CALCULO DE LA MAZAROTA EN PROCESOS DE FUNDICION,

EXTRUSION METALICA Y PROCESOS DE ESTIRADO

Integrantes
ANGIE JIMENEZ BOHORQUEZ COD.:20142015055
PAULA ANDREA LOPEZ BECERRA COD.:20142015039

INVESTIGACION PRESENTADA AL DOCENTE GILBERTO ENCINALES

ARANGO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

PROCESOS MECANICOS-INGENIERÍA INDUSTRAL
BOGOTA 23/05/2017
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

INTRODUCCION
La industria ha tenido un papel importante en el desarrollo de los distintos avances
tecnológicos a través de la historia; en la cual se desarrollan los distintos procesos
de manufactura que se emplean hoy en día; algunos de ellos son los procesos de
fundición en donde se fabrican piezas metálicas y en algunas ocasiones plásticas,
así mismo los procesos de conformado de metales como la extrusión y por último
los procesos de estirado; todos estos tienen un uso determinado en la industria de
bastante importancia.
En la presente investigación se podrán apreciar algunas características generales
de los procesos anteriormente nombrados además la sustentación matemática y
grafica pertinente, con el fin de dar al lector una representación y explicación clara
de cada tema a exponer.

PROCESO DE FUNDICIÓN: CÁLCULO DE LA MAZAROTA

Mazarota: la mazarota es una reserva en el molde de fundición que sirve como

fuente de metal líquido para compensar la contracción de la fundición durante la
solidificación, para que esta cumpla su función debe realizarse un diseño que
permita que la mazarota se solidifique después de la fundición principal1. Ver
ilustración N°1- b)

Ilustración 1- a) Molde abierto. b) Molde cerrado con mazarota2

1
Tomado de “Fundamentos de manufactura moderna” Groover, Mikell. Capítulo 12, 1°edición.
2
Imagen tomada de Fundamentos de manufactura moderna” Groover, Mikell. Capítulo 12, 1°edición
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

Diseño de la mazarota: teniendo en cuenta que la mazarota debe permanecer

fundida hasta después de que la fundición solidifique, se puede calcular el tamaño
de la mazarota usando la regla de Chvorinov que dice lo siguiente:
𝑽 𝒏
𝑻𝑺𝑻 = 𝑪𝒎 ( ) 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝑵°𝟏 − 𝑹𝒆𝒈𝒍𝒂 𝒅𝒆 𝑪𝒉𝒗𝒐𝒓𝒊𝒏𝒐𝒗
𝑨
Donde TST es el tiempo de solidificación total, V es el volumen de la fundición, A es
el área superficial de la fundición, n es una constante que normalmente toma el valor
de 2 y Cm es la constante del molde el cual depende de las condiciones particulares
de la fundición.
La regla de Chvorinov indica que una fundición con una relación de volumen a área
superficial se enfriará y solidificará más lentamente que otra fundición con una
relación más baja1. Teniendo esto en cuenta, a la hora de diseñar la mazarota se
debe tener la condición de que el tiempo de solidificación de la mazarota sea mayor
al tiempo de solidificación de la fundición.
Debido a que la condición del molde para la mazarota debe ser el mismo que para
la fundición, el Cm de la mazarota y de la fundición son iguales.
La mazarota puede ser abierta o cerrada. La abierta esta expuesta en la parte
superior de la tapa, esta permite que escape más calor, produciendo una
solidificación más rápida. Por el contrario la mazarota sumergida esta
completamente encerrada dentro del molde.
La manera de realizar los cálculos para el diseño de la mazarota se pueden ver en
el siguiente ejemplo:

 EJEMPLO N°1: debe diseñarse una mazarota cilíndrica para un molde de

fundición en arena. La fundición es una placa rectangular de acero con
dimensiones 3pulgadas x 5 pulgadas x 1 pulgada. En observaciones previas
se ha indicado que el TST para esta fundición es de 1.6 minutos. La mazarota
cilíndrica tendrá una relación de diámetro a altura de 1.0, determine la
dimensión de la mazarota de manera que TST=2 minutos.
Solución:
Determinar relación V/A de la placa:
𝑉: 3𝑥5𝑥1 = 15 𝑝𝑢𝑙𝑔3
𝐴 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙: 2[(3𝑥5) + (3𝑥1) + (5𝑥1)] = 46𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝑉 15
= 𝑃𝑢𝑙𝑔
𝐴 46
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

