SECCIÓN 16
recuperación de hidrocarburos
Procesamiento de gas cubre una amplia gama de operaciones para preparar gas
natural para el mercado. Los procesos para la eliminación de contaminantes tales como H 2
S, CO 2 y el agua están cubiertos ampliamente en otras secciones del libro de datos. Este
capítulo cubrirá los procesos implicados en la recuperación de hidrocarburos líquidos
ligeros para la venta. Los componentes de los equipos incluidos en los procesos descritos
se tratan en otras secciones del libro de datos. Esta sección llevar a los componentes
juntos en configuraciones de proceso utilizadas para la producción de líquido.
INTRODUCCIÓN
La recuperación de los líquidos de hidrocarburos ligeros a partir de corrientes de gas natural
puede ir desde la simple control de punto de rocío para la extracción et- ane profundo. El grado
deseado de recuperación de líquido tiene un efecto profundo en la selección del proceso, la
complejidad y coste de la instalación de procesamiento.
El término NGL (gas natural líquido) es un término general que se aplica a
líquidos recuperados de gas natural y, como tal fers re- a etano y productos más
pesados. El término GLP (gas licuado de petróleo) describe mezclas de
hidrocarburos en la que los componentes principales son el propano, iso y butano
normal, propeno y butenos. Típicamente, en la producción de gas natural aletas
OLE-no están presentes en LPG.
Típicamente, modernas instalaciones de procesamiento de gas producen un solo etano
más producto (normalmente llamado Y-grado) que a menudo se envía fuera del sitio para
un fraccionamiento adicional y el procesamiento. Ya sea realizado en el lugar o en otra
instalación, el producto mezclado se fraccionarse adicionalmente para fabricar productos
tales como etano pureza, etano-propano (EP), propano comercial, isobutano, butano
normal, butanos mixtos, butano-gasolina (BG), y la gasolina (o condensado estabilizado).
El grado de fraccionamiento que se produce es el mercado y geográficamente
dependiente. Los primeros esfuerzos en el siglo 20 para la compresión de recuperación
involucrado líquido y el enfriamiento de la corriente de gas y la estabilización de un
producto de gasolina. El proceso de absorción de aceite magra fue de- sarrollados en la
década de 1920 para aumentar la recuperación de la gasolina y producir productos con
cantidades crecientes de butano. Estos productos de gasolina eran, y siguen siendo,
vendidos en una especificación de presión de vapor Reid (RVP). Las presiones de vapor,
tales como 10, 12, 14, 20 o 26 psia son especificaciones comunes para productos de
gasolina. In der or- para aumentar aún más la producción de líquidos, refrigerado
absorción de aceite magra fue desarrollado en la década de 1950. Al enfriar el aceite y el
gas con la refrigeración, el producto de propano puede ser Ered recu-. Con la producción
de propano de plantas oleaginosas magras, un mercado desarrollado para LPG como
combustible líquido portátil. En lugar de usar el aceite de magra, la refrigeración del gas
se puede utilizar para el propano y más pesado de recuperación de componente. El uso
de la refrigeración recta típicamente resulta en una instalación de procesamiento nómico
mucho más ecológico. La refrigeración del gas se puede lograr con refrigeración
mecánica, refrigeración por absorción, la expansión a través de una válvula JT, o una
combinación. Con el fin de conseguir temperaturas todavía más bajas de procesamiento,
refrigeración cade CAS-, refrigerantes mixtos, y tecnologías turboexpansor se han
desarrollado y aplicado. Con estos
16-1
tecnologías, las recuperaciones de líquidos se pueden aumentar de manera significativa para lograr
la recuperación de etano profundas. instalaciones de recuperación de etano Early dirigidos de
recuperación de etano de aproximadamente 50%. Como procesos desarrollados, las eficiencias de
recuperación de etano han aumentado a más de 90%. En algunos casos hidrocarburos pesados ​se
eliminan para controlar el punto de rocío del gas de hidrocarburo y evitar que el líquido de
condensación en los sistemas de combustible de transmisión de tubería y. En este caso, los líquidos
son un subproducto del tratamiento y si no existe mercado para los líquidos, que se pueden usar
como combustible. Alternativamente, los líquidos se pueden estabilizar y comercializados como
condensado.
La composición del gas
La composición del gas tiene un impacto importante en la economía de la recuperación de
LGN y el proceso de selección. En general, el gas con una mayor cantidad de hidrocarburos
licuables produce una mayor cantidad de productos y por lo tanto, mayores ingresos para la
instalación de procesamiento de gas. gas Richer también implica deberes más grandes
frigeration re-, superficies de intercambio de calor de mayor tamaño y mayor coste de capital
para una eficiencia de recuperación dada. los gases más magros ge- requieren ralmente
condiciones de procesamiento más graves (Baja tem- peraturas) para lograr altas eficiencias
de recuperación. Los gases se caracterizan típicamente por los galones por thou- de arena
de pies cúbicos de hidrocarburos recuperables en el gas. Esto se expresa comúnmente
como “GPM.” GPM se entiende tradicionalmente para aplicar a propano y componentes más
pesados, pero a menudo se utiliza para incluir etano. El GPM de un gas se puede calcular
como se muestra en el Ejemplo 16-1.
La otra consideración importante en la evaluación de LGN re- opciones covery
es la especificación del gas de venta de residuos. especificaciones de venta se
refiere por lo general con un mínimo más alto valor calorífico (HHV) del gas, pero
en algunos casos el máximo HHV también puede ser una consideración. El
cálcu- del HHV se cubre en la Sección 23 y con más detalle en el GPA Standard
2172, “Cálculo del Valor Bruto de calefacción, la densidad relativa, y el factor de
compresibilidad del Gas Natural Mezclas de Análisis de la composición.”
La eliminación de los resultados de los líquidos en gas “contracción” y la reducción de la
HHV. Esta contracción representa una pérdida de ingresos para las ventas de gas que deben
ser considerados en la economía de una planta de recuperación de LGN. En general, las
ventas de gas especificaciones establecen el mínimo HHV al 950-1000 BTU / SCF. Así, si los
componentes, tales como nitrógeno o CO 2 están presentes en el gas, suficiente ane et- y
componentes más pesados ​deben permanecer en el gas para satisfacer la especificación del
valor de calentamiento. Si poco nitrógeno o CO 2 se envía pre- en el gas, el nivel de
recuperación del etano y componentes más pesados ​se limita entonces por los mercados, el
costo de la recuperación, y el valor de gas. El cálculo de HHV y el costo de contracción se
trated ilus- en el Ejemplo 16-1.
Ejemplo 16-1 - Encuentra la GPM de la mezcla de gas en Figura 16-1 . Encontrar el HHV
del gas de alimentación y el HHV del gas residuo con las siguientes eficiencias de
recuperación de LGN: C 2 - 90%, C 3 - 98%, iC 4 / Carolina del Norte 4 - 99%, C 5+ - 100%. ¿Cuál
es el costo de contracción a $ 2 / MMBTU?
Solución Pasos: debido tiempos de gases de su HHV. Este volumen se multiplica por 2 $ / MMBTU para

Solución se muestra en Fig. 16-1 . De Fig. 23-2 obtener el topo gal / lb para cada uno de los obtener el valor de contracción de los líquidos de gas natural. Contracción Valor = [(330 • 1115,01)

componentes. Multiplicar estos valores por la fracción molar de cada componente (% en moles - (295.862 • 971,24)]

/ 100) y se divide por 379,49 SCF / mol para obtener galones por stand- ard pie cúbico de gas.
• $ 2 / MMBTU = $ 161.201 / día
Luego multiplicar este valor por 1000 para obtener el GPM de cada componente. El GPM total
El valor de los líquidos de gas natural en $ / gal en comparación con el valor de los componentes en
a partir de Fig. 16-1 es 3.117. Para las recuperaciones especifican el gal / día red y residuo
el gas residual en $ / gal o la “extensión” entre estos valores se ofrecen los criterios económicos primarios
composi- ción se pueden encontrar como se muestra en Fig. 16-1 . Con el fin de calcular el HHV
de LGN evaluaciones de proyectos de recuperación. Fig. 16-2 proporciona una manera de estimar
de las dos corrientes, las HHVs de cada componente se encuentran en Fig. 23- 2 . Multiplicando
rápidamente los ingresos poten- ciales posible que los proyectos de recuperación de líquidos.
los HHVs individuales por el% en moles da una HHV total de 1.115,01 para el gas de
alimentación y 971.24 para el gas de residuo. El volumen de encogimiento se puede encontrar
por la diferencia del volumen de los tiempos de gases de alimentación de la HHV y el volumen
PUNTO DE CONTROL DE ROCÍO
de resi-

condensación retrógrada mucho tiempo se ha sabido que se producen en condiciones de

yacimiento. El reconocimiento de que también ocurre en típico

HIGO. 16-1 Solución al

Ejemplo 16-1

CÁLCULO GPM Gas

Componente RSS Disponible Estimado Red residuos de gas

Topo % Gal / mol GPM Recuperación gal / Día% gal / día Topo %
norte 2 1,000 1.115
CO 2 3,000 3,346
do 1 85.000 94.808
do 2 5,800 10.126 1,548 510840 90 459756 0,647
do 3 3,000 10.433 0,825 272250 98 266805 0,067
IC 4 0,700 12.386 0,228 75240 99 74488 0,008
CAROLINA DEL NORTE 4 0,800 11.937 0,252 83160 99 82328 0,009
IC 5 0,300 13.860 0,110 36300 100 36300 0.000
CAROLINA DEL NORTE 5 0,200 13.713 0,072 23760 100 23760 0.000
do 6+ 0,200 15.566 0,082 27060 100 27060 0.000
Total 100.000 3.117 1028610 970497 100.000
MMPCED 330.000 295.862

CONTRACCIÓN Componente CÁLCULO la absorción

de gas Gas de residuos HHV Alimentar gas residual de gas

Topo% Topo % BTU / SCF BTU / SCF BTU / SCF

norte 2 1,000 1.115 0.0 0.00 0.00

CO 2 3,000 3,346 0.0 0.00 0.00
do 1 85.000 94.808 1010.0 858,50 957,56
do 2 5,800 0,647 1769.6 102.64 11.45
do 3 3,000 0,067 2516.1 75.48 1.68
IC 4 0,700 0,008 3251.9 22,76 0.25
CAROLINA DEL NORTE 4 0,800 0,009 3262.3 26.10 0.29
IC 5 0,300 0.000 4000.9 12.00 0.00
CAROLINA DEL NORTE 5 0,200 0.000 4008.9 8.02 0.00
do 6+ 0,200 0.000 4755.9 9.51 0.00
Total 100.000 100.000 1115.01 971,24
MMPCED 330.000 295.862

16-2
condiciones de proceso fue un resultado temprano de laciones cal- ordenador utilizando HIGO. 16-2
ecuaciones de estado para predecir vapor-líquido tamiento ior. El fenómeno se ilustra en Fig.
16-3 que muestra los cálculos de punto de rocío para una corriente de gas que sale de La contracción valor de los componentes líquidos de gas natural 1

un separador a 100 ° F y 1000 psia. Estas curvas de punto de rocío muestran que a
medida que se reduce la presión, se forma líquido. Cuanto más pesado es el carbono
hidro, más el punto de rocío de temperatura aumenta a medida que la presión
disminuye. El cricondentérmica de la curva del punto de rocío se determina
principalmente por la naturaleza del componente más pesado del gas en lugar de la
cantidad total del componente pesado en el gas de alimentación.

