‐turno)
439
Producción
 Tamaño de áreas de mineralización y dimensiones
 Número de áreas de mineralización por año
Perforación de producción
 Diámetro de perforación larga y perforación específica
 Malla de perforación
 Metros perforados por año
 Recuperación y dilución media
440
221
Desarrollos
 Horizontales: tamaño de secciones y metros requeridos por
año
 Chimeneas: tamaños y requerimiento anual
Transporte
 Tamaño del pique y capacidad de transporte
 Dimensiones de la rampa
441
Refuerzo de la roca
Refuerzo de la roca
 Pernos: tipo/ largo/cantidad por año
 Cables: largo/cantidad por año
 Otros: malla, shotcrete
Flota existente
 Número de equipos principales
Número de equipos principales
 Número de equipos de apoyo
 Rendimientos de explotación
 Disponibilidad
 Utilización
442
222
Determinar la producción requerida
Los requerimientos de producción totales pueden ser afectados por una
serie de factores externos al proyecto.
Estos pueden incluir proyecciones de ventas, contratos, cantidad de
reservas disponibles y otras operaciones de la compañía.
En base a estos antecedentes, se debe definir la cantidad total de mineral
a producir.
Los requerimientos de producción se establecen, generalmente, para
períodos de un año.
La producción total anual debe convertirse en tasas de producción diaria
u horaria, para cada operación.
443
La tasa de producción de ciertas operaciones unitarias se verá
afectada por variables, como el porcentaje de recuperación, la
ley del mineral y la razón de sobrecarga.
Por ejemplo, en la medida que la razón de sobrecarga aumenta
en una mina de carbón, la remoción de esta debe incrementarse;
asegurando la producción constante del mineral.
Por lo tanto, las tasas de producción de acarreo y el transporte
deben considerar el mineral de interés; así como también, el
estéril que es necesario remover, para acceder a este.
444
223
Proceso de selección de equipos: Caso general
Determinar alcance o recorridos
Los equipos de base fija cargan en un punto y luego rotan, en torno a su
centro para descargar en otro punto.
La máxima distancia horizontal, sobre la que un equipo descarga o bota el
material, se define como su alcance.
La geometría del depósito a excavar es el factor primario, para determinar
el alcance requerido por el equipo.
Los recorridos se refieren a las distancias y a los pendientes que deben
recorrer los equipos móviles.
Tanto para las unidades de acarreo, como para las que combinan el
acarreo con el transporte, existe distancia que debe ser recorrida para
llegar al punto de descarga.
445
Sin embargo, esta distancia no es, necesariamente, una línea
recta.
Asimismo, se debe tener en cuenta la configuración espacial de
las excavaciones, la cual determinará la distancia total a recorrer,
aunque esto también puede verse afectado por distintos factores
(i.e., la ventilación y la disponibilidad de energía eléctrica).
Otro aspecto es la simultaneidad de operación, ya que, en un
mismo turno el equipo puede trabajar en diferentes frentes de
trabajo.
446
224
Cálculo del tiempo de ciclo
El tiempo de ciclo para una operación unitaria, puede dividirse
en dos componentes principales. El primer componente lo
constituye las operaciones que tienen la duración,
relativamente, constante de una aplicación a la próxima (i.e.,
virar, cambiar de posición, descargar y cargar). Los valores
estimados de tiempo, para realizar cada una de estas funciones
pueden obtenerse de la documentación del fabricante del
equipo. La componente variable del ciclo está asociada con el
tiempo de viaje, para equipos móviles; y con el tiempo de giro,
en el caso de equipos de base fija.
447
Calcular la capacidad
Calcular la capacidad
La relación entre tasa de producción, duración del ciclo y capacidad es simple y puede
establecerse como:
tasa de producción = capacidad x (nº de ciclos/unidad de tiempo)
Cuando se han considerado todos los factores de eficiencia:
productividad = tasa de producción x factores de eficiencia
El cálculo de la capacidad requerida es bastante directo, cuando los requerimientos de
producción
d ió hanh sido id establecidos,
t bl id y se han
h estimado
ti d losl tiempos
ti d ciclo
de i l y los
l factores
f t
de eficiencia. Es importante recordar que, los equipos están diseñados para manejar un
determinado peso, por lo que en los cálculos finales; se debe considerar la densidad del
material y su esponjamiento.
448
225
Iterar para mejorar la productividad
El tipo de maquinaria, considerado en el análisis, puede no ser el
adecuado; dependiendo el resultado del cálculo de la capacidad
requerida, se debe utilizar un tipo de maquinaria diferente.
Al seleccionar un tipo diferente de equipo, los tiempos de ciclo
las capacidades y los factores de eficiencia deben ser re‐
estimados.
El cálculo de la capacidad se debe refinar, nuevamente, para
determinar si el equipamiento propuesto puede satisfacerla.
Diversas iteraciones pueden ser necesarias, antes de encontrar la
solución satisfactoria.
449
Iterar para mejorar la productividad
Sin embargo, puede haber más de una solución al problema de acarreo y
transporte.
Sabiendo que, la tasa de producción es directamente proporcional a la
capacidad e inversamente proporcional al tiempo de ciclo de la
maquinaria seleccionada. El ingeniero puede realizar iteraciones, para
definir un número de flotas de carguío y transporte, con el fin de
comparar costos.
Además, se debe incluir un análisis de sensibilidad para diferentes
disponibilidades y utilización de los equipos.
450
226
Calcular el tamaño de la flota de equipos
La discusión se ha centrado, principalmente, en la selección de un

