UNIONES SOLDADAS

4.1 Introducción
La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden
las superficies de contacto de dos o más partes mediante la aplicación de
calor o presión. Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el
calor sin aplicar presión. Otros, únicamente por presión sin aportar calor
externo, y otros se obtienen mediante una combinación de calor y presión. En
algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la
fusión. La soldadura se asocia con partes metálicas, pero el proceso también
se usa para unir plásticos.

Ventajas y desventajas de la soldadura

 La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes
motivos:
Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven
una sola pieza
 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si
se usa un material de relleno que tenga propiedades de resistencia
superiores a la de los metales originales y se aplican las técnicas
correctas de soldar.
 La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los
métodos alternativos requieren las alteraciones más complejas de las
formas (Ej. Taladrado de orificios y adición de sujetadores: remaches y
tuercas). El ensamble mecánico es más pesado que la soldadura.
  La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en
el campo.
 Simplicidad de diseño
 Reducción de peso, debido a la menor cantidad de planchas de refuerzo
 Rapidez de ejecución, que se reduce en ahorro de tiempo
Además de las ventajas indicadas, tiene también desventajas:
La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual
implica alto costo de mano de obra. Hay soldaduras especiales y la realizan
personas muy calificadas.
 La soldadura implica el uso de energía y es peligroso
 Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado.
En los casos cuando es necesario mantenimiento en un producto no
debe utilizarse la soldadura como método de ensamble
 La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de
detectar. Estos defectos reducen la resistencia de la unión.

4.2 Tipos de uniones soldadas

Soldadura a tope: Son las realizadas sobre uniones a tope,
independientemente de la forma del chaflán, que podrá ser plano, en bisel, en
V
Soldadura en ángulo: Son las que unen dos superficies que forman entre sí
un ángulo aproximadamente recto en una unión en T, a solape o en esquina.

4.3 Terminología utilizada en las uniones soldadas

La soldadura en ángulo estará definida por su garganta o por su lado, se
debe tener en cuenta que ambas dimensiones están relacionadas, así: w  a 2

4.4 Procedimientos de soldadura

Soldadura por forja
Está limitada al fierro y al acero, es la más antigua. Consiste en calentar las
partes a unir, hasta el estado plástico por algún medio, tal como una fragua,
un horno, etc. Y ponerla en contacto rápidamente aplicando presión, como
por ejemplo el martillado que puede ser mecánico o manual. No necesita
material de aporte. Actualmente está ligada a talleres de herrería y a la
construcción de algunos recipientes a presión.
Soldadura oxiacetilénica (Autógena)
El calor necesario para realizar la fusión de las planchas o piezas a unir y
luego aplicar o no el material de aporte, se consigne por la combustión de
una mezcla de acetileno (C2H2) con el oxígeno (O2), alcanzando una
temperatura de 3100°C. Ambos gases se mezclan en proporciones apropiadas
en un soplete proyectado y constituido en forma tal, que el soldador tiene la
posibilidad de regular por completo la llama ajustándola a las necesidades
del trabajo.

Puede producir tres tipos de llama:

(A) Es de llama normal (neutra) con partes iguales de O2 y C2H2 usada para
soldar.

(B) Produce una llama (reductora) con exceso de C2H2 usada para calentar
las planchas.

(C) Tiene un exceso de O2 que origina una llama oxidante inadecuada para
realizar una soldadura correcta, se usa para hacer cortes.
Soldadura termítica
Se basa en una reacción química exotérmica, llamada reacción termitica, de
aquí el nombre que lleva y consiste en mezclar un óxido metálico con
aluminio pulverizado cuya ignición produce la reacción exotérmica en un
tiempo brevísimo, obteniéndose temperaturas que usualmente pueden llegar a
los 2 600°C.
Se basa en la reacción de Fe2O3 con Aluminio puro:
La reacción siguiente 3Fe2O3 +8Al = 4Al2O3 +9Fe+calor
Es aplicable a secciones pesadas de grandes dimensiones, por ejemplo, en
ejes partidos, rodillos de laminaciones de acero, bastidores de trenes de
laminación, etc.

Soldadura por resistencia eléctrica

Este tipo de soldadura usa como fuente de calor o energía, corriente alterna,
continua o energía almacenada. Su uso se justifica en la industria por su
rapidez y buena apariencia externa como por ejemplo en fábricas de muebles
de acero, refrigeradoras, y en especial en la industria automotriz.

Mediante este método, las partes a soldar son calentadas hasta un estado
plástico por medio del calor desarrollado con el pasaje de una elevada
intensidad de corriente a través de las partes a unir que son sometidas a
presión entre los electrodos portadores de la corriente y que se fabrican
generalmente de cobre posible el uso de transformadores realizando
cualquier combinación entre la intensidad y el voltaje.

Su aplicación es en la hojalatería.
Si se pone rodillos se forma una costura y el tiempo debe ser lo necesario
para que caliente. Si se ponen barras, se llama soldadura por puntos.

