CUESTIONARIO

METALES y NOMENCLATURA

1. Esquematice la clasificación general de los metales, incluyendo subclasificaciones hasta de cuarto nivel,
(ejemplo: metal, metales ferrosos, acero, acero al carbono).
2. Elabore un esquema que muestre la clasificación de los aceros de acuerdo al contenido de carbono y Describa
sus principales características
3. ¿Cuáles son los principales tipos de fundiciones y cuál es su principal característica?
4. Mencione y describa los tratamientos térmicos de los aceros.
5. Defina y describa la soldadura en metales.
6. Mencionar y describir los principales métodos de conformado en metales.
7. ¿Cuáles son considerados aceros especiales?
8. Describir la nitruración y cementación.
9. Describir los tipos de acero inoxidable.
10. Mencione y explique los efectos principales de algunos elementos más comunes en las aleaciones
11. Describir los dos pasos en el tratamiento del temple

12. ¿Cuáles son las principales aleaciones de cobre y cuál es su principal característica?
13. ¿Cuáles son las principales aleaciones de aluminio y cuál es su principal característica?
14. ¿Qué es una norma (EJEMPLOS ASTM, NTP, etc.)?
15. ¿Cuáles son las ventajas de la Normalización, para los fabricantes, consumidores y gobierno?
16. ¿Cuáles son algunas ventajas del magnesio y sus aleaciones?
17. ¿Cuáles son algunas ventajas del Aluminio y sus aleaciones?
18. ¿Cuáles son algunas ventajas del Titanio y sus aleaciones?

COMPUESTOS

1. Qué son los materiales compuestos y describa sus componentes principales.

2. Describa detalladamente la clasificación de los materiales compuestos según la forma del reforzante.
3. Describir la clasificación de los materiales compuestos según la matriz.
4. Describa los métodos de obtención de compuestos.
5. Mencionar las características de las fibras de vidrio, carbono y aramida así como las ventajas de su utilización en
compuestos.
6. Mencionar cinco materiales compuestos de matriz CERÁMICA y describir sus componentes y su aplicación.
7. Mencionar cinco materiales compuestos de matriz METALICA y describir sus componentes y su aplicación.
8. Mencionar cinco materiales compuestos de matriz POLIMERICA y describir sus componentes y su aplicación.
9. Que es la anisotropía y esquematice como influye en la resistencia a la tracción de compuestos reforzados con
fibras largas.
10. Qué es la regla de mezclas y que relaciona.
11. Cuáles son los factores que influyen en el desarrollo de propiedades en los materiales compuestos.
12. Cuáles son las características de los compuestos reforzados con fibra.

ALUMNA: FIORELLA LUCIA CAMPOS RIVERA

GRUPO: “C”
2018-A
 RESOLUCIÓN PREGUNTAS METALES Y NOMENCLATURA

1. Esquematice la clasificación general de los metales, incluyendo sub-clasificaciones hasta de cuarto nivel,
(ejemplo: metal, metales ferrosos, acero, acero al carbono).

Aleaciones

Férreas No férreas

Aceros Fundiciones

Baja Alta Gris

aleacion aleacion

Bajo en Medio en Alto en Dúctil

carbono carbono carbono

Ordinario Ordinario Ordinario Herramientas Blanca

Alta resistencia Térmicamente

y baja aleación tratable Herramientas Inoxidable Maleable
2. Elabore un esquema que muestre la clasificación de los aceros de acuerdo al contenido de carbono y Describa sus principales características

Aceros

Baja Alta
aleación aleación

Bajo en Medio en Alto en

carbono carbono carbono

Generalmente contienen
Contenido entre el 0.25 y entre el 0.60 y 1.4 % en peso
Contenido menos del 025% C 0.60% en peso de C de C.
Composicion a base de Microestructura Son más duros y resistentes
ferrita y perlita generalmente a base de (y menos dúctiles) que los
Aceros realtivamente martensita revenida otros aceros al carbono.
blandos y Poco reisistente Más resistentes que los Casi siempre se utilizan con
pero con elevada aceros bajos en carbono tratamientos de templado y
ductibilidad y tenacidad revenido que lo hacen muy
Menos ductiles y maleables resistentes al desgaste y
Limite elastico: 275MPa
Porcentajes entre 0.25 y 6% capaces de adquirir la forma
Resistencia a la traccion: de carbono de herramienta de corte.
415MPa a 550 MPa Generalmente contienen Cr,
Ductilidad de 0.25% V, W y Mo, los cuales dan
carburos muy duros como
Cr23C6, V4C3 y WC.
3. ¿Cuáles son los principales tipos de fundiciones y cuál es su principal característica?
Los principales tipos de fundiciones son:

 Fundición gris
Se emplea para piezas de forma complicada y de espesores pequeños con bajas exigencias mecánicas,
como carcasas, bases de maquina (absorción de vibraciones), calefacciones, tambores y discos de freno

Características

Material frágil y poco resistente a la tracción

Soportar muy bien las vibraciones, por eso se emplean para realizar las
bancadas de las maquinas
Gran facilidad para ser moldeados. Pueden obtenerse piezas de formas
muy complejas de moldeo
Gran resistencia al desgaste
Es uno de los materiales férricos más baratos

 Función nodular (Esferoidal)