equipo específico de acarreo; asociado a otro de transporte. Sin
embargo―actualmente―se dispone de una flota de equipos que
deben realizar esta labor, sea porque la unidad de acarreo y la de
transporte pueden no satisfacer los requerimientos de producción;
i
o porque no se quiere l producción,
tener la d ió dependiente
d di d un solo
de l
equipo.
La posible economía de escala, que se realiza al tener un solo equipo
de gran tamaño, debe sopesarse respecto a la incertidumbre de la
disponibilidad de este equipo.
451
Calcular el tamaño de la flota de equipos
Mientras que una flota de equipos puede trabajar, así uno de
sus componentes no funcione, por razones mecánicas; la
producción debe esperar si el único equipo de acarreo sufre
algún imprevisto y debe detener su operación para solucionar
un problema mecánico. Existen diversos algoritmos, que
permiten calcular la disponibilidad
p p de equipos
q p en una flota. Así,,
el número total de equipos necesarios, para satisfacer la
producción dada, puede calcularse en base a la disponibilidad y
a su utilización.
452
227
Iterar para reducir los costos de capital y operación
Iterar para reducir los costos de capital y operación
La fase técnica del proceso de selección identificará un determinado
número de sistemas alternativos de acarreo.
La comparación de costos debe realizarse, considerándose el costo
del capital, costo de operación y la vida de los equipos en años.
Adicionalmente, al análisis económico tradicional de ingeniería, se
puede realizar con simulaciones de los distintos sistemas de acarreo
y transporte; verificando las hipótesis que de su selección. Además,
estos sistemas permiten identificar alternativas, mediante el sistema
de selección determinista planteado.
453
Determinación de la producción requerida
Existen fórmulas empíricas
p que determinan el ritmo óptimo
q p de
la producción anual (en ton/año), o bien la vida óptima de la
mina (en años) de una explotación; tanto a cielo abierto, como
subterránea.
La primera fórmula empírica, denominada Regla de Taylor,
(1976) propone la vida óptima de explotación, calculada como:
VOE (años) = 6.5 x (Reservas (millones de ton))0.25 x (1 ± 0.2)
Equivalentemente, se puede calcular el ritmo óptimo de

producción como:
ROP (ton/año) = 0.15 x (Reservas (millones de ton))0.75 x (1 ± 0.2)
454
228
Por ejemplo,
j p ,p para un depósito
p con reservas de 100 millones de
toneladas, la VOE debería ser entre 16.44 y 24.66 años;
dependiendo del factor que fluctúa entre 0.8 y 1.2.
Utilizando la fórmula para el ROP, se calcula la producción anual,

entre 3.79 y 5.69 millones de ton/año.
Alternativamente, se calculan las producciones, dividiendo las

reservas totales por el número de años; resultando la producción
anual, entre 4.05 y 6.08 millones de toneladas (aproximado por
la fórmula de ROP, antes mencionada).
455
Otros autores han p propuesto
p fórmulas diferentes p
para minas a
cielo abierto y para minas subterráneas. Por ejemplo, Mackenzie
(1982) propone los siguientes ritmos óptimos de explotación:
Minería subterránea: (hasta 6 millones de ton/año)
ROP (ton/año) = 4.22 x (Reservas (millones de ton))0,756
Minería a tajo abierto: (hasta 60 millones de ton/año)
ROP (ton/año) = 5.63 x (Reservas (millones de ton))0,756
456
229
Otras fórmulas han sido aplicadas en base a los antecedentes recopilados,
recopilados
en una gran cantidad de proyectos mineros, entregando las siguientes vidas
óptimas de explotación; para distintos metales:
Cobre:
VOE (años) = 5.35 x (Reservas (millones de ton)) 0,273
Oro:
Plomo‐zinc:
457
Una aproximación alternativa, propuesta por López Jimeno

