Proposta de Otimização dos Processos Empresa Matripeças

O trabalho consiste em apresentar propostas para otimizar e aperfeiçoar os processos

de fabricação, visto que, por intermédio de cronometragem, cronoanálise,
acompanhamento e análise do processo o rendimento e o uso da capacidade de
produção é baixo pelos seguintes motivos:

 escopo dos produtos (peças especiais) que demandam mais horas com SETUP
(PRESET de ferramentas e Programação) ;
 PCP deficiente;
 alta qualidade requerida;
 processos não definidos;

Eficiência Estimada

𝑁° 𝐷𝐸 𝑃Ç𝑆 𝑋 𝑇𝑃
𝐸= 𝑋100
𝑇𝐷𝐶
TP = Tempo padrão;

TD = Tempo disponível cronometrado.

As cronometragens foram realizadas na parte da manhã das 08h00min as

12h00min durante os meses de maio a novembro.

Metodologia de Trabalho

Como metodologia para chegar ao resultado esperado faz-se o uso das

ferramentas PDCA e 5W2H mescladas.

Conceito de PDCA

A base desta ferramenta está na repetição. Ela é aplicada sucessivamente nos

processos para que se busque a melhoria de forma continuada. Neste contexto, o
planejamento, a padronização e a documentação são práticas importantes, assim como
medições precisas. Outros fatores abordados pelo ciclo PDCA são os talentos e
habilidades dos profissionais envolvidos.

Conceito de 5W2H

5W2H é uma ferramenta para elaboração de planos de ação que, por sua
simplicidade, objetividade e orientação à ação, tem sido muito utilizada em Gestão de

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Projetos, Análise de Negócios, Elaboração de Planos de Negócio, Planejamento
Estratégico e outras disciplinas de gestão. Essa ferramenta baseia-se na elaboração de
um questionário formado por sete perguntas.

Plan – Planejar

O que deve ser feito? (a ação, em si);

Por que esta ação deve ser realizada? (o objetivo);

Quem deve realizar a ação? (os responsáveis);

Onde a ação deve ser executada? (a localização);

Quando a ação deve ser realizada? (tempo ou condição);

Como deve ser realizada a ação? (modo, meios, método, etc);

Quanto será o custo da ação a realizar? (custo, duração, intensidade, profundidade, nível
de detalhamento, etc).

Do – Executar

Check – Verificar

Act – Ações de Continuação ou Correção

1. Análise de Atividades Paralelas à Produção de Peças

As atividades paralelas que são efetuadas durante a produção e entre os

processos são:

 Apontamento
 Movimentações
 Busca matéria prima
 Troca de barras (matéria prima)
 Medições
 Ajustes de máquina ou programas
 Busca e leva caixa de peças entre as operações
 Busca programas
 Busca ferramentas
 Programas
 Presets
 Busca acessórios (castanhas, calços, etc)
 Usinagem de castanhas
 Completar níveis
 Lubrificação da máquina

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  Preenchimento de IROG
 Medições no projetor de perfil
 Limpeza da máquina e do posto de trabalho

Estas atividades são cruciais para o desenvolvimento das atividades e devem ser
incluídas na programação de modo que não sejam consideradas perdas e reduzam a
eficiência da produção.

2. Proposta de Melhoria por Processo

2.1 Ajustes no Sobremetal

As peças enviadas as retíficas estão em média com 0,2 a 0,3mm de sobremetal,

elevando o tempo de processamento.

Objetivo: A redução de sobremetal de peças enviadas para o processo de retífica

pode reduzir drasticamente o tempo padrão de fabricação, outras vantagens são a
economia de ferramentas (rebolo), redução do tempo ocioso e programação mais
precisa.

Responsáveis: Processo (Desenho e Roteiros), Qualidade.

Local: Setor de Usinagem, Usinagem em terceiros.

Tempo: Ação permanente.

Método: Ajuste de desenhos e roteiros de fabricação, instrução dos operadores,

controle dimensional (quem fará o controle dimensional?).

