Universidad Privada del Valle

Carrera: Ing. Petróleo Gas y Energías

Asignatura: Sim. Procesos HIdrocarburiferos

DISEÑO DE UNA PLANTA DE

AMONIACO A PARTIR DE NAFTA

NOMBRE: Peralta Navarro Leonardo

DOCENTE: Ing. Ing. Martha Siles C.

FECHA DE ENTREGA:21-09-2016

EVALUACION: Examen Final

Cochabamba – Bolivia
1. Antecedentes
El amoniaco, es uno de los productos intermedios más importantes de la industria química. La
mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de fertilizantes, como:

 Nitrato amónico: NH4NO3

 Sales amónicas: (NH4)2SO4, (NH4)3PO4
 Urea: (NH2)2C=O
Otros usos del amoníaco incluyen:
 Fabricación de HNO3.
Explosivos.
 Caprolactama, nylon.
 Poliuretanos.
 Gas criogénico por su elevado poder de vaporización.
 Productos de limpieza domésticos tales como limpiacristales.

Por lo tanto su costo energético influye de manera importante en los otros sectores de la industria
química.
Pasos del proceso de Producción de amoníaco
Hoy en día el término "síntesis de amoníaco" se utiliza cada vez más para referirse al total proceso
de producción de amoníaco. Las condiciones de síntesis ya no son vistas en forma aislada.
Por supuesto, son una consideración importante en el proceso total, pero pueden hacerlo
determinado de forma adecuada sólo en relación con la integración total de la planta.
Una revisión de la tecnología de producción de amoníaco hasta 1974 da una descripción del estado
de la técnica hasta 1980; la patente de los Estados Unidos Más moderno.
La revista de nitrógeno, publicado por el British Sulphur, presenta una actualización del estado de
la técnica de vez en cuando.
El proceso completo de producción de amoníaco industrial puede subdividirse en el
las siguientes secciones:
A) Síntesis de producción de gas
1) Generación de pretratamiento de materia prima y gas
2) la conversión de monóxido de carbono
3) la purificación de gas
B) Compresión
C) Síntesis
Ya se ha mencionado brevemente, que en comparación con la sección de síntesis en sí, donde por
supuesto se han hecho algunos avances en el diseño y optimización de convertidor recuperación de
calor, los cambios más fundamentales en los últimos años se han producido en la síntesis
preparación de gas y de compresión de gas. Por tanto, es apropiado discutir los diversos métodos
para la generación de gas de síntesis, monóxido de conversión catalítica de carbono y gas
purificación con cierto detalle..

Producción de gas de síntesis

El objetivo es preparar una mezcla pura de nitrógeno y de hidrógeno en el estequiométrica relación

de 1 : 3 . Las materias primas son el agua , el aire, y una que contiene carbono medio reducido ,
que , por su parte, pueden ontener hidrógeno ( gas natural, CH ; nafta, CH ; petróleo) y nitrógeno;
por ejemplo , el gas natural desde el campo lochteren en los Países Bajos contiene 14 % de
nitrógeno. Por lo general, sólo los materiales que contienen carbono e Hidrógeno a partir de otras
fuentes son a considerarse como materias primas en el sentido estricto debido a la abundancia de
aire, que proporciona todo el nitrógeno , y el agua, que por lo general suministra la mayor parte del
hidrógeno.

Figura 1. Opciones para la generación de gas de síntesis y purificación de amoniaco

Licencias:
1. Casale SA, Ammonia : Materia prima GN
2. Haldor Topsoe A/S : a partir de una variedad de materias primas de hidrocarburos que van
desde el gas natural a nafta pesada usando baja energía

3. Ammonia – Linde AG : el concepto Linde amoniaco (ALC) produce amomiaco a partir

de hidrocarburos ligeros. El proceso es una ruta simplificada de amoniaco, que consiste
en una planta de hidrogeno moderna, la unidad de nitrógeno estándar y una alta
eficiencia circuito de síntesis de amoniaco.

4. Ammonia – Uhde GmbH : Para la producción de amoniaco a partir de gas natural,

GNL, GLP o nafta.

Otros hidrocarburos:- carbón, petróleo, residuos o purga de gas y metanol son posibles
materias primas con un front-end adaptado.