Cuando el gas se transporta en tuberías, se debe prestar atención al control de la

formación de hidrocarburos líquidos en el sistema de tuberías. La condensación de
líquido es un problema en la medición, caída de presión y un funcionamiento seguro. La
condensación de líquido también puede ser un problema importante con flujo de dos
fases y golpes de líquido.

Para evitar la formación de líquidos en el sistema, es Essary necesa- para controlar el

punto de rocío de hidrocarburos por debajo de las condiciones de funcionamiento tubería.
Dado que las condiciones de funcionamiento de tuberías suelen ser fijos por el diseño y las
consideraciones ambientales, el flujo de una sola fase sólo puede asegurarse mediante la
eliminación del heav- IER hidrocarburos a partir de gas.

La separación de Baja Temperatura

Varios métodos se pueden utilizar para reducir el punto de rocío de hidrocarburos. Si
la presión se dispone de suficiente, la eliminación se puede lograr mediante refrigeración
por expansión en una LTS (Low tem-

HIGO. 16-3

Típica de Baja Presión Curvas Retrograde condensación Punto de Rocío 3

16-3
peratura Separación unidad). tem La refrigeración por expansión sis- utiliza el efecto
Joule-Thomson para reducir el gas tempera- tura después de la expansión. Resultados
Esta reducción de la temperatura en no sólo la condensación de líquido de
hidrocarburos, sino también la condensación de agua. El agua se elimina generalmente
como hidratos en este proceso, fundido y eliminado. Así, el proceso en realidad puede
lograr el control del punto de rocío de agua y de hidrocarburos en una sola unidad.
Fig. 16-4 muestra un ejemplo de un sistema de LTS. El gas a alta presión puede ir
primero a través de un calentador. menudo no se necesita este calentador,
dependiendo de las condiciones del gas. El gas entonces en- soras el serpentín del
intercambiador de calor en el fondo del separador, donde el gas se enfría por
intercambio con el líquido condensado y hidratos. Cualquier agua o condensado
producido en este punto se elimina en el separador de alta presión (HPKO). El gas
procedente del separador es entonces calor intercambiado con el gas producto de
salida para un enfriamiento adicional. La temperatura debe ser trolled con- en este
punto para evitar la formación de hidratos en el cambiador de ex. El gas de este
punto pasa a través de la válvula reductora de presión donde se produce la
expansión Joule-Thomson. El líquido de hidrocarburo y los hidratos producidos a
partir de esta caída pansion ex a la parte inferior del separador de baja temperatura.
Los hidratos se funden y tanto el agua y el condensado se eliminan por control de
nivel. El gas que sale del separador tiene un punto de rocío de hidrocarburo igual a
la temperatura y presión del separador.
HIGO. 16-4
Unidad de Separación de baja temperatura 4
16-4
Los puntos de hidrocarburos y rocío de agua alcanzables con este proceso están
limitadas por el diferencial de presión disponible, así como la composición del gas de
alimentación. El sistema LTS sólo se puede usar donde la presión suficiente está
disponible para realizar el procesamiento y la separación deseada. Es un paso proc-
ess atractivo si la eliminación suficiente líquido se puede conseguir en las
condiciones de funcionamiento disponibles. Una modificación adicional a este
proceso es añadir inyección glicol para el gas a alta presión para permitir el logro de
puntos de rocío de agua más bajas cuando dispo- presión capaz es limitado. Fig.
16-5 muestra un sistema de LTS con inyección de glicol. El uso del glicol elimina la
necesidad de calentar la fase líquida LTS y ayuda a asegurar que no la formación de
hidratos bloqueará el equipo de proceso aguas arriba del separador LTS.
Refrigeración
A menudo, el exceso de presión no está disponible para operar un sistema de LTS.
Una alternativa al sistema de expansión de refrigeración es utilizar un sistema de
refrigeración mecánica para eliminar los componentes de hidrocarburos pesados ​y reducir
el punto de rocío del gas. El esquema para una unidad de control de punto de rocío de
refrigeración se muestra en la Fig. 16-6 . Este flujo de proceso es esencialmente el mismo
que el utilizado para la recuperación de refrigeración NGL recta. La presión del gas se
mantiene generalmente a través del proceso que permite caídas de presión del equipo. El
gas es intercambiado y luego enfriado por el enfriador de refrigeración a una temperatura
especificada de calor. El líquido se separa en el separador frío. La temperatura del
separador se ajusta para proporcionar el margen del punto de rocío deseado
 HIGO. 16-5

Sistema de separación de baja temperatura con glicol de inyección y Estabilización de Condensados 4

HIGO. 16-6 proceso de

refrigeración recta

16-5
para las operaciones de gases de ventas. Esta especificación de temperatura debe tener
en cuenta el gas que se recombina de la etapa de estabilización líquido, así como las
posibles variaciones en la presión del gas de alimentación.
Se debe prever en este proceso para la prevención de hidratos. Esto se puede
lograr ya sea por la deshidratación de aguas arriba de la unidad o mediante la
integración de la deshidratación con la unidad de refrigeración. El uso de inyección
de glicol es generalmente el medio más rentable de control de puntos de rocío de
agua. El único inconveniente es que la refrigeración debe estar en funcionamiento
para llevar a cabo la deshidratación. Si se desea operar el deshidratación a veces
independientes de la refrigeración, se utilizan unidades entonces separadas.
Estabilización
Uno de los problemas en el uso de unidades de control del punto de rocío de tanto la
expansión LTS y sistemas de refrigeración mecánica es la disposición de los líquidos
eliminados. Los líquidos deben estabilizarse mediante el parpadeo a la presión más baja o
por el uso de una columna de estabilización. Cuando el condensado se dirigió a una
presión más baja, hidrocarburos ligeros son liberados que pueden ser eliminados en un
sistema de gas combustible.
La columna de estabilización puede producir una mayor calidad y producto mejor controlada.
El estabilizador de condensado es por lo general una columna de alimentación superior, que
funciona a una presión reducida del separador frío y tiene un rehervidor para producir un producto
de presión de vapor especificado. El vapor de cabeza o bien se envió para aprovisionar de
combustible como se muestra en Fig. 16-5 o vuelve a comprimir y se combina con el gas de venta
como se muestra en Fig. 16-6 . La columna contiene o bien bandejas o embalaje para proporcionar
transferencia de masa necesaria para la estabilización de la alimentación líquida. Después de la
estabilización, el producto se enfría y se envía a almacenamiento.
HIGO. 16-7
Concepto del proceso de Twister
16-6
Tecnologías emergentes
configuraciones nuevo proceso están siendo llevados al mercado para tomar
ventaja de expansión de gas para la separación de líquido. Cada uno de estos
procesos utilizan equipos estáticos para lograr la separación deseada y se centran en
la sustitución de válvulas de expan- sión Joule-Thomson y / o turbo-expansores. Uno
de estos procesos es la tecnología Twister. Este proceso ( Figura 16-7 ) Utiliza una
boquilla supersónica en la que la pre- sión se reduce y se forma líquido. La corriente
supersónica se pasa después a través de paletas que giran la corriente. Este
movimiento centrífugo obliga al líquido a la pared en la que se drena desde el
aparato. El vapor se expande entonces en una boquilla difusor y recupera el 70-80%
de la presión inicial. Las pruebas han demostrado que este proceso tiene
aproximadamente 90% de eficiencia isentrópica. Esta tecnología se centra en el
control del punto de rocío de hidrocarburos y aplicaciones de deshidratación en
ambos cationes tierra y costa afuera lo-.
Otro procedimiento utiliza un dispositivo de tubo de vórtice para afectar a la ración
sepa-. El tubo de vórtice se basa en los tubos Ranque-Hilsch desarrollados en la década
de 1940. Estos tubos han sido utilizados como dispositivos de la- boratorio y enfriadores
de pequeña escala. El principio de funcionamiento de estos dispositivos es el mismo. ( Figura
16-8 ) Un gas se inyecta tangencialmente a través de una boquilla en el centro del tubo
donde se expande a una presión baja. fluye ciclónica hasta el otro extremo del tubo de
gas. Durante este flujo, se forman dos zonas de temperatura, una zona caliente cerca de
la pared y una zona más fría cerca del centro. En el extremo del tubo se desvía el gas de
centro y vuelve a lo largo del tubo a través de un orificio cerca de la boquilla de entrada.
El tubo es por lo tanto capaz de producir dos corrientes de gas a diferentes temperaturas.
El gas frío está a una temperatura por debajo de la que puede conseguirse con una
expansión isoentálpica. Si los dos OUT- dejar que las corrientes eran para ser mezclado,
la temperatura combinada sería igual a la temperatura alcanzada por el pansion ex
isoentálpica. Así, el tubo de vórtice realiza la misma función como
 HIGO. 16-8

Diseño básico de un dispositivo de vórtice-Tube

válvula de Joule-Thomson, pero produce un gas de salida inferior tempera- tura para una
porción de la corriente. Este aparato podría tener aplicación en la que la caída de presión de
gas está disponible, se necesita el control del punto de rocío, y el gas caliente y fría se
recombinan después de la eliminación de líquido.
uso del intercambiador de gas / líquido de alimentación ayuda a reducir la carga de enfriadores.
En este caso, el gas de residuo procedente del separador de frío tiene un punto de las
condiciones de funcionamiento separador frío rocío. El segundo esquema también utiliza un
fraccionador de alimentación de la parte superior, pero el líquido separador frío se alimenta

directamente a la columna de fraccionamiento. Este fraccionador opera con una temperatura

de cabeza inferior que justifica intercambio con el sistema de refrigeración. La sobrecarga

RECTA DE REFRIGERACIÓN
después de haber sido calentado se vuelve a comprimir y se mezcla con el gas de residuo

El proceso de refrigeración recta es bastante flexible en su aplica- ción a la recuperación procedente del separador frío. En esta configuración la sobrecarga fraccionador por lo general
NGL. Como se indica en la sección anterior, el proceso simplemente se puede utilizar para el aumenta el punto de rocío del gas residuo de algo. La temperatura separador frío debe estar
control de punto de rocío cuando se necesita o se desea la recuperación de líquido modesto.
Alternativamente, el proceso se puede utilizar para la recuperación de alto propano y, en el
caso de gases ricos, para cantidades razonables de recuperación de etano. El nivel de
recuperación es una función fuerte de la presión de alimentación de gas, com- posición de gas
HIGO. 16-9
y el nivel de temperatura en el enfriador de refrigeración.
La eficiencia de recuperación, propano Plus 5
Fig. 16-9 muestra las curvas de estimación de la recuperación achiev- capaz como una
función de la temperatura y la riqueza de gas para una presión de procesamiento dado.
(GPM en esta figura es de más de propano.) En general, la eficiencia de recuperación
más altas se pueden conseguir con gas de alimentación más rica. El proceso de
refrigeración recta se utiliza típicamente con un sistema de inyección de glicol. Esta
configuración está limitado en la temperatura de operación por la viscosidad del glicol a
las temperaturas más bajas. También, la refrigeración se proporciona típicamente por
refrigeración con propano que está limitada a -44 ° F refrigerante en PRESION
atmosférica seguro y por lo tanto una temperatura de procesamiento de
aproximadamente -40 ° F. Con el fin de ir más bajo de la temperatura de procesamiento,
sistemas de refrigeración alternativos hidratación de- aguas arriba y deben ser
considerados.