De la regla de Chvorinov:
𝑇𝑆𝑇 1.6
𝐶𝑚 = 𝑉 2
= 15 2
= 15.05 𝑚𝑖𝑛/𝑝𝑢𝑙𝑔2
(𝐴) (46)

Teniendo en cuanta que el volumen de la mazarota es:

𝜋𝐷2 ℎ
𝑉=
4
Y el área superficial es:
2𝜋𝐷2
𝐴 = 𝜋𝐷ℎ +
4

Según el problema la relación D/h=1 entonces el volumen y el área superficial serán:

𝜋𝐷3
𝑉=
4
2𝜋𝐷2
𝐴 = 𝜋𝐷2 +
4
Ya teniendo el área superficial y el volumen definidos, podemos hallar la relación
V/A de la mazarota:

𝑉 𝐷
=
𝐴 6
Ahora podemos usar la regla de Chvorinov para la mazarota:

𝑉 𝑛
𝑇𝑆𝑇 = 𝐶𝑚 ( )
𝐴
𝐷 2
2 = 15.05 ( )
6
𝐷 = 2.187 𝑝𝑢𝑙𝑔
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

Debido a que la relación de D/h es 1, entonces para esta mazarota D=h=2.187

Pulg.3
EXTRUSION METÁLICA
Este es un proceso de formado por medio de la compresión, donde se obliga al
metal de trabajo a fluir a través de la abertura de un dado para darle una forma
específica a su sección transversal.

Ilustración 2- Extrusión directa.4

Ilustración 3-Extrusión directa para producir una sección transversal hueca o semihueca4

Ventajas:

3
Ejemplo tomado de “Fundamentos de manufactura moderna” Groover, Mikell. Capítulo 21.3, 1°edición.

4
Imagen tomada de Fundamentos de manufactura moderna” Groover, Mikell. Capítulo 21.3, 1°edición
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

 Existe gran variedad de formas que se pueden realizar bajo este proceso,
especialmente con extrusión en caliente.
 La estructura de grano y las propiedades de resistencia mejoran.
 Las tolerancias muy estrechas son posibles, especialmente cuando se
usa la extrusión en frio.
 Se genera poco o ningún material de desperdicio.
Tipos de extrusión:
 Directa: en este tipo de extrusión un tocho de metal se carga en un
recipiente, un pistón comprime el material obligándolo a fluir a través
de una o más aberturas en un dado al extremo opuesto. Uno de los
problemas de este tipo de extrusión es la fricción entre la superficie de
trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento lo que
ocasiona un aumento en la fuerza requerida, para eliminar o disminuir
este problema de trabaja con un pistón de diámetro ligeramente menor
al del tocho.
Es en este tipo de extrusión que se pueden realizar secciones huecas,
como tubos. Ver ilustración N°2

 Indirecta: en este tipo de extrusión el dado esta montado sobre el

pistón y no al extremo opuesto del recipiente como en la extrusión
directa, al penetrar el pistón en el trabajo fuerza al metal a fluir a través
del claro en una dirección opuesta a la del pistón. En la extrusión
indirecta no hay fricción, por ello la fuerza acá requerida es menor a la
extrusión directa. También se pueden realizar secciones huecas. En
este tipo el pistón presiona en el tocho, obligando al material a fluir
alrededor del pistón y tomar forma de copa. Ver ilustración N°4

Ilustración 4- a) Extrusión indirecta para sección transversal sólida. b) Extrusión indirecta para sección transversal
hueca.5

5
Imagen tomada de Fundamentos de manufactura moderna” Groover, Mikell. Capítulo 21.3, 1°edición
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

 Extrusión en caliente: los metales típicos que se extruyen en caliente

son: aluminio, cobre, magnesio, zinc, estaño y sus aleaciones. La
extrusión en caliente involucra un previo calentamiento del tocho a una
temperatura que sea mayor a la temperatura de cristalización, este
procesos reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal que
se esta trabajando, con estos cambios se logran mayores reducciones
de tamaño, se logran también formas más complejas, la fuerza
requerida en este tipo de extrusión es menor, una mayor velocidad a
la hora de realizar el proceso, para la extrusión en caliente se han
desarrollado lubricantes especiales para trabajar bajo las condiciones
del calor.