5.- Ammonia, KAAP plus – Kellogg Brown & Root LLC : a partir de materias primas de
hidrocarburos utilizando un intercambio de calor a base de vapor de alta presión.
 6.- Ammonia, KBR Purifier – Kellogg Brown & Root LLC : Para producir amoniaco a
partir de materias de hidrocarburos y aire.

7.- Ammonia, PURIFIERplus – Kellogg Brown & Root LLC : para producir amoniaco a
partir de materias primas de hidrocarburos utilizando vapor de alta presión.
8.- Ammonia-Dual pressure process – Uhde GmbH : producción de amoniaco a partir de
gas natural, GNL, GLP o nafta.
Fuente: HYDROCARBON10

2. Introducción
El presente proyecto trata del diseño de una planta de obtención de Amoniaco a partir de nafta
para su post utilización en la producción de fertilizantes.

Actualmente el país importa fertilizantes en su totalidad, por ende estos tienen sobre precios,
los cuales afectan a la producción del pequeño y mediano agricultor que no tiene el respaldo
económico para cubrir esta demanda.

La refinería Gualberto Villarroel proveerá hidrocarburo liviano de 42-43 ° API un flujo de

59.154 BPD, por tanto es viable el implementar una planta de amoniaco para la post producción
de fertilizantes.
La tecnología seleccionada para el diseño de la planta de amoniaco es la de Ammonia, KBR
Purifier – Kellogg Brown & Root LLC.

3. Planteamiento del Problema

De acuerdo a la realidad Boliviana al ser un país productor de gas natural, ha tenido poco
estudio en el área de investigación petroquímica de otros derivados del petróleo como ser la
nafta y al ser este un hidrocarburo ligero, con bajo octanaje y con alto índice de producción en
Bolivia.
Y que la agricultura en Bolivia es un factor económico muy importante y se ve afectada por la
alta inversión en la producción.
Se formuló la siguiente pregunta:
¿Es posible diseñar una planta de obtención de amoniaco a partir de nafta en el simulador ASPEN
HYSYS?
4. Justificación
La tecnología Ammonia, KBR Purifier – Kellogg Brown & Root LLC es la más efectiva para el
proceso de obtención de amoniaco, ya que con esta se minimiza los costos de operación y se mejora
el rendimiento del proceso y ya se implementó en la planta de bulo-bulo.
5. Objetivos:
5.1 Objetivo General
Diseñar la simulación de una planta de amoniaco a partir de nafta mediante el simulador HYSYS.
5.2 Objetivos Específicos
- Seleccionar la materia prima para el proceso de obtención de amoniaco a partir de nafta.
- Describir las unidades de proceso de la tecnología Ammonia, KBR Purifier – Kellogg Brown &
Root LLC para la obtención de amoniaco.
- Simular en HYSYS el proceso de obtención de metanol a partir de nafta , en base a la tecnología
Ammonia, KBR Purifier – Kellogg Brown & Root LLC.
- Evaluar resultados y rendimientos obtenidos en la simulación.
6. Fundamento Teórico
SÍNTESIS DEL AMONÍACO (NH3)
El amoníaco es el punto de partida para la obtención de muchos compuestos industriales.
Se libera en la descomposición de la materia orgánica y se encuentra en multitud de minerales
además de pequeñas cantidades en el aire .
A temperatura ordinaria es un gas incoloro y de un fuerte olor, muy irritante. Se licua fácilmente
dando un liquido incoloro.
Es además un gas muy soluble en agua pudiéndose disolver a 0º C 1150 volúmenes gaseosos de
amoniaco en 1 volumen de agua. Esta disolución tiene una densidad menor a la del agua siendo la
disolución comercial por ejemplo de 0’92 g / cm3. También es muy soluble en alcohol, acetona y
benceno.
CONSTANTES DEL AMONIACO
Punto de fusión ........................................ - 77 C
Punto de ebullición .................................. - 33 C
Temperatura crítica ................................. 133 C
Presión critica ....................................... 111 atm
Densidad ............................................. 0’72 g / l
Calor de vaporización................. 5’6 kcal / mol

La mayoría de las reacciones químicas del amoníaco se puedes clasificar en 3 grupos:

a) De adicción que se deben al par electrónico libre de átomos del nitrógeno.

b) De sustitución que resultan de sustituir uno o varios hidrógenos de la molécula por uno o mas
átomos de la molécula reaccionante..
c) De oxidación – reducción. El amoniaco es fácil de oxidar y se puede oxidar incluso con Cl 2 ,
Fe2O3 , MnO2 y CrO3 desprendiéndose en todas ellas nitrógeno.

