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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA AMBIENTAL Y RRNN.

BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA.

DOCENTE:
 VEGA TANG MODESTO.

INTEGRANTES:
 BARRAZA TENORIO JEAN CARLOS.
 ENCO SOLIS BRYAN CRISTOPHER.
 MORE ASCENCIOS JUAN CARLOS.
 SULOAGA SANTIAGO MAICOL MANUEL.

BELLAVISTA. 27 de noviembre de 2017.


TRABAJO DE ASIGNACION
1. La explosión de un líquido en ebullición y vapor en expansión (ELEVE)
inducida por el fuego en un tanque de almacenamiento puede tener consecuencias
catastróficas. Una posible situación es la siguiente: un recipiente a presión (tanque
de almacenamiento presurizado), parcialmente lleno de líquido se somete a un
intenso flujo de calor causado por un incendio. La temperatura del líquido comienza
a elevarse, causando un incremento de la presión dentro del tanque. Cuando la
presión de vapor iguale el ajuste de presión de la válvula de seguridad, esta se abre
y comienza a liberar vapor o líquido al exterior. Al mismo tiempo que esto ocurre,
la temperatura de la porción del casco del tanque que no está en contacto con el
líquido (el espacio de vapor) se eleva drásticamente. El calor debilita el casco del
tanque que rodea al vapor. Se crean esfuerzos inducidos por la temperatura cerca
de la interfaz liquido/vapor y el tanque debilitado por el calor más la elevada presión
interna se combinan para causar una ruptura repentina y violenta del tanque. Los
fragmentos salen desperdigados con gran fuerza y la mayor parte del líquido
sobrecalentado restante se vaporiza rápidamente debido a la liberación de presión.
El resto se atomiza mecánicamente a causa de la fuerza de la explosión para
producir gotas diminutas. El vapor y el líquido arden creando una esfera de fuego.
¿Qué pasos recomendaría seguir para evitar una ELEVE en caso de producirse un
incendio cerca de un tanque de almacenamiento?
Los dispositivos de alivio de presión son empleados para diferentes recipientes o
contenedores de productos que lleguen a contener gases o líquidos a presión altas a la
presión atmosférica; esto con el fin de eliminar los posibles riesgos de rupturas y
elevaciones excesivas de presión. Estos dispositivos resultan útiles para diferentes
industrias, tales como: química, alimenticia, gas, petróleo, energía, entre otras. Un
ejemplo más común de los dispositivos de alivio de presión son los calefactores o
calentadores de agua eléctricos (boiler). La principal función de los dispositivos de alivio
de presión es la de resguardar los equipos como recipientes, intercambiadores de calor,
bombas y compresores de un aumento peligroso de presión; esto lo logran liberando el
líquido o gas que se almacena en el equipo. Uno de los dispositivos de alivio de presión
más conocido, es el venteo.
Los venteos de presión y vacío para controlar la evaporación se emplean cuando es
necesario o deseable reducir la evaporación de los contenidos de un tanque a la atmósfera.
Estos venteos son generalmente designados como de control de evaporación.
Generalmente se montan en una brida o tubería que se conecta al espacio de vapor
(espacio dentro del tanque que está sobre la superficie del líquido) de un tanque de
almacenamiento. La presión en este espacio de vapor aumenta o disminuye a medida que
el líquido se bombea hacia adentro o hacia fuera del depósito, respectivamente. Los
cambios de temperatura atmosférica provocan una expansión o contracción de los vapores
en este espacio, y una vez más provoca aumentos o disminuciones de presión. Estos
respiraderos se ajustan en fábrica según sus especificaciones para que los conjuntos de
paletas en las carcasas se abran cuando se detecten niveles específicos de presión y vacío.
Los puntos de ajuste para estos venteos se logran ya sea mediante carga con pesas o carga
por resortes de los conjuntos de paletas, según el ajuste requerido. El vacío o la presión
espacial del vapor del tanque trabajan en oposición a la fuerza (peso o resorte) que se
aplica a los conjuntos de paletas. Una vez que se ha aliviado la condición de exceso de
presión o vacío, los conjuntos de paletas vuelven a cerrarse automáticamente. El espacio
de vapor del tanque se mantiene siempre dentro del rango de seguridad de los límites de
diseño operativo de vacío y presión.
