Вы находитесь на странице: 1из 31

ASTM International A182/A182M – 11a

Стандартная спецификация для трубных флан-


цев из кованной или прокатанной легированной и
нержавеющей стали, кованых фитингов и затво-
ров и деталей, рассчитанных для работы при вы-
сокой температуре
Standard Specification for Forged or Rolled Alloy and Stainless Steel Pipe Flanges,
Forged Fittings, and Valves and Parts for High-Temperature Service

Номер для ссылки: A182/A182M – 11a

© ASTM International
ASTM A182/A182M – 11a

Настоящий стандарт опубликован под закрепленным обозначением A182/A182M; номер сле-


дующий непосредственно за обозначением указывает год первоначального принятия или, в
случае пересмотра, год последнего пересмотра. Номер в скобках указывает год последнего
одобрения. Надстрочный индекс ипсилон (ε) указывает редакторские изменения со времени по-
следнего пересмотра или одобрения.
Данный стандарт одобрен к применению агентствами Министерства обороны США.

2
ASTM A182/A182M – 11a
Оглавление
1. Область применения .......................................................................................................................... 4
2. Нормативные ссылки .......................................................................................................................... 4
3. Терминология ...................................................................................................................................... 6
4. Информация для заказа ..................................................................................................................... 6
5. Общие требования.............................................................................................................................. 6
6. Изготовление ....................................................................................................................................... 6
7. Тепловая обработка ........................................................................................................................... 7
8. Химический состав .............................................................................................................................. 9
9. Механические свойства .................................................................................................................... 10
10. Размер зерна для аустенитных марок ........................................................................................ 22
11. Испытание на коррозию аустенитных марок ............................................................................. 22
12. Повторная обработка ................................................................................................................... 22
13. Требования по неразрушающему испытанию ........................................................................... 22
14. Профессиональное мастерство, финишная обработка и внешний вид .................................. 23
15. Восстановление сваркой.............................................................................................................. 23
16. Проверка ........................................................................................................................................ 26
17. Отбраковка и повторное нагревание .......................................................................................... 26
18. Сертификация ............................................................................................................................... 26
19. Маркировка продукта ................................................................................................................... 26
20. Ключевые слова............................................................................................................................ 27
Дополнительные требования ................................................................................................................... 28
Сводка изменений ..................................................................................................................................... 30

3
ASTM A182/A182M – 11a
Стандартная спецификация для трубных фланцев из кованной или прокатанной легирован-
ной и нержавеющей стали, кованых фитингов и затворов и деталей, рассчитанных для ра-
1
боты при высокой температуре
1. Область применения*
2
1.1. Данная спецификация охватывает кованные низколегированные и нержавеющие
стальные трубопроводные компоненты для использования в системах высокого давле-
ния. Включаются фланцы, фитинги, затворы и подобные детали определенных разме-
ров или размерных стандартов, таких как спецификации ASME, указанные в Разделе 2.
1.2. Для брусков и изделий, изготавливаемых непосредственно из брусков (отличных от
тех, которые непосредственно оговариваются данной спецификацией; см. 6.4), см.
Спецификации A479/A479M и A739 для подобных марок, имеющихся в этих специфи-
кациях. Изделия, изготавливаемые по данной спецификации, ограничиваются по мак-
симальному весу в 10 000 фунтов [4540 кг]. Для более крупных изделий и изделий для
других применений см. Спецификации A336/A336M и A965/A965M по подобным фер-
ритным и аустенитным маркам соответственно, имеющимся в этих спецификациях.
1.3. В данную спецификацию включены несколько сортов низколегированных сталей, а
также ферритные, мартенситные, аустенитные и ферритно-аустенитные нержавеющие
стали. Выбор будет зависеть от конструкции и требований эксплуатации. Несколько
ферритных/аустенитных (дуплексных) сортов также описаны в Спецификации
A1049/A1049M.
1.4. Представлены дополнительные требования для использования, когда требуется до-
полнительное тестирование или проверка. Они должны применяться только тогда, ко-
гда специально указываются заказчиком в его заявке.
1.5. Данная спецификация выражает значения как в единицах дюйм-фунт, так и в системе
СИ. Однако если в заявке не указан индекс “М” (единицы СИ), материал должен
оформляться в единицах дюйм-фунт.
1.6. Величины, указанные либо в единицах СИ, либо в дюймах-футах должны по отдельно-
сти трактоваться как стандартные. В пределах данного текста единицы Си приводятся
в скобках. Величины, указываемые в обеих системах могут не быть точными эквива-
лентами; таким образом, каждая система должна использоваться независимо от дру-
гой. Комбинирование значений двух систем может привести к несоответствию стандар-
ту.
2. Нормативные ссылки
2.1. В дополнение к ссылочным документам, указанным в Спецификации A961/A961M, к дан-
ной спецификации применяется следующий перечень стандартов.
3
2.2. Стандарты ASTM:
A262 Practices for Detecting Susceptibility to Intergranular Attack in Austenitic Stainless Steels
[Приемы определения восприимчивости к межгранулярной атаке в аустенитных нержа-
веющих сталях]