La obtención del amoníaco puede realizarse por varios caminos: Síntesis a partir de los elementos,
hidrólisis, descomposición térmica o por tratamiento de las sales amoniacales.

Obtención por síntesis directa

En este proceso el nitrógeno y el hidrógeno se combinan entre ellos para formar amoniaco mediante
una reacción exotérmica (11,01 kcal) que es seguida de una disminución del volumen alcanzando
el equilibrio:

N2 + 3H2 ↔ 2NH3

El rendimiento mejora con la presión pero disminuye con la Tº. Considerándose condiciones
óptimas 1000 atm y 200 Cº con un rendimiento del 98’29 %.
Para catalizar este proceso se puede emplear catalizadores de hierro (Fe) que precisan de 500 ºC y
600 atm y tan solo obtienen un rendimiento del 20% pero se realizan a una velocidad
extraordinariamente rápida
Materias Primas
El Amoníaco, se puede obtener a partir de la:
.- Descomposición de la materia orgánica.
.- Subproducto de la coquización del carbón.
.- Industrialmente se obtiene a partir de sus elementos.
Los procesos industriales actuales utilizan como materia prima el aire atmosférico para el
Nitrógeno; y además este también puede obtenerse de la reacción entre el hidrógeno y otros gases
combustibles que se queman con el Oxígeno, y para el Hidrogeno, principalmente se obtiene de
la reacción del gas natural (metano) con vapor de agua.
-La producción de amoniaco con materias primas que se encuentran en la naturaleza, como
carbón, petróleo o gas natural constituye uno de los procesos que más energía consumen
-El gas natural es considerado el mejor para la producción de amoniaco comparado con otros
derivados del crudo como la nafta y la hulla
Síntesis de Haber- Bosh
- La mayoría del amoníaco se produce sintéticamente partir de hidrógeno y nitrógeno por el
proceso de Haber, que consiste en pasar una mezcla estequiométrica de H2 y N2 a través de un
lecho catalizador, formado principalmente por óxido de hierro, en el que se mantiene una
temperatura de unos 500°C, pues aún empleando catalizadores, la velocidad es muy lenta a
temperaturas inferiores y no es rentable económicamente.
Proceso Haber-Bosch, desde 1913:

primer proceso industrial a alta presión.

Presión de 300 bar, temperaturas de 500 ºC, catalizador de hierro con promotores de Al2O3,
K2O, CaO
El paso determinante de la velocidad es la disociación de las moléculas de dinitrógeno enlazadas
a la superficie del catalizado. La velocidad de reacción es independiente de la presión de
hidrógeno y de primer orden con respecto al N2.
La reacción reversible para la síntesis es:

La expresión del calor de reacción en función de la temperatura es:

ΔH° (T) = -77294 – 54.24 T + 0.01919 T ²
Log Kp = (2940/T) – 6.178
Aplicando las reglas del equilibrio termodinámico, la formación de amoníaco se ve favorecida
con las siguientes condiciones.

Altas presiones
(15-25MPa) La reacción ocurre con disminución del número de moles.
Bajas temperaturas
Por ser una reacción exotérmica la constante de equilibrio disminuye si la temperatura aumenta.
La gran estabilidad y poca reactividad del nitrógeno como molécula, hace necesario que la
reacción sea llevada a cabo a elevadas temperaturas (450- 500ºC) , y sea acelerada utilizando un
catalizador (mezcla con Fe, Mo y Al2O3).
La ecuación básica más aceptada para expresar la cinética de la síntesis de NH3 es la Temkim y
Pyzhev (1940). Esta expresa la velocidad de reacción como función de las presiones parciales de
los reactantes y productos,
Donde K1 y K2 son las constantes de velocidad de las reacciones de síntesis y descomposición.
Para mantener pequeño el tamaño del equipo, la velocidad de la reacción se debe aumentar en
forma sustancial, ya que el H2 y N2 solo reaccionan muy lentamente. La síntesis comercial
requiere un catalizador eficiente para aumentar la velocidad de reacción hasta un valor aceptable.
Se han probado más de 20.000 catalizadores para este proceso, pero no se ha conseguido (aún)
ninguno que opere a temperatura ambiente. Aquellos metales que adsorban N2, en un proceso de
quimisorción disociativa, presentarán actividad catalítica. La actividad catalítica presenta
determinadas tendencias:
Cr<Mn<Fe Mo<Ru W<Re<Os