 Extrusión en frío: este proceso se hace para producir partes

discretas, normalmente en forma terminada. Se usa el término
extrusión por impacto para hacer referencia a la extrusión en frio a una
velocidad alta. Las ventajas que ofrece este tipo de extrusión es mayor
resistencia causada por el endurecimiento por deformación,
tolerancias estrechas, mejores acabados superficiales, altas
velocidades de producción y ausencia de capas de óxidos.6

LUBRICACIÓN:
El material siempre busca un patrón de flujo que tenga el gasto mínimo de energía,
si una extrusión se lleva a cabo sin lubricación y con una matriz de cara plana, el
material no podrá seguir los cambios direccionales que sean muy abruptos, teniendo
como consecuencia que la esquina entre la cara de la matriz y el recipiente se llene
por una zona estacionaria de metal muerto, por lo que el flujo ocurre por el cortante
a lo largo de la superficie.
De forma contraria, cuando se lubrica para asegurar un deslizamiento completo
sobre la cara de la matriz y a lo largo de toda la pared del recipiente, en
consecuencia se tiene la matriz provista de una zona cónica que corresponde al
patrón de flujo de energía mínima.

6
Tomado de “Fundamentos de manufactura moderna” Groover, Mikell. Capítulo 21.3, 1°edición.
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

Otra forma de realizar la extrusión es presurizando un medio liquido dentro de un

recipiente cerrado, esto es más conocido como extrusión hidrostática, reduce la
fricción, lo que permite la extrusión de palanquillas muy grandes o alambres.7
ANÁLISIS DE LA EXTRUSIÓN:
Un parámetro importante es la relación de extrusión, se aplica para la extrusión:
𝐴𝑜
𝑟𝑥 =
𝐴𝑓

Donde 𝑟𝑥 es la relación de extrusión, 𝐴𝑜 es el área transversal del tocho inicial y 𝐴𝑓

es el área final de la sección recta de la parte extruida.
La presión aplicada por el pistón para comprimir el tocho a través del dado es:
𝑝 = 𝑌𝑓 ln(𝑟𝑥 )

Donde 𝑌𝑓 es el esfuerzo de fluencia promedio durante la deformación.

Johnson propuso la siguiente ecuación para estimar la deformación de extrusión:

∈𝑥 = 𝑎 + 𝑏 ln(𝑟𝑥 )
Donde a =0.8 y b=1.2 a 1.5
La presión para la extrusión indirecta es:
𝑝 = 𝑌𝑓 ∈𝑥

En la extrusión directa existe más presión entre las paredes del recipiente y el tocho,
por ello se escribe entonces la siguiente ecuación que aísla la fuerza de fricción en
el recipiente de la extrusión directa:
𝑝𝑓 𝜋𝐷𝑜2
= 𝜇𝑝𝑐 𝜋𝐷𝑜 𝐿
4
𝜋𝐷𝑜2
Donde 𝑝𝑓 es la presión adicional requerida para superar la fricción, es el área
4
de la sección transversal del tocho, 𝜇 es el coeficiente de fricción en la pared del
recipiente, 𝑝𝑐 es la presión del tocho contra la pared del contenedor y 𝜋𝐷𝑜 𝐿 es el
área de la interface entre el tocho y la pared del recipiente.
La fuerza del pistón en la extrusión directa e indirecta es la presión multiplicada
por el área del tocho:

7
Tomado de “Procesos de manufactura” Schey, John. Capítulo 9.4
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

𝐹 = 𝑝𝐴𝑜
La potencia para realizar la operación es:
𝑃 = 𝐹𝑣
Donde P es la potencia, F es la fuerza del pistón y V es la velocidad del pistón.

DEFECTOS EN PRODUCTOS EXTRUIDOS:

 Reventado central: es una grieta interna, resultado de los esfuerzos

de tensión a lo largo de la línea central de la parte de trabajo. Estos
esfuerzos ocurren bajo condiciones que ocasionan gran deformación
en regiones de trabajo apartadas del eje central. Lo que promueve
este tipo de fallas son los ángulos obtusos del lado, las bajas
relaciones de extrusión y las impurezas del material, este es un
defecto interno que no se observa por inspección visual. Ver
ilustración 5(a).
 Tubificado: es un efecto de la extrusión directa, se trata de un
hundimiento en el extremo del tocho, para evitar este tipo de falla se
usa un bloque simulado cuyo diámetro es ligeramente menor que el
del tocho. Ver ilustración 5(b).