Soldadura por arco eléctrico

El calor es producido por una chispa o arco que se produce entre el electrodo
y la pieza a soldar, se usa como fuente de (calor) energía la electricidad ya
sea continua o alterna.

Corriente alterna: El flujo de corriente varía de una dirección a la apuesta,

Este cambio de dirección se efectúa 100 a 120 veces por segundo. Este
cambio de dirección, el intervalo se conoce por ciclos (50, 60 ciclos)
Corriente continua: El flujo de corriente conserva siempre una misma
dirección del polo negativo al positivo.
Polaridad: En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo
de corriente. La dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura es
expresada en término de Polaridad.
Polaridad directa o normal: Se llama así, cuando el porta-electrodo es
conectado al polo (-) de la fuente de poder y el cable de tierra a polo (+). Con
esto se logra mayor velocidad de deposición del material de aporte.

Figura 3.1 Polaridad directa

Polaridad invertida: Se llama así, cuando el porta- electrodo es conectado al

polo (+) de la fuente de poder y el cable a tierra al polo (-). Con esto se logra
mayor penetración, es utilizado para soldar materiales no ferrosos como el
Al, Cu y aleaciones.
Electrodos: Se llama así a las varillas empleadas como materiales de aporte y
que son por lo general de la misma composición de las planchas a soldar.
La varilla tiene un revestimiento que es el material de aporte, lo protege del
O2 del medio ambiente y que permite un enfriamiento lento de la junta.
También sirve como estabilizador de arco.
Clasificación de los electrodos
Las especificaciones sobre productos de soldadura que más se emplean son
las que emite la Sociedad Americana de Soldadura (American Welding
Society, AWS). Estas normas establecen los requisitos para la clasificación
de varillas, electrodos y metales de aporte empleados en soldadura. La
especificación AWS A5.1.la cual se refiere a los electrodos para soldadura de
aceros al carbono, para proceso SMAW, trabaja con la siguiente designación
para electrodos revestidos.

EXXYY- 1 HZR
E: Indica electrodo para soldadura por arco, el cual por definición conduce
la corriente por arco
XX: Dos dígitos que designan la mínima resistencia a la tensión del metal
depositado, en kPSI
YY: Dos dígitos que designan las posiciones de soldadura en que puede
trabajar el electrodo, el tipo de revestimiento y el tipo de corriente
adecuado para el electrodo. El primer dígito indica la posición (1 =
todas, 2 = plana y horizontal, 4 todas pero especialmente para vertical
descendente).
Las designaciones después del guión son opcionales:
1: Designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumplen con los
requisitos de impacto mejorados y de ductilidad mejorada en el caso de E
7024.
HZ: Indica que el electrodo cumple de la prueba de hidrógeno difusible para
niveles de Z de 4,8 ó 16 ml de H2 por 100 g de metal depositado.
R: Indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de
humedad a 27°C y 80% de humedad relativa.

Existen más procedimientos de soldadura como son:

MAG y MIG. Con electrodo consumible. Aquí se sustituye el electrodo
refractario de wolframio por un hilo de alambre continuo y sin revestimiento
que se hace llegar a la pistola junto con el gas. Según sea el gas así recibe el
nombre, (MIG = Metal Inert Gas) o MAG si utiliza anhídrido carbónico que
es más barato.
TIG. El arco salta entre el electrodo de tungteno(que no se consume) y la
pieza, el metal de aportación es una varilla sin revestimiento de composición
similar a la del metal base.

Por arco sumergido: Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El

arco se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de fundente
granulado que se va depositando delante del arco. Tras la soldadura se
recoge el fundente que no ha intervenido en la operación.
 Soldadura por hidrogeno atómico
 Soldadura por rayos laser
4.5 Esfuerzos permisibles en uniones soldadas
1. Se toma igual al metal base en los siguientes casos:
a. Para elementos sometidos a esfuerzos de tracción o compresión
paralela al eje del cordón soldado a tope con penetración completa.
b. Para elementos sometidos a esfuerzo de tracción, normal al cordón
soldado a tope con penetración completa.
c. Para elementos sometidos a esfuerzos de compresión, normal al cordón
soldado a tope con penetración completa o parcial.
d. Para elementos sometidos a esfuerzo de corte en la garganta de un
cordón soldado a tope con penetración completa o parcial.
2. De acuerdo a la especificación AWS D2.0-69, se puede tomar:
St = 0,3 Sut y Ss = 0,3 Sut
Para los siguientes casos:
a. Para elementos sometidos a esfuerzos de corte en la garganta efectiva
de un cordón de soldadura de filete paralelo a la dirección de la carga
(carga longitudinal).
b. Para elementos sometidos a esfuerzos de tracción normal al cordón
soldado a tope con penetración parcial.
c. Para elementos sometidos a esfuerzos de corte en el área efectiva de
una soldadura de tapón.
3. En caso de no disponer de soldador calificado, preferible sería
utilizar:
Para E- 60XX: Ss = 13 600 PSI
Para E- 70XX: Ss = 15 800 PSI