1
Нержавеющая сталь и сопутствующие стали находятся в непосредственной ответственности Подкомитета
А01.22 По стальным поковкам и штампованным фитингам для трубного применения и болтовым материалам
для трубопроводов и специального применения.
Текущая редакция одобрена 1 октября 2011. Опубликована в ноябре 2011. Первоначально одобрено в 1935
году. Последняя предыдущая редакция одобрена в 2011 году как A182/A182M–11.
DOI:10.1520/A0182_A0182M-11a.
*
Сводка внесенных изменений расположена в конце данного стандарта.
2
По использование Правил по котлам и сосудам высокого давления см. соответствующую Спецификацию SA-
182 в Разделе II этих правил.
3
Для указанных стандартов ASTM посетите веб-сайт ASTM, www.astm.org, или свяжитесь с Клиентской служ-
бой ASTM по адресу service@astm.org. Информацию по тому Ежегодника стандартов ASTM см. страницу
Сводки документа [Document Summary] на сайте ASTM.

4
ASTM A182/A182M – 11a
A275/A275M Practice for Magnetic Particle Examination of Steel Forgings [Приемы магнито-
порошковой проверки стальных поковок]
A336/A336M Specification for Alloy Steel Forgings for Pressure and High-Temperature Parts
[Спецификация легированных стальных поковок для деталей, подверженных давлению и
высокой температуре]
A388/A388M Practice for Ultrasonic Examination of Steel Forgings [Приемы ультразвуковой
проверки стальных поковок]
A479/A479M Specification for Stainless Steel Bars and Shapes for Use in Boilers and Other
Pressure Vessels [Спецификация брусков из нержавеющей стали и формованных изделий
для использования в котлах и иных сосудах высокого давления]
A484/A484M Specification for General Requirements for Stainless Steel Bars, Billets, and Forg-
ings [Спецификация общих требований для брусков, заготовок и поковок из нержавеющей
стали]
A739 Specification for Steel Bars, Alloy, Hot-Wrought, for Elevated Temperature or Pressure-
Containing Parts, or Both [Спецификация стальных брусков, легированных, горяче-
кованных для повышенной температуры или деталей, удерживающих повышенное давле-
ние, или для обоих случаев]
A763 Practices for Detecting Susceptibility to Intergranular Attack in Ferritic Stainless Steels
[Приемы для определения восприимчивости к межгранулярным атакам в ферритных не-
ржавеющих сталях]
A788/A788M Specification for Steel Forgings, General Requirements [Спецификация стальных
поковок, общие требования]
A961/A961M Specification for Common Requirements for Steel Flanges, Forged Fittings,
Valves, and Parts for Piping Applications [Спецификация общих требований для стальных
фланцев, кованных фитингов, затворов и деталей для трубного применения]
A965/A965M Specification for Steel Forgings, Austenitic, for Pressure and High Temperature
Parts Ferritic/Austenitic (Duplex), for Pressure Vessels and Related Components [Специфика-
ция для стальных поковок, аустенитных, для деталей, подвергаемых давлению и высокой
температуре, ферритных/аустенитных (дуплексных) для сосудов высокого давления и от-
носящихся к ним компонентов]
4
E92 Test Method for Vickers Hardness of Metallic Materials [Метод определения твердости
металлических материалов по Виккерсу]
E112 Test Methods for Determining Average Grain Size [Методика тестирования для опреде-
ления среднего размера зерна]
E165 Practice for Liquid Penetrant Examination for General Industry [Приемы проверки прони-
кающей жидкостью для промышленности общего назначения]
E340 Test Method for Macroetching Metals and Alloys [Метод тестирования металлов и
сплавов макротравлением]
5
2.3. Правила ASME для котлов и сосудов высокого давления:
Раздел IX – Квалификации по сварке и высокотемпературной пайке
6
2.4. Спецификации AWS :
A5.4/A5.4M Specification for Stainless Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding [Специ-
фикация электродов из нержавеющей стали для сварки металла с покрытием]