 Agrietado superficial: esta falla es resultado de altas temperaturas de

la pieza de trabajo, lo que produce grietas en la superficie, ocurre
cuando la velocidad de extrusión es demasiado alta, la alta fricción y
el enfriamiento rápido de la superficie de los tochos a altas
temperaturas en el caso de la extrusión en caliente. Ver ilustración
5(c).

Ilustración 5- a) Reventado central. b) Tubificación. c) Agrietado superficial.8

8
Imagen tomada de “Fundamentos de manufactura moderna” Groover, Mikell. Capítulo 21.3.5, 1°edición
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

PROCESOS DE ESTIRADO
Es una operación que hace parte de los procesos de deformación volumétrica,
donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del
material a través de la abertura de un dado como se muestra en la ilustración 6.

Ilustración 6 Estirado de barras, varillas o alambre

Donde α corresponde al ángulo de aproximación, el cual dependerá del grado de

reducción, del material y de la velocidad de proceso y suele estar comprendido entre
6° y 20°. Do es el diámetro de la sección transversal inicial, la cual se reduce hasta
el diámetro Df que corresponde a la sección final. ); 𝑳𝑪 Es longitud de contacto con
el dado de estirado en unidades pulg (mm). La fuerza F actúa tirando del material
delante de la matriz troncocónica.
Las características generales del proceso son similares a las de extrusión, la
diferencia es que en el estirado el material de trabajo se jala a través de dado,
mientras que en la extrusión se empuja a través del dado. Aunque la presencia de
esfuerzos de tensión es obvia en el estirado, la compresión también juega un papel
importante ya que el metal se comprime al pasar a través de la abertura de dado.
Por esta razón, la deformación que ocurre en estirado se llama algunas veces
compresión indirecta.
Generalmente se denomina estirado de alambre y barras para diferenciarlo del
proceso de estirado de láminas o laminado en algunos contextos. Así mismo el
estirado de alambres y de barras se diferencia por el tamaño del material que se
procesa.
ESTIRADO DE BARRAS

8
Imagen tomada de “Fundamentos de manufactura moderna” Groover, Mikell. Capítulo 21.4, 1°edición
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

El estirado de barras se refiere al material de diámetro grande. Este proceso se

realiza generalmente como una operación de estirado simple, en la cual el material
se jala a través de la abertura del dado denominada hilera. Debido a que el material
inicial tiene un diámetro grande su forma es más bien una pieza recta que enrollada.
Esto limita la longitud del trabajo que puede procesarse y es necesaria una
operación tipo lote.
ESTIRADO DE ALAMBRE
El estirado de alambre se aplica al material de diámetro pequeño. En este proceso
se pueden alcanzar diámetros hasta de 0.001 pulg (3mm), y el alambre se estira a
partir de rollos de alambre que miden varios cientos o miles de pies de longitud y
pasa a través de una serie de dados de estirado; el número de dados varía entre
cuatro y doce. En este proceso se utiliza el término estirado continuo, dado que
puede soldarse a tope un rollo con otro para seguir con una producción continua.
Reducción de área de estirado
En una operación de estirado, la modificación en el tamaño del trabajo se da
generalmente por la reducción de área definida como
𝐴0 − 𝐴𝑓
𝑟=
𝐴0
Donde r es la reducción de área en el estirado; Ao el área original de trabajo en pulg2
(mm2) y Af es el área final en pulg2 (mm2). Esta reducción se expresa
frecuentemente como un porcentaje.
Diferencia entre diámetros
Se utiliza el término draft, y es la diferencia entre el diámetro original y final:
𝑑 = 𝐷0 − 𝐷𝑓

ANALISIS DE ESTIRADO
 MECANICA DE ESTIRADO
Si no ocurre fricción o trabajo redundante en el estirado, la deformación real será:
𝐴0 1
𝜖 = 𝑙𝑛 = 𝑙𝑛
𝐴𝑓 1−𝑟

Donde 𝜖 es la deformación real. Por tanto el esfuerzo que resulta de esta

deformación ideal está dado por:
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