Características
Este tipo de material parte de la fundición gris a la que se le añaden pequeñas cantidades de Magnesio
y/o Cesio. Tienen el grafito en forma de nódulos de forma sensiblemente esférica, por lo que se llama la
función nodular o esferoidal. Las propiedades mecánicas son similares a la de fundición gris, excepto
que son más resistentes y dúctiles que estas.
La fundición esferoidal se utiliza para elementos de construcción que deban poseer una dureza,
elasticidad y resistencia mecánicas altas como mesas de máquinas o herramientas que deben soportar
grandes engranajes, cigüeñales, brazos de suspensión, porta mangueras, puentes traseros de camiones,
entre otros.
 Fundición blanca
La función blanca tiene bajos contenidos de carbono y una velocidad de enfriamiento muy alta. Algunas
de sus características son:
 Se llama fundición blanca porque presenta este color en la superficie de rotura
 Extremadamente dura y frágil, hasta el punto de no poderse mecanizar
 Gran resistencia al desgaste
 Resistencia relativamente alta

4. Mencione y describa los tratamientos térmicos de los aceros.

 Temple
Su finalidad es aumentar la dureza y resistencia del acero. Para ellos se calienta el acero a una
temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900. 950°C) y se enfría luego más
o menos rápidamente (según características de la pieza), en un medio como agua, aceite, etc.
 Revenido
Solo se aplica a aceros previamente templado, para disminuir ligeramente los efectos del temple,
conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y
resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en
cuanto a temperatura máxima y velocidad de movimiento.

 Recocido
 Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenizacion (800-925°C), seguido
de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que
disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el
grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frio y las tensiones
internas.
 Normalizado
Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con
una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al
revenido.

5. Defina y describa la soldadura en metales.

La soldadura es la unión de piezas metálicas, con o sin material de aporte, utilizando cualquiera de los siguientes
procedimientos:
 Aplicando presión exclusivamente
 Calentando los materiales a una temperatura determinada, con o sin aplicación de presión

Se denomina “material base” a las piezas por unir y “material de aporte” al material con que se suelda.
La soldadura sustituyo al atornillado de piezas en la industria. Es una técnica fundamental en la industria
automotriz, en la aeroespacial, en la fabricación de maquinaria y en la de cualquier tipo de producto hecho con
metales.
El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades físicas de los
metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y de las instalaciones disponibles.
Existen diversos procesos de soldadura. Así hay métodos en los que se calientan las piezas de metal hasta que se
funden y se unen entre sí o que se calientan a una temperatura inferior a sus puntos de fusión y que se unen o
ligan con un metal fundido como relleno. Otro método es calentarlas hasta que se ablanden lo suficiente para
poder unirlas por martilleo, algunos procesos requieren solo presión para la unión, otros requieren de un metal
derretido de aporte.

Métodos para soldar

 Soldadura blanda
 Soldadura fuerte
 Soldadura por forja
 Soldadura con gas
 Soldadura con resistencia
 Soldadura por inducción
 Soldadura aluminotermia
 Soldadura por vaciado
 Soldadura por arco eléctrico
 6. Mencionar y describir los principales métodos de conformado en metales.

a) Proceso de cizallado

Operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el metal es
sometido a dos bordes cortantes.

b) Proceso de troquelado

Operación en la cual se cortan las láminas sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una
matriz, se diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de la lámina sin darle forma alguna. El
producto terminado del troquelado puede ser la lámina perforada o las piezas recortadas.

c) Proceso de doblado

El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo. Los ángulos pueden ser
clasificados como abiertos (si son mayores a 90°), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras
externas del material están en tensión, mientras que las interiores están en compresión. El doblado produce cambios
significativos en el espesor de la lámina metálica.

 Doblado entre formas

En este tipo de doblado, la lámina es deformada entre un punzón en forma de V u otra forma y un dado. Esta
operación se utiliza generalmente para operaciones de ajo volumen de producción
 Doblado deslizante
En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado mientras el punzón le ejerce
una fuerza que la dobla alrededor del borde dado. Este tipo de doblado está limitado para ángulo de 90°.

d) Proceso de embutido
 El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego presionándolo hacia la
cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual quedara formada la lámina.
El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la magnitud del disco y de las
dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embutición del material y del espesor de la chapa. Es decir,
cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tanto más etapas serán incluidas en dicho
proceso.

e) Proceso de laminado

El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través de fuerzas de compresión
ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando la pieza entre ellos.
El resultado del laminado puede ser la pieza terminado y en otras, es la materia prima de procesos posteriores,
como el troquelado, el doblado y la embutición.

f) Proceso de forjado

Implica la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del metal. En este
proceso de formado se comprime el material entre dos dados, para que tome la forma deseada.
La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación demandada en el proceso y la
necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal. Sin embargo este proceso se puede
realizar en frio, la ventaja es la mayor resistencia del componente, que resulta del endurecimiento por
deformación.

g) Proceso de extrusión

La extrusión es un proceso de compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura
de un dado para darle forma a su sección transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como
tubos.
Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta y para ambos casos la extrusión en caliente para
metales (a alta temperatura).

Tipos de extrusión
o Extrusión directa
Se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado tocho, que será comprimido por un pistón. Al
ser comprimido, el material se forzara a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la
geometría del dado.
o Extrusión indirecta
También llamada extrusión inversa consiste en un dado impresor que está montado directamente sobre
el embolo. La presión ejercida por el embolo se aplica en sentido contrario al flujo del material. El tocho
se coloca en el fondo del dado contenedor.