Fig. 16-10 ilustra la eficiencia de recuperación de etano que se puede esperar. Al igual que
con la recuperación de propano, para un nivel de tempera- tura dada, mayor eficiencia de la
extracción se puede lograr con gas más rico. Sin embargo, la recuperación de etano de más
del 30% se puede lograr a partir de un gas tan delgado como 3 GPM (C 3+). Fig. 16-11 ilus-
Trates el efecto de la presión de gas en el rendimiento de la planta en el panel de pro- plus
operación de recuperación.

Alternativas proceso de refrigeración

Hay muchas variaciones en la ESS de refrigeración proc- recta. Fig. 16-12 ilustra
cuatro de las variaciones más comunes. En el primer esquema, el gas se enfría
contra el gas de residuo y el líquido separador frío antes de ser enfriado con campo
de la refrigeración. Este esquema utiliza un fraccionador de alimentación de la parte
superior con la sobrecarga se vuelve a comprimir y se recicla a la entrada. los

16-7
establecer para garantizar que se logra la especificación del punto de rocío deseado de la
corriente combinada.
El tercer proceso utiliza un fraccionador calentó a reflujo. Este tipo DE- firmar por lo
general tiene la más alta eficiencia de recuperación de líquido, pero tiene un costo mayor
debido a la sobrecarga del sistema agregó. La cuarta variación se puede utilizar donde se
puede bombear el líquido separador frío y el estabilizador funcionar a una presión
elevada. Esto elimina la necesidad de un recompresor.
Uno cualquiera o una combinación de las siguientes condiciones:
• la presión del separador superior
• gas más rico
• Recuperación limita a propano-plus
dará lugar a tarifas / recompresor de reciclado más altas. Esto se traduce en más
potencia de refrigeración, más caballos de fuerza recompresor, más calor
fraccionador, y equipo más grande. Estas condiciones favorecen el segundo y tercer
esquemas de Fig. 16-12 . Uno cualquiera o una combinación de las siguientes
condiciones:
• Bajo presión del separador (alrededor de 600 psig)
• gas Leaner (por debajo de 3 GPM C3 +)
• Recuperación incluye etano
dará lugar a tasas / recompresor reciclaje inferiores. Estas condiciones favorecen el primer
esquema de Fig. 16-12 , O el cuarto esquema de si la presión de separador no es superior a
400-450 psig. presión del separador por debajo de 400 psig, EXPECIALLY con gas pobre,
tendrá como resultado la recuperación de producto pobre.
Independientemente de la configuración exacta empleada, la capacidad del sistema
de refrigeración específica varía directamente con erant refriger- temperatura de
condensación y temperatura de evaporación. Temperatura de condensación es fijado por
el medio de condensación
HIGO. 16-10
La eficiencia de recuperación, Etano Plus 5
16-8
disponibles en el sitio de la planta, y la temperatura de enfriadores de proceso se ajusta por la
temperatura de evaporación de refrigerante. requerimientos de potencia de hormigas refrige-
varían con condensación y temperaturas de evaporación. Baja temperatura del condensador
y una mayor temperatura de evaporación requieren menor potencia por unidad de
refrigeración requerida. Para una carga de refrigeración dada, los derechos de los caballos de
fuerza y ​de condensador se pueden encontrar en la Sección 14 para una variedad de
refrigerantes.
Absorción de aceite LEAN
La absorción es el proceso físico donde una molécula de vapor de un
componente de hidrocarburo más ligero entrará en solución con un hidrocarburo
líquido más pesado (nonano, decano y más pesado) y ser separado de la corriente
de gas. El proceso puede ser operado a temperaturas ambiente si se desean
productos de LGN sólo el más pesados. Un sistema refrigerado mejora la recupera-
ción de productos de hidrocarburos más ligeros tales como etano y propano. El
fluido absorbente (aceite pobre) es generalmente una mezcla de compuestos
parafínicos que tienen un peso molecular entre 100 y 200.
procesos de absorción de aceite de Lean tienen la ventaja de que el absorbedor
puede funcionar a esencialmente de alimentación a presión de gas con una mínima
pérdida de presión en la corriente de gas que sale del proceso. Plantas, si ambiente o
refrigerada, son structed con- de acero al carbono. Este proceso se utilizó el tipo de la
primera parte del siglo 20 y las plantas son todavía en uso hoy en día. Sin embargo,
plantas oleaginosas más magras han sido cerrados o sustituidos por otros más
modernos de refrigeración o de proceso turboexpansor plantas rectas. El proceso de
aceite pobre requiere un procesamiento grande
HIGO. 16-11
Efecto de gas Condiciones de recuperación de propano 5
 HIGO. 16-12

Alternativas proceso de refrigeración 6

16-9
armas con los requerimientos energéticos excesivos. unidades de absor- ción de petróleo magra
todavía se utilizan en muchas operaciones de refinería.
Consideraciones sobre el proceso
La composición deseada del aceite pobre se determina por la presión del absorbedor
y la temperatura. El peso molecular aceite pobre óptimo es el aceite de peso más bajo
que puede ser retenido en el absorbedor con pérdidas de equilibrio aceptables para el
debido gas resi-. plantas de absorción de aceite de Lean que operan sin campo de la
refrigeración requerirán un aceite de peso molecular más alto, por lo general en el rango
de 150-200 peso molecular. sistemas de sorción refrigerados magras petróleo ab-
pueden operar con un medio absorbente tan bajo como 100 de peso molecular con un
diseño adecuado. Puesto que la absorción es sobre una base molar, se desea con-
tacto la corriente de gas con el máximo número de moles de aceite pobre para
maximizar la recuperación de productos del gas. Sin embargo, la velocidad de
circulación es unidades de volumen, por ejemplo tros me- cúbicos por hora. Por lo tanto,
una planta diseñada para hacer circular un aceite de peso molecular más pesado puede
circular más moles de aceite con el mismo equipo si se reduce el peso molecular.
Muchas plantas de recuperación de petróleo de absorción diseñado para operar
inicialmente a temperatura ambiente se han modificado para in- clude un sistema de
refrigeración que permite tanto el aceite pobre y el gas para ser enfriados antes de
entrar en el absorbedor. La temperatura reducida aumenta la absorción y permite la
circulación
HIGO. 16-13
Refrigerada Absorción de aceite de Lean 7
16-10
de menos aceite de peso molecular más bajo debido a que la velocidad de vaporización en el gas
residuo se reduce. El petróleo también se pierde con el producto de LGN. pérdidas de aceite con el
producto pueden minimizarse mediante la mejora de fraccionamiento en el aceite pobre todavía.
Muchas plantas de absorción de aceite magras refrigerados pueden recuperar suficientes extremos
pesados ​de la corriente de gas para compensar las pérdidas de aceite desde el absorbedor, con lo
que su propio aceite de absorción.
Si la corriente de gas contiene compuestos que hacen que el peso molecular aceite de
la absorción exceda de diseño, un separador aceite pobre se puede utilizar en una
corriente lateral de circulación de aceite magra para eliminar los componentes pesados.
Es importante mantener el peso molecular de la absorción de aceite en el valor de diseño
porque el equipo de circulación, intercambiadores de calor, y ess destilación proc- están
diseñados para utilizar un fluido particular de peso molecular.
Aceite pobre refrigerada
Fig. 16-13 muestra un proceso de absorción de aceite magra refrigerado típico. Los cambios
de configuración de equipos reales con alimentaciones de gas dife- rentes y recuperaciones de
productos. gas Raw entra en el separador de entrada de la planta aguas arriba del proceso
principal, donde se separan los líquidos de entrada. El gas entra entonces en una serie de
intercambiadores de calor donde el gas de proceso frío y el refrigerante reducen la temperatura
del gas de alimentación. Este ción reducción en temperatura da como resultado la condensación
de los drocarbons hi- más pesados ​en el gas de entrada.
 El gas se alimenta entonces a la parte inferior del absorbedor donde fluye en
contracorriente hacia arriba a la aceite pobre que se intro- ducido en la parte superior de la
columna. El aceite pobre también ha sido enfriado para ayudar en la absorción de NGL.
Esta columna tiene platos o relleno que aumentan el contacto del gas y el petróleo magra.
El aceite pobre absorbe físicamente los hidrocarburos más pesados ​del gas. Los
componentes más ligeros permanecen en el gas y salir de la parte superior del absorbedor.
Los hidrocarburos de petróleo y absorbidos salen de la parte inferior del absorbedor como
“aceite rico.”
El aceite rico fluye al aceite desmetanizador Rich (ROD) donde se aplica calor a la corriente
rica en aceite para expulsar a los hidrocarburos más ligeros que fueron absorbidas. Algunos de
los aceite pobre frío también se alimenta a la parte superior de la barra para evitar la pérdida de
líquidos de gas natural deseable desde el aceite rico.
El aceite rico de la barra se alimenta entonces a una torre de fraccionamiento o “todavía”. El
todavía se hace funcionar a una presión baja y los líquidos de gas natural son liberados del
aceite rico por la combinación de la reducción de presión y la adición de calor en el todavía. El
funcionamiento de la todavía es crítica para el funcionamiento global de la planta ya que esto
no sólo es el punto donde se produce el producto deseado, pero la calidad aceite pobre desde
el fondo de la columna es importante en la absorción de líquidos de gas natural en el
absorbedor. La refrigeración requerida para el aceite y el gas de enfriamiento y las entradas de
calor a la barra y todavía son los parámetros clave que deben ser controlados a oper- comieron
una planta de aceite pobre de manera eficiente.
RECUPERACIÓN ETANO
sistemas de control de punto de rocío y la refrigeración mecánica están diseñados
para aplicaciones en las que se desean de moderada a alta de propano cubrimientos
re-. A fin de lograr erie recu- mayor de propano y recuperación de etano, se requieren
temperaturas criogénicas. En general, la industria de procesamiento de gas natural
CON- Siders procesamiento criogénico a ser procesos que operan BE-
HIGO. 16-14
Ejemplo de presión y temperatura para recuperar
Etano 60 Porcentaje 7
16-11
bajo -50 ° F. Fig. 16-14 muestra una estimación de las temperaturas requeridas para lograr
la recuperación de etano 60 por ciento a varias presiones erating op-; para un ejemplo gas
de alimentación. Para alcanzar estas temperaturas, una combinación de expansión de
presión y el enfriamiento se utiliza. Hay tres métodos generales que pueden ser utilizados
para lograr las condiciones necesarias para alcanzar niveles de recuperación ane alta
deontológicos.
De expansión 1. JT
2. turboexpansor
3. La refrigeración mecánica
Cada uno de estos procesos ha sido utilizado con éxito, con el turboexpansor ser el
proceso predominante de elección para instalaciones de recuperación de etano.
Uno de los parámetros clave en la recuperación de etano y productos más pesados ​es
el efecto de la extracción en el contenido de BTU del gas de residuo. Fig. 16-15 es una
correlación generalizada del límite de recuperación de etano para obtener un / cu HHV ft
1.000 BTU para varias composiciones de gases de alimentación. Como puede verse a
partir de este gráfico, la cantidad de inertes en el gas de alimentación tiene un impacto
sobre el nivel de recuperación de etano que puede ser dirigido en un diseño de planta. Fig.
16-16 muestra erie propano y butano recu- esperados que se pueden esperar al aumentar
el nivel de recuperación de etano. La recuperación de propano puede variar un poco
dependiendo de la elección exacta de la configuración del proceso.
HIGO. 16-15 Máxima
Etano recuperación 1
 HIGO. 16-16 Curvas logrado que resulta en altas eficiencias de extracción. La principal diferencia
relativa recuperación 1 entre el diseño JT y Turboexpansores es que la expansión de gas es adiabática
en la válvula. En una turboex- complacer la expansión sigue una trayectoria casi
más isentrópico. Así, el diseño JT tiende a ser menos eficiente por unidad de
energía gastada que el turboexpansor. El proceso de JT ofrece algunas ventajas
sobre los procesos de expansión y refrigeración turbocompresores en las
siguientes situa- ciones:

1. Tasas de gas de baja y recuperación de etano modesta.

2. El proceso puede ser diseñado con no sobre Equipos giratorio.

3. Amplia gama de flujos.

4. La simplicidad del diseño y operación.

Flujo del proceso

Fig. 16-17 ilustra la disposición de proceso para un JT ex proceso pansion. Para
utilizar eficazmente el proceso de JT, el gas debe estar a una alta presión de entrada.
Presiones superiores a 1000 psi son típicas en estas instalaciones. Si la presión del gas
es demasiado baja, la compresión de entrada es necesaria expansión o insuficiente
refrigeración será alcanzado. El gas primero debe ser secado para asegurar que no

EXPANSIÓN JT
El uso del efecto Joule-Thomson (JT) para recuperar los líquidos es una alternativa
atractiva en muchas aplicaciones. El concepto general es enfriar el gas mediante la
expansión del gas a través de una válvula JT. Con el intercambio de calor apropiado y
gran presión dife- ferential través de la válvula JT, temperaturas criogénicas pueden
ser
entre agua en la parte fría del proceso. Típicamente, tamices Lar molecu- o alúmina se
utilizan para el secado. Metanol inyecciones ción ha sido utilizado en algunas plantas
con éxito pero puede ser un problema de funcionamiento.
Después del secado, el gas se enfría por intercambio de calor con el gas de residuo frío y
también por intercambio de calor con el desmetanizador

HIGO. Proceso de
expansión 16-17 JT 8

16-12
intercambiadores y en algunos casos el producto líquido del separador frío. Después de El proceso de JT, ya sea refrigerado o no refrigerado, ofrece un proceso simple y
enfriamiento, el gas se expande a través de la válvula JT y se envía al separador frío. El flexible para la recuperación de etano moderado. Por lo general se aplica al gas fluye
líquido de este rator sepa- es la alimentación a la desmetanizador. Por lo general, esta más pequeña donde algunos ineficiencia puede ser tolerada para la reducción de los
torre es un diseño de alimentación en frío, la parte superior. Sin embargo, en algunos costes operativos y de capital.
diseños, tales como se muestra en Fig. 16-17 , Una disposición de reflujo se incluye para la
operación de rechazo etano. El líquido frío se desmetanizada a la especificación
adecuada en esta torre. El producto de cabeza fría del desmetanizador se intercambia
con la alimentación y reco- pulsa como sea necesario para las ventas de residuos.
PROCESAMIENTO turboexpansor

El proceso que domina el diseño de instalaciones de recuperación de etano

La clave de este proceso es la fuerza impulsora de presión a través de la válvula JT y la
es el proceso turboexpansor. Este proceso utiliza la presión del gas de
cantidad de superficie de intercambio de calor incluido en los intercambiadores de calor de
alimentación para producir la refrigeración necesaria por la expansión a través
la planta. El proceso puede OP- eRate en un amplio rango de condiciones de gas de
de una turbina (turbina de expansión). El turboexpansor recupera usar-ful
alimentación y producir el producto de especificación. El proceso es por tanto muy simple
trabajo de esta expansión de gas. Típicamente, el expansor está unido a un
de eRate op- y, a menudo se hace funcionar como una instalación desatendida o
compresor centrífugo volver a comprimir el gas de residuo del proceso. Debido
parcialmente asistido.
a que la expansión es cerca isoentrópico, el turboexpansor disminuye la
temperatura de gas significativamente más que la expansión a través de una
válvula JT. Los detalles del equipo expansor turbo están en la Sección 13. El
refrigerado JT
procedimiento como se concibió originalmente utilizado un transportador
En algunos casos el gas de alimentación no está a la presión lo suficientemente alta superior, desmetanizador no calentó a reflujo. Como se han deseado niveles
o el gas es rico en hidrocarburos licuables. Luego de refrigeración mecánica se puede de recuperación más y más altos, diseños alternativos han sido desarrollados.
añadir al proceso de JT para mejorar la eficiencia de recupera- ción. Fig. 16-18 muestra
el proceso de JT con frigeration re- agregado para ayudar a enfriar el gas de
alimentación. Otra variación del proceso se muestra en esta figura. El gas en este
diseño se expande aguas abajo del separador frío. La ubicación de la válvula JT es
dependiente de la presión de gas y composi- ción en cuestión. La ventaja de la
refrigeración es que la menor presión de alimentación se puede utilizar o, El proceso turboexpansor se ha aplicado a una amplia gama de condiciones de proceso
alternativamente, el desmetanizador puede hacerse funcionar a una presión más alta y, además de proyec- tos de recuperación de etano, se utiliza a menudo como un proceso
reduciendo así residuo com- presión. para la recuperación alta de propano. El proceso puede ser diseñado para cambiar de
recuperación de etano a la operación rechazo etano con los cambios operativos mínimos.

HIGO. Proceso 16-18

refrigerado JT

16-13
Proceso convencional
El proceso turboexpansor original se muestra en Fig. 16-19 . gas de alimentación seco
se enfría primero contra el gas residuo y se utiliza para la calefacción lado del
desmetanizador. Adicionalmente, con alimentaciones de gas más ricos, la refrigeración
mecánica es a menudo necesaria para suplementar el gas de refrigeración. El gas
enfriado se envía a la rator sepa- frío donde se separa el líquido condensado, chapados y
se alimenta a la parte media de la desmetanizador. El vapor fluye a través del
turboexpansor y alimenta la parte superior de la columna. Una válvula JT está instalado
en paralelo con el expansor. Esta válvula se puede utilizar para manejar el exceso de flujo
de gas más allá del diseño del expansor o se puede utilizar para el flujo completo si el
expansor está fuera de servicio.
En esta configuración, la recuperación de etano se limita a aproximadamente 80% o
menos. También, el separador frío se opera a una baja tempera- tura para maximizar la
recuperación. A menudo, la alta presión y condiciones de baja tempera- tura están cerca del
punto crítico del gas haciendo que el funcionamiento inestable. Otro problema con este
diseño es la presencia de CO 2, que puede solidificarse a temperaturas de funcionamiento
que se encuentran en este proceso. Los puntos críticos de diseño son la salida del expansor
y la parte superior pocas etapas del desmetanizador. Capítulo 13 discute el CO 2 congelación
problema y los métodos de sólido CO 2 predicción de formación.
Una alternativa al diseño convencional es el uso de dos expansores donde la
expansión se produce en dos pasos. Aunque este diseño puede ayudar con el
enfoque de la crítica en el separador frío, hace poco para condiciones de formación
de sólidos en la columna del desmetanizador. Este diseño se ha utilizado en unas
pocas plantas, pero otras modificaciones se han desarrollado que alivian ambos las
condiciones críticas y CO 2 problemas de congelación.
HIGO. 16-19
convencional Expander
16-14
reciclaje de residuos
Para aumentar la recuperación de etano más allá del 80% realizable con el diseño
convencional, una fuente de reflujo debe ser de- sarrollados para el desmetanizador. Uno
de los métodos consiste en reciclar una porción del gas residual, después de la
recompresión, de nuevo a la parte superior de la columna. Como se muestra en Fig. 16-20 ,
El flujo del proceso es simi- lar al diseño convencional, excepto que una parte de la debido
resi- es llevado de nuevo a través del intercambio de calor de entrada. En este punto la
corriente se condensa totalmente y está en la presión de la tubería de gas de residuos. La
corriente es entonces mostró a la parte superior del desmetanizador para proporcionar
reflujo. La corriente de salida del expansor se envía unas cuantas bandejas en la torre en
lugar de a la parte superior de la columna. El reflujo proporciona más de refrigeración para
el sis- tema y permite la recuperación muy alta etano a ser realizado. El nivel de
recuperación es una función de la cantidad de reciclaje en el diseño.
El sistema de reciclado de residuo (RR) se ha utilizado con éxito en numerosas
instalaciones. Es CO 2 tolerante y la recuperación se puede ajustar por la cantidad de
reciclado utilizado. El proceso de RR se puede utilizar para recuperaciones muy altas de
etano limitado sólo por la cantidad de caballos de fuerza proporcionado.
SGP Diseño
El Proceso de Gas subenfriado (GSP) fue desarrollado para superar los
problemas encontrados con el proceso pander ex convencional. Este proceso, que
se muestra en Fig. 16-21 , Altera el proceso convencional de varias maneras. Una
porción del gas del separador frío se envía a un intercambiador de calor donde se
condensa totalmente con la corriente de cabeza. Esta corriente es luego apareció
al principio de la desmetanizador proporcionar reflujo a la desmetanizador.
 HIGO. 16-20 de

