E35LS049
Análise das Abordagens de Integração entre Sistemas PDM e ERP
Copyright © 1998 Society of Automotive Engineers, Inc
RESUMO
Muitas empresas estão adotando o uso conjunto de
ferramentas de gestão (ERP – Enterprise Resource
Planning) e de gerenciamento de dados do produto (PDM -
Product Data Management) para gerenciar as informações
no ciclo de vida dos produtos. A combinação desses
sistemas numa empresa implica na necessidade de
integração, pois em muitas situações eles utilizam dados
comuns. O objetivo deste trabalho é descrever e analisar as
principais abordagens de integração entre sistemas PDM e
ERP. Para isso, são apresentados alguns aspectos
conceituais e discutidos os principais métodos técnicos de
integração.
INTRODUÇÃO
CICLO DE VIDA DO PRODUTO – O ciclo de vida de
um produto abrange todos os processos relativos a um
produto desde sua idealização até sua obsolescência,
passando pelas etapas de projeto, produção e distribuição.
Ao longo desse ciclo, muitas informações são geradas para
permitir que o produto seja produzido e chegue às mãos dos
clientes com qualidade e rapidez.
Analisando o encadeamento de informações no ciclo
de vida do produto é possível visualizar duas etapas
distintas, o desenvolvimento do produto e a produção. A
primeira etapa é caracterizada por uma intensa geração de
novas informações. Dentre essas informações estão
desenhos de engenharia, especificações, planos de
processos, entre outras, necessárias para a realização da
produção.
As informações criadas no desenvolvimento do
produto devem estar corretas e atualizadas para atender as
necessidades da produção. Segundo Bourke [1], a principal
1
Eduardo de Senzi Zancul
Vander Guerrero
Henrique Rozenfeld
Núcleo de Manufatura Avançada – USP
Cristiano Bevitori M. de Oliveira
SAP do Brasil
causa dos fracassos nas primeiras aplicações de sistemas
MRP (Material Resource Planning) foi a ineficiência do
gerenciamento das informações no ciclo de vida do produto,
ou seja, as informações chegavam aos sistemas MRP
incorretas ou desatualizadas.
SOLUÇÃO ATUAL – Muitos autores [2, 3], citam que
a solução para o gerenciamento das informações de produto
no ciclo de vida, principalmente no seu processo de
desenvolvimento, são os sistemas de gerenciamento de
dados do produto (PDM).
Dessa forma, o sistema PDM desempenha uma função
de integrador dentro da empresa. O sistema PDM deve ser
capaz de se integrar a outros sistemas tanto para receber
como para fornecer informações. De um lado estão os
sistemas de engenharia (CAD/CAE/Office) que geram as
informações dos produtos e de outro os sistemas de
produção e gestão (MRP/ERP) que utilizam estas
informações para finalizar o ciclo (produção, vendas). A
Figura 1 representa simplificadamente essas relações de
integração do sistema PDM.
Objeto de Estudo
CAD
CAE
Gestão/
PDM Gestão/
PDM Produção
Office Produção
...
Figura 1 – Relações de Integração do Sistema PDM
Observa-se que o completo gerenciamento das
informações do produto ao longo do ciclo de vida só é
possível através da adequada integração entre os sistemas
PDM e ERP, objeto de estudo deste trabalho (Figura 1).
 INTEGRAÇÃO PDM-ERP – De acordo com uma
pesquisa recentemente realizada pela AMR (Advanced
Manufacturing Research), essa integração é considerada
pelas empresas como um dos itens mais críticos na
implantação de sistemas PDM [4]. A dificuldade em se
integrar esses sistemas também é destacada em diversas
publicações [5, 6, 7].
Os autores nessa área apresentam conclusões
bastante semelhantes quanto às abordagens conceituais de
integração entre sistemas PDM e ERP, ou seja, quanto a
forma como esses sistemas devem interagir para gerenciar
informações comuns.
No entanto, a maioria dos autores citam apenas
parcialmente as possíveis abordagens técnicas para
viabilizar, na prática, a implantação da integração conceitual.
O estabelecimento de um visão ampla sobre o
problema e as possíveis soluções de integração é essencial
para que as empresas possam adotar a melhor alternativa
para atender suas necessidades.