2.2 Paradas e Manutenções Programadas

Paradas para trocas de ferramentas (rebolo, serra, placa, etc), manutenções

preventivas, ou ajustes no processo devem ser programadas a fim de evitar o atraso na
execução das Op’s.

Objetivo: Evitar paradas de máquina não programadas que geram atrasos nos
prazos de entrega.

Responsáveis: PCP, Supervisão de Fábrica.

Local: Todo maquinário da fábrica.

Tempo: Ação permanente.

Método: Manutenções preventivas e programadas fora do horário do expediente

assim que o operador, supervisão ou direção identificar a necessidade.

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 2.3 Prioridades das Ordens de Produção bem Definidas

A sequência das O.P’s que devem ser executadas devem ser rigorosamente
definidas conforme prazos estabelecidos pelo PCP. No momento o processo não
identifica um fluxo lógico de execução das O.P’s.

O uso do cartão vermelho de prioridade não garante a urgência na fabricação.

Objetivo: Evitar atrasos nos prazo de entrega, dúvidas dos operadores e

desperdícios de tempo.

Responsáveis: PCP, Supervisão de Fábrica.

Local: Todos os setores produtivos.

Tempo: Ação permanente.

Método: Organizar as caixas fazendo com que fique bem definida a sequencia de
fabricação, levando em consideração os prazos de entrega e agrupamento de peças da
mesma família.

2.4 Revezamento em intervalos e Paradas

Maquinas gargalos precisam de tratamento diferenciado, pois elas ditam o ritmo

de produção e capacidade da empresa.

Objetivo: Fazer o revezamento de operadores durante todas as paradas e

intervalos da empresa bem como paradas para atender alguma necessidade do operador.

Responsáveis: Operadores de máquinas gargalos, Supervisão da Fábrica, PCP

Local: Maquinas gargalos.

Tempo: Ação permanente.

Método: Os operadores de máquinas gargalos devem solicitar a supervisão e ou

o PCP o encaminhamento de outro operador caso aja a necessidade de saída do posto de
trabalho afim de não houver a parada da máquina.

Deve haver o revezamento nos horários de parada, horários de café e almoço

para que não haja o acumulo de OPs, pois os gargalos demandam de mais tempo para
cumprir os prazos.

2.5 Horas Extras

A hora extra se é necessária quando se identifica o não cumprimento no prazo

estabelecido pelo cliente ou por ventura de algum imprevisto ocorrido durante a
fabricação.

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 Objetivo: Atender aos prazos estabelecidos, resolver eventuais atrasos ou
antecipar eventos como manutenções e paradas.

Responsáveis: PCP, Supervisão de Fábrica e Diretoria.

Local: Todos os setores produtivos.

Tempo: Ação permanente.

Método: Solicitação da Supervisão e PCP mediante necessidade.

2.6 Programas e Preparação de Ferramentas Antecipados

Existem tarefas que podem ser feitas em paralelo ao processo e não havendo a
necessidade do operador realiza-las, assim evitando paradas de máquina:

 Programação;
 Troca de Ferramentas e PRESET;
 Separação e Preparação de Matéria Prima.

Atividades analisadas no SETUP:

 Busca programa no sistema

 Busca Matéria Prima
 Busca ferramentas no PCP se necessário
 Afia ferramentas de necessário
 Insere programa na máquina
 Conferencia do programa ou nova programação
 Realiza troca de ferramentas
 PRESET das ferramentas
 Na 1° peça referencia as ferramentas
 Conferes medidas
 Troca as castanhas e as usinas se necessário

Quais destas atividades podem ser feitas antecipadamente?