7. ¿Cuáles son considerados aceros especiales?

o Níquel
o Cromo
o Molibdeno
 o Manganeso
o Wolframio o tungsteno
o Azufre
o Cobalto
o Plomo
o Silicio
o Vanadio

8. Describir la nitruración y cementación.

Nitruración

Tratamiento químico que se le da al acero. El proceso modifica su composición añadiendo nitrógeno mientras es
calentado. El resultado es un incremento dela dureza superficial de las piezas. También aumenta la resistencia a
la corrosión y a la fatiga.
La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes fuerzas de
rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, árboles de levas, engranajes sin
fin, etc. Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta elasticidad, que absorba golpes y
vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el desgaste.
Las piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en trabajos con temperaturas de
hasta 500 °C (temperatura de nitruración), temperatura a la cual el nitrógeno comienza a escaparse de la pieza,
eliminando los efectos de la nitruración y disminuyendo la dureza de la pieza.
No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede resultar
contraproducente, tales como los aceros al carbón, en los que el nitrógeno penetra demasiado rápido en la
estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse.
Para este proceso resulta conveniente que en la composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio
(1% aproximadamente). Algunos ejemplos de aceros aptos para la nitruración son:

 Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia:

La composición extra de este acero es la siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez
tratado alcanza una resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La capa nitrurada se adhiere muy bien al
núcleo sin temor a descascarillamiento. Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada
dureza superficial para resistir el desgaste.
 Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media
La composición extra de este acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene características y
aplicaciones parecidos al anterior, solamente que su resistencia mecánica es de 100kg/mm2.
 Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza
La composición extra de este acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este
acero puede descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia
media y la mayor dureza superficial posible. Si la pieza es muy blanda puede ser recomendable un
temple previo a la nitruración para endurecerla y evitar el descascarillamiento.

Este tratamiento también es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al cromo-níquel y ciertas fundiciones
al aluminio o al cromo.

Cementación

Es el proceso en el cual se incorpora carbono en la capa superficial del acero. Con ello se logra una
superficie de alta dureza que le proporciona resistencia al desgaste después de un temple y aumenta el límite de
 fatiga. Como se realiza en aceros de no más de 0.35% de C, el núcleo conserva su capacidad de absorber energía
de impacto.

La profundidad de capa debe ser tal que no se produzcan deformaciones permanentes en ella. Por lo
tanto, será mayor (de 0.8 a 4 mm) cuanto más grande sea el esfuerzo a que está sometida la misma. Si solo se
requiere resistencia al desgaste, se usan capas de baja profundidad (0.1 a 0.5 mm).

La cementación se realiza a temperatura superior a Ac3 (900 a 950°C) de modo que el carbono difunde
en la red cristalina del hierro, cuando se alcanza el límite de saturación de la austenita, en la superficie se puede
formar una capa de cascarilla. Pero este se observa raramente; en las condiciones normales, durante la
cementación sobre Ac3 se forma solo austenita y, luego del enfriamiento lento, los productos de su
transformación (ferrita y cementita)

La capa cementada tiene una concentración variable de carbono en su espesor, decreciente hacia el
interior de la pieza; el objetivo es obtener la composición eutectoide en la superficie.

9. Describir los tipos de acero inoxidable.

Los aceros inoxidables resisten la corrosión (herrumbre debido al óxido de hierro) en muchos ambientes,
especialmente a la atmósfera. El cromo es el elemento más importante de la aleación con un contenido mínimo
del 11 %. La resistencia a la corrosión mejora con la adición de Ni y Mo.

Los aceros inoxidables se clasifican según la microestructura: martensítica, ferrítica o austenítica. La

amplia gama de propiedades mecánicas y la excelente resistencia a la corrosión hace que este tipo de acero sea
muy versátil. Algunos aceros inoxidables se utilizan en ambientes rigurosos a elevadas temperaturas debido a su
resistencia a la oxidación y a la integridad mecánica en esas condiciones que pueden llegar hasta ~ 1000 °C.
Turbinas de gas, generadores de vapor, hornos de tratamientos térmicos, partes de aviones, misiles, etc. son
fabricadas con estos tipos de aceros inoxidables.

o Aceros inoxidables austeniticos

Se mantiene retenida la temperatura de la austenita (BCC) a medio ambiente, para ello debe ser
estabilizada por un elemento de aleación apropiado, como el níquel (combinaciones típicas cromo
níquel: 18-8, 25-20) donde se añade molibdeno para evitar la corrosión.
Son aceros de baja resistencia y gran capacidad de deformación, no son ferromagnéticos y tienen la
mejor resistencia a la corrosión de todos los aceros inoxidables.
Los aceros inoxidables dúplex resultan de una estructura combinada de ferrita y austenita, a los que se
le añade menos Ni en comparación del Cr, y presentan propiedades intermedias. Los más comunes son:
a) Fe, C 0.08 %, Cr 18 %, Ni 8 y Mn 2% que se emplea en la industria alimentaria y b) Fe, C 0.03 %, Cr 17
%, Ni 12 % y Mn 2 % que se utiliza en estructuras soldadas.

o Aceros inoxidables ferriticos

Son aceros inoxidables (>10%Cr) que presentan una microestructura ferrítica (monofásica) a
temperatura ambiente. Esto se debe a que el cromo es un elemento alfágeno.
A diferencia de los aceros inoxidables austeníticos, no requieren la presencia de Ni en su composición
química : Aleaciones Fe-Cr.
Los aceros inoxidables ferríticos, al presentar una estructura cúbica de cuerpo centrada, presentan una
temperatura de transición dúctil-frágil.
o Aceros inoxidables martensiticos
 Son aceros inoxidables que presentan una microestructura de martensita (revenida) a temperatura
ambiente.
La única posibilidad de generar una estructura martensítica es austenizar el acero, seguido de un
temple. Al igual que los aceros al carbono, siempre debe lo debe someter a un revenido posterior al
temple.
El bucle gamma se expande a la derecha por el simple agregado de carbono (gammágeno). De esta
manera se puede conseguir aleaciones hasta con 17% de Cr, que puedan Austenizarse y templarse aun
con bajas velocidades de enfriamiento para obtener Martensita