Nesse sentido, o objetivo deste trabalho é discutir
alguns aspectos conceituais da integração entre sistemas
PDM e ERP e sistematizar e analisar as possíveis
abordagens técnicas. O resultado desse trabalho é uma
síntese da situação atual e das tendências de integração
entre sistemas PDM e ERP.
Para isso, inicialmente, são apresentadas
características e funcionalidades dos sistemas PDM e ERP
relacionadas com o gerenciamento de dados de produtos.
São discutidos, então, alguns aspectos conceituais sobre a
integração entre esses sistemas. Em seguida, cada uma das
abordagens técnicas de integração são analisadas e
comparadas qualitativamente. Por fim, é apresentada uma
breve discussão sobre as dificuldades e benefícios da
integração.
OS SISTEMAS PDM
CONCEITO DE PDM – Os sistemas PDM surgiram na
década de 80 com o objetivo de gerenciar a grande
quantidade de informações de projeto criadas pelos
sistemas de apoio à engenharia, tais como o CAD.
Atualmente, o conceito de PDM se expandiu, de modo que
vários autores [8, 9] definem PDM como uma ferramenta
para o gerenciamento de todas as informações de produto e
do processo de desenvolvimento de produtos.
Os sistemas PDM gerenciam as informações
associando um vault à uma base de dados. O vault é o local
onde os documentos (desenhos, relatórios, especificações,
etc.) são armazenados e controlados. A base de dados
registra as informações necessárias para o gerenciamento
2
do produto. Dentre essas informações estão os metadados
(dados sobre os documentos), registros de componentes,
relacionamentos, usuários do sistema, entre outros.
FUNCIONALIDADES – Várias classificações das
funcionalidades de um sistema PDM podem ser encontradas
na literatura. Uma das definições mais aceitas foi proposta
por CIMdata [3], e diferencia as funcionalidades de um
sistemas PDM em funções principais e funções
complementares.
As funções principais são aquelas ligadas diretamente
a solução do problema que os sistemas PDM se propõe a
resolver [3]:
• vault: local onde os documentos são armazenados com
segurança e controle de acesso;
• gerenciamento do fluxo de trabalho ou workflow:
automatiza os processos através da circulação,
roteamento e controle de tarefas;
• gerenciamento da estrutura de produto: gerencia a
configuração das partes do produto e seus
relacionamentos;
• identificação e classificação de itens: são mecanismos
de identificação e classificação de itens necessários
para permitir buscas e recuperação de informações;
• gerenciamento de projetos: esta funcionalidade, ainda
pouco desenvolvida nos sistemas PDM, gerencia as
atividades, prazos e recursos no processo de
desenvolvimento de produtos.
As funções complementares visam suportar as
funções principais e podem ser separadas em comunicação
e notificação, transporte e conversão de dados, visualização
e comentários eletrônicos (markup) de documentos e
serviços administrativos.
OS SISTEMAS ERP
EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS DE PLANEJAMENTO
E CONTROLE DA PRODUÇÃO – Os atuais sistemas ERP
originaram-se dos sistemas de gerenciamento das
necessidades de materiais (MRP).
A partir da necessidade de produtos finais, os
sistemas MRP calculam quanto e quando produzir e comprar
as diversas matérias primas e componentes [10].
No entanto, além de garantir a disponibilidade dos
materiais, é necessário garantir que há capacidade suficiente
para produzir as quantidades planejadas. Nesse sentido,
novas funcionalidades foram adicionadas aos sistemas
MRP, tais como a programação mestre da produção, o
cálculo detalhado de necessidade de capacidade e controle
do chão de fábrica.
Dessa forma, os sistemas MRP deixaram de atender
apenas as necessidades de informação referentes ao cálculo
da necessidade de materiais, para atender às necessidades
de informação para a tomada de decisão gerencial sobre
outros recursos de manufatura. O MRP passou, então, a ser
chamado de MRP II (Manufacturing Resource Planning)
[10].