Promotores de la Síntesis de Amoniaco

Alúmina: Favorece la formación de superficies de hierro del tipo (III), incrementando el área
superficial activa de las partículas del catalizador.
Potasio u Óxido de potasio: Son promotores electrónicos y su papel está ligado a facilitar la
disociación de moléculas de CO y N2. Incrementan el calor de adsorción, por lo que aumenta la
velocidad de reacción.
Reactores
• Dado que la reacción es exotérmica el reactor debe ser diseñado para prevenir que la
temperatura se incremente por encima del nivel donde el catalizador no pueda resistir.
• Dos tipos de reactores son normalmente disponibles, reactores tubulares y rectores de lechos
múltiples, tres generaciones pueden distinguirse cronológicamente:

-1era. Generación
- Tubo y carcaza: reactores verticales, capacidades < 600t/día, presión de operación >30-35MPa
abs, y con flujo axial; i.e: Ammonia Casale y TVA (Tennesse Valley Authority). • Múltiples
lechos: con enfriamiento intermedio como es el caso del BASF, el cual trabaja por inyección de
gas de enfriamiento y el Montecatini el cual trabaja con agua.
•2 da. Generación

-Reactores verticales con múltiples lechos catalíticos, para capacidades de 1500t/día, operando
con flujo axial y con una presión de 20-25 MPa abs. Sistema de enfriamiento por inyección de
gas como el reactor Kellogg, Topsoe (flujo radial), Ammonia Casale e ICI; o por inyección agua
como el UHDE y C.F. Braun.
•3era. Generación
•Kellogg: sistema horizontal, flujo axial, lecho catalítico, enfriamiento con inyección de gas y
baja caída de presión.
•Topsoe (serie 200): Vertical, flujo radial, lecho catalítico, con intercambiador de calor que
opera con gas de enfriamiento.
Existen 2 procesos principales para producir el gas de síntesis para el amoníaco:
Reformado con vapor de gas natural o hidrocarburos ligeros.
Oxidación parcial de fuel oil pesado.
La síntesis del amoníaco es independiente del proceso empleado para el gas de síntesis, aunque
la calidad de este afecta al diseño del bucle de síntesis y a las condiciones de operación.
-Reformado con Vapor

-Oxidación Parcial

La secuencia del proceso para la obtención del amoníaco anhidro, se podría sintetizar en la
siguiente forma:
Hidrodesulfuración
Reformación
Conversión
Lavado y Metanación
Compresión y Síntesis
Hidrodesulfuración Es la fase inicial del proceso y tiene como finalidad la preparación del gas
natural de alimentación para las plantas de amoniaco. Este proceso se divide en dos partes:
Hidrogenación.
Desulfuración.
Hidrogenación
En el proceso de hidrogenación, al gas natural de alimentación se le agrega una pequeña cantidad
de hidrógeno, de forma que todos los sulfuros orgánicos se convierten en sulfuro de hidrógeno y
también saturar las olefinas que pudieran estar presentes en el gas natural . El reactor es un
hidrogenador que generalmente utiliza catalizadores de cobalto y molibdeno como elementos
activos para acelerar la velocidad de reacción que allí se producen

Desulfuración Consiste en remover el azufre contenido en el H2S mediante una reacción con
oxido de zinc.
La reacción se realiza mediante un proceso de absorción en los lechos del reactor que es donde se
encuentra el catalizador.
Allí, se elimina el azufre que esta presente en la corriente de gas como H2S o como COS que no
reaccionó en el hidrogenador. Las reacciones observadas son,
ZnO(s) + H2S(g) ZnS(s) + H2O(g)
ZnO(s) + COS(g) ZnS(s) + CO2(g)
Reformación
La reformación se define como la descomposición química del gas natural, llevada a cabo
mediante la aplicación de calor. Este proceso también consta de dos etapas o secciones:
Reformación primaria y Reformación secundaria.
Esta descomposición química se logra mediante la aplicación de calor y mediante la reacción
primero con vapor saturado y luego con aire precalentado.
Reformación Primaria
A esta etapa se alimenta el gas desulfurado y vapor saturado en proporción 4:1 ( vapor : gas ),
una vez precalentada la mezcla , se introduce en el reformador primario en donde por acción del
catalizador y el calor suministrado por los quemadores ocurren las siguientes reacciones que
permiten la formación de H2, CO y CO

