INDICE

1.- INTRODUCCION ................................................................................................................................. 3

3.- DESCRIPCION DEL PROCESO ........................................................................................................ 4

3.1.- RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS ........................................................................................... 4

3.2.- DOSIFICACION, SELECCIÓN Y PRE LIMPIEZA ......................................................................... 4
3.3.- MOLIENDA .......................................................................................................................................... 4
3.3.1.- Parámetros de control de producción en la sección de la molienda discontinua ............. 5
3.4.- ALMACENAMIENTO Y TAMIZADO DE LA BARBOTINA ............................................................ 6
3.5.- ATOMIZACION ................................................................................................................................... 6
3.5.1.- Parámetros de entrada y de salida del atomizador ............................................................... 7
3.6.- PRENSADO ........................................................................................................................................ 9
3.6.1.- Variables de la fase d prensado ............................................................................................... 9
3.6.2.- Parámetros de la prensa ......................................................................................................... 10
3.7.- SECADO ............................................................................................................................................ 10
3.7.1.- Parámetros de control .............................................................................................................. 10
3.7.2.- Parámetros de entradas y salida del secadero .................................................................... 11
3.8.- ESMALTADO .................................................................................................................................... 11
3.9.- REHUMIDIFICACION ...................................................................................................................... 12
3.10.- ENGOBADO ................................................................................................................................... 12
3.11.- ESMALTADO .................................................................................................................................. 12
3.12.- TRANSPORTE DE LAS PIEZAS A LOS BOXS ......................................................................... 12
3.13.- COCCION ........................................................................................................................................ 12
3.13.1.- Parámetros del control........................................................................................................... 13
3.13.2.- Principios básicos de funcionamiento ................................................................................. 14
3.14.- CLASIFICACION ............................................................................................................................ 15
3.15.- EMPAQUETADO ........................................................................................................................... 15
3.16.- PALETILIZADO .............................................................................................................................. 15
3.17.- ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO TERMINADO .............................................................................. 15

4.- IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LABORATORIO............................................................ 16

4.1.- ANÁLISIS DE RUTINA ............................................................................................................................ 16

4.1.1.- Control de materia prima ......................................................................................................... 16
4.2.- CONTROL AL PROCESO DE PRODUCCIÓN ........................................................................................... 17
4.3.- CONTROL SOBRE EL POLVO ATOMIZADO ............................................................................................ 18
4.4.- CONTROL SOBRE LA SECCIÓN DE PRENSADO .................................................................................... 19
4.5.- Control a la salida del secadero ................................................................................................ 19
4.6.- CONTROL SOBRE LAS BALDOSAS COCIDAS ........................................................................................ 20
4.7.- CONTROL SOBRE EL PRODUCTO ACABADO ........................................................................................ 20
4.8.- CONTROL A LA LÍNEA DE ESMALTE...................................................................................................... 21

5.- FICHAS DE CONTROL..................................................................................................................... 23

5.1.- FICHA DE HUMEDAD ............................................................................................................................ 23

5.2.- FICHA DE VISCOSIDAD ......................................................................................................................... 24

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 5.3.- FICHA DE RESIDUO .............................................................................................................................. 25
5.4.- FICHA CONTROL DE RESIDUO DE BARBOTINA ..................................................................................... 26
5.5.- FICHA DE GRANULOMETRÍA................................................................................................................. 27
5.6.- FICHA DE PRENSADO........................................................................................................................... 28
5.7.- FICHA DE HORNO................................................................................................................................. 29
5.8.- FICHA PRODUCTO TERMINADO............................................................................................................ 29
5.9.- FICHA DENSIDAD ................................................................................................................................. 30

6.- MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD ................................................................................................ 31

6.1.- RESIDUOS SOLIDOS ............................................................................................................................ 31

6.2.- RESIDUOS METÁLICOS ........................................................................................................................ 31
6.3.- RESIDUOS DE CARTÓN Y MADERA ...................................................................................................... 32
6.4.- RESIDUOS LÍQUIDOS ........................................................................................................................... 32
6.5.- AGUAS RESIDUALES (MOLINO, TAMIZADOR, Y LIMPIEZA) .................................................................... 32
6.6.- AGUAS RESIDUALES DE LA LÍNEA DE ESMALTADO .............................................................................. 33
6.8.- RESIDUOS GASEOSOS......................................................................................................................... 33
6.9.- EMISIONES ACÚSTICAS ....................................................................................................................... 33

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 CERAMICA “SANTA CRUZ”
FABRICACIÓN DE BALDOSAS

1.- INTRODUCCION
El término cerámica proviene de la palabra griega “kerameicos” que significan de barro.
Los cuales han sido primero moldeados o modelados usando varios elementos como
minerales, rocas y luego permanentemente endurecidos por el calor. El término cerámica
proviene de la palabra griega “kerameicos” que significan de barro. El proceso de
fabricación de cerámicas se desarrolla en una serie de etapas sucesivas. Las cuales
requieren de una gran cantidad de instrumentación y selección de las materias primas con
el objetivo de lograr una gran eficiencia y calidad.

La cerámica puede ser vidriada o no vidriada, porosa o vitrificada. Durante el proceso de

cocción de materiales cerámicos se produce una transformación de los minerales
constituyentes, dependiente del tiempo y de la temperatura, que da lugar a una mezcla de
nuevos minerales y fases vítreas generalmente. Entre las propiedades características de
los productos cerámicos se encuentran una elevada resistencia mecánica, una gran
resistencia al desgaste, una vida útil larga, son inertes e inocuos químicamente, una gran
resistencia al calor y al fuego, una resistencia eléctrica, y a veces también una porosidad
específica.

2.-UBICACIÓN

La empresa cerámica “Santa Cruz” estará ubicada en el Parque latinoamericano.