4
Отменено. Ссылка на последнюю одобренную версию данного исторического стандарта находится на сайте
www.astm.org.
5
Доступно в Американском сообществе инженеров-механиков (ASME) по адресу ASME International Headquar-
ters, Three Park Ave., New York, NY 10016-5990, http://www.asme.org.
6
Доступно в Американском обществе сварщиков (AWS) по адресу 550 NW LeJeune Rd., Miami, FL 33126,
http://www.aws.org.
5
ASTM A182/A182M – 11a
A5.5/A5.5M Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding [Спе-
цификация низколегированных стальных электродов для сварки металла в защитной сре-
де]
A5.9/A5.9M Specification for Bare Stainless Steel Welding Electrodes and Rods [Спецификация
сварочных электродов и стержней из непокрытой нержавеющей стали]
A5.11/A5.11M Specification for Nickel and Nickel-Alloy Welding Electrodes for Shielded Metal
Arc Welding [Спецификация сварочных электродов из никеля и никелевых сплавов для ду-
говой сварки в защитной среде]
A5.14/A5.14M Specification for Nickel and Nickel-Alloy Bare Welding Electrodes and Rods
[Спецификация непокрытых сварочных электродов и стержней из никеля и никелевых
сплавов]
A5.23/A5.23M Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Weld-
ing [Спецификация низколегированных стальных электродов и флюсов для дуговой сварки
под флюсом]
A5.28/A5.28M Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Gas Shielded Arc Welding [Спе-
цификация низколегированных стальных электродов для дуговой сварки в газовой среде]
A5.29/A5.29M Low-Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding [Низколегированные
стальные электроды для электродуговой сварки трубчатым электродом]
3. Терминология
3.1. Определения – Определения терминов, используемых в данной спецификации, см. в спе-
цификации A961/A961M.
3.2. Определение терминов, специфичных для данного стандарта:
3.2.1. Состояние застывания, n – для F23, металлургическое состояние, достигаемое по-
сле нормализации и остывания до комнатной температуры, но до отпускания.
4. Информация для заказа
4.1. Указывание в заявке на поставку информации, необходимой для приобретения требуемого
материала, находится в ответственности заказчика. В дополнение к информации по зака-
зу, рекомендуемой в Спецификации A961/A961M, заявки должны содержать следующую
информацию:
4.1.1. Дополнительные требования (см. 7.2.1, сноски в Таблице 2, 9.3 и 19.2), и
4.1.2. Если имеется, требование о том, что производитель должен предоставить на согла-
сование чертежи, которые отображают форму кованой заготовки до механической
обработки и точное расположение материала тестового образца (см. 9.3.1).
5. Общие требования
5.1. Продукт, подготавливаемый по данной спецификации должен соответствовать требовани-
ям Спецификации A961/A961M, включая любые дополнительные требования, которые ука-
заны в заявке на поставку. Не соответствие общим требованиям Спецификации
A961/A961M представляют собой несоответствие данной спецификации. В случае разно-
гласий между требованиями данной спецификации и Спецификации A961/A961M, преиму-
щество имеет данная спецификация.