Como las reacciones anteriores son exotérmicas Suministran el calor necesario parar reformar
casi todo el gas remanente del reformador primario, a través de las siguientes reacciones

Conversión
Uno de los principales contaminantes de proceso del producción de Amoniaco (NH3) es el
Monóxido de Carbono (CO) por lo que se hace necesario reducirlo a Dióxido de Carbono (CO2)
el cual puede fácilmente eliminarse por absorción.
Para esta eliminación se utiliza dos convertidores: Uno de alta temperatura y otro de baja
temperatura.
- La reacción en ambos equipos es básicamente la misma pero difieren en los catalizadores
empleados y, por supuesto, en las condiciones a las que opera cada uno.
- La reacción química que representa esta etapa, es la siguiente:
En el convertidor de alta temperatura se utiliza un catalizador cuyo elemento activo es el hierro
pero también contiene hierro y alúmina que sirven para la estabilización térmica del mismo. Estos
dos últimos son los llamados soportes del catalizador y una de las funciones que cumplen es
evitar que lo cilindros de catalizador se escapen del lecho del reactor donde están contenidos.

El proceso de Lavado consta de dos partes : una absorción y una de despojo o desorción . La
absorción se realiza con una solución de aminas , como la MEA ( Mono etanol amina).

Esta amina primaria es capaz de absorber el CO2 presente en el gas del proceso que fluye en
contracorriente con la misma según se suceden las siguientes reacciones: CO2(g) + H2O(g) →
HCO3(g) + H+ RNH2(Ac) + H+ → 2RNH3 RNH2 + CO2 → RNHCOO- + H+ 3RNH2 + 2CO2
+ H2O → HCO3 + 2RNH3 + RNHCOO- El proceso de Lavado consta de dos partes : una
absorción y una de despojo o desorción . La absorción se realiza con una solución de aminas ,
como la MEA ( Mono etanol amina).
Compresión y Síntesis
- El gas de síntesis se comprime a una presión de 2350 lbs/pulg2 para obtener amoniaco con una
relación H2/N2=3.
-Esta compresión se efectúa en cuatro de las cinco etapas del compresor centrifugo, la quinta
etapa es de recirculación (reciclo).
-El proceso de síntesis, en general, comprende tres secciones: reacción, refrigeración y
recuperación.

Sistema de Refrigeración
-A diferencia de los procesos descritos anteriormente , el proceso de refrigeración es un circuito
cerrado, es decir que si se alimenta a sí mismo para continuar su funcionamiento
-La finalidad de este ciclo es condensar el amoníaco líquido que contiene el gas de síntesis
proveniente de los reactores .
-Los equipos utilizados para tal fin son , básicamente intercambiadores de calor de tubo y carcasa
, separadores y tanques de almacenaje.
Sistema de Recuperación
El sistema de recuperación de gas de purga consiste en remover el amoníaco del gas de purga,
aprovechando la solubilidad del amoníaco en agua. El gas libre de amoníaco puede ser utilizado
como gas combustible.
La recuperación del amoníaco producido puede ser realizada por dos métodos:
-La refrigeración mecánica
- Proceso de absorción/destilación.
7. Ingeniería del Proyecto
La ingeniería del proyecto siendo la parte más importante deberá contemplar los siguientes puntos:

7.1 Materia prima e insumos

Materia Prima
N° Componentes Grupo % Peso %vol
1 i-butano Parafina 0,12 0,14
2 n-butano Parafina 2,16 2,43
3 2,2-dimetilpropano Parafina 0,21 0,23
4 Isopentano Parafina 20,40 21,25
5 n-pentano Parafina 21,06 22,15
6 2,2-dimetilbutano Parafina 1,55 1,57
7 Ciclopentano Parafina 0,91 0,80
8 2,3-dimetilbutano Parafina 2,20 2,19
9 2-metilpentano Parafina 8,81 8,88
10 3-metilpentano Parafina 5,39 5,34
11 n-hexano Parafina 12,13 12,12
 12 2,2-dimetilpentano Parafina 0,34 0,33
13 Metil-ciclopentano Parafina 2,56 2,25
14 2,4-dimetilpentano Parafina 0,51 0,50
15 2,2,3-trimetilbutano Parafina 0,15 0,14
16 Benceno Aromático 0,55 0,41
17 3,3-dimetilpentano Parafina 0,20 0,19
18 ciclohexano Parafina 2,21 1,86
19 2-metilhexano Parafina 3,18 3,08
20 1,1-dimetilciclopentano Parafina 0,23 0,20
21 3-metilhexano Parafina 2,49 2,41
22 Cis-1,3-dimetilciclopentano Parafina 0,34 0,30
23 Trans-1,3-dimetilciclopentano Parafina 0,31 0,27
24 3-etilpentano Parafina 0,16 0,15
25 2.2.4-trimetilpentano Parafina 0,49 0,47
26 n-heptano Parafina 4,56 4,39
27 Metilciclohexano + cis-1,2-dimetilciclopentano Parafina 3,35 2,85
28 Etilciclopentano Parafina 0,26 0,22
29 2,5-dimetilhexano + 2,2,3-trimetilpentano Parafina 0,17 0,14
30 Tolueno + 2,3,3-trimetilpentano Aromático 1,09 0,83
31 2,2,3-trimetilpentano Parafina 0,33 0,28
32 2,2-dimetilhexano Parafina 0,25 0,21
33 Trans-1,4-dimetilciclohexano+cis-1,4-dimetilciclohexano Parafina 1,02 0,87
34 2,2-dimetilheptano + 9-nafteno Parafina 0,13 0,12
35 m-xileno Aromático 0,19 0,1
Fuente: Refinería Gualberto Villarroel
Nº PRUEBA METODO UNIDAD RESULTADO

1 Gravedad API a 60ºF ASTM D 1298 º API 61.3

2 Gravedad específica a 60ºF ASTM D 1298 0.7339

3 Tensión de vapor REID a 100ºF ASTM D 323 psi 11.8

4 PONA UOP 273

Hidrocarburos parafinicos % vol 64.4

Hidrocarburos olefinicos % vol 0.6

Hidrocarburos naftenicos 10 25

Hidrocarburos aromaticos % vol 10

5 Destilación ENGLER (1atm) ASTM D 86

Punto inicial ºC 79

10 % Vol ºC 98

30 % Vol ºC 107

50 % Vol ºC 116

70 % Vol ºC 129

90 % Vol ºC 148

Punto final ºC 163

 Fuente: Refinería Gualberto Villarroel

PESO PM x
COMPOSICION DE MOLECULA FRACCION
LA NAFTA R FRACCION MOLAR MOLAR
NBP 124 74,99 0,053901 4,04203599
NBP 150 81,63 0,058829 4,80221127
NBP 177 89,75 0,147529 13,24072775
NBP 201 96,5 0,160774 15,514691
NBP 227 104,1 0,155351 16,1720391
NBP 252 11,9 0,139566 1,6608354
NBP 278 120 0,12186 14,6232
NBP 304 128,3 0,09217 11,825411
NBP 330 137,2 0,07002 9,606744
PESO MOLECULAR DE LA
NAFTA 91,48789551
PESO MOLECULAR DEL
AGUA 18

FLUJO MASICO DE LA NAFTA [Kg/h] 43690

Relación H2O/HC 4
FLUJO MASICO DE AGUA [Kg/h] 34383,56498

Una vez obtenido los datos necesarios para la caracterización de la nafta en el simulador HYSYS
como ser destilación ENGLER, análisis PONA, gravedad API y la relación H2O/HC se calculo la
cantidad de agua a ser empleada en el proceso.