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3.- DESCRIPCION DEL PROCESO

3.1.- RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS

El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar
parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos,
arenas, carbonatos y caolines.

3.2.- DOSIFICACION, SELECCIÓN Y PRE LIMPIEZA

La dosificación es la mescla en porcentajes de los materiales que entran en la formulación
de las pastas, persigue los siguientes objetivos:

 Establecer una alimentación constante y regulada de la materia prima.

 Mesclar en proporciones definidas diferentes arcillas y aditivos.

La arcilla almacenada es cargada a una tolva de alimentación de forma cónica que

contiene una balanza digital y transportada hacia el molino para su pulverización por
medio de cintas transportadoras. en el trayecto de la cinta transportadora la arcilla es
seleccionada por un obrero la función de este obrero es de no dejar pasar terrones de
arcillas con diámetros superiores a los 10 cm.

3.3.- MOLIENDA
Esta fase tiene como objetivo la reducción granulométrica y homogeneización de las
materias primas recibidas en las plantas, para obtener granulometrías finales constantes
de los semielaborados.

Molienda en húmedo:

Con la molienda en húmedo, las materias primas se molturan dispersas en una

suspensión de solidos en agua, llamada barbotina de modo permitir una reducción de
partículas naturales. Por otra parte el uso de productos químicos des floculantes, que
permiten reducir la cantidad de agua en la barbotina, con las consiguientes ventajas
económicas, facilita la obtención de partículas con diámetros incluso inferiores al micrón.

La preparación de las pastas por vía húmeda se utiliza sobre todo en los casos de
composición cerámicas constituidas d varios componentes que se distinguen entre si por
su carcteristicas físicas en cuanto a dureza peso específico y dimensión en las partículas.

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Para la molienda en húmedo se utiliza casi exclusivamente el molino Alsing. La molienda
con este tipo de molino es discontinua, es decir, todo el ciclo del trabajo se divide en tres
fases:

a) Carga de las materias primas, del agua y de los aditivos reologicos (generalmente
desfloculante)
b) Molienda verdadera
c) Descarga de barbotina obtenida

3.3.1.- Parámetros de control de producción en la sección de la molienda

discontinua
 Granulometría ( residuo)

La granulometría de una pasta cerámica influye drásticamente en el

comportamiento durante la cocción:

 Deformaciones
 Absorción de agua
 Corazón negro
 Defectos debidos a contaminaciones
Se considera valores óptimos de 6 a 8 gramos de residuos tamizados ene malla
230.
 Densidad y contenido de agua
Las variaciones de densidad y contenido de agua percuten en:
 Productividad del molino
 Viscosidad
 Granulometría
 Decantación en la balsa
 Consumo del atomizador
Los valores óptimos para la densidad oscilan entre 1.68 y 1.71 gr/cm3
 Viscosidad
Una viscosidad demasiado baja puede causar:
 Sedimentación de la barbotina
 Excesiva cantidad de agua
 Excesiva finura del atomizado

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 En cambio una viscosidad excesiva da lugar a:
 Incremento del tiempo de molienda
 Dificultades en la descarga del molino
 Dificultades en el tamizado
 Atomizado excesivamente grueso
 Temperatura
Influye en la viscosidad de la barbotina y a menudo mejora las características
reologicas. Cuando es excesiva puede causar:
 Fuertes fenómenos tixotrópicos
 Daños en los revestimiento de caucho
Las temperaturas óptimas son 50-60°C

3.4.- ALMACENAMIENTO Y TAMIZADO DE LA BARBOTINA

La barbotina es descargada de los molinos mediante mangueras impulsadas por bombas
de membranas hacia los tanques de almacenamiento denominados vascas, los cuales
cuentan con agitadores que funcionan de manera continua evitando así que las partículas
más pesadas sedimenten.

3.5.- ATOMIZACION
El proceso de atomización es un proceso de secado por el cual una suspensión
pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un producto
solido de bajo contenido en agua con una forma y granulometría ideal para la siguiente
fase de prensado.

El proceso de secado por atomización se desarrolla según una secuencia, que

comprende las siguientes etapas:

a) Bombeo y pulverización de la suspensión

b) Generación y alimentación de los gases calientes
c) Secado por contacto gas caliente-gota suspensión
d) Separación del polvo atomizado de los gases

La homogeneidad del pulverizado y las altas velocidades de evaporación de humedad

permiten una temperatura del producto menor que la del aire que sale de la cámara del
secado. De este modo el producto no se ve sometido a temperaturas altas y una vez
separado del aire de secado no presenta degradación térmica.

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Evaporación en el secadero de pulverización

El proceso de evaporación es el siguiente:

a) El líquido (barbotina) es calentado hasta cerca de 100°C (a la presión de

760mmHg)
b) Alcanza esta temperatura, toda el agua se evapora rápidamente. Esta es una de
las virtudes del atomizador, luego se da el hecho de que la rápida evaporación
hace que el producto se mantenga relativamente frio.
c) Apenas terminado el proceso de evaporación, el vapor así formado es recalentado
hasta la temperatura de equilibrio con los gases calientes introducidos, estos es a
la misma temperatura, estas temperaturas oscilan entre 90 y 120°C.
d) Terminado el proceso de evaporización del material atomizado, nos queda
solamente los granos esferoidales, los cuales todavía pueden absorber calor
mientras permanecen en la cámara de secado, y por lo tanto pueden perder la
posible humedad residual.