10. Mencione y explique los efectos principales de algunos elementos más comunes en las aleaciones

Mediante la utilización de aceros aleados se pueden dar los siguientes efectos:

Piezas de gran espesor con elevadas resistencias en su interior

Grandes durezas con tenacidad
Mantener una resistencia elevada a grandes temperaturas
Aceros inoxidables
Aceros resistente a la acción de agentes corrosivos
Herramientas que realicen trabajos muy forzados y que no pierdan dureza al calentarse
La tendencia que tienen ciertos elementos a disolver ferrita o formar soluciones sólidas con el hierro
alfa, y la tendencia que en cambio tiene otros a formar carburos
 La influencia de los elementos de aleación en los diagramas de equilibrio de los aceros
 La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad
 La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido
 Mejoras en la resistencia a la corrosión, resistencia al calor, resistencia a la abrasión, etc.

 Níquel
Desde que se empezó a usar el níquel en los aceros, se vio que este elemento mejora las propiedades de
los aceros. El empleo de aceros con níquel es sobre todo interesante para la construcción de piezas de
máquinas y motores de alta calidad. Una de las ventajas más importantes que reporta el empleo del
níquel, es evitar el crecimiento del grano en tratamientos térmicos, lo que sirve para conseguir siempre
con ellos gran tenacidad. Los aceros al níquel sometidos a temperaturas demasiado elevadas, quedan
después del temple y revenido con muy buena tenacidad.
 Cromo
Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados, usándose
indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y en los de
resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0,3 a 30% de Cr según los casos, y sirve
para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las
deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxibilidad, etc.

 Molibdeno
Este elemento mejora la resistencia a la tracción, la templabilidad, la resistencia al de los aceros.
Añadiendo pequeñas cantidades a los aceros cromo-níquel, se disminuye o elimina la fragilidad Krupp
que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de los 450°C a 550°C.
También aumenta la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricación de
aceros rápidos, pudiendo emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de
molibdeno por cada dos de wolframio.
 Wolframio
 El wolframio es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros para herramientas,
empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte, y aceros para
trabajos en calientes. Sirve para aumentar la dureza a elevadas temperaturas y evitan que se desafilen o
ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500° o 600°C. También se usa para la
fabricación de aceros para imanes.
 Manganeso
El manganeso aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade como
elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxígeno, que siempre
suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en los hornos durante el proceso de
fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del
acero se desprendan gases que den lugar a la formación de porosidades perjudiciales en el material.
Este se suele usar también como elemento de aleación. Al aumentar de 0,6 a 1,6% aproximadamente el
porcentaje de manganeso en los aceros, se aumenta ligeramente su resistencia, se mejora su
templabilidad, siendo interesante destacar que el manganeso es un elemento de aleación relativamente
barato.

11. Describir los dos pasos en el tratamiento del temple

El tratamiento temple se divide en dos pasos:

 Calentamiento controlado en temperatura (entre 750°C y 1300 °C dependiendo del material base),
rampa de calentamiento y tiempo de mantenimiento a temperatura máxima. Ajustando estos tres
puntos de control conseguimos las condiciones idóneas previo al temple disolviendo los elementos
aleantes de manera correcta y obteniendo una estructura austenitica deseada.
 Enfriamiento controlado de la zona a templar
Es importante c controlar el medio de temple (agua, agua +polímero, aceite…), caudal, presión y la
tipología de sistema de ducha utilizado. Con un correcto ajuste del temple se consigue la transición
estructural de austenita, martensita, mejorando notablemente la dureza de la zona templada

12. ¿Cuáles son las principales aleaciones de cobre y cuál es su principal característica?
Las principales aleaciones del cobre son:
a) Los latones
• Específicos para trabajar en frío.
• Se utilizan en bisutería, tuberías, instrumentos musicales, monedas, o en arquitectura.
• La máxima maleabilidad se alcanza con un 30% de Zn.
• No se usan industrialmente por su fragilidad.

b) Bronce
 La resistencia a tracción del cobre mejora hasta un máximo en torno al 20% de estaño.
 Las aleaciones con más de 8% de Sn no puedan ser conformadas en frío.
 Los bronces se dividen en 2 grupos: los monofásicos, formados por una sola fase (FCC), que son más
deformables y se emplean para la forja; y los de estructura compleja (+δ), que se emplean para el
moldeo, en la fabricación de cojinetes.
 Los bronces son más resistentes a la corrosión que los latones.
 Son criogénicos, su comportamiento mejora al disminuir la temperatura.

c) La alpaca
  Las alpacas con plomo pueden ser moldeadas.
 Se encuentran más frecuentemente, en forma de productos forjados, tales como chapas o barras
que se prestan bien al maquinado, como asimismo llaves y bulones.
 Sus aplicaciones se da en las telecomunicaciones, arquitectura, decoración, etc.

d) Los cupro- aluminios (Cu-Al)

 Consta de 5 a 11% Al.
 Buenas propiedades mecánicas con una resistencia a la corrosión.
 Principalmente intergranular. Se emplean en forja y en moldeo.

e) Los cupro-berilios (0.4 a 2% de Be)

 Tratamientos térmicos de solución y maduración posterior, permiten obtener las aleaciones más
resistentes de cobre.
 Comparables con los aceros de alta resistencia.
 Su principal inconveniente es su alto precio.

f) Los cupro- níquel (2 a 30% de Ni)

 Se utiliza en evaporadores, tubos de condensación, transformadores de calor y equipos marinos.
 No pueden ser tratados en caliente.