IDENTIFICACION DE COMPONENTES PARA EL INGRESO AL SIMULADOR HYSYS

Para la identificación de los componentes para el ingreso al simulador se recurrió a la relación de

peso molecular y punto de ebullición de los resultados obtenidos en la caracterización de la nafta
en el simulador mediante la destilación ASTM D 86, con la composición del análisis PONA
identificando a los siguientes hidrocarburos como los mas representativos para las reacciones de
conversión.
La presión de vapor de una gasolina es obtenido por el blending n-butano con C5-380°F Naftas>C5
C5-193°C.

Basic stock BPD PM RVP PVP ρ(LPG)

LSR Gasolina 9000 86 11.1 2.32 5.62
 DESCRIPCIÓN
VARIABLES OPERATIVAS POR EQUIPOS POR UNIDAD

Bombas

Código Presión de Succión Presión de Descarga

P-1201 14,7 [Psia] 314 [Psia]

Hornos

Código Temp De Entrada Temp. De Salida

H-1201 310 [°C]
H-1202 300 [°C]

Reactor

Velocidad Relación
código Temperatura Presión %Conversión Espacial H2/Carga
17.4
R-1201 315 [°C] [Kg/Cm2] 4.65 [LHSV] 153 [Nm3/m3]

Separadores Trifásicos

código Temperatura Presión

D-1201 40 [°C] 270 [Psia]
D-1202 35 [°C] 260 [Psia]

Separador Bifásico Vertical

código Temperatura Presión

D-1203 25[°C] 160[Psia]
Separador Bifásico Horizontal

código Temperatura Presión

D-1204 25[°C] 80[Psia]

Compresor

código Presión de Entrada Presión de Salida

C-1201 300 [Psia]

Insumos
- Aire
- Agua
- Energía eléctrica

7.2 Localización de la planta

La planta de amoniaco estar instalada en la refinería Gualberto Villarroel en la ciudad de
Cochabamba-Bolivia
Posibles ubicaciones de la planta de amoniaco.

7.3 Tecnología
La tecnología que se determinó para el diseño de la planta en particular es Kellogg Brown &
Root, (KBR) es una compañía global de tecnología, la ingeniería, procura y construcción servicio
de la industria de hidrocarburos y servicios gubernamentales. Durante décadas ha sido la empresa
que los clientes vuelven a por sus trabajos más desafiantes.
 Sus tecnologías de licencia, las unidades completas o equipos clave, se pueden encontrar en
miles de instalaciones en todo el mundo. Su equipo de marca está diseñada para llevar a cabo,
que sustenta su continuo compromiso con el rendimiento y la calidad de la refinación, la
gasificación del carbón, la petroquímica, amoniaco y gas de síntesis. Además, sus sociedades
únicas, empresas conjuntas y alianzas crean una cartera fuerte de la tecnología con líderes en la
industria proveedores de tecnología, tales como Shell Global Solutions, BP, ExxonMobil
Chemical, SK Innovation, Southern Company, SK-KBR y más.

7.4 Capacidad productiva

De acuerdo al informe oficial, en los proyectos de inversión a corto y mediano plazo está previsto
instalar una planta en Gualberto Villarroel con una capacidad de 9.000 BPD, a fin de procesar
gasolina liviana (LSR)
Licencia KBR
Producción amoniaco: 420.000TMA
Capacidad : 2.100TMD
Destino mercado interno: 10-20% Destino exportación: 90-80 %
Saul j. Escalera, Ph.D.(*)
Especificación amoniaco
- Contenido amoníaco: 98.8 min.% peso
- Contenido de agua: 0.2 max. % peso
- Contenido aceite: 5max. ppm peso
- Temperatura: 22 °C
- Presión: 16 bar g
- Temperatura almacenaje: -33 °C
Fuente: Términos de referencia YPFB

7.5 Maquinaria y equipos

Los equipos que se emplean en el estudio para la simulacionde la planta de amoniaco se detallan
en las tablas 2 ala tabla 6 elaborado por el autor, es muy importante aclarar que la codificación de
cada equipo esta en función a la unidad que pertencen, de esta manera la unidad de reacción tiene
el código X-1100, donde X hace referencia al equipo, el 100 a la unidad que pertenece, en este caso
es la unidad 1100.
1. reformador primario: T de salida aprox. 700 ° C
2. reformador secundario: T de salida aprox. 900 ° C
3. turbina
4. Enfriador
5. Purificador de soluciones
6. Absorbedor de CO2
7. Metanizador
8. Reactor
9. Rectificador
10. Intercambiador
11. Compresor
12. Secador
13. Tanque de almacenamiento