3.5.1.- Parámetros de entrada y de salida del atomizador

Los parámetros de atomización que pueden tener una influencia importante sobre la
granulometría son múltiples:

 Porcentaje de agua:
El porcentaje de agua contenido en la barbotina nos determina la mayor o menor
facilidad de pulverización de la misma en la salida de la boquilla. En general, el
aumento del porcentaje de agua favorece a la pulverización de la barbotina, pues
provoca la formación de gotitas muy pequeñas, lo que hace que el polvo
atomizado se desplace hacia las fracciones granulométricas más finas.
 Viscosidad de la barbotina:
Un nivel de viscosidad alto (sobre los 13-20 segundos) determina granulometrías
más gruesas, no obstante en el caso que se quiera obtener una granulometría

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 más fina, no se debería trabajar con barbotina de viscosidad inferior a los 13
segundos, pues la nube de gotitas que se formaría con esta viscosidad tan baja
tendría a desplazarse de la zona óptima del atomizador llevándose hacia las
paredes o el cono la corriente de aire descendente.
 Presión de la bomba:
La presión de la bomba influye sobre la pulverización o la trayectoria de las
partículas al salir de la boquilla y va en directa relación con el diámetro de la
misma. Es decir que si aumentamos la presión y tenemos unas boquillas finas, el
grano será más fino, y si disminuimos la presión con las mismas boquillas
obtendremos en grano más grueso.
 Diámetro del orificio de la boquilla:
Cuando se tienen boquillas con orificios de mayor diámetro, se dan polvos con
granulometría más gruesa. Las boquillas generalmente tienen un orificio con un
diámetro de unos 2.5mm.
 Espesor y tipo de espiral de la boquilla:
La espiral de la boquilla asegura el movimiento rotatorio de la barbotina e influye
sobre varios parámetros tales como la trayectoria de las partículas, sus
dimensiones y la altura que alcanza la nube pulverizada. Se tiene igual que en el
diámetro del orificio de la boquilla, un espesor mayor de espiral tiende a levantar y
mantener unida la nube de barbotina, lo que provoca la formación de gotas más
grandes y por tanto granulometrías más gruesas.
Recordando que el aumento del espesor del espiral determina un aumento de la
cantidad de barbotina que sale por la boquilla; se tiene que este aumento de la
cantidad de barbotina que sale por la boquilla; se tiene que este aumento es
aproximadamente de un 15 a un 20% por cada 2mm de espesor aumentado.

Transporte de los silos a la tolva de la prensa

Los silos en la boca de salida están conectados a una cinta transportadora, que ala vez
evita que el material se pierda en la boca.

Esta cinta deposita el material en un elevador de cangilones, el cual lo eleva y lo deposita

en un tamiz para separar los grumos del polvo aglomerado. El polvo tamizado cae a una
cinta que lo transporta a la tolva de la prensa.

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3.6.- PRENSADO
El prensado es un proceso físico, donde se conforman los productos cerámicos mediante
la compactación del polvo granulado semiseco. En el prensado suceden simultáneamente
tres operaciones:

a) Conformación de baldosa:
Para dar a la materia prima inicialmente sin formar propia una geometría bien
definida.
b) Compactación del polvo:
Para dar consistencia a la materia prima para resistir en crudo y en cocción todas
las exigencias mecánicas, químico-fiscas a que el material está expuesto.
c) Densificación del polvo:
En el sentido de limitar los vacíos existentes entre las partículas de la pasta
(mezcla) la eliminación total de dichos vacíos es prácticamente imposible.

Respectos a los otros sistemas de formaciones como el extorsionado, colado, prensado,

electroforesis, etc. El prensado tiene las siguientes ventajas:

 Alta resistencia mecánica en crudo: debida a presiones específicas de 250- 500

kg/cm2 sobre el material.
 Alta productividad: con el prensado se alcanza grandes producciones horarias con
empleo mínimo de mano de obra, además por la facilidad de automatizar las fases
de acabado y transporte de las piezas.
 Facilidad de secado: es muy evidente, sobre todo en el caso de prensado en seco.
 Facilidad de obtener en el producto acabado dimensiones de formas exactas.
 Mínimas deformaciones en las operaciones sucesivas al prensado, como el
secado, esmaltado y cocción.
 Reducción de contracción: a causa d la reducción de los vacíos con la
aproximación de las partículas de la pasta (mezcla), se limitan las contracciones
que pueden ocurrir en el secado y en la cocción.

Las características fundamentales de la prensa hidráulica son: uniformidad de distribución

de la fuerza d compresión, absoluta repetitividad en el tiempo de los ciclos de prensado.

3.6.1.- Variables de la fase d prensado

Los factores que pueden influir en la fase de prensado son:

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 a) Características del polvo de prensa
 Densidad aparente.- es el peso por unidad de volumen del polvo, incluyendo la
fase sólida, la porosidad (huecos interiores) de los granos individuales y el aire
entre las partículas individuales del polvo.
 Humedad del polvo atomizado.- se refiere a la cantidad de agua contenida en
el polvo atomizado.
 Los porcentajes de humedad óptimos son de 6.1- 6.5%.
b) Características del ciclo de prensado
La resistencia a la flexión en crudo es importante como indicador del grado de
compactación obtenido, que está en función a la presión de conformación.
A mayor presión de conformación, es mayor la resistencia a la flexión.
Los valores óptimos de presión son entre 230- 240kg/cm2.

3.6.2.- Parámetros de la prensa

Se trabaja con los siguientes parámetros:

 Polvo de prensado 5.8- 6.5

 Polvo de secadero 0.4- 0.9
 Polvo de box 1.2- 1.8

3.7.- SECADO
El secado es un proceso físico que elimina el agua contenida en un sólido por
evaporación es decir por conversión del agua del estado líquido al estado vapor.

Durante el secado de piezas, el aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y
caliente, para suministrar la energía en forma de calor, que necesita el agua para
evaporarse.

3.7.1.- Parámetros de control

El calor (energía) necesario para el secado se desarrolla de manera consecutiva, las
siguientes fases:

 Transferencia de calor de aire a la pieza.