Com o objetivo de ampliar ainda mais a abrangência
dos produtos vendidos, os fornecedores de sistemas
desenvolveram mais módulos, integrados aos módulos de
produção, mas com escopo que ultrapassa os limites da
manufatura. Como exemplo, foram criados os módulos de
Gerenciamento dos Recursos Humanos, Vendas e
Distribuição, Finanças e Controladoria, entre outros. Esses
novos sistemas, capazes de suportar as necessidades de
informação de diversos processos de negócio, são
denominados sistemas ERP.
INTEGRAÇÃO HOMOGÊNEA – Os sistemas ERP são
compostos por uma base de dados única e por módulos que
suportam diversas atividades dos processos de negócio das
empresas. A Figura 2 apresenta uma estrutura típica de
funcionamento de um sistema ERP.
Diretoria e Acionistas
Relatórios
Controladoria
Vendas e
Distribuição
Clientes
Base de
Dados
Apoio à
Serviços
Gerenciamento
Gerenciamento
de Recursos
Humanos
Funcionários
Figura 2 – Estrutura Típica de um Sistema ERP
(adaptado de [11])
Os módulos citados na Figura 2 estão presentes na
maioria dos sistemas ERP. Além deles, alguns sistemas ERP
possuem módulos adicionais, tais como: Gerenciamento da
Qualidade, Gerenciamento de Projetos, Gerenciamento de
Manutenção, entre outros.
Os dados utilizados pelos módulos são armazenados
na base de dados única para serem manipulados por outros
módulos. Quando uma informação é manipulada por um
módulo e armazenada, as informações relacionadas são
atualizadas [11].
Dessa forma, a integração entre os módulos do
sistema é garantida. Esse tipo de integração, na qual todos
os elementos do sistema de informação utilizam a mesma
base de dados, é chamada de integração homogênea. Deve-
se ressaltar que o termo base de dados única é empregado
no sentido de uma única lógica de armazenamento e
manipulação de dados, já que, fisicamente, os dados podem
estar distribuídos em mais de uma base de dados.
DADOS DE PRODUTO NOS SISTEMAS ERP – Para
suportar os processos de negócio das empresas, os
sistemas ERP precisam ter acesso à uma série de dados
básicos dos produtos.
No planejamento da produção de um item, por
exemplo, o sistema ERP utiliza as informações do cadastro
do item e sua estrutura de produto (BOM – Bill of
Material).
O cadastro de item agrupa, em apenas um local, todos
os dados estáticos que descrevem os atributos dos itens
utilizados na empresa (número de identificação, nome,
número do desenho de engenharia, lead time, estoque de
segurança, entre outros) [12].
Os itens cadastrados podem ser relacionados em
estruturas de produtos. Segundo definiu a APICS
(Educacional Society for Resource Management), a
estrutura de produto é uma lista de todas as submontagens,
Finanças e
componentes intermediários, matérias-primas e itens
comprados que são utilizados na fabricação e/ou montagem
Fornecedores
de um produto, mostrando as relações de precedência e
Manufatura quantidade de cada item necessário [13].
Para atender as necessidades de gerenciamento
desses dados básicos de produto, os fornecedores de
de Materiais
sistemas ERP estão incorporando uma série de novas
funcionalidades.
SOBREPOSIÇÃO DE FUNCIONALIDADES COM OS
SISTEMAS PDM – Grande parte dos ERP já tem
funcionalidades de classificação de itens, de gerenciamento
de modificações de produto (ECM – Engenieering Change
Management) e workflow. Sistemas mais completos já
possuem até um módulo específico de gerenciamento de
projetos.
Considerando-se ainda as funções de gerenciamento
de itens e da estrutura de produto, necessárias em todos os
ERPs, pode-se observar que há uma grande sobreposição
de funcionalidades com os sistemas PDM.
3
 Além disso, para aumentar a aderência de seus
sistemas em empresas de alguns setores que requerem
funcionalidades específicas de PDM, como automobilístico
e aero-espacial, alguns fornecedores de ERP estão
incorporando um PDM completo aos seus sistemas [4]. Para
isso, duas estratégias distintas estão sendo adotadas.
Alguns fornecedores de ERP optaram por adquirir um PDM
e integrá-lo ao seu ERP enquanto que outros estão
desenvolvendo as funcionalidades específicas de um PDM.
Neste cenário, as empresas de manufatura precisam
encontrar a solução que melhor atenda aos seus requisitos
de gerenciamento dos dados do produto ao longo do ciclo
de vida.
