EQUIPOS DE DEPURACIÓN

A la hora de hablar de equipos de depuración partículas diferenciamos entre equipos de

separación de partículas secos y equipos de separación de partículas húmedos.

En los equipos de separación por vía seca la separación de partículas se consigue sin
emplear agentes acuosos de captación. Evidentemente, en estos sistemas no está presente
el agua, por lo que siempre se aplican para la remoción de sólidas en un efluente gaseoso.

Los equipos de separación por vía húmeda son aquellos que incluyen productos acuosos
en alguna de las fases del proceso de captación de partículas y, por tanto, son susceptibles
de generar aguas residuales o lodos que deberán ser tratados antes de ser eliminados.

En función de su composición y concentración los efectos de materia particulada presente

en atmósfera pueden ser muy graves y causar incluso la muerte. Estos problemas se
agravan en el caso de personas con problemas respiratorios previos y enfermos crónicos.

PM10 10: Partículas de menos de 10 micras, o materia particulada de menos de 10 micras,

se conoce como PM10.

PM 2,5: Partículas de MENO de micras 2,5 micras, o materia particulada de menos de

2,5 micras, se conoce corno PM 2,5

La mayoría de los equipos de depuración de partículas consiguen desplazar el

contaminante de un medio gaseoso a un medio sólido o líquido. No son técnicas en
caminadas a disminuir las partículas eliminadas, ya que no se produce cambio en su
composición química, sino que se centran en evitar la emisión de los contaminantes
química, sino que se centran en evitar la emisión de los contaminantes gestión posterior
de los residuos producidos

Los mecanismos de separación de partículas por gravedad se basan en la fuerza de

atracción que experimentan las partículas, tanto sólidas como liquidas, por la acción del
capo gravitatorio terrestre.
Los mecanismos de separación por fuerza centrífuga se basan en el impacto centrífugo
para permitir la separación de partículas
Los dispositivos de separación de partículas por inercia funcionan a través de mecanismo
conocido como impacto inercial

El mecanismo que permite el funcionamiento de los aparatos que funcionan mediante

separación por intercepción recibe el nombre de intercepción directa.

SISTEMAS DE CAPTACIÓN DE PARTÍCULAS

Existen 4 grandes grupos de sistemas de captación de partículas:

 Separadores mecánicos: gravitatorios, inerciales y centrífugos (ciclones)

 Separadores húmedos (torres de lavado; lavadores venturi)
 Precipitadores electrostáticos (de placas; tubulares; de dos etapas)
 Filtros de gases (filtros de mangas; filtros de candelas)

Los sistemas aplicables al sector eléctrico, debido al caudal de gases a depurar, los
rendimientos de depuración requeridos y otros condicionantes tecnológicos, se limitan,
básicamente, a:

 Electro filtros de placas

 Filtros de mangas

ELECTRO FILTROS DE PLACAS

El electro filtración es la separación de partículas sólidas o líquidas suspendidas en

corrientes gaseosas por la acción de un campo eléctrico

El principio de operación consiste en dotar a las partículas de carga eléctrica, para, bajo
la acción de un campo eléctrico, depositarlas sobre superficies de captación y,
posteriormente, separarlas definitivamente de la corriente gaseosa

Los electro filtros son los únicos equipos de desempolvado en los que las fuerzas
encargadas de la separación actúan exclusivamente sobre las partículas y no sobre la
totalidad de la masa del gas, produciendo muy bajas pérdidas de carga.

La técnica data de 1907, año en que el Dr. F.G. Cottrell desarrolló un pequeño
precipitador electrostático para depurar nieblas de ácido sulfúrico
En los años 20 aparece su principal aplicación industrial: las calderas de carbón
pulverizado

Otras aplicaciones tradicionales son: la depuración de gases de fábricas de cemento, altos

hornos e industrias metalúrgicas, industrias de la pulpa y el papel y aplicaciones diversas
en industrias químicas

FILTROS DE MANGAS

La filtración es, probablemente, el más antiguo, simple y eficaz procedimiento de separación

de polvo de una corriente de gas

La operación consiste en forzar el paso de la corriente de gas a través de un medio filtrante

(tejido), que produce un cierto efecto filtrante, aunque su principal misión es soportar la capa
de polvo (torta) que se acumula sobre él y que es la responsable real del proceso de filtración

Su denominación proviene que las superficies filtrantes tienen forma de bolsa o de manga

Operados correctamente alcanzan una eficacia del 99,9% con pérdidas de carga de unos
150 mm c.a.

A medida que el tejido se carga de partículas, la pérdida de carga del gas va aumentando
hasta que hay que proceder a la limpieza del filtro y comenzar un nuevo ciclo de filtración

Existen tres grandes familias de filtros de mangas en función del mecanismo de limpieza
empleado:

 Filtros con limpieza por sacudidas mecánicas

 Filtros con limpieza por flujo o chorro inverso
 Filtros con limpieza por pulsos de aire comprimido

En la actualidad, los filtros con limpieza por pulsos son el referente tecnológico

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE EL ELCTRO FILTRO Y FILTROS DE

MANGAS

ELECTORFILTROS

Ventajas:

 operación más económica

 menor consumo de energía
 muy baja resistencia al paso del gas
 resiste altas temperaturas
Desventajas:

 alta inversión para bajos caudales

 muy sensible a las condiciones del proceso
 una vez construido, tiene dificultades para ser modificado y lograr mayor
rendimiento de depuración

FILTROS DE MANGAS

Ventajas:

 simple
 fiable
 alcanza altas eficiencias de captación con facilidad

Desventajas:

 es muy sensible a la temperatura

 gran resistencia al paso del gas
 consume más energía para operar que un electrofiltro
 requiere del cambio periódico de mangas