 Transformación de agua líquida a vapor.
 Separación del vapor desde la superficie a la pieza.
 Transporte de agua en el estado líquido desde el inferior de la pieza a la
superficie.

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El equipo que se utiliza para el secado de las baldosas es el secadero vertical de ciclo
rápido, que ocupa aire y gas natural como combustible.

3.7.2.- Parámetros de entradas y salida del secadero

La temperaturas de trabajo de los secadores vertical son de 160ºC. Para que las piezas
no den problemas a la entrada del horno es necesario que tengan el 1% o menos de
humedad, debido a que el choque térmico puede causar la rotura de la pieza.

3.8.- ESMALTADO
Los esmaltes se pueden utilizar en diferentes estados físicos: suspensiones acuosas,
suspensiones no acuosas, granulados (granilla o sinterizados) y polvos.

Preparación de los esmaltes

 Molturación
 Almacenamiento del engobe y esmalte
 Tamizado

Molturación.- en esta etapa se realiza la molienda de las materias primas para el engobe y
esmalte con agua en grandes cantidades como medio acuoso, para ello se utilizan
Molinos Alsing, los cuales generalmente están dotados de esferas de molienda de
alúmina sinterizada que se consumen a una velocidad de 500 a 2000g/t de esmalte
molturado.

Almacenamiento.- El engobe y esmalte previamente molidos, son descargados mediante

mangueras impulsadas por bombas neumáticas de membrana hacia los tanques de
almacenamiento con agitadores, sin antes durante su recorrido ser tamizados para evitar
el almacenamiento de partículas no trituradas o impurezas.

Línea de esmaltacion.- la sección de esmaltado se desarrolla entre la salida del secadero

anexo a la prensa y las máquinas de carga de los hornos al final de la línea.

Una línea de esmaltado se compone de un sistema de transporte por correa, acotado en

los extremos por un dispositivo de alimentación de entrada y uno de recogida a la salida,
a lo largo del cual se encuentran dispuestos los equipos de aplicación.

La baldosa pasa por una serie de aplicaciones antes de entrar al horno

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3.9.- REHUMIDIFICACION
Se inyecta agua a las baldosas por medio de humectadoras hídricas.

3.10.- ENGOBADO
La aplicación de un engobe (composición arcillosa y vitrificadora) antes del esmalte es útil
para limitar eventuales fenómenos de desgasificación o para evitar el contacto con el
esmalte de sustancias contaminantes presentes en el soporte.

Una capa uniforme de engobe se distribuye a veces sobre la cara inferior de las baldosas
para aislarlas y evitar así el contacto directo con los rodillos, acelerando por lo tanto el
ensuciamiento de los mismos.

3.11.- ESMALTADO
Los principales dispositivos de aplicación de esmaltes son:

 Campanas
Se trata fundamentalmente de un casquete metálico, con una superficie
convexa de cuyo borde cae una cortina continua y uniforme de esmalte
respectivamente sobre la baldosa.
El esmalte, que puede ser relativamente de un casquete metálico, con una
superficie convexa de cuyo borde cae una cortina continua y uniforme de
esmalte respectivamente sobre la baldosa.
El diámetro de las campanas según las dimensiones del soporte son de 44 y
66 centímetros.

3.12.- TRANSPORTE DE LAS PIEZAS A LOS BOXS

Se tiene una maquina automática la cual cargan las piezas a los box. Los box consisten
en cubos en los que se acomodan en filas compuestas de tubos (55 filas).

3.13.- COCCION
La cocción consiste en el calentamiento, por lo tanto en la transmisión de energía al
producto seco hasta una temperatura establecida y durante un tiempo determinado, para
que se puedan desarrollar las transformaciones químicas y físicas que llevan a la pasta y
a la pasta y al esmalte a adquirir las propiedades requeridas del producto cerámico.

También tenemos la eliminación del agua higroscopia, o la humedad residual después de

un secado no perfecto, o la reabsorbida en la fase de esmaltado y del ambiente.

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3.13.1.- Parámetros del control
Durante el proceso de cocción se pueden identificar zonas térmicas críticas, a causa de
las reacciones de tipo genéricamente químico que se puedan desarrollar:

 Hasta 200ºC eliminación del agua zeolitica o de cristalización, cuyas moléculas

están ligadas por absorción en las estructuras cristalinas.
 Entre 350 y 650 ºC la combustión de las sustancias orgánicas que pueden estar
presentes en diferentes proporciones en las arcillas y la disociación oxidante de
los sulfuros minerales (ej. Pirita FeS2) con la liberación de anhídrido sulfuroso.
 Entre 450 y 650 ºC eliminación del agua de constitución.
 A 573º C transformación alotrópica del cuarzo α en β, que genera un brusco
aumento de volumen.
 A partir de 700ºC formación de nuevas fases cristalinas constituidas por el SiO2 de
los silicatos y silicoaluminatos complejos.
 A partir de aproximadamente 900 ºC disociación térmica de las otras sales
presentes como sulfatos y fluoruros.
 Entre 800 y 950 ºC la des carbonatación de la cal y de la dolomita con liberación
de CO2.
 La solubilizarían del cuarzo e evidente a 950ºC aumenta la intensidad a
temperaturas más altas.
 Si se alcanzan temperaturas superiores a 1000 ºC se pueden evaporar algunos
componentes de las pastas y los revestimientos como los óxidos alcalinos, el
óxidos de plomo, el óxido de zinc, el anhídrido bórico.
 Una o más fases liquidas (vítreas) están presentes a partir de 900ºC que aumenta
progresivamente al aumentar la cocción, debido a la destrucción total o parcial de
todos los componentes mineralógicos de la materia prima que ocurre ya a los
1000ºC
 El feldespato está presente a 1000ºC aunque ya bastante debilitado y se termina
de solubilizar a los 1100ºC
 A temperatura de 1100- 1150ºC empieza a cristalizar la mulita (estructura que
contiene alúmina y otros óxidos).

