Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Facultad de Química
Equipo 4.
● Propósito
El propósito es explicar a los alumnos de la clase de metalurgia de hierros colados las
características de la fundición autofraguante (no-bake) que incluye, más no esta limitada a: el
proceso, variables que deben ser controladas, las ventajas y desventajas que tiene.
● Introducción
Los sistemas modernos de aglomeración tienen su origen en la fabricación de noyos, para lo cual
tradicionalmente se utilizaron aceites secantes naturales y posteriormente se usaron resinas
sintéticas térmicamente curadas de tipo urea y fenol formaldehido. Pero la práctica completa de
moldeo para fundición se transformó a raíz de la evolución de los aglomerantes químicos, los
cuales fraguan y endurecen en tiempos relativamente cortos a través de reacciones controladas.
El uso de los aglomerantes químicos de diferentes categorías se vio también beneficiado por el
desarrollo de nuevos y versátiles equipos como mezcladores de arena, capaces de trabajar con
materiales que experimentan reacciones rápidas y variadas; además de permitir mezclas a alta
velocidad, autolimpieza, mezcla simultánea y dispensación.
Dentro de las resinas químicas tenemos base de silicato de sodio, moldeo en cáscara, sistemas
de resinas orgánicas líquidas endurecidas, sistema de resinas orgánicas curado con vapor.
● Desarrollo
- Funcionamiento.
El curado del sistema aglomerante comienza inmediatamente después de que todos los
componentes han sido combinados. Durante un periodo de tiempo, después de realizada
la mezcla inicial, la arena aglomerada puede ser trabajada y permite el llenado del molde
o noyo.
Transcurrido un tiempo adicional, la mezcla de arena cura hasta poder ser removida de la
caja del moldeo, en resumen, la mezcla es susceptible de endurecer parcialmente antes
de retirar el modelo y completar el endurecimiento en lapsos no muy prolongados.
- Componentes y materiales que utiliza.
Los materiales más comunes para la matriz del moldeado son: madera, metal o plástico;
los metales más comunes para el vaciado son: hierro, acero, bronce y aleaciones al
aluminio.
○ Arena
La forma del grano de la arena, tiene influencia sobre la movilidad y sobre la
resistencia de las arenas enlazadas; los granos angulares son óptimos en este
sistema, pues producen una mayor resistencia cuando la densidad de apisonado es
elevada. La arena cumple con el tamaño de 45 – 120 según norma DIN y un
porcentaje de arcillas AFS máximo de 0.5. Esta arena puede ser reutilizada por la
evaporación del elemento aglutinante durante la colada.
○ Aglomerantes
Una característica particular de los sistemas autofraguantes es el requerimiento mínimo
de aglomerante para lograr las propiedades adecuadas de la mezcla de moldeo. El
porcentaje usual está por debajo de 3% y en algunos casos menos de 1% puede ser
suficiente, con una cantidad adicional de reactivo de endurecimiento o catalizador que
representa una fracción del contenido de resina.
○ Catalizadores
Los catalizadores empleados con las resinas furánicas son productos ácidos más o menos
complejos. Entre los principales ácidos que entran en su composición se encuentran el ácido
fosfórico y los ácidos sulfónicos.
Las consideraciones anteriores permiten precisar que los factores fundamentales con influencia en el
endurecimiento de las resinas son:
En este texto se abordarán los dos primeros ya que son los más comunes.
● PROCESO DE AGLOMERACIÓN CON RESINAS FURÁNICAS
Las resinas utilizadas en este proceso son resinas sintéticas en cuya fabricación entra el alcohol
furfurílico y una o varias sustancias tales como:
• Formol
• Resinas urea formol
• Resinas fenol formol
• Silanos
Los constituyentes posibles de una resina furánica y las proporciones en las que estos constituyentes
pueden entrar, son prácticamente infinitas. Sin embargo, se pueden distinguir las siguientes categorías
principales:
En un principio las resinas empleadas eran del tipo urea formol alcohol furfurílico, con porcentajes
variables de alcohol furfurílico y urea. Estas resinas están todavía en el mercado y ciertas categorías
tienen pequeñas proporciones de urea. En función del grado de calidad de una misma resina
tendremos porcentajes variables de nitrógeno y de agua.