reciclaje de residuos

HIGO. Proceso 16-21

Gas subenfriado

16-15
 Al igual que con el proceso de RR, la alimentación de expansor se envía a la torre de
varias etapas por debajo de la parte superior de la columna. Debido a esta modificación,
el separador frío opera a condiciones mucho más cálido bien lejos del sistema crítico.
Además, la recompresión residuo es menor que con el proceso de pander ex
convencional. La potencia es típicamente más bajo que el proceso de RR en los niveles
de recuperación por debajo de 92%.
El diseño SGP tiene varias modificaciones. Una de ellas es para tomar una porción del
líquido desde el separador de frío junto con el gas al intercambiador de gastos generales.
En general, esto puede ayudar a reducir aún más la potencia requerida para la
recompresión. Además, el proceso puede ser diseñado para utilizar sólo una parte del
líquido rator sepa- frío para el reflujo. Esta modificación se utiliza típicamente para los
gases más ricos que 3 GPM. El diseño GSP es muy CO 2 tolerante; muchos diseños no
requieren la delantera CO 2 eliminación de lograr una alta recuperación. CO 2 niveles son muy
composición y funcionamiento de pre- sión dependiente, pero los niveles de hasta el 2% por
lo general pueden ser toleradas con el diseño GSP.
Un nuevo esquema de proceso se ha desarrollado para combinar los procesos del SGP
y RR en un esquema de proceso integrado. Este concepto se basa en la aplicación de las
mejores características de cada proceso para el diseño integrado. Esta combinación puede
resultar en una mayor eficiencia de recuperación de etano que se puede lograr con SPG.
Proceso CRR
El proceso en frío de residuos de reciclaje (CRR) es una modificación del proceso
de GSP para alcanzar niveles de recuperación de etano altas. El flujo de proceso en Fig.
16-22 es similar a la GSP excepto que un compresor y un condensador, se han añadido
a la sobrecarga del sistema para tomar una parte del gas de residuo y proporcionar
adi- cional de reflujo para el desmetanizador. Este proceso es atractivo
para la recuperación de etano extremadamente alta. los niveles de recuperación por encima de 98%
son alcanzables con este proceso. Este proceso también es excelente para la recuperación
extremadamente alta propano mientras rechaza esen- cialmente todo el etano.
Una comparación de la RR, SGP y CRR procesos para un caso particular, se muestra
en la Fig. 16-23 . Esta comparación es normalmente, un cal para estos procesos. El diseño
RR es el menos eficiente hasta aproximadamente 91%. Por encima de este punto, el
diseño de RR puede lograr la recuperación de etano más alto que el diseño SGP. Como se
puede ver, el proceso de RR es muy sensible a la energía disponible. El diseño SGP tiene
una curva de recuperación más bien plano y es una buena opción para la recuperación de
alrededor de 90% +. El proceso CRR tiene la recupera- ción más alta para la potencia
recompresor residuo disponibles, pero consideración con- debe darse al costo de la
sobrecarga de los equipos del sistema y reciclar compresor adicional.
Proceso de recuperación mejorada de LGN
Otra de las mejoras del proceso de LGN a base de compresor de turbinas es el
proceso de recuperación de NGL mejorada IPSI. (Figura 19-24) Este proceso utiliza una
corriente de deslizamiento de o cerca de la tom bot- de la columna de destilación
(desmetanizador) como un frigerant re- mixto. El refrigerante mezclado es total o
parcialmente vaporizado, proporcionar refrigeración para el gas de entrada de
refrigeración De otro modo normalmente a cabo usando un sistema de refrigeración
externo. El vapor generado a partir de este "auto-refrigeración" CLE Cy está diseñado
específicamente para mejorar la eficiencia de separación, a continuación, se vuelve a
comprimir y se recicla de nuevo a la parte inferior de la torre donde sirve como un gas de
arrastre. La innovación no sólo reduce o elimina la necesidad de gas de entrada de
refrigeración a través de refrigeración externo, sino que también proporciona las
siguientes hancements en- a la operación desmetanizador:

HIGO. Proceso de reciclaje de

residuos 16-22 Fría

16-16
 HIGO. 16-23

Ejemplo% Etano recuperación de residuos frente a la potencia de compresión

HIGO. 16-24

IPSI Proceso de recuperación mejorada de LGN

16-17
 • Disminuye el perfil de temperatura en la torre, permitiendo de este modo una
mejor integración de energía para in- dejar enfriamiento del gas a través de
calderines, resultando en la reducción de los requisitos de calefacción y
refrigeración.
• Reduce y / o elimina la necesidad de re-calor de la caldera externa, con el
consiguiente ahorro de combustible, más refrigeración.
• Mejora la volatilidad relativa de los componentes clave en la torre
cuando se opera a una típica PRESION segura, mejorando así la
eficiencia de separación y recuperación de LGN; o, alternativamente,
permite un aumento de presión de la torre a una eficiencia de
recuperación típica, reduciendo así los quirements re- compresión de
gas residuo.
Los procesos de recuperación alta propano
Los procesos mostrados en las Figura 16-20, 21, y 22 son pro- cesos que puede
recuperar etano en presencia de CO2. También se pueden configurar para rechazar
etano y recuperar un nivel razonable capaz de propano. Los procesos son de equilibrio
limitado en la corriente de reflujo de cabeza para lograr la recuperación alta de propano.
Otras configuraciones de proceso se han desarrollado que se centran en alta
recuperación de propano. Estos son especialmente atractivos en lugares donde no se
contempla la recuperación de etano. Uno de tales procesos es el proceso OverHead de
reciclaje (OAR) se muestra en la Figura 16-25 . Esta configuración proceso utiliza una
columna de sorber ab- y desetanizador columna para lograr la separación deseada. La
sobrecarga del desetanizador se condensa y se utiliza para absorber propano de la
corriente de salida del expansor. Esta configuración proporciona la recuperación más
eficiente de propano, pero no es adecuado para la recuperación de etano. Este proceso
se puede reconfigurar para el SGP si se desea la recuperación de etano. El proceso
OHR ha sido mejorado para hacer un mejor uso de la refrigeración disponible en las
corrientes de alimentación. La mejorada Overhead reflujo proceso (IOR) se muestra en
la Figura 16-26 hace unos pocos cambios estratégicos del proceso de OAR. En este
proceso el reflujo para el desetanizador se produce en el sistema de cabezal de exceso
de absorción que produce reflujo durante ambas torres. Los fondos ab- SORBER se
calienta en contra de la alimentación antes de ser enviado a
Proceso de la
figura 16-25 OHR
16-18
desetanizador. El uso de las dos columnas como resultado una recuperación de propano
de más del 99% mientras que la recuperación de etano se ajusta para producir el
propano pureza deseada en el desetanizador bot- Toms. Esta configuración básica IOR
se ha modificado mediante la combinación del absorbedor y desetanizador en una sola
columna con una extracción lateral para producir reflujo. Si este proceso, conocido como
el proceso de SCORE, se puede alojar en la planta desde un punto de vista estructural,
existe el potencial de ahorro de los equipos del proceso IOR.
PROCESO refrigerante mixto
El uso de un proceso de refrigerante mixto es una alter- nativa interesante para el
proceso turboexpansor. Tales procesos se han utilizado ampliamente en el
procesamiento de GNL y en menor medida en la recuperación de NGL. Una de las
características del proceso es que las bajas temperaturas se pueden alcanzar con
reducido significativamente la presión de gas de entrada. El enfriamiento se puede lograr
totalmente con refrigeración mecánica o con una mezcla de refrigeración y de expansión.
Si la compresión de entrada se contempla para una planta boexpander tur-, entonces el
procesamiento de refrigerante mixto puede ser una alternativa económica.
Fig. 16-27 muestra un tipo de proceso de refrigerante mixto. En este caso el gas de
alimentación se enfría a temperatura separador frío donde se envía el líquido a la
desmetanizador como en un proceso de expansión. El vapor superior se divide y la
mayoría envía a través de un expansor para la parte superior del desmetanizador. Una
porción del gas se enfría adicionalmente en el intercambiador de calor principal y se
envía a la parte superior del desmetanizador como reflujo. Alternativa- mente, el
turboexpansor se puede eliminar y la corriente total de enfriado en el intercambiador
principal y se alimenta a la izante demethan-. El gas residual se intercambió con la
alimentación en el intercambiador de calor principal. La refrigeración es proporcionada
por un único sistema de refrigerante mixto diseñado para proporcionar las condiciones
necesarias de baja temperatura. El refrigerante sería típicamente un metano, etano,
mezcla de propano con algunos componentes más pesados ​según lo dictado por las
condiciones de diseño. Un as- pecto crítico del diseño es para mantener la posición
com- refrigerante deseado durante la operación de la planta.
HIGO. 16-26
Proceso IOR
 HIGO. 16-27
Proceso de refrigerante mixto de recuperación de LGN
CONSIDERACIONES DE FRACCIONAMIENTO
En todos los procesos de recuperación de LGN, uno de los pasos finales en la planta
es la producción del producto líquido deseado mediante el uso de una columna de
fraccionamiento. Esta columna produce el producto especificación como un producto de
fondo con la corriente de cabeza se recicla al proceso o se envía fuera de la planta como
producto de gas de residuo. Este producto mezclado luego tiene que ser separados en
productos utilizables en una serie de uno o más de fraccionamiento UMNS COL-. El
número y disposición de estas columnas es de- pendiente sobre la pizarra producto
deseado.
Si la corriente de NGL es un etano más corriente el primer paso es separar el etano
de la propano y componentes más pesados ​en un desetanizador. El propano se separa
entonces del butano y componentes más pesados ​en un despropanizador. Si se desea
un procesamiento adicional el butano se puede separar en un desbutanizador y los
butanos separa adicionalmente en una columna del separador de butano. El divisor de
butano sólo se utiliza cuando un valor diferen- cial se puede realizar para el isobutano
frente a la corriente de butano mixto. Un diagrama esquemático de un tor
Fraccionamiento de cuatro columna se muestra en la Fig. 16-28 . Sección 19 en el Libro
cubre los aspectos específicos de los sistemas de fraccionamiento de LGN corrientes.
la eliminación de mercurio
No es raro para los flujos de gas para contienen de 1 a 10 microgramos / Nm3
(aprox. 0,1 a 10 ppbv) de mercurio. Algunas corrientes de gas se han notificado a
tener más de 100 microgramos / m3
16-19
(Aprox. 10 ppbv). El mercurio puede atacar aluminio en los intercambiadores de calor de aleta
de placa utilizados en la mayoría de las plantas criogénicas modernas. A fin de que el ataque
ocurra, el mercurio debe estar presente como un líquido libre. Esta situación no puede ocurrir
por encima de 40F. Técnicamente, las materias primas que contienen mercurio puede ser
manejado de con- cabo la corrosión del aluminio. El mercurio que contiene equipos que se
mantiene a baja temperatura puede ser descontaminada mediante la realización de una purga
de frío, después se calienta con gas seco. SIN EMBARGO, esto no es un método práctico para
tener la seguridad de que el ataque de mercurio no se produce.
El mercurio en el gas de alimentación se puede quitar con un lecho de eliminación de
mercurio. La cama utiliza un material de atrapamiento base de azufre que reacciona con
el mercurio para formar cinabrio (HgS) en la cama. El material de atrapamiento se lleva
sobre carbón activado, Lite zeo- o alúmina. La cama atrapando normalmente se
encuentra Down-corriente de la deshidratación. En este lugar, el gas es libre de líquidos
arrastrados y agua. Localización de la cama en otras ciones PAR- es muy dependiente
del material utilizado según lo recomendado por el vendedor. Figura 16-29 muestra un
ejemplo de mercurio re- cama moval. Las camas de mercurio están diseñados para
eliminar el mercurio de 0.001 microgramos / Nm3.
Cada vendedor tiene criterios para el dimensionamiento de camas para su material, pero
algunas reglas básicas son que la cama debe ser dimensionado para una velocidad de flujo
superficial de aproximadamente 50 pies / min y un tiempo de residencia de 10 segundos. Con la
más pequeña masa de mercurio, que normalmente se elimina, las camas pueden durar muchos
años BE- cambio Tween outs.
 HIGO. 16-28

Sistema de fraccionamiento de cuatro columnas

LICUADO producción de gas natural
La razón principal para la licuefacción de gas natural es la reducción de 600
veces en el volumen que se produce con el cambio de fase líquido-a-vapor. Esta
reducción de volumen es importante en el transporte y almacenamiento de gas.
En el estado líquido, el gas puede ser transportado en cantidades discretas, se
pueden económicamente almacenado camente en tanques para su uso según
se requiera, y puede ser transportado a largas distancias no es factible con las
tuberías de gas. Debido a que el metano es el componente principal del gas
Con el fin de producir la baja temperatura necesaria para la facción lique-, se
utilizan sistemas de refrigeración mecánica. Hay tres tipos de procesos de
licuefacción se pueden utilizar para lograr esto de refrigeración:
1. Proceso de refrigeración en cascada
2. Proceso de refrigerante mixto
3. Proceso de refrigerante mezclado preenfriado

natural, la producción de gas natural licuado (GNL) implica el enfriamiento de la

HIGO. 16-29 Mercurio La
totalidad de la corriente de alimentación de gas natural a tem- peraturas
criogénicas suficientes para condensar totalmente la corriente de gas. mon eliminación cama
Com- a todos los procesos de licuefacción de GNL es la necesidad de tratar
previamente el gas para eliminar los componentes, tales como el CO2 y el agua,
que se solidifique en la etapa de licuefacción.