𝐴0
𝜎 = 𝑌̅𝑓 𝜖 = 𝑌̅𝑓 𝑙𝑛
𝐴𝑓

𝑌̅𝑓 Se define como el esfuerzo de fluencia promedio, basado en la deformación

definida previamente.
Debido a que la fricción está presente en el estirado y aunque el material de trabajo
experimenta deformación no homogénea, el verdadero esfuerzo es más grande que
𝐴
el proporcionado por la ecuación anterior. Además de la relación 𝐴0 , otras variables
𝑓

que tienen influencia en el esfuerzo de estirado son el ángulo del dado y el

coeficiente de fricción en la interfase del trabajo-dado. Se han propuesto numerosos
métodos para predecir el esfuerzo de estirado, con base en los valores de estos
parámetros se presenta una ecuación sugerida por Schey:
𝜇 𝐴0
𝜎𝑑 = 𝑌̅𝑓 (1 + ) 𝜙𝑙𝑛
𝑡𝑎𝑛𝛼 𝐴𝑓

Donde 𝜎𝑑 es el esfuerzo de estirado en lb/pulg2 (MPa), 𝜇 es el coeficiente de fricción

dado-trabajo; 𝛼 ángulo del dado (medio ángulo) y 𝜙 es un factor que se usa para
deformación no homogénea, la cual se determina para una sección transversal
redonda de la siguiente forma:
𝐷
𝜙 = 0.88 + 0.12
𝐿𝐶
Siendo D el diámetro promedio del trabajo durante el estirado, pulg (mm); 𝐿𝐶 longitud
de contacto con el dado de estirado en unidades pulg (mm). Estos valores se
determinan de las siguientes ecuaciones:
𝐷0 + 𝐷𝑓
𝐷=
2
𝐷0 − 𝐷𝑓
𝐿𝐶 =
2𝑠𝑒𝑛𝛼
FUERZA DE ESTIRADO
Por tanto la fuerza de estirado correspondiente es entonces el área de la sección
transversal del material estirado multiplicada por el esfuerzo de estirado:
𝜇 𝐴0
𝐹 = 𝐴𝑓 𝜎𝑑 = 𝐴𝑓 𝑌̅𝑓 (1 + ) 𝜙𝑙𝑛
𝑡𝑎𝑛𝛼 𝐴𝑓

Se obtiene entonces que la potencia requerida en una operación de estirado será

la fuerza multiplicada por la velocidad de salida del trabajo.
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

 EJEMPLO N° 2
ESFUERZO Y FUERZAS DE ESTIRADO DE ALAMBRE
Un alambre se estira a través de un troquel de estirado con un ángulo de
entrada=15º. El diámetro inicial es de 2.5 mm y el diámetro final es de 2.0 mm. El
coeficiente de fricción en la interfaz trabajo-troquel= 0.07. El metal tiene un
coeficiente de resistencia K= 205 MPa y un exponente de endurecimiento por
deformación n= 0.20. Determine el esfuerzo de estirado y la fuerza de estirado en
esta operación.
Solución
𝐷
Los valores de D y 𝐿𝐶 para la ecuación 𝜙 = 0.88 + 0.12 𝐿 se pueden determinar
𝐶
𝐷0 +𝐷𝑓 𝐷0 −𝐷𝑓
usando las ecuaciones 𝐷 = y 𝐿𝐶 = donde D = 2.25mm y 𝐿𝐶 = 1.0mm;
2 2𝑠𝑒𝑛𝛼
por lo tanto
2.25
𝜙 = 0.88 + 0.12 = 1.15
2
Calculando las áreas se obtiene que 𝐴0 = 4.91𝑚𝑚2 y 𝐴𝑓 = 3.14mm2.

La deformación real resultante ϵ= ln(4.91/3.14)= 0.446. El esfuerzo de fluencia

promedio en la operación se calcula como

Y el esfuerzo de estirado está dado por:

Por último, la fuerza de estirado es el esfuerzo multiplicado por el área de la sección

transversal del alambre de salida:
𝐹 = 94.1𝑀𝑃𝑎 ∗ (3.14) = 295.5 𝑁
REDUCCIÓN MÁXIMA POR PASE
Si la reducción se incrementa en un estirado, también los esfuerzos de estirado
aumentan. Si la reducción es lo suficientemente grande, los esfuerzos de estirado
excederían la resistencia a la fluencia del material que sale. Cuando esto pasa, el
alambre estirado simplemente se alarga, en lugar de que el nuevo material se
comprima a través de la abertura del troquel. Para que el estirado del alambre sea
exitoso, el esfuerzo máximo de estirado debe ser menor que el esfuerzo de fluencia
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