2. Una meta que se propone respecto a reducir la temperatura del aire por los
automóviles en Estados Unidos consiste en introducir en la gasolina una fracción
dada de compuestos oxigenados provenientes de recursos renovables, uno de ellos es
etanol, producidos a partir de maíz. ¿Qué fracción de área cultivable crees que se
requeriría para reemplazar el 10% de la gasolina por alcohol si la producción anual
de gasolina es de 1,2x1010 gal/año?
Asumir 90 BTU/acre de maíz y 2.6 gal etanol/BTU.
Estados Unidos es el país líder en la producción de maíz a nivel mundial y produce casi
la mitad del volumen total. El maíz es la principal materia prima en la producción de
bioetanol en ese país: más del 98% se produce a partir de maíz. En el año 2006, la
producción estadounidense fue superior a 267 millones de toneladas de granos, en un área
cosechada de algo más de 28 millones de hectáreas. Del total producido, más del 50% se
destinó a la alimentación animal, y la industria de bioetanol consumió menos del 20% de
la producción. El bioetanol de maíz se puede producir por medio de dos procesos,
denominados molienda seca y húmeda. La forma húmeda era la opción más común hasta
los años 1990, pero en la actualidad la opción seca se ha consolidado como el proceso
más utilizado. A pesar de no proporcionar una gran variedad de coproductos, como en el
caso húmedo, las innumerables mejoras realizadas en el proceso seco lo han convertido
en una opción con costos de inversión y operativos más bajos, hecho que disminuye
bastante el costo final del bioetanol. En el proceso húmedo, se apartan las distintas
fracciones del grano del maíz, lo que posibilita la recuperación de diversos coproductos,
como proteínas, nutrientes, gas carbónico (CO2, utilizado en fábricas de bebidas
gaseosas), almidón y aceite de maíz. Aunque el aceite de maíz es el producto más valioso,
el almidón (y, consecuentemente, el bioetanol) es el producido en mayor volumen, con
rendimientos aproximados de 440 litros de bioetanol por tonelada seca de maíz. En el
caso de la molienda seca, el único coproducto del bioetanol es un suplemento proteico
para alimentación animal conocido como DDGS (distillers dried grains with solubles).
En ese proceso, se agregan agua y enzimas (alfa-amilasa) al grano de maíz molido, para
promover la hidrólisis del almidón en cadenas menores de azúcar. En la etapa siguiente,
esas cadenas son sacarificadas por la acción de la glucoamilasa y la solución resultante
es fermentada. En algunas unidades, esas operaciones de liquefacción/sacarificación
sufren el reciclaje de una parte de la vinaza fina (proceso de backsetting) con la intención
de reducir el pH y proveer nutrientes para la fermentación. A pesar de desarrollarse
rápidamente al principio, el proceso de liberación de azúcares disminuye su velocidad en
poco tiempo, lo que puede exigir tiempos de residencia en los reactores, de 48 a 72 horas,
para alcanzar la máxima sacarificación del almidón. Con el objeto de disminuir el tiempo
de residencia y el riesgo de contaminación, muchas unidades realizan la sacarificación y
la fermentación de forma simultánea. En ese caso, también se disminuye la conversión a
glucosa. En los procesos que utilizan el backsetting el reciclado de los azúcares no
convertidos inicialmente permite su mejor aprovechamiento. Al igual que en el caso del
bioetanol de caña, durante la fermentación, la glucosa se transforma en bioetanol gracias
a la acción de la Levadura Saccharomyces cerevisiae y el vino producido sigue hacia la
destilación. La vinaza producida en esa etapa sigue hacia un conjunto de centrífugas, en
las cuales se separa la vinaza fina, que se puede reutilizar en el proceso. En general, la
vinaza que sobra se concentra en evaporadores, produciendo un jarabe con cerca de 50%
de humedad. Ese jarabe se combina con los sólidos retirados en la centrífuga y se seca
hasta el 10% de humedad, y así se origina el DDGS mencionado antes. Las demás etapas
de la destilación equivalen al proceso utilizado para el bioetanol de caña en Brasil, con la
diferencia de que, en los EE. UU., la deshidratación con criba molecular ya es el proceso
más utilizado para la producción del bioetanol anhidro. Con relación a los rendimientos,
en general se obtienen, por tonelada seca de maíz, cerca de 460 litros de bioetanol anhidro
y 380 kg de DDGS.