13. ¿Cuáles son las principales aleaciones de aluminio y cuál es su principal característica?
Entre las aleaciones de aluminio encontramos:

 Aleaciones de aluminio-cobre
 “Duraluminios”, normalmente se añaden Mg y Si para elevar la resistencia.
 La maduración natural es muy lenta.
 El cobre forma precipitados endurecedores y el silicio contribuye a la formación de
precipitados, pero en caso de formar fases intermetálicas, se deteriora la tenacidad (como el
hierro).
 Se emplean en la industria aeronáutica en remaches y elementos estructurales.

 Aleaciones de aluminio-silicio
 Son muy dúctiles y resistentes al choque.
 Tienen un bajo coeficiente de dilatación y una elevada conductividad calorífica y eléctrica,
pero son difíciles de mecanizar por la naturaleza abrasiva del silicio.

 La principal aplicación de las aleaciones aluminio-silicio son la fundición de piezas difíciles,

pero buenas cualidades de moldeo, y la fabricación de piezas para la marina, por su
resistencia a la corrosión.

 Aleaciones de aluminio-zinc
 La presencia de magnesio es imprescindible para que se pueda producir la precipitación
(son, por tanto, sistemas Al-Zn-Mg).
 El cobre en estas aleaciones incrementa las propiedades mecánicas, tiende a empeorar el
comportamiento a corrosión general, pero mejora la corrosión bajo tensión.
 Se emplean para soldar.

 Aleaciones de aluminio-magnesio
  Tienen escasa respuesta ante tratamientos térmicos, a pesar de la gran variación de
solubilidad del magnesio en aluminio con la temperatura por formarse precipitados poco
endurecedores.
 El magnesio endurece por solución sólida y mejora el comportamiento a corrosión, sobre
todo en ambientes marinos.
 Se emplean mayoritariamente en la industria química, aplicaciones marinas y criogénicas

 Aleaciones de aluminio-manganeso
 Excelente comportamiento a corrosión y una alta ductilidad, favorecida por la precipitación
de dispersoides ricos en manganeso, que proporcionan además un endurecimiento
adicional.
 Son de gran importancia económica.
 Su principal aplicación es para latas de bebida por su poco peso y ser fácilmente reciclables.

14. ¿Qué es una norma (EJEMPLOS ASTM, NTP, etc.)?

 Norma ASTM A312 ESPECIFICACION PARA TUBERIAS DE ACERO INOXIDABLE AUSTENITICO SIN COSTURAS
SOLDADAS Y ACABADAS EN FRIO

Es una de las normas que se utiliza para la construcción de plantas. La especificación A312 abarca las tuberías
destinadas a servicios de alta temperatura y corrosivos e indica los requerimientos químicos, de templado,
tensión y otros requerimientos para diferentes grados de tuberías, incluidas aquellas que cumplen con la
American Society of Mechanical Engineers y el código de tuberías para plantas químicas y refinerías del
American National Standars Institute.

 Norma NTP

Las normas técnicas peruanas son documentos que establecen las especificaciones de calidad de los productos,
procesos y servicios. Existen también NTP´s sobre terminología, métodos de ensayo, muestreo, envase y
rotulado que se complementan entre sí.

Son documentos de carácter obligatorio que establecen las características técnicas y metrológicas de los medios
de medición (balanzas, medidores de agua, surtidores de gasolina, etc.) utilizados en transacciones comerciales,
salud pública, etc. que afectan directamente a los consumidores finales.

15. ¿Cuáles son las ventajas de la Normalización, para los fabricantes, consumidores y gobierno?

 Para los fabricantes

 Racionaliza variedades y tipos de productos
 Disminuye el volumen de existencias en almacén y los costes de producción
 Mejora la gestión y el diseño
 Agiliza el tratamiento de los pedidos
 Facilita la comercialización de los productos y su exportación
 Simplifica la gestión de compras

 Para los consumidores

 Establece niveles de calidad y seguridad de los productos y servicios
 Informa de las características del producto
  Facilita la comparación entre diferentes ofertas

 Para la administración
 Simplifica la elaboración de textos legales
 Establece políticas de calidad, medioambientales y de seguridad
 Ayuda al desarrollo económico
 Agiliza el comercio

16. ¿Cuáles son algunas ventajas del magnesio y sus aleaciones?

 Entre los aleantes más comunes el aluminio y el zinc se introducen para elevar la resistencia mecánica.
El manganeso para elevar la resistencia a la corrosión y afinar el tamaño de grano, para esto último se
pueden utilizar el circonio y los metales de las tierras raras.
 El berilio se utiliza para disminuir la tendencia a la inflamación durante la colada.

17. ¿Cuáles son algunas ventajas del Aluminio y sus aleaciones?