del material que sale. Es fácil determinar este esfuerzo de estirado máximo y la
posible reducción máxima que puede hacerse en un paso bajo ciertas suposiciones.
Suponga un metal perfectamente para el ejemplo anterior (n=0), sin fricción y sin
trabajo redundante. En este casi ideal, el esfuerzo de estirado máximo posible es
igual a la resistencia a la fluencia del material de trabajo. Si se expresa esto usando
la ecuación para el esfuerzo de estirado bajo condiciones de deformación ideal, se
iguala 𝑌̅𝑓 = 𝑌 (n=0)
𝐴0 1
𝜎𝑑 = 𝑌̅𝑓 𝑙𝑛 = 𝑌 𝑙𝑛 =𝑌
𝐴𝑓 1−𝑟
𝐴0 1 𝐴 1
Esto significa que = 𝑙𝑛 1−𝑟 = 1 de aquí se obtiene la igualdad 𝐴0 = 1−𝑟 deben ser
𝐴𝑓 𝑓
igual a los logaritmos naturales base e; es decir, la deformación máxima posible= 1
ϵmáx.=1
La relación máxima posible de área está dada por:
𝐴0
= 𝑒 = 2.7183
𝐴𝑓

Y la reducción máxima posible es: 𝑟𝑚𝑎𝑥=𝑒−1=0.632se usa frecuentemente como la

𝑒
reducción teórica máxima posible en un solo paso, aun cuando ésta ignora:
1) los efectos de fricción y del trabajo redundante que podrían reducir el valor
máximo posible
2) el endurecimiento por deformación, que podría incrementar la reducción máxima
posible debido a que el alambre a la salida podría ser más resistente que el metal
inicial. En la práctica, las reducciones de estirado por paso están muy por debajo de
los límites teóricos. Los límites superiores en la práctica industrial parecen ser
reducciones de 0.50 para estirado simple de barras y 0.30 para estirado múltiple de
alambre. El estirado se realiza generalmente como una operación de trabajo en frío.
Se usa más frecuentemente para producir secciones redondas, pero también se
pueden estirar secciones cuadradas y de otras formas.
El estirado de alambre es un proceso industrial importante que provee productos
comerciales como cables y alambres eléctricos; alambre para cercas, ganchos de
ropa y carros para supermercados; varillas para producir clavos, tornillos, remaches,
resortes y otros artículos de ferretería.
________________________
Ejemplo tomado de “Fundamentos de manufactura moderna” Groover, Mikell. Capítulo 21.4, 1°edición.
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

El estirado de barras se usa para producir barras de metal para maquinado forjado
y para otros procesos.
LAS VENTAJAS DEL ESTIRADO: Las ventajas del estirado en estas aplicaciones
incluyen:
1. estrecho control dimensional
2. buen acabado de la superficie
3. propiedades mecánicas mejoradas, como resistencia y dureza
4. adaptabilidad para producción económica en masa o en lotes
Las velocidades de estirado son tan altas como 50 m/s (10 000 ft/min) para alambre
muy fino. En el caso del estirado de barras se produce material para maquinado.
EQUIPOS DE ESTIRADO : El estirado de barras se realiza en una máquina llamada
banco de estirado que consiste en una mesa de entrada, un bastidor del troquel
(que contiene el troquel de estirado), la corredera y el armazón de salida. El arreglo
se muestra en la ilustración 7. La corredera se usa para jalar el material a través del
troquel de estirado. Está accionado por cilindros hidráulicos o cadenas movidas por
un motor. El bastidor del troquel se diseña frecuentemente para contener más de
un troquel, de manera que se puedan estirar varias barras simultáneamente a través
de los respectivos troqueles.

Ilustración 7 Banco de estirado operado hidráulicamente para estirado de barras metálicas

__________________________
Imagen tomada de “Fundamentos de manufactura moderna” Groover, Mikell. Capítulo 21.4, 1°edición
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

El estirado de alambre se hace con máquinas estiradoras continuas que contienen

múltiples troqueles de estirado separados por tambores de acumulación entre los
troqueles, como se ilustra en la ilustración 8. Cada tambor, llamado cabestrante o
molinete, es movido por un motor que provee la fuerza apropiada para estirar el
alambre a través del troquel correspondiente. También mantiene una tensión
regular en el alambre que pasa al siguiente troquel de estirado en la serie. Cada
troquel realiza cierta reducción en el alambre, y así se alcanza la reducción total
deseada en la serie. Algunas veces se requiere recocido del alambre entre los
grupos de troqueles en la serie, dependiendo del metal que se procesa y de la
reducción total que se realiza.