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3.13.2.- Principios básicos de funcionamiento
El equipo que se ocupa para la cocción es el horno industrial que opera con un rango de
temperatura de 490ºC hasta 1180ºC y ocupa como combustible gas natural con un ciclo
de 50 minutos.

Es posible describir esta máquina térmica mediante la siguiente esquematización:

 Pre horno
Destinada a la eliminación del agua higroscópica residual, es aceptable una
humedad no superior al 2%. Trabaja a una temperatura de 200- 500ºC, teniendo
en cuenta el ciclo rápido y la endotérmica de la evaporación, el material presenta
una temperatura de 50- 200º C.
 Precalentamiento
Dedicada a la desgasificación dl cuerpo cerámico indispensable para que no
ocasionen luego, en la cocción, hinchamientos, burbujas, agujeros y tonos. El
intervalo de temperaturas puede estar entre 500- 700ºC o 1000ºC.
 Cocción
Se trata de las zonas de las máximas temperaturas. A partir de aproximadamente
1000ºC. Es en esta zona donde la baldosa adquiere las características finales de
dimensionamiento, planarias, gresificacion y desarrollo de esmalte.
 Enfriamiento rápido
Se trata de la zona de temperatura entre la máxima de cocción y los 600ºC.
La temperatura de la zona de enfriamiento rápido está controlada por un termopar
por encima y otro por debajo del plano de rodillos.
 Enfriamiento lento

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 Es la fase del proceso de cocción dedicada a la delicada re transformación
alotrópica del cuarzo.
El intervalo de temperatura en cuestión está comprendido entre 600 y 450ºC a lo
que corresponde temperaturas reales de baldosa entre 700 y 500ºC.
 Enfriamiento final
Es la última parte del proceso de cocción y tiene la función de reducir al máximo el
calor latente del producto que ya ha superado el punto crítico de la
retransformación del cuarzo.

3.14.- CLASIFICACION
Se realiza un análisis visual y un análisis de control dimensional y geométrico automático.
El análisis virtual determina:

 Defectos de las baldosas

 Subdivisión en función de la tonalidad

El análisis dimensional y geométrico determina:

 Subdivisión en clases dimensionales

 Análisis cualitativo correlacionado con defectos de forma

3.15.- EMPAQUETADO
El empaquetado se lo realiza automáticamente y trata de encerrar el material
preventivamente preparado en pilas de homogénea composición dentro de un soporte de
carton que facilita su contención, movimentacion y transporte hasta el punto de colocación
final. En el cartón ya vienen impresos los datos relacionados con el punto de colocación
final. En el cartón ya vienen impresos los datos relacionados con el producto
empaquetado y expresamente señalado por la normativa.

3.16.- PALETILIZADO
El paletizado es el proceso de levantar las cajas ya llenas que han sido transportados
hasta el final de la producción y que llevan la misma codificación, manualmente utilizando
montacargas sobre tarimas portátiles (paletas) en forma entrelazadas.

3.17.- almacenamiento del producto terminado

Las tarimas (paletas) totalmente llenos son recogidos por u montacargas el cual las
transporta y ordena en el almacén de producto terminado o stock, a temperaturas

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ambiente, donde luego son cargados a los camiones distribuidores según requerimiento
de pedidos.

4.- IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LABORATORIO

Cerámica Santa Cruz S.R.L. cuenta con un laboratorio de control de calidad equipado con
instrumentos y materiales adecuados que están acorde a las exigencias y normas
internacionales requeridas para la producción de baldosas cerámicas.

El laboratorio de control de calidad tiene como finalidad

 La identificación de variables, planificación y programación de pruebas para

controlar y mejorar la calidad del producto.
 Analizar la materia prima y elaborar un informe para la aprobación de las mismas.
 Elaborar y presentar uniforme diario de los controles efectuados, sus variables
controladas en el proceso y la calidad del producto terminado.

4.1.- Análisis de rutina

4.1.1.- Control de materia prima

La materia prima utilizada en la producción de baldosas cerámicas es la arcilla,
feldespato, arena, carbonato y caolines.

Los análisis que se efectúan en esta etapa son:

Porcentaje de humedad

El análisis tiene como objetivo determinar la cantidad de agua que contiene la arcilla antes
de ser utilizados en el proceso de producción. El cálculo de humedad se determina por la
pérdida de peso que sufre la muestra después de ser sometida al proceso de
calentamiento.

mi − mf
%Humedad = ∗ 100
mi

Porcentaje de residuo

Este análisis se realiza con el fin de determinar la cantidad de residuo que se encuentra
en la arcilla. Se pueden determinar arcillas de alto residuo (7-14 gr) y de bajo residuo (4-
6gr). Se determinan tomando una pequeña muestra de materia prima y poner en un

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molino con agua por un tiempo determinado para que sea homogénea, esta mezcla se
pone en un tamiz tarado y se lava hasta que quede un residuo, este se seca y se pesa,
por diferencia de peso del tamiz se obtiene el peso de residuo.

Plaquetas de arcilla

La elaboración de plaquetas de arcilla tiene como finalidad observar el comportamiento y

características que tiene individualmente cada una de estas. Se las fabrica del mismo
modo que se realiza en proceso pero a nivel laboratorio.

Estas plaquetas obtenidas son llevadas al secadero y posteriormente al horno, realizando

los análisis respectivos en cada etapa:

 Pérdida de peso por calcinación (%).- Se pesa la muestra seca (Pi) y la muestra
cocida (Pf), se determina con la siguiente formula.