Tempos cronometrados da realização dos SETUPS no setor de usinagem

(Tornos CNC) estão nas tabelas a seguir:

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 SETUP c/ Programa Pronto SETUP c/ Programa NÃO Estava Pronto
Peça Código MIN. SEG. Tempo Centesimal Peça Código MIN. SEG. Tempo Centesimal
PRT16060F 4 5 4,08 BCEF000784 7 9 7,15
CN016 FÊMEA 4 59 4,98 PFG32220TC 9 41 9,68
CP2409TC (furo) 4 33 4,55 CDCF000052 10 9 10,15
CN016 MACHO 5 7 5,12 BCEF000784 10 56 10,93
CM24056056TC 7 43 7,72 PL38140TC 14 38 14,63
BP0F000241 7 50 7,83 CDCF000052 16 40 16,67
CP2409TC 7 38 7,63
MÉDIA 5,99 MÉDIA 11,54
Medições realizadas entre 04/07/16 a 20/07/16

SETUP c/ Mesmas Ferramentas SETUP c/ Fazendo a Troca das Ferramentas

Peça Código MIN. SEG. Tempo Centesimal Peça Código MIN. SEG. Tempo Centesimal
BCEF000784 7 16 7,27 PL38140TC 14 48 14,80
PRT16060F 8 43 8,72 CDCF000052 21 19 21,32
CM24056056TC 11 0 11,00 CN016 MACHO 22 9 22,15
PFG32220TC 12 11 12,18 CP2409TC 23 10 23,17
BCEF000784 12 49 12,82 CDCF000052 33 54 33,90
BP0F000241 12 14 12,23
CP2409TC (furo) 12 47 12,78
MÉDIA 11,00 MÉDIA 23,07
Medições realizadas entre 04/07/16 a 20/07/16

SETUPS c/ Programas Prontos e Mesmas Ferrametas

Peça Código MIN. SEG. Tempo Centesimal
PL38140TC 10 41 10,68
CM24056056TC 22 38 22,63
CP2409TC (furo) 24 34 24,57
PRT16060F 26 34 26,57
BP0F000241 26 19 26,32
MÉDIA 22,15
Medições realizadas entre 04/07/16 a 20/07/16
SETUPS c/ Programas Novos e Troca de Ferrametas
Peça Código MIN. SEG. Tempo Centesimal
CDCF000052 ( l. oposto) 31 29 31,48
PFG32220TC 36 42 36,70
BCEF000784 37 24 37,40
PL38140TC 40 15 40,25
CM32036036TC 50 0 50,00
CDCF000052 52 24 52,40
MÉDIA 41,37
Medições realizadas entre 04/07/16 a 20/07/16

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 O uso de programas prontos e salvos reduziu em média 51,09% do tempo.
O uso das mesmas ferramentas reduziu em média 47,68% do tempo.
O uso de programas prontos e mesmas ferramentas reduziram em média 53,54%
do tempo.

Objetivo: Reduzir perdas com paradas de máquina, reduzir tempo de setup

aumentando a produtividade.

Responsáveis: Quem seria o responsável por esta ação?

Local: Setor de usinagem (CNC’s e Centro de Usinagem).

Tempo: Ação permanente.

Método: Um profissional habilitado, Técnico de PRESET ou Programador

realiza atividades paralelas como preparação/afiação de ferramentas, programas e
separação de matéria prima, retirando a responsabilidade do operador de fazê-las.

2.7 Ajuste de Roteiros e Desenhos

Divergência entre desenhos e roteiros, falta de informações e roteiros

desatualizados têm causado dúvidas, paradas desnecessárias e atrasos. Os desenhos e
cotas feitos à mão aumentam a probabilidade de erros.

Objetivo: Sanar as dúvidas dos operadores quanto a informações nos roteiros de

fabricação e nos desenhos técnicos das peças. Evitar perdas com paradas desnecessárias
e atrasos, redução de peças não conformes, garantir a qualidade e os requisitos dos
clientes.

Responsáveis: Processo, PCP.

Local: Setores de Processo e PCP.

Tempo: Ação permanente.