METODOLOGIA
A fim de se obter uma síntese da situação atual e das
tendências de integração entre sistemas PDM e ERP, foi
realizada uma extensa pesquisa da bibliográfica sobre esse
tema.
Deve-se destacar que a integração entre PDM e ERP
ainda não é muito discutida em publicações acadêmicas. A
maioria dos artigos selecionados para este trabalho foram
publicados em revistas com grande ênfase na aplicação
prática de soluções em empresas de manufatura (veja o item
referências). Foram também utilizados relatórios de empresas
de consultoria e de fornecedores de sistemas PDM e ERP.
Uma outra importante fonte de referência sobre o tema são
artigos e estudos divulgados por grupos de discussão na
Internet.
Nessa revisão bibliográfica verificou-se que a maioria
dos autores apresentam conclusões bastante semelhantes
quanto às abordagens conceituais de integração, mas
consideram apenas visões parciais das abordagens
técnicas.
Dessa forma, procurou-se neste artigo sintetizar as
conclusões dos autores sobre as abordagens conceituais da
integração entre sistemas PDM e ERP. Além disso, todas as
abordagens técnicas citadas foram analisadas e comparadas
qualitativamente. As possíveis alternativas existentes são
consideradas.
ABORDAGENS DE INTEGRAÇÃO ENTRE SISTEMAS
PDM E ERP
ABORDAGENS CONCEITUAIS – As características
de uma integração entre sistemas PDM e ERP devem ser
definidas de acordo com as necessidades específicas de
cada empresa. Porém, vários autores concordam que a
estrutura de produto é o principal elemento dessa
integração [4, 6, 7, 14]. A estrutura de produto concentra as
informações e os relacionamentos de itens de um produto,
4
sendo de fundamental importância para o processo de
desenvolvimento de produtos e para a manufatura.
Um exemplo de integração é a transferência de uma
estrutura de produto funcional de um sistema PDM,
utilizado pela engenharia, para uma estrutura de montagem
em um sistema ERP, utilizado pela manufatura.
Uma integração desse tipo deve levar em consideração
questões como a definição do sistema que será o “dono” da
informação ao longo do ciclo de vida, a definição da forma
de acesso às informações e o estabelecimento de
procedimentos de controle de modificações de engenharia.
A especificação de uma abordagem de integração
muitas vezes é condicionada não só pelas necessidades da
empresa, mas também pelas soluções técnicas disponíveis
para viabilizar a conexão entre os sistemas. Dessa forma, é
necessário que haja um compromisso entre os requisitos
conceituais e as soluções técnicas disponíveis para garantir
uma implementação eficiente.
ABORDAGENS TÉCNICAS – Nenhuma das
abordagens técnicas de integração pode ser considerada
como a melhor solução para todos os casos. As empresas
que estão integrando os seus sistemas PDM e ERP precisam
identificar a abordagem mais adequada aos seus requisitos
específicos [7].
A Figura 3 apresenta as abordagens técnicas de
integração entre sistemas PDM e ERP encontradas na
literatura. Alguns autores empregam diferentes
nomenclaturas para se referir à mesma abordagem de
integração. Dessa forma, inicialmente foi necessário
uniformizar a nomenclatura utilizada.
As abordagens técnicas de integração foram, então,
classificadas de acordo com o “Grau de Integração” e com a
“Complexidade de Implantação”.
“Grau de Integração” foi considerado como o nível de
integração entre os dois sistemas. O “Grau de Integração” é
maior quanto maior for a quantidade de dados
compartilhados e quanto menor for a necessidade de dados
redundantes. A “Complexidade de Implantação” refere-se a
dificuldade técnica em se implantar a abordagem desejada.
 “Grau de
Integração” Interface
Baseada em
Integração Objetos
Homogênea
Integração
Homogênea com
Diferentes
Acesso Direto a Fornecedores
Base de Dados
API
Bi-direcional
API
Transferência
Uni-direcional
de Arquivos
Complexidade de
Implantação
Figura 3 – Classificação das Abordagens Técnicas de
Integração
A forma mais simples de transferência de dados entre
os sistemas PDM e ERP é baseada em pessoas e papel [15].