Pi − Pf
%PPC = ∗ 100
Pi
 Contracción (%).- Se miden las dimensiones de las muestras en seco (Li) y
cocido (Lf), se determina con la siguiente formula.

Li − Lf
%CONT = ∗ 100
Li
 Absorción de agua.- Se pesa la muestra cocida (Pi) y se lo introduce a una olla
con agua hirviente por 2hrs, posteriormente se enfría con agua fría por 30min y
luego se seca con paño eliminando el exceso de agua y se pesa nuevamente (Pf),
se determina mediante la siguiente formula
Pf − Pi
%AA = ∗ 100
Pi

4.2.- Control al proceso de producción

Se realiza en la vasca 3, porque la vasca 1 y 2 son almacenes intermediarios.

Controles sobre la barbotina

 Porcentaje de residuo.- Este análisis se realiza con el fin de determinar la

cantidad de residuo que contiene la barbotina. La cantidad de residuo que debe

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 tener la barbotina debe ser de 5-7gr. Se determina de la misma manera descrita
en el control de residuo de la materia prima.

peso residuo seco gr

%Residuo = ∗ 100
peso seco en la barbotina

 Densidad aparente.- se realiza con el fin de mantener controlada la compactación

de la arcilla puesto que esta influye en la granulometría del producto atomizado. La
densidad está ligada a la naturaleza de las arcillas y porcentajes, así como la
cantidad de floculante empleada. La densidad debe estar dentro de 1.66-1.68;
Para este control se utiliza el picnómetro que se pesa vacío (Pv) y luego se llena
con la barbotina y se pesa (Pm); luego se lava, se llena con agua destilada y se
pesa (Pa), la densidad se determina con la siguiente formula.

Pm − Pv
ρ= ∗ ρH2O
Pa ∗ Pv

 Viscosidad.- Se realiza para verificar la resistencia de la barbotina al movimiento

y el tiempo de evacuación de la misma, ya que una viscosidad baja puede causar
sedimentación de la barbotina, excesiva finura del tamizado; y una viscosidad alta
incrementa el tiempo de molienda, dificultades en el tamizado y atomizado grueso.
La viscosidad debe encontrarse entre 2-2.5; esta se determina con el viscosímetro
midiendo el tiempo de vaciado de la barbotina.

4.3.- Control sobre el polvo atomizado

 Humedad.- se realiza para verificar el porcentaje de agua contenido en la en la
barbotina que nos determina la mayor o menor facilidad de pulverización de la
misma a la salida de atomizador, esta humedad debe ser del 5-7%. Se determina
de la misma manera descrita en el control de humedad de la materia prima pero
con una menor cantidad de muestra.
 Granulometría.- Este análisis se realiza con el objetivo de determinar el
porcentaje de los tamaños de granos de polvo atomizado, mediante tamices de
mediadas desde 0.600mm hasta 0.125mm. Para obtener el porcentaje de
granulometría se pesan los tamices vacíos (Tv) y los tamices con muestra retenida

ICP-283 Página 18
 (Tm) luego de dispersarla por todos los tamices por medio de una vibradora. Este
porcentaje se obtiene con la siguiente formula.

%Granulometria = Tm − Tv

4.4.- Control sobre la sección de prensado

 Humedad del polvo prensado.- Este análisis se realiza con el objetivo de
controlar la humedad del polvo al momento de ser prensado. La humedad ideal es
de 6.5% valores superiores o inferiores podrían producir defectos o disminución de
la calidad. Este análisis se determina de la misma manera descrita en el control de
humedad de la materia prima pero con una menor cantidad de muestra.
 Penetrometria.-Tiene la finalidad de medir el grado de compactación de las
baldosas prensadas. Se realiza con un penetrometro mecánico que aplica una
carga normalizada sobre diferentes puntos de la pieza por 10sg.
 Espesor de las baldosas.- Este análisis indica la buena compactación y se
realiza sobre las baldosas midiendo los espesores de los 4 lados con un calibrador
graduado milimétricamente.
 Peso de baldosas.- Se realiza para observar que la carga cantidad de arcilla que
se descarga en cada molde y comprobar que no existan diferencias significativas
entre el tamaño de baldosas de los diferentes moldes.

4.5.- Control a la salida del secadero

 Humedad de salida.- Tiene la finalidad de controlar la humedad de las baldosas
para poder pasar a la fase de cocción. Este análisis se determina de la misma
manera descrita en el control de humedad de la materia prima pero con una menor
cantidad de muestra y realizando una molienda de la pieza.
 Peso de la baldosa seca.- En este análisis se verifica la pérdida de peso por
eliminación de agua durante el secado.
 Dimensión de las baldosas secas.- Este tiene como objetivo determinar las
dimensiones de las piezas secas observando la contracción de las piezas en la
etapa del secado. Se miden los 4 lados con un calibrador graduado
milimétricamente.

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4.6.- Control sobre las baldosas cocidas
 Peso.- En este análisis se pesan las baldosas de muestra verificando la pérdida
de masa, carbonatos, material orgánico y agua por calcinación.
 Dimensión y espesor de las baldosas cocidas.- Tiene como objetivo determinar
las dimensiones y espesor de las piezas cocidas midiendo los cuatro lados de la
baldosa con un calibrador graduado milimétricamente para observar la contracción
de las piezas en la etapa de cocción.
 Lunetas.- se realiza para determinar el grado de deformación de las baldosas en
los laterales, esta deformación puede ser una ondulación hacia adentro o una
protuberancia hacia afuera. Este análisis se realiza poniendo la muestra sobre una
superficie plana, luego se trata de introducir una lámina en el espacio entre la
pieza y la superficie, si esta se logra introducirse significa que hay una formación
de lunetas.
 Punto de fuego.-Expresa en porcentaje la pérdida de peso de la baldosa seca al
salir de la fase de cocción.