Método: Coletar informações com operadores e supervisão para melhoria dos

processos, revisar e atualizar os roteiros de fabricação, inserir todas as informações
necessárias ao desenho, não fazer uso de detalhamento com caneta, e anexa-lo à OP.

2.8 Agrupamento de Peças que Utilizam as Mesmas Ferramentas

O agrupamento de OP’s de peças semelhantes reduz significativamente os

tempos de SETUP porque podem utilizar as mesmas ferramentas e programas
semelhantes.

As OP’s são executadas sem observar que família de peças estava sendo
produzido anteriormente, a troca de ferramentas e a execução de programas pode causar
o aumento do tempo de preparação da máquina (SETUPS) e redução da produtividade.

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 Cronoanálise de SETUPS com Agrupamento na tabela a seguir:

TEMPO (min.) CÓDIGO PEÇA RECURSO OPERAÇÃO

1° SETUP 75,00 BPF0001859 BUCHA PRINCIPAL Ø18x28x25 CNC TC03 USINAR
2° SETUP 33,57 BICF000155 BUCHA DE INJEÇÃO Ø20x28x30 CNC TC03 USINAR
3° SETUP 14,50 BCEF000532 BUCHA CONJ. EXTRATOR Ø20x21x28 CNC TC03 USINAR
Medições realizadas dia 22/07/2016

TEMPO (min.) CÓDIGO PEÇA RECURSO OPERAÇÃO

1° SETUP 28,77 CM24056066TC COLUNA PRINCIPAL Ø24x56x66 CNC TC02 USINAR
2° SETUP 15,52 CP2406TC COLUNA PRINCIPAL Ø24x34x94 CNC TC02 USINAR
Medições realizadas dia 26/07/2016

Objetivo: Reduzir tempos de SETUP, aumentar a produtividade e baixar custos.

Responsáveis: PCP.

Local: Todos os setores produtivos.

Tempo: Ação permanente.

Método: Os responsáveis pelo PCP fazem o agrupamento conforme a

programação diária, e informam aos operadores e supervisão da fábrica.

2.9 SETUPS Programados

Os SETUPS que demandam mais tempo são os que necessitam de maior troca de
ferramentas e programas maiores, uma medida que pode ser tomadas é fazer o SETUP
programado. Este trabalho tem maior efetividade quando feito em conjunto com o
Agrupamento e em horários que a máquina estaria parada (intervalos para almoço e
após turno de trabalho).

Objetivo: Aumentar a produtividade.

Responsáveis: PCP e Supervisão de Fábrica.

Local: Setor de usinagem.

Tempo: Ação permanente.

Método: Os responsáveis pelo PCP devem identificar a oportunidade de

programar o SETUP e informam a Supervisão da Fábrica e o responsável por realiza-lo.

O SETUP Programado tem maiores ganhos quando feitos em horários

alternativos.

2.10 Mudança de LAYOUT

A proposta de mudança no LAYOUT pode vir a melhorar o fluxo da produção e

organizar de maneira geral os processos.

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 Na elaboração do novo LAYOUT é importante que seja dada a devida atenção a
alguns princípios básicos:

1) Princípio da mínima distância

2) Princípio do Fluxo
3) Princípio da utilização eficiente do espaço físico
4) Princípio da satisfação e segurança dos funcionários
5) Princípio da flexibilidade
6) Princípio da integração geral de todos os fatores que afetam o LAYOUT

2.11 Redução nos Tempos de Espera

Os tempos de espera elevados entre as operações causam perdas de

produtividade e atrasos nos prazos de emprega.

Objetivo: Aumentar a produtividade reduzindo os tempos de espera entre as

operações.

Responsáveis: PCP e Supervisão de Fábrica.

Local: Todos os setores produtivos.

Tempo: Ação permanente.

Método: Elaboração de um LAYOUT que promova a melhora do fluxo da

produção. Definir as prioridades das execuções das OP’s.

2.12 Definição de Processos

Durante a realização das Ordens de Produção existem divergências entre roteiros

e processos ideais. A decisão do melhor processo a ser adotado tem gerado perdas e
desperdícios.