Se han desarrollado dos tipos de instalaciones de GNL: 1) las grandes unidades de carga
de base para la producción de LNG continua para exportar merca- dos, y 2) las plantas
pequeño pico de afeitado para sistemas de distribución de gas. Las grandes unidades de carga
a base de escala son típicamente DE- firmados con énfasis en la eficiencia del proceso.
Además de las unidades de proceso implicadas en la etapa de licuefacción, las plantas de GNL
carga base tienden a ser grandes instalaciones complejas que implican el almacenamiento del
producto, la carga y los sistemas de utilidad independiente completas. instalaciones Peak
Shaving difieren de unidades de carga de base en varios aspectos. plantas de afeitado pico
son mucho más pequeños, operan sólo una parte del año, y con frecuencia se encuentran
cerca del punto de uso para el gas. El énfasis del diseño está así en la minimización del costo
de capital en lugar de la eficiencia termodinámica.

16-20

Cada uno de estos procesos ha sido utilizado para instalaciones de licuefacción con el
proceso de enfriado previamente ser la tecnología predominante en unidades de carga
base. El Cascade y pro- cesos refrigerante mixto ambos se han utilizado en una amplia
gama de tamaños de proceso en ambas unidades de afeitar de carga base y pico con el
proceso de refrigerante mixto siendo la tecnología dominante en unidades de afeitado pico.
Refrigeración en cascada
Las primeras unidades de licuefacción de GNL utilizados la cascada refriger-
proceso ración. Estas instalaciones utilizan el ciclo en cascada clásica donde se
emplean tres sistemas de refrigeración: propano, ileno et- y metano. Dos o tres
niveles de evaporación de presiones se utilizan para cada uno de los refrigerantes
con compresores de etapas múltiples. Así, los refrigerantes se suministran a las
ocho o nueve temperatura discreta levels.Using estos niveles de refrigeración, el
calor se elimina del gas a tem- peraturas sucesivamente inferiores. El calor de
bajo nivel eliminado por el ciclo de metano se transfiere al ciclo de etileno, y el
calor eliminado en el ciclo de etileno se transfiere al ciclo de propano. ción
rechazo final del calor desde el sistema de propano se lleva a cabo con agua o
enfriamiento por aire.
instalaciones primeros utilizan un bucle cerrado de refrigeración metano. Más diseños
modernos utilizan un bucle de metano abierto, como se muestra en la Fig. 16-30 donde el
metano se utiliza para el refrigerante se combina con la parte de gas de alimentación y formas
del producto GNL. La eficiencia y el costo del proceso es dependiente del número de niveles de
refrigeración previstos en cada sistema de refrigeración. Las unidades de intercambio de calor
de refrigeración tradicionalmente se basaron en carcasa y tubos intercambiadores o placa de
aluminio intercambiadores de aletas. Los nuevos diseños incorporan intercambiadores de
aletas de placa en
un recipiente conocido como diseños de “core-en-hervidor de agua”. Un elemento de diseño
crítico en estos sistemas es el enfoque de temperatura que se puede alcanzar en los
intercambiadores de calor.
Procesos de refrigerante mixto
Después de los desarrollos iniciales de plantas de GNL en cascada, el ciclo de
refrigerante mixto fue desarrollado para simplificar el sistema de refrigeración. Este
sistema utiliza un solo refrigerante mezclado com- puesto de nitrógeno, metano,
etano, propano, butano y tane pluma-. El refrigerante está diseñado de manera que la
curva de ebullición del refrigerante casi coincide con la curva de enfriamiento del gas
que se lique- cado. La cercanía del partido de estas dos curvas es una medida directa
de la eficiencia del proceso. El proceso ( Fig. 16-31 ) Tiene dos componentes
principales: el sistema frigeration re- y la caja principal intercambiador de frío. La caja
fría es una serie de intercambiadores de placa de aluminio de aletas que
proporcionan aproximaciones de temperatura muy estrecha entre las respectivas
corrientes de proceso. El refrigerante a baja presión se comprime y se condensa
contra el aire o agua en un sistema cerrado. El refrigerante no se condensa
totalmente antes de ser enviado a la caja fría. El vapor de alta presión y corrientes de
refrigerante líquido se combinan y se condensan en el intercambiador principal. La
corriente de condensado se dirigió a través de una válvula JT y este refrigerante a
baja presión proporciona la refrigeración, tanto para el gas de alimentación y el
refrigerante de alta presión. La eliminación del pentano e hidrocarburos más pesados
​del gas de alimentación se lleva a cabo por lo que el gas parcialmente condensado
fuera de la caja fría y separar el líquido a una temperatura intermedia. El líquido
eliminado se procesa entonces adicionalmente para producir una especificación C 5+ producto.
productos ligeros de esta separación se devuelven al sistema de licuefacción.

HIGO. 16-30

Nueve etapas del proceso de licuefacción en cascada 10

a) Compresor
b) Condensador
c) Acumulador
d) Fase de separación
e) Intercambiador de Calor

16-21
 HIGO. 16-31
Proceso de refrigerante mixto Licuefacción 12
Proceso refrigerante mezclado preenfriado
El proceso de refrigerante mixto propano preenfriado ( Fig. 16- 32 ) Fue desarrollado a
partir de una combinación de los procesos de refrigerante mezclado en cascada y. En este
proceso, el enfriamiento inicial del gas de alimentación se lleva a cabo mediante el uso de
un gas de refrigeración de propano system.The de múltiples etapas se enfría con este
sistema a alrededor de -40 ° F en cuyo punto el gas es procesado en una columna de
lavado para eliminar los hidrocarburos pesados . El gas se condensa a continuación en un
proceso de refrigerante mixto de dos pasos. El enfriamiento del gas se lleva a cabo en un
solo intercambiador de calor, grande, arrollada en espiral. Este intercambiador permite que
deben alcanzarse extremadamente cercanos enfoques tem- peratura entre el refrigerante y
el gas.
El refrigerante mezclado en este proceso es una mezcla más ligera compuesta de
nitrógeno, metano, etano y propano con un peso molecular alrededor de 25. El
refrigerante mixto después de la compresión re- se enfría parcialmente con aire o agua
y después fur- Ther enfría en la refrigeración con propano sistema. El refrigerante
parcialmente condensado desde el propano enfriamiento se separa y el vapor de alta
presión y corrientes de líquido enviado por separado al intercambiador principal. El
líquido se vaporiza y Vides pro la inicial de enfriamiento del gas. El vapor a alta presión
es condensado en el intercambiador principal y proporciona el nivel bajo, de licuación
final del gas. Al igual que en los otros procesos, el LNG abandona el intercambiador de
subenfriado y se evaporó durante la recuperación de combustible y se bombea al
almacenamiento.
16-22
sólidos de la formación
Además de la evidente necesidad de eliminación de agua de la corriente de gas para
proteger de bloqueo en las secciones criogénicas de una planta, se debe prestar
atención a la posible for- mación de otros sólidos o semi-sólidos en la corriente de gas.
Las aminas, glicoles, y los aceites de lubricación del compresor en la corriente de gas
pueden formar bloqueos en el sistema. Generalmente estos contaminantes formarán
una obstrucción aguas arriba de un expansor, en el circuito de intercambio de tem-
peratura inferior, o en la pantalla por delante de un expansor.
El dióxido de carbono puede formar como un sólido en los sistemas de temperatura más
baja. Fig. 16-33 proporcionará una estimación rápida de la posi- bilidad de formación de sólido
CO 2. Si las condiciones de funcionamiento son en la región de líquido de metano como se
muestra por el gráfico de inserción, se utiliza la línea de equilibrio de fase sólido-líquido
discontinua. Para otras condiciones de las isobaras sólidos definen el aproximado CO 2 límites de
concentración de vapor.
Por ejemplo, considere una presión de 300 kPa. En -170 ° F, el gráfico de
inserción ( Fig. 16-33 ) Muestra las condiciones de funcionamiento para estar en la
región de fase líquida. línea Librium La fase sólido-líquido discontinua equi- indica
que 2,1 mol por ciento CO 2 en la fase líquida sería probable que se formen sólidos.
Sin embargo, a la misma presión y -150 ° F, las condiciones son en fase de vapor, y
por ciento 1,28 mol CO 2 en el vapor podría conducir a sólidos mación ción. Este
gráfico representa una aproximación de CO 2 formación de sólido. Los cálculos
detallados deben llevarse a cabo si Fig. 16-33 indica la operación en un rango
marginal.
 HIGO. 16-32

Propano enfriado previamente proceso de refrigerante mixto 13

panel y butano tienen números de solubilidad incluso más altas. Así, la composición
Si el líquido de expansión se alimenta a la bandeja superior de un desmetanizador, el CO 2
del GNL es un factor importante en la concentración sólida formación de este
se concentrará en las etapas de equilibrio superiores. Esto significa que la condición más
compuesto y otros componentes en Figura 16-34 . Típicamente, la reducción de la con-
probable para sólido CO 2 for- mación puede ser varias bandejas por debajo de la parte
centración de benceno a 10 ppm es suficiente para prevenir la formación de sólido. El
superior de la torre en lugar de en condiciones de salida del expansor. De nuevo, si Fig.
ACP realizó la investigación en esta área (véase la sección 1) y ha producido un
16-33 indica que algún seguridad marginal de la formación de sólidos, los cálculos detallados
programa informático predictivo para calcular los puntos de congelación de ambos
debe llevarse a cabo.
hidrocarburos y CO2 en corrientes de gas natural licuado.