Relatórios de um sistema são impressos e os dados são
redigitados no outro sistema. Os sistemas são
independentes e não existe interação entre eles [6]. De
acordo com Ferman [15], esse processo é demorado, sujeito
a erros e caro. Porém, apesar das desvantagens, ainda é
freqüentemente utilizado nas empresas. Essa solução
organizacional para a transferência de dados não foi
considerada na Figura 3 por não caracterizar uma integração.
Transferência de arquivos - A transferência de
arquivos contendo dados de um sistema para outro é uma
abordagem que pode ser facilmente implantada. A extração
dos dados de um sistema, o armazenamento e o
carregamento dos dados no sistema destino, através da
utilização de um arquivo, reduz a possibilidade de erros. O
processo de transferência de arquivos pode ser iniciado
manualmente ou ocorrer em períodos de tempo pré-
determinados. Como o processo não ocorre em tempo real,
ambos os sistemas mantém cópias dos dados [15]. A
necessidade de dados redundantes resulta em um baixo
“Grau de Integração” (Figura 3).
Miller [7] cita o exemplo de uma empresa que
desenvolveu um programa para extrair a estrutura de
produto da base de dados do sistema PDM e armazená-la
em um arquivo de planilha eletrônica que pode ser
carregado diretamente no ERP.
Esse tipo de integração é geralmente utilizado para
transferir dados de produto já aprovados da engenharia
para a produção. Nesse caso, o ERP é visto como um
sistema estático que recebe cargas de dados do PDM [6].
API (Application Programming Interface) - Outra
abordagem de integração, muito empregada atualmente, é
através da utilização de APIs. Para isso, é necessário que
5
pelo menos um dos sistemas suporte esse recurso,
permitindo que funções internas sejam acessadas pelo outro
sistema através de programas específicos de integração.
Em alguns casos, a utilização de APIs elimina a
necessidade de se manter dados redundantes, permitindo o
acesso em tempo real ao outro sistema. Os programas de
integração também podem rodar continuamente,
aguardando serem requisitados, ao invés de serem iniciados
manualmente ou em um período de tempo pré-determinado
[15]. Isso resulta em um maior “Grau de Integração”.
Segundo Ferman [15], uma das maiores dificuldades da
integração por APIs é a sua complexidade. As
particularidades das APIs de cada fornecedor resultam na
necessidade de mão-de-obra com habilidades extremamente
específicas para o desenvolvimento dos programas de
integração. Deve-se destacar, também, que se um dos
sistemas for substituído o programa de integração precisa
ser refeito. Dessa forma, a “Complexidade de Implantação” é
maior do que na transferência de arquivos .
A “Complexidade de Implantação” pode ser reduzida
através da utilização de kits de integração desenvolvidos
pelos fornecedores de sistemas através de parcerias.
Kempfer [6] cita o estágio atual das parcerias entre
fornecedores de PDM e ERP.
A integração por API pode ser implantada de modo
uni-direcional ou bi-direcional. Uma integração uni-
direcional pode ser desenvolvida, por exemplo, para
transmitir a estrutura de produto do sistema PDM
diretamente para o ERP [14].
Em uma integração bi-direcional, a transferência de
dados ocorre tanto do PDM para o ERP quanto do ERP para
o PDM. Bourke cita o exemplo da transferência de dados de
custo do ERP para o PDM utilizando-se APIs [14]. Outra
exemplo é o envio de requisições de modificações de
engenharia para o PDM [6].
A transferência bi-direcional resulta em um maior
“Grau de Integração” em comparação com a uni-direcional.
Porém, a “Complexidade de Implantação” também cresce
(Figura 3). Isso faz com que a integração bi-direcional ainda
não seja muito encontrado na prática [7].
Acesso Direto a Base de Dados – É possível integrar
os sistemas fazendo com que um sistema acesse diretamente
a base de dados do outro utilizando, por exemplo, funções
SQL (Structured Query Language).
O acesso direto a base de dados de um dos sistemas
resulta em uma integração muito flexível. Pode-se obter um
alto “Grau de Integração”. No entanto, existe o risco de se
quebrar a lógica do sistema devido a falta de entendimento
da base de dados [15]. Por isso, essa integração é
desaconselhada quando existe a possibilidade de utilização
de APIs.