Objetivo: Definir de antemão o melhor processo para cada operação, evitar

paradas e aumentar a produtividade e qualidade.

Responsáveis: PCP, Supervisão de Fábrica, Qualidade.

Local: Todo setores produtivos.

Tempo: Ação permanente.

Método: Os responsáveis pelo PCP, Qualidade e Supervisão devem identificar o

melhor processo a ser executado antes da O.P. entrar na programação.

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PEÇA CÓDIGO BP244 RET. RT04 28/06/2016 PEÇA CÓDIGO BP244 CNC TC02 20/07/2016
MN. SEG. TEMPO QDT. PÇS MN. SEG. TEMPO QDT. PÇS
22 51 22,85 1 2 43 2,72 1
21 13 21,22 2 2 21 2,35 2
20 66 21,10 3 1 52 1,87 3
19 4 19,07 4 2 10 2,17 4
18 20 18,33 5 2 6 2,10 5
18 54 18,90 6 3 52 3,87 6
17 20 17,33 7 1 54 1,90 7
16 57 16,95 8 1 54 1,90 8

TEMPO MÉDIO/PÇ 19,47 TEMPO MÉDIO/PÇ 2,36

O tempo de SETUP do CNC foi de 2,43 porque a máquina já estava usinando

peças de mesmo diâmetro e mesmas ferramentas.

A equação a seguir pode ser usada para definir o melhor processo usado para
retífica interna. Os dados de entrada são:

 Tempo de SETUP no CNC;

 Tempo médio por peça na usinagem no CNC;
 Tempo médio por peça na Retífica interna;

O resultado da equação é o número de peças mínimo que compensaria retificar

internamente no Torno CNC.

(𝑇. 𝐷𝐸 𝑆𝐸𝑇𝑈𝑃 (𝐶𝑁𝐶) − 𝑇. 𝑀É𝐷𝐼𝑂 𝐷𝐸 𝑈𝑆𝐼𝑁𝐴𝐺𝐸𝑀)

𝑁° 𝐷𝐸 𝑃Ç𝑆 = 𝑇. 𝑀É𝐷𝐼𝑂 𝐷𝐸 𝑅𝐸𝑇Í𝐹𝐼𝐶𝐴
𝑇. 𝑀É𝐷𝐼𝑂 𝐷𝐸 𝑈𝑆𝐼𝑁𝐴𝐺𝐸𝑀
−( )+1
𝑇. 𝑀É𝐷𝐼𝑂 𝐷𝐸 𝑅𝐸𝑇Í𝐹𝐼𝐶𝐴
Exemplo:

SETUP no Torno CNC=40

Tempo médio por peça na usinagem no CNC=2 min.

Tempo médio por peça na Retífica interna=10 min.

(40 − 2)
𝑁° 𝐷𝐸 𝑃Ç𝑆 = 10
2
− (10) + 1

Como resultado obtivemos 4,75 peças, arredondando para 5 peças, ou seja, a

quantidade mínima do pedido é de 5 peças para retificar internamente no Torno CNC
com mais Eficiência.

10
 2.13 Cada CNC Operando Somente Uma Família de Peças

2.14 Estipular Metas e de Produtividade e Qualidade

2.15 Envio de Peças para Terceiro

2.16 Garantia de Qualidade nos Serviços de Terceiros

2.17 Cliente Enviar o Arquivo em .parasolid Para o Centro de

Usinagem

2.18 Compra de Maquinário

Referências

http://www.essel.com.br/cursos/material/01/ProcessosFabricacao/54proc3.pdf

http://www.citisystems.com.br/manutencao-preventiva-preditiva-engenharia-confiabilidade/

http://www.venki.com.br/blog/ciclo-pdca-conceito/

http://blog.iprocess.com.br/2014/06/5w2h-ferramenta-para-a-elaboracao-de-planos-de-acao/

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