De una manera general a mayor contenido en alcohol furfurílico mejores son las propiedades de la
resina. También el costo de una resina está en función de su contenido. Conforme aumenta su
porcentaje en las resinas, mejora la aptitud de éstas al stokage, es buen disolvente de la mayor parte
de los componentes de las resinas, mejora el enrobado de los granos de arena, facilita el malaxado,
aumenta la velocidad de la reacción y disminuye la evolución gaseosa en el momento de la colada.
Los catalizadores más utilizados incluyen ácidos sulfónicos orgánicos , como el p-TSA (ácido p-
toluenosulfónico), y ácido fosfórico.
En este proceso la arena libre de álcalis, es mezclada con la resina y el catalizador en máquinas
de mezclado continuo o por lotes. La arena constituye del 98 al 99 % en peso de la mezcla, se
añade entre 0.7 y 1.5 % de resina (con en base arena) y 20 a 40 % de catalizador (base en
resina) Es importante controlar que la temperatura de trabajo no sea muy elevada y la
concentración del ácido, ya que estas arenas tienen un tiempo de trabajo limitado.
Usualmente este método se emplea para vaciar aceros, ya que estos moldes resisten mejor las
altas temperaturas que los moldes de arena en verde.
Debido al bajo precio de las resinas fenólicas, se utilizan de manera importante en el moldeo de
grandes piezas tanto en aleaciones férricas como no férricas.
Proceso sin horneado que utiliza polisocianatos como agentes de curado. Está químicamente
relacionada con el proceso fenólico uretano de caja fría.
A diferencia del proceso de caja fría, en el cual el proceso de curado se efectúa con un gas, el
proceso autofraguante utiliza un catalizador líquido o acelerador de curado.
Químicamente, cada una de las resinas fenólicas es diferente. Las fenólico uretanas emplean las
llamadas “pep-resinas” (poliéter polioles como la resina polibencílica de fenol éter). Dichas resinas
han sido modificadas para contener tanto puentes de éter como de metileno formando grupos
fenólico hidroxilo, que forman los enlaces críticos que dan a estas resinas sus propiedades útiles.
Este proceso es similar al método de curado ácido, con respecto al mezclado y otras operaciones
de procesamiento; pero, la resina es muy diferente. El aglomerante es una sal resol fenólica,
altamente alcalino, soluble en agua; puede ser base KOH o NaOH. Los resoles basados en KOH
funcionan mejor, generalmente, con arenas nuevas o recuperadas térmicamente;mientras que, los
resoles con base en NaOH funcionan mejor en arenas recuperadas mecánicamente [1].
La solución no-bake, especialmente para piezas de acero y moldes de todos los tamaños. Este
sistema no-bake cone manejo de materiales, así como los defectos de fundición asociados a los
sistemas de aglomerantes en base disolvente. La parte II de este aglomerante no-bake requiere
de un catalizador éster líquido. Hay que tener en cuenta que la recuperación de arena puede ser
más problemática con el uso de resina fenólica en base agua y de curado por éster puede
utilizarse en la mayoría de los procesos de fabricación de piezas de fundición. Su naturaleza en
base agua reduce los requerimientos de la tecnología Fenólica Alcalina No-Bake, lo que requiere
un mayor control que con otros procesos no-bake.
● Resinas
Contrariamente a las resinas fenólicas utilizadas en el proceso Croning, éstas son del tipo resol, es
decir fabricadas en medio alcalino y con una relación formol/fenol superior a 1. También son
adicionados aditivos en cantidades variables entre 0,1 y 0,2% para mejorar la unión resina-grano de
arena.
El contenido en agua puede variar entre 10 a 25%, no tiene influencia sobre los valores de resistencia
final obtenidos, pero sí tiene influencia sobre la vida de banco.
Las resinas fenólicas son entregadas en estado precondensado y tienen el aspecto de un caramelo
más o menos viscoso. La viscosidad aumenta con el tiempo de stokage y con la temperatura. En
tiempo frío esta viscosidad puede aumentar tan rápidamente que sea imposible su bombeo o mezcla.
La mayor parte de las resinas fenólicas no deben ser utilizadas después de un período de
almacenamiento superior a los cuatro meses. Las resinas con base urea-formol / fenol-formol, pueden
contener hasta un 2% de nitrógeno. Esto es debido a la adición deliberada de urea, con el fin de
controlar la cantidad de formol libre que desprende un olor desagradable, especialmente cuando la
arena está caliente.
