2.3.3.

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE FILTRACIÓN

La capacidad de filtración se define como el cociente entre el volumen filtrado y el

tiempo de un ciclo de filtración:
V
F ( c )=
tciclo

El tiempo de un ciclo es la suma de los tiempos de filtrado (t), y el no operativo (t´);

entendiendo como el tiempo no operativo el de lavado (tL) y un tiempo
complementario (t*), que es el tiempo necesario para la descarga, limpieza,
montaje y puesta a punto del filtro, para empezar una nueva etapa de filtración.

tc=t +t ´ =t+ tL+t∗¿

Para la condición máxima, al igualar cero la derivada de la capacidad de filtración

con respecto del volumen filtrado es posible obtener el volumen óptimo de filtrado,
de igual manera puede obtenerse el tiempo óptimo de filtración si la derivada se
realiza respecto al tiempo.

Problema
Un filtro de placas y marcos, que opera a presión constante, requiere una hora
para separar 600 litros de filtrado de una suspensión acuosa. Calcular la
capacidad de filtración si la velocidad inicial de filtración es de 60 l/min, y, además,
se necesitan 8 litros de agua para lavar la torta depositada y se emplean 35
minutos para la descarga, limpieza y montaje del filtro.

1.- El caudal de filtrado viene dado por la ecuación

V
+ A Rf
C
ɳ¿
2
dV A (−∆ P)
=
dt ¿

2.- Para filtración a caída de presión constante (–∆P) = cte, la integración de esta
ecuación permite obtener:
 2
K 1V + K 2V −t=0
Para t = 0; [ dV/dt] = 0

( dVdt )=60 min1 = A(−∆

ɳRf
P) 1
=
K2

3.- De la que se obtiene: K2 = 1.000 s/m3

Para t = 60 min:
V = 600 litros = 0,6 m3, con lo que:
K1(0,6)2+K2 (0,6) – 3.600 = 0
obteniéndose:
K1 = 8.333,33 s/m6

4.- Es importante resaltar que el caudal de lavado coincide con el del final de
filtrado, y para filtros prensa de marcos y placas, el cálculo del caudal de filtrado
es:
1
qL=
8 K 1V + 4 K 2

Como al final del filtrado se han obtenido 0,6 m 3 y las constantes K1y K2 se han
obtenido anteriormente, el caudal de lavado será:
q L= 2,273·10–5 m3/s.

5.- El tiempo de lavado se obtiene al dividir el volumen de lavado por el caudal:

−3 3
80.10 m
tL= −5 3
=3.520 s
2,273.10 m /s

6.- La capacidad de filtración se obtiene a partir de la ecuación:

 t+tL +t∗¿
V
F ( c) = ¿

en la que:

V = 0,6 m3 t = 3.600 s tL= 3.520 s t*= 35 (60) s = 2100 s

Con lo que la capacidad de filtración será:

F(c) = 6,51x10–5 m3/s = 3,91 litros/min

2.3.4. SELECCIÓN DE EQUIPOS

La selección de un equipo de filtración en general requiere un estudio de las

especificaciones y objetivos del proceso junto con una evaluación de la capacidad
y características del equipo de filtración en las que las consideraciones sobre el
medio filtrante son importantes, depende considerablemente de factores
económicos, pero es importante tomar en cuenta:

 Volumen de líquido a filtrar: laboratorio o industrial.

 Fuerza impulsora: gravedad, presión, vacío, centrifuga.

 Grado de separación: tamaño de poro.

 Producto que selecciona: tamaño o torta.

 Resistencia térmica: el filtro debe esterilizarse.

 El filtro debe ser compatible con el fluido

 Régimen de trabajo: continuo o discontinuo.

 Costo de adquisición del equipo

 Caudales admisibles.
 Calidad de separación de los productos
 Área de la membrana
 Resistencia mecánica
 Tiempo
 Temperatura
 Espesor

Los factores para considerar relativos del proceso que suelen citarse son:

 Características del fluido mecánicas y fisicoquímicas de la corriente de fluido a

tratar (viscosidad, fluidez, resistencia)
 Capacidad de producción (volumen de producción)
 Condiciones del proceso(esterilidad)
 Parámetros de funcionamiento (relacionados a los factores)
 Materiales de construcción (mantenimiento, compatibilidad química)

Por su parte, los criterios del equipo de filtración a estudiar suelen ser:

 Tipo de ciclo: continuo o por lotes

 Fuerza de impulsión
 Caudales admisibles
 Calidad de la separación
 Fiabilidad y mantenimiento
 Materiales de construcción y dimensiones
 Costo

En estimación de costos, con frecuencia se consideran:

 Costo de adquisición del equipo

 Costos de instalación y puesta en marcha incluyendo acondicionamiento del
fluido o tratamientos previos requeridos.
 Costos de operación: mano de obra, electricidad, consumo de fluidos auxiliares
 Costos de mantenimiento: mano de obra de sustitución de medios filtrantes
consumibles, piezas de recambio, tiempos de parada.
 Vida del equipo

1.- FILTROS DE PRESIÓN

Los Filtros de presión son filtros en los que la separación tiene lugar gracias a la
presión que imprime la bomba de alimentación.
Los filtros de presión están diseñados para secar concentrados o relaves
provenientes de una prueba de flotación, también sirven para secar de forma
acelerada una gran cantidad de mezclas y pastas de distintas composiciones.

Ilustración 1 Equipo de Filtro de presión

2.- FILTROS DE VACÍO

La filtración al vacío es una técnica de separación de mezclas sólido-líquido, la

mezcla se introduce en un embudo plano con el papel filtro acoplado al fondo.
Desde el fondo del embudo se aplica con una bomba un vacío que succiona la
mezcla, quedando el sólido atrapado entre los poros del filtro. El resto de la
mezcla atraviesa el filtro y queda depositada en el fondo del recipiente.
Esta técnica es más rápida que la filtración habitual por gravedad y esta indicada
cuando dichos procesos de filtración son muy lentos.

Ilustración 2 Equipo filtro de vacío

3.- FILTROS CENTRÍGUGOS

Los filtros centrífugos están especialmente indicados para la filtración de aceite y

separación eficientes de contaminantes como el hollín y partículas finas de metal
presentes en los aceites de lubricación de las maquinas diésel.
Esto alarga el servicio de la vida del aceite, reduce los costos de funcionamiento, y
simultáneamente asegura el máximo tiempo de vida para las aplicaciones diésel
con la reducción de los tiempos de parada.
Asimismo, los filtros centrífugos previenen un innecesario desgaste del motor y
contribuyen a la reducción de las emisiones de diésel de las maquinas.

Ilustración 3 Equipo de Filtro centrifugo