(1988), considera la ley media equivalente del depósito:
VOE (años) = 4.77 x Ley equivalente (% Cu)0.1 x (Reservas (millones de ton))0.3
Estas fórmulas pueden usarse, pero debe tenerse en

consideración que,
que los ritmos de producción cambiarán en
función de la ley media, la sobrecarga a remover, las
recuperaciones metalúrgicas y las leyes de concentrados.
Además, de otras consideraciones técnicas del depósito,
inversiones requeridas y factores sociopolíticos externos.
458
230
CASO I‐Traspaso gravitacional
 Traspaso gravitacional
Traspaso gravitacional
 Sistemas de carguío
• Scraper
 Descripción sistema
 Rendimiento sistema Scraper
p
 Estimación costos de operación
• Palas mecánicas
 Auto‐cargadoras
 LHD
459
I t l
Integral
Acceso
Parrillas
Reducción Subnivel de
reducción
secundaria/parrillas secundaria, con
martillo fijo
460
231
Scraper LHD
Parrillas
461
Sistemas de carguío
g
 Se requieren para cargar y transportar el mineral, desde la
base de los puntos de carguío.
 Se definen por la granulometría del minera/estéril
 En minería, estos sistemas han evolucionado, de acuerdo a

las tecnologías existentes.
462
232
p
Sistema Scraper
Puntos de recepción
Reja de
protección
Poleas del
guías operador
Polea de Winche Base de

cola Cable de Cable de concreto
Cuchara tracción retroceso
Chimenea
463
p
Sistema Scraper
Eléctricos
Potencia Capacidad de arrastre Velocidad Peso Capacidad del Tambor Largo Ancho Alto
HP Kg. m/min Kg. m de Cable (7/8”) m m m
75 3,800 90 2,800 90 2.3 1.1 1.0
75 4,450 75 2,900 120 2.2 1.1 1.0
75 3,800 90 2,800 90 2.3 1.1 1.0
75 3,500 100 2,800 90 2.3 1.1 1.0
20 1,100 75 700 90 (1/2”) 1.5 0.7 0.6
75 4,450 75 6,750 105 2.4 1.1 0.9
N
Neumáticos
ái
Nº Capacidad de arrastre Velocidad Peso Capacidad del Tambor Presión
Tambores Kg. m/min Kg. m de Cable (7/8”) Kg/cm2
2 900 40 370 100 (1/4”) y 65 (1/2”) 5.5
1 900 40 200 200 (1/4”) y 120 (1/2”) 5.6
1 270 15 30 200 (1/4”) y 120 (1/2”) 5.6
464
233
p ( )
Sistema Scraper‐Pala de arrastre (cucharones)
Dimensiones de palas de arrastre
Ancho Capacidad Peso Potencia recomendada
“ Litros Kg. KW
26 68‐100 135‐160 5‐7

30 155‐240 215‐270 10‐14
4 a 6
pies 35,5 195‐280 240‐320 12‐17
41,5
, 250‐340 300‐340 15‐19
i l
Triangulares 47 310‐450 330‐420 18‐25
53.5 420‐730 400‐600 24‐39
59 730‐900 540‐650 37‐46
66 840‐1000 560‐680 42‐50
Trapecio 1 KW = 1.34 HP
465
p
Sistema Scraper‐Cables
Alambre Alma
Torón
Diámetro Unidad
½” ¾” 7/8 ”
Peso lineal Kg/m 0.6 1.38 2.1
Resistencia a la ruptura toneladas 12.7 24.2 38.3
Carrete de venta metros 458-500
Potencia del huinche HP 20 50-75 50-75
466
234
p
Sistema Scraper‐Poleas
 Dimensiones, de acuerdo, al
tipo de cable a utilizar
 La capacidad del cucharón o el
balde
 Densidad del material a mover
467
Sistema Scraper‐Rendimientos
p
4 ciclos
L T1=Tiempo de arrastre del balde vacío
T1= L (m)/ Vc(m/s)
Vv= Velocidad de balde vacío
T2=Tiempo del cambio de marcha y llenado
de balde
468

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