Ilustración 8 Estirado continuo de alambre

Troqueles de estirado La ilustración 9 identifica las características de un troquel

típico de estirado. Las cuatro regiones del troquel que se pueden distinguir son las
siguientes:
1. Entrada
2. ángulo de aproximación
3. superficie del cojinete (campo)
4. relevo de salida
La región de entrada es generalmente una abertura en forma de campana que no
entra en contacto con el trabajo. Su propósito es hacer un embudo lubricante en el
troquel y prevenir el rayado en la superficie del trabajo y la superficie del troquel. La
aproximación es donde ocurre el proceso de estirado. Es una abertura en forma de
cono con un ángulo (medio ángulo) que fluctúa normalmente de 6º a 20º. El ángulo
correcto varía de acuerdo con el material de trabajo. La superficie del cojinete o
campo determina el tamaño final del material estirado. Finalmente, el relevo
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

posterior es la zona de salida. Se provee con un relevo hacia atrás con un ángulo
de 30º. Los troqueles de estirado se hacen de acero de herramienta o carburo
cementado. Los troqueles para alta velocidad en las operaciones de estirado de
alambre usan frecuentemente insertos hechos de diamante (sintético o natural) para
las superficies de desgaste.

Ilustración 9 troquel de estirado para barras redondas o alambre

Preparación del trabajo

Antes del estirado, el material inicial debe prepararse adecuadamente. Esto
involucra tres pasos:
1. recocido: El propósito del recocido es incrementar la ductilidad del material
para aceptar la deformación durante el estirado. Como ya se dijo, algunas
veces se necesitan pasos de recocido en el estirado continuo.

2. Limpieza: La limpieza del material se requiere para prevenir daños en la

superficie de trabajo y en el troquel de estirado. Esto involucra la remoción
de los contaminantes de la superficie (por ejemplo, capas de óxido y
corrosión) por medio de baños químicos o limpieza con chorro de
municiones. En algunos casos se prelubrica la superficie de trabajo después
de la limpieza.
3. Afilado: El afilado implica la reducción del diámetro del extremo inicial del
material, de manera que pueda insertarse a través del troquel de estirado
para iniciar el proceso; esto se logra generalmente mediante estampado,
laminado o torneado. El extremo afilado del material se sujeta a las mordazas
de la corredera o a otros dispositivos para iniciar el proceso de estirado.
ESTIRADO DE TUBOS
 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

El proceso de estirado se puede usar para reducir el diámetro o el espesor de la

pared de tubos y tuberías sin costura, después que se ha producido el tubo inicial
por medio de alguna otra operación, como extrusión. El estirado del tubo se puede
llevar a cabo con o sin mandril. El método más simple no usa mandril y se aplica
para la reducción del diámetro, como se muestra en la ilustración 10. Algunas veces
se usa el término entallado de tubo para esta operación.

Ilustración 10 Estirado de tubos sin mandril (entallado de tubos)

El problema que surge cuando el tubo se estira sin utilizar un mandril, es que carece
de control sobre el diámetro interno y sobre el espesor de la pared del tubo. Por esto
se usan mandriles de varios tipos, dos de los cuales se ilustran en la ilustración 11.
En el inciso a) de la figura se usa un mandril fijo ajustado a una barra de soporte
largo para fijar el diámetro interior y el espesor de la pared del tubo durante la
operación. Las limitaciones prácticas sobre la longitud de la barra de soporte en este
método restringen la longitud de los tubos que pueden estirarse.
El segundo tipo que se muestra en el inciso b) usa un tapón flotante cuya forma se
diseña de manera que encuentre su posición “natural” en la zona de reducción del
troquel. Este método evita las limitaciones sobre la longitud de trabajo que presenta
el método del mandril fijo.

Ilustración 11 Estirado de tubos con mandriles: a) mandril fijo b) tapón flotante

 PROCESOS MECANICOS – INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

BIBLIOGRAFIA
 Groover, Mikell. “Fundamentos de manufactura moderna”. 1997, Editorial
Pearson Educación. 1° edición. ISBN:968-880-846-6
 Schey, John. “Procesos de manufactura” 2002, Editorial Mc Graw Hill.
3°edicion. ISBN: 0-07-031136-6
 Serope Kalpakjian,Steven R. Schmid. “Manufactura, ingeniería y tecnología”.
Editorial Pearson Educación. 4° edición. ISBN:970-26-03146-6