PESOsecadero − PESOcocion
%PF = ∗ 100
PESOsecadero

 Contracción.- porcentaje de cuanto se contrae la pieza al salir del horno.

Psecadero − Pcocion
%CONT = ∗ 100
Psecadero
P = Promedio de dimensiones

4.7.- Control sobre el producto acabado

Los controles que se realizan en esta etapa son para garantizar la calidad del producto.

 Dimensiones y espesor.- Se eligen piezas al azar a la salida del horno para

verificar las dimensiones de todos los lados de la pieza; estas dimensiones no
deben sobrepasar 1mm. Este análisis se realiza con un calibrador graduado
milimétricamente.
 Módulo de ruptura.- Este análisis permite determinar el módulo de ruptura a la
flexibilidad de la baldosa el cual se expresa en kg/cm2. Esta prueba se realiza con
un equipo de carga de ruptura.

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  Absorción de agua.- Se realiza con el objetivo determinar la capacidad de
absorción de agua de la baldosa, relacionando la masa de la pieza en seco (Pi) y
la masa saturada en agua e inmersión (Pf), este análisis es útil para la clasificación
de las baldosas y para la elección del tipo de adhesivo para su colocación. Se
determina del mismo modo descrito en el control de materia prima.

Pf − Pi
%AA = ∗ 100
Pi

4.8.- Control a la línea de esmalte

En esta etapa se adiciona agua, engobado, esmaltado, serigrafía y capa protectora; las
cuales deben ser controladas para evitar su aplicación en exceso. Para realizar este
control se hacen los siguientes análisis cada hora.

 Peso.- Para determinar el peso de las aplicaciones se utiliza una bandeja de acero
inoxidable de dimensiones idénticas a la de la baldosa; esta se pesa para luego
introducirlo sobre la línea de proceso y luego volverlo a pesar; mediante la
diferencia de peso se obtiene el peso de las aplicaciones.
 Densidad.- Para este control se utiliza el picnómetro que se pesa vacío (Pv) y
luego se llena con la aplicación y se pesa (Pm) luego se lava y se pesa el
picnómetro con agua destilada (Pa), la densidad se determina con la siguiente
formula.
Pm − Pv
ρ= ∗ ρH2O
Pa ∗ Pv

 Viscosidad.- Se determina con el viscosímetro midiendo el tiempo de vaciado de

la aplicación.

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ICP-283 Página 22
5.- FICHAS DE CONTROL

5.1.- Ficha de humedad

LABORATORIO CONTROL DE CALIDAD

ANALISIS DE HUMEDAD SEC:

FECHA:……/………/………. Turno:…………………………

PESO PESO
N° MUESTRA HORA % HUMEDAD FIRMA
HUMEDO SECA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33

OBS:……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
……...………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……...………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

ICP-283 Página 23
5.2.- Ficha de viscosidad

LABORATORIO CONTROL DE CALIDAD

CONTROL EN PRODUCCION
SEC:
ANALISIS DE VISCOSIDAD DE LA BARBOTINA

FECHA:……/………/………. Turno:…………………………

MUESTRA HORA TIEMPO FIRMA

N°

OBS:……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
……...………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……...………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

ICP-283 Página 24
5.3.- Ficha de residuo

LABORATORIO CONTROL DE CALIDAD

CONTROL DE MATERIA PRIMA
ANALISIS DE RESIDUO

FECHA:……/………/………. Turno:…………………………

MATERIA RESIDUO TIPO DE

N° HORA MUESTRA %P/V RESIDUO FIRMA
PRIMA SECO RESIDUO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29

TIPO DE RESIDUO PARAMETROS (gr)

ALTO RESIDUO 7 a14
BAJO RESIDUO 4a6

OBS:……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
……...………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……...………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

ICP-283 Página 25
5.4.- Ficha control de residuo de barbotina

LABORATORIO CONTROL DE CALIDAD

CONTROL EN PRODUCCION
SEC: MOLIENDA
ANALISIS DE RESIDUO DE LA BARBOTINA

FECHA:……/………/………. Turno:…………………………

RESIDUO
RESIDUO
N° MATERIA PRIMA HORA SECO %RESIDUO FIRMA
SECO
BARBOTINA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29

TIPO DE RESIDUO PARAMETROS (gr)

ALTO RESIDUO 7 a 14
BAJO RESIDUO 4a6

OBS:……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
……...………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……...………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

ICP-283 Página 26
5.5.- Ficha de granulometría

LABORATORIO CONTROL DE CALIDAD

CONTROL EN PRODUCCION
SEC: ATOMIZADO
ANALISIS DE GRANULOMETRIA

FECHA:……/………/………. Turno:…………………………

N° N° TAMIZ PESO VACIO PESO 2 %GRANULOMETRIA FIRMA

1 0,600
2 0,425
3 0,300
4 0,250
5 0,180
6 0,125
7 Finos

OBS:………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

N° N° TAMIZ PESO VACIO PESO 2 %GRANULOMETRIA FIRMA

1 0,600
2 0,425
3 0,300
4 0,250
5 0,180
6 0,125
7 Finos

OBS:………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

ICP-283 Página 27
5.6.- Ficha de prensado

LABORATORIO CONTROL DE CALIDAD

CONTROL EN PRODUCCION
SEC: PRENSADO
ANALISIS DE PENETROMETRIA, ESPESOR Y PESO

FECHA:……/………/………. Turno:…………………………

N° LOTE HORA PENETROMETRIA ESPESOR PESO FIRMA

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

OBS:………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

ICP-283 Página 28
5.7.- Ficha de horno

LABORATORIO CONTROL DE CALIDAD

CONTROL EN PRODUCCION
SEC:
ANALISIS DE PIEZAS SECAS Y COCIDAS

FECHA:……/………/………. Turno:…………………………

PESO DIMENCIONES PESO DIMENSIONES PUNTO DE

N° LOTE HORA ESPESOR LUNETAS CONTRACCION FIRMA
SECADERO SECADERO COCCION COCCION FUEGO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
PROMEDIO

OBS:……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

5.8.- Ficha producto terminado

LABORATORIO CONTROL DE CALIDAD

CONTROL EN PRODUCCION
SEC: P.T.