7.6 Descripción del proceso

Las características clave del proceso purificador KBR son leves primaria la reforma, la reforma
secundaria con exceso de aire, purificación criogénica de gas de síntesis, y la síntesis de amoníaco
sobre catalizador de magnetita en una convertidor horizontal. Alimentación desulfurado se hace
reaccionar con vapor de agua en el reformador primario (1) con una temperatura de salida de
aproximadamente 700 ° C. efluente del reformador primario es se hace reaccionar con un exceso
de aire en el reformador secundario (2) con una temperatura de salida de aproximadamente 900 °
C. El compresor de aire es normalmente un gas impulsado turbina (3). Escape de la turbina se
alimenta al reformador primario y se utiliza como aire de combustión precalentado. Una alternativa
a lo anterior describe convencional la reforma es el uso de sistema de cambiador de reformación
de KBR (KRES), como se describe en el proceso de amoniaco Purifierplus de KBR. gas de salida
del reformador secundario se enfría mediante la generación de alta presión de vapor (4). La
reacción de desplazamiento se lleva a cabo en dos etapas catalítica-alta temperatura (5) y el
desplazamiento a baja temperatura (6). eliminación de dióxido de carbono (7) utiliza procesos con
licencia. Después de la eliminación de CO2, óxidos de carbono residuales se convierten en metano
en la metanador (8). Metanador efluente es se enfrió, y el agua se separa (9) antes de que el gas
crudo se seca (10). gas de síntesis secado fluye hacia el purificador de criogénico (11), donde se
enfría por intercambio de calor de alimentación / efluente y se alimenta a un rectificador. Los gas
de síntesis se purifica en la columna rectificadora, la producción de una cabeza de la columna que
es esencialmente una relación de 75:25 de hidrógeno y nitrógeno. Los colas de la columna es un
gas residual que contiene metano no convertido de la sección de reformado, el exceso de nitrógeno
y argón. tanto sobrecarga y los fondos se recalientan en el intercambiador de alimentación /
efluente. La pérdida corriente de gas se utiliza para regenerar los secadores y luego se quema como
combustible en el reformador primario.
Un pequeño, expansor de baja velocidad proporciona la refrigeración neta. El purificada gas de
síntesis se comprime en el compresor de gas de síntesis (12), mezcla con la corriente de ciclo de
bucle y se alimenta al convertidor (13). convertidor de efluentes se enfría y luego enfriado por
refrigeración con amoniaco. producto de amoniaco se separa (14) a partir de gas de síntesis sin
reaccionar. gas de síntesis que no ha reaccionado se recicla de vuelta al compresor de gas de
síntesis. Una pequeña purga se limpia con agua (15) y se recicla al secador

7.6.1 Diagrama de Flujo (detallado BFD)

7.6.2 Diagramas de entrada y salida por proceso.-
7.7 Almacenamiento
Especificación amoniaco
 Contenido amoníaco: 98.8 min.% peso
 Contenido de agua: 0.2 max. % peso
 Contenido aceite: 5max. ppm peso
 Temperatura: 22 °C
 Presión: 16 bar g
 Temperatura almacenaje: -33 °C
Almacenamiento criogénico (PE amoniaco,-33 C)
PE= punto de ebullición
Silos de almacenamiento
Los silos de almacenamiento son estructuras de uso industrial (tanques) de diversas formas, en los
cuales se pueden almacenar el amoniaco

Fuente://www.toyo.eng.com

7.8 Transporte
No se aplica al presente trabajo
8.- Bibliografía
Proyectos
 BLENDING EN LA REFINERIA GUALBERTO VILLARROEL PARA LA OBTENCIÓN DE LA GASOLINA
ESPECIAL-Proyecto de la universidad Mayor de San Andrés
Libros:
 Amonia prínciples and industral pratice- M. Appl WILEY-VCH
 HIDROCARBON PROCESSING petrochimical processens 2010
 Ullmann-'s-Encyclopedia-of-Industrial-Chemistry-(Wiley,-2007)
Textos:
 PLAN DE INVERSIONES YPFB CORPORACIÓN 2009-2015

 Planta Amoniaco y Urea (PAU) BOLIVIA