● Catalizadores
Son catalizadores ácidos del tipo paratolueno-sulfónico o benzeno-sulfónico empleándose en
porcentajes comprendidos entre el 20 al 45% del peso de la resina. Los catalizadores a base de ácido
sulfónico contienen una cierta cantidad de agua. Si para mejorar la reacción se necesitaáa superar el
valor del 45% del peso de la resina, es necesario pensar en cambiar de catalizador o bien calentar la
arena.
● Preparación de la arena
La preparación de la mezcla y el porcentaje de adición de resina, es prácticamente igual que en el
caso de las resinas furánicas.
Las resinas con base urea-formol / fenol-formol, pueden contener hasta un 2% de nitrógeno. Esto es
debido a la adición deliberada de urea, con el fin de controlar la cantidad de formol libre que desprende
un olor desagradable, especialmente cuando la arena está caliente.
La arena se mezcla primero con el éster durante un minuto y se malaxa posteriormente con el silicato.
También pueden añadirse diferentes compuestos para mejorar alguna de las características de la
mezcla.
La arena puede ser cualquiera de las utilizadas frecuentemente en fundición, sílice, cromita o circonio.
Es importante que se encuentre seca y fría en el momento de la mezcla. Una humedad importante
retarda la reacción y coadyuva a la pérdida de características mecánicas.
Una temperatura elevada de la arena provoca desecación del silicato y acelera la reacción, por lo
tanto, la temperatura de ésta debe situarse entre los 15 y 35º C. El comportamiento de las arenas al
silicato de sodio depende del módulo de éste. Comparando con el proceso CO2, los mejores
resultados se obtienen en el binomino silicato-ester con valores de módulo altos (2,4-3)
El porcentaje de incorporación se sitúa generalmente entre el 2 y 4,5% con respecto al peso de arena.
A un contenido dado de silicato en la mezcla, corresponde un porcentaje de éster. Las características
mecánicas de los moldes y machos mejoran con mayores porcentajes de silicato, pero más difícil
también resulta el desarenado en el desmoldeo, principal desventaja de este proceso.
• Hulla
Acción análoga a la del azúcar, pero menos
En proporciones comprendidas entre 0,5 y 2%; eficaz. Su mayor inconveniente es el de
tiene el objeto de mejorar el desmoldeo. contener cantidades variables de agua que
modifica la concentración del silicato.
• Azúcar • Dextrina
En un porcentaje comprendido entre 0,3 y 1%. Mejora la conservación del macho, pero
Ayuda a mejorar la resistencia mecánica y la disminuye sus características mecánicas.
conservación durante el stokage. El azúcar
mejora la aptitud al soplado de ciertas arenas. • Oxido de Hierro
Los moldes o machos realizados con la mezcla silicato-ester pueden ser pintados con pinturas al
alcohol, las pinturas con base agua están prohibidas. El comportamiento al stokage de moldes y
machos es deficiente, debido a la tendencia a tomar humedad del ambiente que fragiliza la mezcla de
arena aglomerada. Esto es particularmente importante con los machos y moldes realizados con
silicatos de bajo módulo.
La arena aglomerada de acuerdo con el procedimiento éster-silicato de sodio, puede ser preparada
tanto en molinos continuos, como discontinuos. El proceso es compatible con cualquier metalurgia,
pero especialmente es empleado en fundiciones de acero.
Desventaja del Proceso Silicato Sodio-Ester
- desarenado en el desmoldeo
● Alto costo de inversión en máquinas y equipos del sistema de moldeo con arenas
autofraguantes.
● Sistemas de aglomeración no siempre adaptados a producción en serie.
● Mezclas de moldeo en plazos breves.
● Resinas empleadas de características tóxicas
● Conclusiones.
La rentabilidad del moldeo con resinas autofraguantes varía en función de las circunstancias y
necesidades de trabajo en particular (requerimiento de clientes), tomando en cuenta la calidad en
función del costo de los materiales utilizados para la fabricación del molde.
● Referencias
1. Trinowski D.M. (2010) Foundry. In: Pilato L. (eds) Phenolic Resins: A Century of Progress.
Springer, Berlin, Heidelberg.