 El aluminio se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración, que suelen contener 1%
aproximadamente de aluminio. También se usa en algunos aceros resistentes al calor.
 El aluminio es un elemento desoxidante muy enérgico y es frecuente añadir 300gr por tonelada de
acero para desoxidarlo y afinar el grano.
 En general los acero aleados de calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos de 0,001 a
0,008% de Al.
 Metal ligero: el aluminio es sumamente ligero, aproximadamente 1/3 del peso del cobre o el acero.
Excelente para utilizarse en la industria del transporte, debido a su peso ligero, lo cual puede contribuir
a reducir los costos.
 Excelente resistencia: el aluminio posee una alta relación peso-resistencia convirtiéndolo en el metal
ideal para aplicaciones que exigen alta resistencia y bajo peso
 Conductor de calor y electricidad: el aluminio es un conductor eléctrico y es el material más popular
para utilizarse en los cables de transmisión de energía. Además el aluminio es un buen conductor de
calor y se utiliza a menudo para la fabricación de componentes de motores de automóviles y de
intercambiadores de calor industriales.
 Refleja la luz: el aluminio tiene una alta reflectividad, lo cual convierte el material para aplicaciones,
tales como las luminarias.
 Resistente a la corrosión: la resistencia a la corrosión del aluminio lo convierte en la elección óptima
del material para el sector de la construcción y las edificaciones. Su revestimiento de óxido natural es el
que confiere al aluminio su resistencia anticorrosiva. El anodizado o el acabado en pintura pulverizada
pueden aportar una protección adicional al aluminio, proporcionando también un acabado decorativo.

18. ¿Cuáles son algunas ventajas del Titanio y sus aleaciones?

 Se suelen añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar
el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los aceros
inoxidables cromo-níquel, actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión ínter cristalina.

RESOLUCIÓN PREGUNTAS COMPUESTOS

1. Qué son los materiales compuestos y describa sus componentes principales.

Son aquellos materiales que se forman por la unión de dos o más materiales para conseguir la combinación de
propiedades que no es posible obtener en los materiales originales.
 Estos compuestos pueden seleccionarse para lograr combinaciones poco usuales de rigidez, resistencia, peso,
rendimiento a alta temperatura, resistencia a la corrosión, dureza o conductividad. Los materiales son
compuestos cuando cumplen las siguientes características.:
 Están formados por dos o más componentes distinguibles físicamente y separables mecánicamente
 Presentan varias fases químicamente distintas, completamente insolubles entre si y separadas por una
interface.
 Sus propiedades mecánicas son superiores a la simple suma de las propiedades de sus componentes.
 No pertenecen a los materiales compuestos los materiales polifásicos como las aleaciones metálicas, en
las que mediante un tratamiento térmico se cambia la posición de las fases presentes.

Descripción de sus componentes principales

Para comprender que son los materiales compuestos y porque los necesitamos, debemos estudiar qué
características poseen y como se relacionan la matriz y el refuerzo.

 La matriz
La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda embebido. Tanto materiales metálicos,
cerámicos o resinas orgánicas pueden cumplir con este papel. A excepción de los cerámicos, el
material que se elige como matriz no es, en general, tan rígido ni tan resistente como el material de
refuerzo.
Las funciones principales de la matriz son:
o Definir las propiedades físicas y químicas
o Transmitir las cargas al refuerzo
o Protegerlo y brindarle cohesión
 El material de refuerzo
Es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz para conferir al compuesto alguna
propiedad que la matriz no posee. En general, el refuerzo se utiliza para incrementar la resistencia y
rigidez mecánicas, pero, también, se emplean refuerzos para mejorar el comportamiento a altas
temperaturas o la resistencia a la abrasión.
 La interface
Si la interface es débil, la transferencia de carga de la matriz a la fibra no será eficiente y/o bien será
la matriz la que termine soportando las cargas (y fallando, puesto que no es muy resistente), o se
producirán huecos en la matriz y en las fibras, lo cual llevara a la rotura de la pieza. Lograr una buena
adhesión entre la fibra y la matriz no es tarea fácil, ya que en general se trata de material de familias
diferentes (polímero, vidrio, metal, cerámico) y la buena adhesión depende del contacto íntimo de
los átomos en la superficie de uno y otro componente.

2. Describa detalladamente la clasificación de los materiales compuestos según la forma del reforzante.

 Materiales compuestos reforzados con partículas

A su vez estos materiales se clasifican en materiales reforzados con partículas grandes y otros
consolidados por dispersión
 Los compuestos consolidados por dispersión son aquellos en los cuales las partículas poseen
de 10 a 250nm de diámetro. Las partículas dispersas, por lo general, oxidos metálicos, se
introducen en la matriz con métodos distintos a las transformaciones de fases empleadas en
el desarrollo de aleaciones.
A temperatura ambiente, los compuestos endurecidos por dispersión pueden ser menos
resistentes que las aleaciones tradicionales. Sin embargo, la resistencia de estos materiales
compuestos decrece en menor medida al incrementarse la temperatura, dado que no
ocurren los fenómenos típicos que reducen la resistencia mecánica de las aleaciones.
Es importante que el dispersante tenga baja solubilidad en la matriz y no reaccione
químicamente con ella, aunque un pequeño grado de solubilidad puede ayudar a mejorar la
 unión entre los componentes. El óxido de cobre (Cu2O), por ejemplo, se disuelve en el cobre
a altas temperaturas, por lo que el sistema Cu2O-Cu no sería eficaz; sin embargo, el óxido de
aluminio (Al2O3) no se disuelve en el aluminio, así es que el sistema Al2O3-Al proporciona
materiales efectivos endurecidos por dispersión.
 Algunos ejemplos de materiales compuestos endurecidos por dispersión son: contactos
eléctricos, componentes de turborreactores, rejillas para baterías, filamentos de
calentadores, hasta incluso en la industria aeroespacial y en reactores nucleares.