Además de CO2 y agua que puede solidificar y causar la obstrucción y daños en

equipos criogénicos, hidrocarburos también pueden solidificar a temperaturas que se
encuentran en las plantas de GNL. Figura 16-34 muestra algunas temperaturas del punto
RECHAZO DE NITRÓGENO
de congelación para com- puestos puros que puede ser problemático en las instalaciones
de GNL. De los compuestos enumerados, todos pueden solidificar a GNL temperaturas
Prácticamente todo el gas natural contiene una cierta cantidad de nitrógeno que disminuye
pero la solubilidad de estos compuestos en LNG son tales que sólo a ciertas
el valor BTU del gas, pero no es ningún problema particular. Sin embargo, en algunos
concentraciones habrá for- mación sólido. El ciclohexano y el benceno son los
yacimientos de gas se ha descubierto para contener grandes cantidades de nitrógeno que
compuestos con los puntos de congelación más altos en esta lista. El ciclohexano
puede ser tolerada debido a consideraciones contractuales sobre contenido de BTU. En
normalmente no está presente en cantidad significativa en el gas producido. Sin embargo,
estos casos, el operador tiene tres opciones: 1) mezclar el gas con gas más rico para
el benceno está presente en la mayoría de los gases y se puede encontrar en el nivel en
mantener el valor global de BTU; 2) aceptar un precio reducido o mercado menos seguro; o
el rango de ppm 1,000, muy por encima de la solubilidad a temperaturas de GNL.
3) eliminar el nitrógeno al cumplir con las especificaciones de venta. Las opciones 1 y 2 son
Típicamente benceno y hexano son los compuestos que son la mayor preocupación
razonables enfoques al problema, pero son muy ubicación específica. Cuando una unidad de
debido a la combinación de la concentración en el punto de gas y la congelación.
rechazo de nitrógeno (NRU) se selecciona como una opción de proce- so para una corriente
de gas, que se combina a menudo con la recuperación de NGL en un diseño de planta
integrada. Un diagrama de flujo de bloques de una instalación de NGL / NRU combinado se
muestra en la Fig. 16-37 . El objetivo general de esta instalación es para producir una corriente
La solubilidad de estos compuestos en las corrientes de gas natural licuado es com- de ventilación de nitrógeno, corriente de gas de venta de especificación, y un producto de
posición dependiente. Figura 16-35 muestra la solubilidad de bencina en etano, Figura especificación NGL. Uno de los principales contribuyentes a las instalaciones coste es la
16-36 muestra la solubilidad de benceno en etano. La comparación de estas dos figuras compresión requerida para la entrada de gas y el gas de ventas.
muestra que en la opinión
- 260F, la solubilidad en el metano es de aproximadamente 2 ppm mientras que la solubilidad en
etano es de 75 ppm. hidrocarburos más pesados, tales como pro

16-23
 HIGO. 16-33

Aproximado Solid CO 2 Condiciones de formación

16-24
 HIGO. 16-34 Los compuestos
problema de LNG
Congelación Temp, F
ciclohexano 43.79
Benceno 41.96
n-decano - 21.33
n-Nonano - 64.26
n-octano - 70.17
n-heptano - 130.99
tolueno - 138.96
n-Hexano - 139,56
Independientemente de la tecnología, se requiere generalmente recompresión del gas de
venta a menos que el gas residuo puede ser comercializado en 300 psig o menos. Además, la
compresión de entrada es necesaria si el gas está disponible a menos de 650 psig.
La tecnología criogénica
rechazo de nitrógeno se lleva a cabo típicamente utilizando tecnología de destilación
criogénica. Debido a la operación a baja temperatura, el gas, después de ser comprimido
a la presión de entrada requerida, se alimenta a una unidad de pretratamiento para CO 2 y
eliminación de agua. El co 2 se congelará a -70 ° F y por lo tanto debe ser eliminado para
50-200 niveles ppmv. Típicamente, esta eliminación se lleva a cabo con la amina
tratamiento que puede eliminar fácilmente CO 2 a niveles aceptables. La etapa de
deshidratación se lleva a cabo con la deshidratación de tamiz molecular. Otra impureza
que debe abordarse es el contenido de mercurio del gas de alimentación. El mercurio
puede atacar a los intercambiadores de calor de aluminio en la sección de baja
temperatura. Típicamente eliminación se lleva a cabo con un lecho adsorbente aguas
abajo de la deshidratación.
El diseño exacto de esta unidad de rechazo de nitrógeno es una fuerte función del
contenido de nitrógeno. Para contenidos de nitrógeno por debajo de 20%, un ciclo de bomba
de calor, tal como se muestra en Fig. 16-38 ha sido usado. El inconveniente de este proceso
es la bomba de calor compresión sor requerido. Un diseño más moderno utiliza un diseño de
dos columnas con un prefraccionador. A contenidos de nitrógeno superiores, un sistema de
dos columnas tal como en Fig. 16-39 es la elección. Este diseño es bastante flexible y se
puede utilizar en contenidos de nitrógeno por encima de 50%. Además, un compresor de
reciclado se puede añadir a manejar contenidos Gen nitro- debajo del 20%. New de dos
propietaria y UMN de tres COL- diseños se han desarrollado recientemente que han
disminuido el coste de destilación NRU diseños caja fría en alrededor de 25%. contenido de
nitrógeno variables requieren planificación previa y un diseño cuidadoso para garantizar un
funcionamiento eficiente en un intervalo de composiciones
La recuperación NGL puede estar diseñado para la recuperación o propano etano y más
pesado y la recuperación más pesado. Dado que la recuperación NGL es también un
proceso de baja temperatura, que se integra fácilmente con el rechazo de nitrógeno en un
diseño integrado. La recupera- ción de LGN es una configuración turboexpansor
tradicional, excepto que el intercambio de calor frontal se integra con las corrientes de
nitrógeno y gas de ventas de la sección NRU. El coste incremental para la recuperación de
NGL puede ser bastante pequeña, porque muchos de los pasos de proceso requeridos
tales como la deshidratación y la compresión ya están presentes.
16-25
El producto gas de venta de un NRU se produce a baja segura PRESION.
Recompresión a presiones latentes puede representar una gran parte de los costos de
capital y operativos. Los nuevos diseños NRU han optimizado la presión del producto
mediante la producción de dos corrientes de metano a diferentes presiones.
Aproximadamente dos tercios de los gases de ventas se pueden producir a 300 psig y el
otro tercio a 100 psig. Esto está en marcado contraste con diseños primeros donde todo
el metano se produjo a 100 psig o menos. Esta modificación reduce sig- nificativamente
los requerimientos de potencia.
Las eficiencias de recuperación
En la separación de nitrógeno a partir de gas natural, productos de alta pureza son
fácilmente alcanzables. Sales pureza del gas de 2% nitro- gen es común. purezas superiores
llegan a un nivel bastante fuerte aumento en el costo. purezas menores resultan en algunos
ahorros, pero no no baja de pivotar la economía. Las pérdidas de hidrocarburos en la corriente
de ventilación nitro- gen se especifican normalmente en términos de recuperación de
hidrocarburos por ciento con la recuperación de hidrocarburos 98% siendo alcanzable.
menores recuperaciones impacto en el costo del proyecto, pero las recuperaciones por debajo
de 95% por lo general resultan en la pérdida de hidrocarburos significativa y podría ser un
problema ambiental con la corriente de purga de nitrógeno. eficiencias de recuperación de
LGN asociados con un in- tegrated NGL / NRU puede ser bastante alto. recuperación de etano
del 80% con virtualmente completa C 3+ recuperación es típico. Si no se desea la recuperación
de etano, el proceso puede ser diseñado para alta C 3+ la recuperación y la recuperación de
etano incidental.
Nueva tecnología
Además de las mejoras en la tecnología criogénica, otras tecnologías se han
desarrollado para unidades de rehabilitación nutricional. El primero es el uso de un
disolvente para separar el nitrógeno de los compo- nentes de hidrocarburos. Este proceso
tiene la ventaja de no requerir CO 2
remoción o deshidratación profunda. El principal inconveniente es que los componentes de
hidrocarburos son en realidad absorbidos y regeneran a baja presión. Por lo tanto, los costes
de recompresión serían mucho mayores que con la tecnología de caja fría. Además, las
grandes velocidades de circulación y el bombeo correspondientes pueden ser requeridos.
Esta tecno- logía no ha reemplazado el enfoque criogénico pero está en las primeras etapas
de desarrollo.
Otra tecnología alternativa utiliza tamices moleculares para separar el nitrógeno. Esta
tecnología también tolera CO 2 y agua. Debido a que los tamaños de la cama de tamiz
molecular son proporcionales al volumen de gas a tratar, este proceso se ha usado para
aplicaciones de menor volumen. El ciclo de adsorción / desorción es bastante similar a la
deshidratación tamiz molecular. este proceso podría estar equipada con bastante facilidad
para el funcionamiento sin vigilancia. El principal inconveniente de este proceso es que
UCT el metano PRODUCIRSE se produce a baja presión que requiere más de
recompresión que la tecnología de caja fría. Además, la corriente de nitrógeno de
desechos puede tener suficiente de hidrocarburo para impedir la ventilación del nitrógeno.
Si un requisito de combustible está disponible que utilizaría la corriente de nitrógeno
residual, la pérdida de hidrocarburos podría ser una considera- ción menor.
RECUPERACIÓN MEJORADA DE PETRÓLEO
Con el fin de aumentar la producción de petróleo en muchos embalses, la inyección de
gas para la recuperación mejorada de petróleo (EOR) ha sido car- ried a cabo en numerosos
proyectos. El plan de inyección de gas puede dar lugar a tres diferentes tipos de
instalaciones de procesamiento. En primer lugar, alta metano o gas nitrógeno de alta pueden
inyectarse para mantener la presión del depósito. En este caso el gas está en una fase tasa
sepa- de la fase de aceite, y cualquier gas producido se recicla simplemente al depósito.
Procesamiento del gas en las instalaciones de procesamiento de gas tradicionales se lleva a
cabo a menudo.
 HIGO. 16-35