𝑔𝑎𝑙 1BTU 1 acre maiz 0.00404686 𝑘𝑚2


1.2x1010x0.1x 𝑎ñ𝑜 𝑥 2.6 𝑔𝑎𝑙 𝑥 x = 20753.128 km2/año
90𝐵𝑇𝑈 1 𝑎𝑐𝑟𝑒
3. Otra propuesta es fabricar el 10% de petróleo mediante licuefacción del
carbón. ¿Qué porcentaje de carbón se estima que debería procesarse para satisfacer
esta propuesta?
Suponer la conversión en 3.26 barriles de líquido por tonelada de carbón.

Tomando como base el dato de la pregunta 2. (producción anual de gasolina es de


1,2x1010 gal/año).

𝑔𝑎𝑙 1barril 1 tonelada CARBON


1.2x1010x0.1x 𝑎ñ𝑜 𝑥 𝑥 = 8764241.893 toneladas CARBON/año
42 𝑔𝑎𝑙 3.26 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑒𝑠

México.
 Gas:19% Del mundo:23%
 Carbón:59% Del mundo:28%
 Petróleo:10% Del mundo: 35%
 Viento:20% Del mundo:76%
 Cascadas:58% Del mundo:15%
Las centrales de carbón se caracterizan por su elevada disponibilidad que está ligada a la
seguridad de suministro, a su vez, proporcionada por la diversidad de orígenes del carbón
importado, normalmente no expuesto a riesgos geopolíticos significativos, la distribución
geográfica y a la abundancia de las reservas de carbón existentes. En el caso de España,
la producción autóctona de carbón, que supera los siete millones de toneladas anuales,
contribuye a reducir la dependencia energética del exterior y a incrementar la seguridad
de suministro. A nivel europeo, la Directiva de Emisiones Industriales introduce unos
límites de emisiones contaminantes estrictos, que serán de aplicación para las centrales
existentes a partir de 2016. Estas restricciones influirán en el papel de las centrales
térmicas en el futuro, y en particular en el de algunas centrales de carbón, por sus elevadas
emisiones. Estas centrales tendrán que valorar y decidir si acometen las inversiones
necesarias para limitar sus emisiones, como por ejemplo la instalación de desulfuradoras
y de quemadores de bajo NOx. Además, el desarrollo de la captura y almacenamiento de
carbono (CAC), actualmente en fase de demostración en grandes instalaciones, sin duda
será decisivo para el futuro de esta tecnología. Su velocidad de implantación estará muy
vinculada a los precios del CO2, uno de los factores clave para conducir las inversiones
necesarias en tecnologías bajas en carbono, si bien no se descartan medidas políticas
adicionales de apoyo al desarrollo comercial de estas tecnologías antes del año 2020. A
nivel mundial, el Energy Technology Perspectives 2012 destaca el actual incremento de
la utilización del carbón para la generación de electricidad en el mundo. Dado que
numerosas regiones en expansión dependen del carbón, la electricidad generada mediante
este combustible seguirá siendo sustancial. De acuerdo con el Escenario de Nuevas
Políticas del WEO 2012, el carbón se mantiene como el combustible predilecto para la
generación de electricidad y su uso para este fin se incrementa en términos absolutos,
aunque la cuota sobre el total de generación eléctrica decrece, del 41% en 2010 al 33 %
en 2035. En Europa, el carbón participa en un mix energético diversificado y contribuye,
como se comentaba anteriormente, a garantizar la seguridad de suministro. Su papel en
el futuro para lograr un abastecimiento seguro y sostenible estará vinculado al desarrollo
de la CAC así como de otras tecnologías limpias y eficientes. En cualquier caso, su peso
en la generación de electricidad disminuye en cualquiera de los escenarios analizados por
la Hoja de Ruta de la Energía para 2050. En la actualidad, el carbón contribuye en un
20% a la cobertura de la demanda de electricidad en España (sólo superado por la energía
nuclear, con un 22%). El incremento de la participación en la generación de las centrales
de carbón experimentado en los dos últimos años se ha visto influido por la
implementación del mecanismo de restricciones por garantía de suministro.
4 ¿Por qué no nos quemamos la mano si la introducimos en un horno a 300°C, pero,
por lo contrario, sí nos quemamos al tocar la parrilla metálica del horno?
Hay dos razones importantes. En primer lugar, la masa de aire que rodea la mano es muy
pequeña (la densidad del aire a 300°C y 1 atm es de 0.615 kg/m3) y por tanto su
contenido de calor es pequeño a pesar de lo elevado de la temperatura del horno. En
segundo lugar, el aire es mal conductor y por eso el aire caliente relativamente estático
no quema. La parrilla metálica, en cambio, tiene una masa mucho más grande y por tanto
contiene mucho más calor que el aire. Además, los metales son buenos conductores del
calor. Por tanto, un buen conductor, aunado a una reserva amplia de calor comunicará
grandes cantidades de calor a mayor velocidad que aquella con que la sangre puede
llevarse el calor de los dedos.