En los compuestos particulados verdaderos, el término “grande” se utiliza para indicar las
interacciones entre la matriz y las partículas a un nivel macroscópico. Estos materiales están
diseñados para producir combinación de propiedades poco usuales, y no para mejorar la
resistencia mecánica.
El material compuesto reforzado con partículas grandes más común es el hormigón. Las
partículas
son la arena o grava en una matriz cerámica compuesta por silicatos y aluminatos hidratados.
Algunos materiales poliméricos a los que se les ha añadido un aditivo de relleno se comportan
como materiales compuestos reforzados con partículas grandes. Las partículas pueden tener una
gran variedad de geometría, pero suelen tener aproximadamente las mismas dimensiones en
todas las direcciones (equiaxiales), lo cual es la gran diferencia con las fibras.
El reforzamiento es más efectivo cuanto menor tamaño tienen las partículas y más
homogéneamente distribuidas están en la matriz. Las propiedades mecánicas mejoran con el
contenido de partículas o, lo que es lo mismo, con el incremento de la relación partículas/matriz.
Todos los materiales (metales, polímeros y cerámicas) se utilizan para fabricar este tipo de
materiales.

Los compuestos metal-cerámica son conocidos como cermets (ceramic metal) o carburos
cementados. El carburo cementado más común es un carburo cementado, por ejemplo, WC o
TiC embebidos en una matriz metálica de cobalto o níquel. Tienen gran aplicación en materiales
para herramientas de corte en acero endurecidos con carburos precipitados (cementados).
Estas partículas, extremadamente duras, aportan el efecto de cortante a la superficie, pero son
frágiles por lo que estos carburos por sí mismos no pueden soportar los grandes esfuerzos
mecánicos en el corte. También se emplean cermets como ánodos en pilas de combustible.

 Materiales compuestos reforzados con fibras

La mayoría de los compuestos reforzados con fibras consiguen una mejor resistencia a la fatiga una
mejor relación resistencia-peso, al incorporar fibras resistentes y rígidas, aunque frágiles, en una
matriz más blanda y dúctil. El material de la matriz transmite la fuerza a las fibras, las cuales
soportan la mayor parte de la fuerza aplicada. La resistencia del compuesto puede resultar alta a
temperatura ambiente y a temperaturas elevadas.
Se emplean muchos tipos de materiales de refuerzo. En las estructuras de concreto se introducen
varillas de acero de refuerzo. Las fibras de vidrio en una matriz polimérica producen un material
para aplicaciones en el transporte y en la industria aeroespacial.

3. Describir la clasificación de los materiales compuestos según la matriz.

Según el tipo de matriz encontramos

 Materiales compuestos de matriz metálica

 Materiales compuestos de matriz cerámica
  Materiales compuestos de matriz orgánica/polimérica o Reinforced Plastics y dentro de estos, entre
otros:
o Materiales compuestos de fibra de carbono con matriz plástica
o Materiales compuestos de fibra de vidrio con matriz plástica.

4. Describa los métodos de obtención de compuestos.

Las técnicas de producción para CNM se clasifican básicamente en cuatro tipos según el estado de la matriz
durante el proceso:
o En estado líquido (fundición, infiltración)
o En estado sólido (pulvimetalurgia (PM), sinterizacion, prensado en caliente)
o En estado semisólido (compocasting)
o En estado gaseoso (deposición de vapor, atomización, electrodeposición), este ultimo de poca difusión,
pero bastante utiliza en la obtención de CNM para el sector electrónico.

En la siguiente imagen se puede apreciar el proceso de obtención de materiales compuestos por la vía de
fundición, utilizando un agitador para homogeneizar las partículas del refuerzo en la matriz de aluminio.

5. Mencionar las características de las fibras de vidrio, carbono y aramida, así como las ventajas de su utilización
en compuestos.

Características de las fibras de vidrio

o Luminosidad: reforzado piezas de plástico, ayudan a ahorrar peso en comparación con las piezas de
acero (hasta 30% más ligero) con propiedades termomecánicas similares.
o Reciclaje: Debido a los diferentes métodos técnicos, el reciclaje de fibra de vidrio es ahora posible, así
como el reciclaje de los refuerzos de vidrio termoplásticos o termoestables
o Baja conductividad térmica: Esta característica es muy estimado en el sector de la construcción, donde
el uso de compuestos de fibra de vidrio hace posible la eliminación de pasajes térmicos que permiten la
economía de calor.
o Alta resistencia a agentes químicos: cuando se combina con resinas apropiadas, los compuestos de esta
característica pueden estar hechos de filamento de vidrio.
 o Resistencia mecánica: filamento de vidrio tiene una resistencia específica más alta (resistencia a la
tracción / masa volumen) que la del acero. Esta característica es el punto de partida para el desarrollo de
fibra de vidrio para producir compuestos de alto rendimiento.
o Características eléctricas: sus propiedades como un excelente aislante eléctrico, incluso pequeño
espesor combinado con su resistencia mecánica y el comportamiento a diferentes temperaturas,
formaron la base de las primeras aplicaciones a que el filamento de vidrio.