FECHA:……/………/………. Turno:…………………………

MODULO DE
N° LOTE HORA DIMENSIONES ESPESOR PESO 1 PESO 2 %AA LUNETAS FIRMA
RUPTURA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

OBS:……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

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5.9.- Ficha densidad

LABORATORIO CONTROL DE CALIDAD

ANALISIS DE DENSIDAD SEC:

FECHA:……/………/………. Turno:…………………………

PESO
N° MUESTRA HORA PESO (Pv) PESO (Pa) DENSIDAD FIRMA
(Pm)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33

OBS:……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
……...………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
……...………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

ICP-283 Página 30
6.- MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD

Como todas las industrias de proceso y transformación, la industria cerámica ejerce una
inevitable influencia sobre el ambiente que la rodea, ya que interacciona con ello con
flujos energéticos y materiales.

En otras palabras, una empresa de fabricación de cerámica contribuye un sistema

abierto que del ambiente pide:

 Combustible
 Energía
 Materia prima
 Agua

El proceso devuelve al ambiente:

 Productos acabados
 Emisiones gaseosas
 Residuos sólidos y fangos de fabricación y/o de depuración
 Aguas recicladas
 Energía térmica
 Ondas sonoras.

Es conveniente destacar que el potencial contaminante de la industria cerámica es inferior

al de otros sectores industriales, sobre todo por el hecho que una fracción relevante de los
contaminantes, especialmente los atmosféricos generados en forma de partícula- solido,
puede ser eliminada con buenas eficiencias y costos relativamente contenidos. En la
actual práctica se prevé la reutilización de una amplia parte de las aguas del proceso.

6.1.- Residuos solidos

Los residuos sólidos generados durante el proceso de producción de cerámica son:
residuos metálicos, residuos de plásticos, residuos de cartón, residuos de madera, piezas
con defectos y usadas en laboratorio.

6.2.- Residuos metálicos

Estos residuos son generados por el área de mantenimiento. Los residuos de metal son
reciclados en contenedores de PVC de color negro, para su posterior recojo por empresas
de aseo urbano y luego ser derivado a empresas recicladoras de materiales metálicos.

Residuos de plásticos

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Estos residuos son generados por los envases de los insumos que llegan a la industria,
estos residuos son almacenados para su posterior uso, como por ejemplo para
embasamientos de cascotes que se generan durante el proceso de producción de
cerámicas.

6.3.- Residuos de cartón y madera

Los residuos de cartón son provenientes de las cajas de proformas que llegan a la
empresa y los residuos de madera son los pallets viejos y deteriorados.

Otra parte de los residuos de madera son llevados a mantenimiento para ser utilizados
nuevamente, por ejemplo para armar nuevos pallets.

Los residuos de cartón y madera que no serán reutilizados son directamente

transportados al área de residuos y colocados en los sectores correspondientes para
luego ser recogidos por empresas de aseo urbano.

Piezas con defectos y usadas en laboratorios

Son aquellas piezas cerámicas que salen quebradas del horno al ser manipuladas por los
trabajadores, especialmente por los monta cargas y aquellas piezas que son utilizadas en
laboratorio, para sus respectivas pruebas.

Estas piezas se los usa para cascotes, que se dan a la venta para un nuevo uso y estos
se los envasa en bolsas recicladas anteriormente.

6.4.- Residuos líquidos

Existe una considerable generación de aguas residuales en la producción de cerámica
esmaltado, como ser: aguas residuales (molino, tamizador, y limpieza) y aguas residuales
de la línea de esmaltado. Sin embargo la mayor parte de estas aguas son reutilizadas en
la misma producción.

6.5.- Aguas residuales (molino, tamizador, y limpieza)

Todos estos procesos tienen un sistema de drenaje por donde el agua se acumula en un
tanque agitador para que los sólidos no se sedimenten. Estas aguas se utilizan en el
proceso de molienda.

ICP-283 Página 32
6.6.- Aguas residuales de la línea de esmaltado
Son aguas utilizadas para la limpieza de las líneas, estas contienen sustancias sólidas y
diluidas de engobe, esmalte y algunos pigmentos y suciedades. También cuentan con un
sistema de drenaje por donde el agua residual se acumula en un tanque.

Los sólidos de estas aguas son separados por medio de floculantes, donde la separación
se produce mediante bombas que succionan el agua fuera del tanque, quedando los
sólidos para posteriormente ser utilizados como esmaltes en la línea de producción.

6.8.- Residuos gaseosos

Los residuos gaseosos generados por la empresa, son producidos por el horno durante la
generación del vapor por la baldosa húmeda, ya que la combustión del gas natural no es
producida por completo, se producen las siguientes reacciones:

C2H6 + 5/2 O2 2CO+ 3H2O

C2H6 + 7/2 O2 2CO+ 3H2O

La empresa no cuenta con un filtro para disminuir los gases invernaderos, lo más
aconsejable seria instalar un filtro para de esta manera reducir los gases invernaderos
que son enviados a la atmosfera.

6.9.- Emisiones acústicas

Las contaminaciones por emisiones acústicas son mayores solo n el área de producción,
generan un ruido relativamente fuerte, para ello los trabajadores de esta área utilizan
tapones de oídos y así no sufren severa lesiones con el paso del tiempo.

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