La solubilidad del benceno en metano

16-26
 HIGO. 16-36 Solubilidad de

benceno en Etano

16-27
 HIGO. 16-37

Diagrama de flujo de rechazo de nitrógeno 14

HIGO. 16-38 de una HIGO. 16-39 de dos

columna NRU 14 columnas NRU 14

16-28
 En segundo lugar, el gas inyectado puede ser nitrógeno con poco o nada de
hidrocarburos. En este caso las condiciones de inyección se eligen de manera que el
nitrógeno se convierte en miscible con la fase oleosa. A medida que se produce el aceite,
el nitrógeno y el gas asociado se producen como una fase de gas mezclado. Este gas
producido puede ser refuerza proyectada o procesado para el combustible, gas de venta
y LGN. Los procesos utilizados para este procesamiento son como se describen en los
párrafos anteriores. Las consideraciones del proceso exactas son algo diferentes ya que
el nitrógeno ahora se desea a alta presión para la reinyección, pero el proceso en
general es como se describe para origen natural gas nitrógeno de alta.
El tercer tipo de proceso EOR implica la inyección de CO 2.
Los grandes volúmenes de CO 2 se inyectan en el depósito y BE- llegado miscible con la fase
oleosa. este CO 2 esencialmente friega el aceite desde el depósito y se puede aumentar en
gran medida produc- ción de aceite. Al igual que con los proyectos de inyección de nitrógeno
miscibles, el CO 2
se produce con el aceite y gas y debe ser manejado en las instalaciones de
procesamiento de gas. El co 2 que se inyecta en la ervoir res- típicamente se compran a
proveedores de terceros y es el único costo de operación más grande en el proyecto
de recuperación mejorada de petróleo. proa Por lo, el CO 2 producido con el gas
asociado es valioso y tiene que ser recuperado y reciclado al depósito.
CO 2 Procesamiento de EOR
El co 2 producido en un proyecto de EOR se puede separar de los componentes de
hidrocarburos utilizando pro- cesos de disolvente o de membrana como se describe en la
Sección 21 de este libro de datos. procesos Sin embargo, de disolventes tales como
aminas, carbonato de potasio, y
HIGO. 16-40
Ejemplo EOR pronóstico de producción 15
16-29
disolventes físicos, así como sistemas de membrana, no se DE- firmaron para
manejar los grandes volúmenes de CO 2 que están presentes en el gas de EOR.
Los costos de capital y de operación de estos siste- mas aumentan en proporción
al contenido de gas ácido. aliado Addition-, el CO 2 se produce a baja presión y
típicamente saturada con agua. El proyecto EOR necesita alta presión, seco CO 2 para
la reinyección.
Una planta de procesamiento de gas EOR está diseñado para tres separaciones primarios.
En primer lugar, se necesita el metano en el gas como combustible y, posiblemente, a la venta
de gas de ingresos adicionales. En segundo lugar, el gas producido a menudo contiene sulfuro
de hidrógeno (H 2 S) que se retira de la CO 2 corriente de consideraciones de seguridad. En
tercer lugar, el gas EOR es típicamente ricos en líquidos de gas natural recuperables. Fig.
16-40 es un ejemplo EOR perfil de producción. Este ejemplo muestra la fect EF- de las
operaciones de EOR en el gas a ser manejado. El co 2
que puede comenzar en un pequeño porcentaje, pero finalmente construye a más del 90% a medida
que aumenta de volumen de gas. La curva de NGL en Fig. 16-41
(En una CO 2 base libre) muestra que la porción hidrocarbonada del gas se pone
continuamente más rica. De hecho, en la mayoría de los proyectos, la in-situ de aceite es en
realidad despojados de los hidrocarburos de rango medio tales que más del 10% de la
producción de crudo está en la fase de gas con el CO 2.
Todas las separaciones requeridas se pudo realizar en un proceso tionation
fracción que produciría seco CO 2 a presión elevada como uno de los productos.
Cada paso de la separación de C 1, CO 2, H 2 S, y C 2+ componentes tiene problemas
de tecnología que deben ser tratadas con los conceptos no tradicionales para
lograr las separaciones necesarias por fraccionamiento.
La separación de CO 2 y el metano
La volatilidad relativa de CO 2 y metano a presiones típicas IONES oper- es bastante
alto, por lo general alrededor de 5 a 1. Desde este punto de vista, la separación por
destilación debería ser bastante fácil. Cómo- nunca, en las condiciones de
procesamiento, el CO 2 formará una fase sólida si la destilación se lleva a cabo hasta el
punto de producción de alta metano pureza. Las consideraciones equilibrio de fases
en esta separación se discuten en detalle en la Sección 25 de este libro de datos. Fig.
16-41 ilustra los límites teóricos de pureza del metano que se puede conseguir en un
binario CO 2 / sistema de metano. En la práctica los límites de pureza del producto de
metano son alrededor de 10-15% CO 2.
Un enfoque para resolver este metano-CO 2 lem destilación proble- es utilizar un
enfoque de destilación extractiva desarrollada por Ryan / Holmes. Este concepto implica
la adición de una corriente de carbono hidro- más pesado para el condensador en una
columna de fraccionamiento. La adición de esta corriente, que puede contener etano e
hidrocarburos más pesados, altera significativamente las carac- terísticas solubilidad del
sistema de tal manera que prácticamente cualquier pureza de ane met- puede ser
producida.
Fig. 16-42 ilustra el efecto de la adición de un tercer componente (en este caso n-butano)
para un CO 2- columna de destilación de producción de metano 2% de CO 2 gastos generales.
Mediante la adición de n-butano, un perfil de funcionamiento de la columna sin CO 2 formación
sólida se puede lograr. La adición de mayores cantidades de aditivo aumenta el margen de
seguridad de distancia de la CO 2 región de formación de sólido. Otras carac- terísticas de
este concepto, además de aditivos incluyen:
• El aumento de la temperatura de funcionamiento de la sobrecarga
• El aumento de CO 2 / volatilidad relativa de metano
HIGO. 16-41
Destilación Perfil CH 4 -CO 2 Binario 17
16-30
• Permitiendo el funcionamiento de presión más alta mediante el aumento de
la presión crítica mezcla De hecho, aditivo de flujo se puede aumentar hasta el punto
que pro- refrigeración panel puede ser utilizado para el condensador de cabeza en
lugar de refrigeración en cascada.
CO 2- La separación de etano
La separación de CO 2 y etano por destilación está limitada por la formación de
azeótropo entre estos componentes. Una composición azeotrópica de
aproximadamente 67% de CO 2, 33% de etano se forma en prácticamente cualquier
presión.
Fig. 16-43 muestra el CO 2- sistema de etano a dos presiones diferentes. El binario es
un azeótropo de ebullición mínimo en ambas presiones con una composición de
alrededor de dos tercios CO 2 y una tercera parte etano. Por lo tanto, cualquier intento
de separar CO 2 y etano a los componentes casi puros por destilación no puede
lograrse por métodos tradicionales. se requiere destilación extractiva. Como
desarrollado por Ryan y Holmes, la técnica implica la adición de un hidrocarburo más
pesado, por lo general butano o más pesado, a la sección superior de la columna de
destilación. La línea discontinua superior en Fig. 16-43 representa el comportamiento
de fase de una alimentación multicomponente destilada con una butano más aditivo.
Con esta técnica, prácticamente cualquier pureza de CO 2
y etano es termodinámicamente posible. Para el CO 2- separación de metano, el
aditivo se introduce en el condensador. En el CO 2- separación etano, el aditivo se
introduce normalmente varias bandejas por debajo de la parte superior de la UMN
COL-. La primaria CO 2- destilación etano se logra por debajo de la bandeja de
alimentación de aditivo. Es en este área que el tilidad vola- relativa del CO 2 a etano
se invierte para permanecer por encima de 1,0 y
HIGO. 16-42
La destilación Feed Perfil binario con nC 4 Aditivo dieciséis
el azeótropo se elude. volatilidades relativas altas se obtienen en todos los puntos en y
debajo de la bandeja de alimentación de aditivo. En la porción superior de la columna por
encima de la bandeja de alimentación de aditivo, no se logra la resolución del azeótropo,
como el tilidad vola- relativa de CO 2 / etano es de menos de 1,0. Esta parte de la columna
sirve como una zona de recuperación para la destilación extractiva tiva adiciones.
La separación de CO 2 y H 2 S
La separación por destilación de CO 2 y H 2 S se puede realizar con los métodos
tradicionales. La volatilidad relativa de CO 2 y H 2 S es bastante pequeña. Mientras
que un azeótropo entre H 2 S y CO 2
no existe, el comportamiento de equilibrio líquido vapor para este binario se
acerca carácter azeotrópica a alta CO 2 concentraciones.
En muchos casos el CO 2 se requiere para contener menos de 100 ppmv H 2 S.
Para lograr tal pureza se requiere una torre muy grande tionation fracción con
grandes necesidades de energía. Otro aspecto a considerar es el CO 2 en la parte
inferior (H 2 S concentró) corriente. Si se alimenta a una planta de recuperación de
azufre Claus, el CO 2 / H 2 se desea relación S ser menos de 2 a 1. El logro de una
proporción tan baja requerirá de entrada de alta energía en muchos casos.
Mediante la adición de un tercer componente, como en el CO 2- sistema de
separación de etano, la volatilidad relativa de CO 2 a H 2 S es significativamente ES-
hanced. Fig. 16-44 demuestra la volatilidad relativa Realce ment debido a la adición de
n-butano a la CO 2 -H 2 S sistema binario. Por lo tanto, si un sistema que contiene CO 2, etano
y H 2 S es proc- Essed en una columna de destilación extractiva, el etano y H 2 S se
puede separar de la CO 2. La especificación exacta de la pu-
HIGO. 16-43
Vapor-Líquido Equilibrios CO 2 -DO 2 H 616
16-31
ridad y la recuperación determinarán el sistema operativo de los requisitos.
Desde un punto de vista termodinámico del CO 2 podría ser producido de arriba
con el etano y el H 2 S (y cualquier C 3+
componentes) producidos como un producto de fondo mixto.
Configuración general del proceso
Las etapas del proceso EOR pueden estar dispuestos en un sistema para lograr todas las
separaciones deseadas. Aunque la configuración del proceso puede tomar en varias
variaciones, la configuración más frecuentemente utilizado en planta de procesamiento de
EOR se muestra en la Fig. 16-45 . En esta configuración, el primer paso es el etano / CO 2 ración
sepa- en la columna de recuperación de etano. Esta separación se car- ried a cabo a
presiones en el rango de 350 psig utilizando refrigeración para el reflujo en el intervalo de 0 °
F. El co 2 y componentes más ligeros se extrae por la cabeza, comprimido a alrededor de 650
psig y enviado a la CO 2 columna de recuperación. Esta es una columna de eliminación mayor
que produce CO 2 como un producto de fondo líquido. este CO 2 a continuación, se puede
bombear a reinyección. El producto de cabeza es esencialmente un CO 2 / do 1 binaria que está
limitada por CO 2 consideraciones de formación de sólidos. Esta corriente binaria se separa a
continuación mediante el uso de la etapa de destilación extractiva para producir una corriente
de metano con bajo CO 2 contenido.
Los productos de colas de la recuperación de etano y columnas metanizador
de- se combinan y se procesan en la columna de la adi- tivo recuperación. En
esta columna el aditivo, que es una
HIGO. 16-44
CO 2 -H 2 S-nC 4 Sistema a 600 psia 19
do 4+ corriente, se separa de los hidrocarburos más ligeros para reciclo a las
columnas de destilación. Una red C 4+ producto, también se produce. El aditivo
utilizado en la recuperación de etano y columnas metanizador de- se regenera
continuamente y volver a utilizar la misma como aceite pobre en aplica- ciones
tradicionales de procesamiento de gas. La clara diferencia en este caso es que esta
C 4+
corriente se genera a partir del gas de alimentación y se utiliza como un agente de destilación de
Esta planta de procesamiento de EOR de cuatro columnas está diseñado para manejar la
amplia gama de tasas de alimentación y las composiciones encontradas en los proyectos de
EOR. En el esfuerzo inicial de diseño, casos pico y finales de año deben ser investigados para
asegurar un funcionamiento correcto en el tiempo. Esto es especialmente importante, ya que el
tiempo, la velocidad de flujo exacta y la composición de la producción de EOR son
extremadamente difíciles de predecir. CO 2 avance a la planta de procesamiento puede ocurrir

tracción ex más que como un agente de absorción. El producto NGL luz producida sobrecarga en rápidamente. En algunos proyectos el CO 2 volumen se triplicará en menos de un año. A medida

la columna de recuperación aditivo también contiene cualquier H 2 S que estaba presente en el gas que el proceso de recuperación mejorada de petróleo ha madurado, otras configuraciones que se

de alimentación y algunos residual CO 2. Este producto se trata generalmente en una unidad de han desarrollado tecnologías de mezcla tales como membranas con instalaciones Ryan / Holmes

amina pequeños para cumplir con las especificaciones de venta. El gas ácido puede entonces ser para optimizar los costos de capital y de operación durante la vida del proyecto.

enviado a una unidad de recuperación de azufre.

HIGO. 16-45

Cuatro columnas Ryan Proceso / Holmes 15

16-32