Características del carbono en la utilización en compuestos

El carbono es un elemento notable por varias razones. Sus formas alotrópicas incluyen, una de las
sustancias más blandas (el grafito) y una de las más duras (el diamante) y, desde el punto de vista
económico, es de los materiales más baratos (carbón) y uno de los más caros (diamante). Más aún,
presenta una gran afinidad para enlazarse químicamente con otros átomos pequeños, incluyendo otros
átomos de carbono con los que puede formar largas cadenas, y su pequeño radio atómico le permite
formar enlaces múltiples. Así, con el oxígeno forma el dióxido de carbono, vital para el crecimiento de las
plantas (ver ciclo del carbono); con el hidrógeno forma numerosos compuestos denominados
genéricamente hidrocarburos, esenciales para la industria y el transporte en la forma de combustibles
fósiles; y combinado con oxígeno e hidrógeno forma gran variedad de compuestos como, por ejemplo,
los ácidos grasos, esenciales para la vida, y los ésteres que dan sabor a las frutas; además es vector, a
través del ciclo carbono-nitrógeno, de parte de la energía producida por el Sol.

Características de la aramida en la utilización en compuestos

 Alto módulo de elasticidad y una baja elongación a la rotura.
 Alta resistencia específica a la tracción, debido a su alto grado de cristalinidad. Sus cadenas
moleculares son alimentadas y hechas rígidas mediante anillos aromáticos con uniones de
hidrógeno. Ejemplo: es 5 veces más resistente que el acero.
 Gran tenacidad, no son frágiles, alta resistencia al impacto y alta capacidad de absorción de energía.
 Buena estabilidad mecánica en el rango térmico -30 °C/200ªC. Es recomendable trabajar con este
tipo de fibra en el rango térmico de estabilidad.
 Es químicamente bastante estable, aunque es susceptible de ser atacada por ácidos fuertes. Son
resistentes a la llama.
 Baja resistencia a compresión y flexión, a diferencia del resto de las fibras que tienen valores
similares para la resistencia a la tracción y compresión.
 Dentro el rango de temperaturas de estabilidad mecánica, la existencia de humedad puede provocar
pérdidas de resistencia hasta un 10%.
 Baja adherencia a determinadas matrices, como el caso de las termoplásticas.

6. Que es la anisotropía y esquematice como influye en la resistencia a la tracción de compuestos reforzados con
fibras largas.
La anisotropía es una consecuencia de la estructura interna del mineral. Si carece de organización interna
(minerales amorfos) o si presenta una organización muy regular son isótropos, los demás son anisótropos.
Los minerales que cristalizan en el Sistema Cúbico (o Regular), es decir, el de máxima simetría, con sus átomos o
iones igualmente distribuidos en las tres direcciones principales del espacio, son isótropos. Los pertenecientes al
resto de los sistemas cristalinos (hexagonal, trigonal, tetragonal, rómbico, monoclínico y triclino) son
anisótropos, las disposiciones de sus elementos constituyentes varían con la dirección y por tanto su elasticidad
para las ondas luminosas también es diferente.
7. Qué es la regla de mezclas y que relaciona.
Es la reunión o agregación de 2 o más ingredientes o sustancias entre las cuales no hay interacción química.
En general:
 Precio Unitario: Es el costo de cada unidad de medida del ingrediente.
 Precio Medio: Es el precio de costo de una unidad de medida de mezcla. Se obtiene dividiendo el costo
total de los ingredientes entre la cantidad total de unidades de medida de mezcla.

Cantidades: C1, C2 ………… Cn

 Precios unitarios: P1, P2, ……… Pn

Es decir:
P= COSTO TOTAL/CANTIDAD TOTAL

8. Cuáles son los factores que influyen en el desarrollo de propiedades en los materiales compuestos.
Son muchos los factores que influyen significativamente en las propiedades mecánicas de estos compuestos. Por
ejemplo:
a) La forma de las fibras
b) Su orientación,
c) Las propiedades mecánicas de los componentes
d) La interacción con la matriz-refuerzo
e) Las proporciones de los componentes dentro del material

9. Cuáles son las características de los compuestos reforzados con fibra.

Existe una gran cantidad de factores que deben tenerse en cuenta a la hora de seleccionar y diseñar con
materiales compuestos reforzados con fibras.
 Relación de aspecto. Las fibras continuas, que proporcionan mayores resistencias, son a menudo
difíciles de introducir en el material y producir el mismo, mientras que las discontinuas son más fáciles,
mayor relación de aspecto, produciendo también alta resistencia.
 Fracción volumétrica de fibras: Una mayor fracción volumétrica de fibras aumenta la resistencia,
situándose el límite superior en el 80%, por la posibilidad de rodear las fibras con el material que hace
de matriz.
 Orientación de las fibras. Las fibras unidireccionales presentan resistencia máxima cuando la carga
aplicada es paralela a las fibras, sin embargo, las propiedades son muy anisotrópicas. Por ello, se suelen
usar fibras dispuestas en forma de tejido, capas cruzadas, sacrificando la máxima resistencia con
propiedades uniformes en el compuesto.
 Propiedades de las fibras: El material de las fibras debe ser fuerte, rígido, ligero y tener elevada
temperatura de fusión. Se prefieren materiales con elevados módulos y resistencia específicos.
El mayor modulo especifico se encuentra en el carbono y el boro, además de presentar elevada
temperatura de fusión y alta resistencia mecánica. Ambos deben usarse como material compuesto pues
demasiado frágiles y reactivos para ser empleados por si solos.
El Kevlar, nombre comercial de un polímero poliamida aromático endurecido, con una estructura
constituida por anillos bencénicos, tiene excelentes propiedades mecánicas, aunque su temperatura de
fusión es baja.
La alúmina y el vidrio son ligeros, tienen alta resistencia y modulo especifico. Más rígidos son los wiskers,
aunque son discontinuos y su fabricación es complicada y costosa.