Integração Homogênea com Diferentes Fornecedores -
Somente um das publicações consultadas cita a
possibilidade de se integrar sistemas de diferentes
fornecedores utilizando-se uma mesma base de dados.
Segundo Miller [7], pode-se atingir um maior “Grau de
Integração” armazenando dados comuns aos sistemas PDM
e ERP em uma mesma base de dados utilizada pelos dois
sistemas. Porém, a necessidade de grandes adaptações nos
sistemas aumenta a “Complexidade de Implantação” (Figura
3).
Integração Homogênea – Vários autores citam a
incorporação de funcionalidades de sistemas PDM pelos
sistemas ERP [4, 6, 14]. Por se tratar de uma solução única, a
“Complexidade de Implantação” é eliminada e o “Grau de
Integração” é alto (Figura 3).
Miller [7] afirma que essa abordagem é adequada para
empresas que não priorizam o processo de desenvolvimento
de produtos. Organizações voltadas para o projeto requerem
funcionalidades mais sofisticadas, encontradas somente
nos PDMs mais completos [7].
No entanto, observando-se os recentes
desenvolvimentos das funcionalidades de PDM nos
sistemas ERP, pode-se afirmar que esses sistemas também
estão se tornando adequados para empresas com grande
foco no processo de desenvolvimento de produtos.
Interfaces Baseada em Objetos Distribuídos – A
utilização de objetos distribuídos na integração de sistemas
PDM e ERP é discutida por Ferman [15].
O paradigma de orientação a objeto é baseado no
encapsulamento de código e dados em uma única entidade
chamada objeto. A interface entre o objeto e o resto do
sistema é definido como um conjunto de mensagens [16].
Uma discussão mais profunda sobre objetos fugiria do
escopo desse trabalho e pode ser encontrada na bibliografia
[16].
A utilização dessa tecnologia permite a decomposição
de sistemas grandes e complexos em objetos estáveis e
autônomos [15]. Qualquer objeto pode então acessar os
atributos e métodos de outros objetos através de
mensagens. Dessa forma, o “Grau de Integração” é elevado.
Duas arquiteturas principais, CORBA e DCOM, podem
ser utilizadas para suportar a utilização de objetos
distribuídos [15]. No entanto, o atual estágio de
desenvolvimento dessas arquiteturas faz com que a
“Complexidade de Implantação” ainda seja elevada.
6
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Este trabalho apresenta uma síntese da situação atual
e das tendências de integração entre sistemas PDM e ERP.
Essa integração pode resultar em uma série de benefícios
para as empresas, como a eliminação da redigitação manual
de dados redundantes, o conseqüente aumento da
consistência dos dados, a redução do tempo de
transferência das informações da engenharia para a
produção e o gerenciamento eficiente dos dados do produto
ao longo do ciclo de vida.
Além dos aspectos conceituais e técnicos analisados
neste trabalho, as empresas tem que considerar os aspectos
organizacionais na integração de sistemas PDM e ERP.
Conflitos organizacionais sobre quem é o “dono” da
informação, por exemplo, constituem uma das principais
barreiras à integração. A resolução desses conflitos requer
o comprometimento de pessoas da gerência com a solução
que será adotada. Os usuários devem perceber que as
informações não pertencem a um departamento específico
mas sim a toda empresa.
REFERÊNCAS
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 [9] DICKERSON, C. Product Data Management: na
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[12] VOLLMANN, T.;BERRY, W.; WHYBARK, D.C.

Manufacturing planning and control systems. 3.ed. New
York, Irwin/APICS, 1992.

[13] OLIVEIRA, C.B.M. Estruturação, Identificação e

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Manufatura. São Carlos, Dissertação (Mestrado) –
Departamento de Engenharia Mecânica, Universidade de
São Paulo, 1999.

[14] BOURKE, R.W. Product data management: more

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http://www.pdmic.com/articles/artmor.html (9 Mar.), 1999.

[15] FERMAN, J. H. ERP to PDM Integration.

http://www.pdmic.com/IPDMUG/wp_erp_pdm.html. (17
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[16] COAD, P.; YOURDON, E. Análise Baseada em

Objetos. São Paulo, Campos, 1992.