6. Изготовление
6.1. Низколегированные ферритные стали должны изготавливаться при помощи мартеновской
печи, электрической печи или кислородно-конвертерного процесса с опцией раздельных
процессов дегазации и очищения в каждом случае.
6.2. нержавеющая сталь должна расплавляться одним из следующих процессов: (а) электри-
ческая печь (с опцией раздельных процессов дегазации и очищения); (b) вакуумная печь;
или (с) одно из перечисленных с последующим вакуумным или электрошлаковым повтор-
ным расплавлением. Марка F XM-27Cb может производиться при помощи электроннолу-
6
ASTM A182/A182M – 11a
чевой плавки.
6.3. Необходимо отбросить достаточное количество, чтобы обезопасить себя от вызывающих
повреждение труб и неуместного разделения металла.
6.4. Материал должен быть выкован как можно ближе к требуемой форме и размеру.
6.4.1. Фланцы любого типа, отводы, обратные колена, T-образные соединения не должны
вырабатываться непосредственно из прутковой заготовки.
6.4.2. Детали цилиндрической формы могут изготавливаться из кованных или прокатан-
ных стержней из аустенитной нержавеющей стали отпущенной на твердый раствор,
без дополнительной тепловой обработки.
6.4.3. Небольшие детали цилиндрической формы из низколегированной мартенситной
нержавеющей стали размером NPS-4 [DN 100] и меньше, могут изготавливаться из
кованных или прокатанных стержней без дополнительной тепловой обработки.
6.5. За исключением случаев, указанных в 6.4, конечный продукт должен представлять собой
поковку, как установлено в разделе Терминология Спецификации A788/A788M.
7. Тепловая обработка7
7.1. После горячей обработки перед тепловой обработки поковки должны быть охлаждены до
температуры ниже 1000 °F [538 °C] в соответствии с требованиями Таблицы 1.
7.2. Низколегированные стали и ферритные и мартенситные нержавеющие стали – Низколеги-
рованные стали и ферритные и мартенситные нержавеющие стали должны быть подверг-
нуты тепловой обработке в соответствии с требованиями 7.1 и Таблицы 1. Когда в Табли-
це 1 в графе Сорт указано больше одной опции по тепловой обработке, можно выполнить
любую из указанных тепловых обработок. Выбор тепловой обработки предоставляется
производителю, если иное не указано в заявке заказчика.
7.2.1. Закалка из расплавленного состояния – За исключением случаев, разрешенных в
7.2.2 для F1, F2 и F3, и в 7.2.3 для F91, а также согласованных с заказчиком, разре-
шена закалка из расплавленного состояния с последующим отпуском, при условии
соблюдения температур, указанных для каждого сорта в Таблице 1.
7.2.1.1. Маркировка – Детали закаленные и отпущенные на твердый раствор должны
маркироваться символами “QT”.
7.2.2. В качестве альтернативы, Сорта F1, F2 и F12, Классы 1 и 2 после окончательного
горячего или холодного формования можно подвергнуть тепловой обработке при
1200°F [650°C] минимум.
7.2.3. В качестве альтернативы, кованые фитинги Сорта F91, имеющие толщину любого
сечения больше 3 дюймов [75 мм], во время тепловой обработки должны быть нор-
мализованы и отпущены или закалены и отпущены по усмотрению изготовителя,
при условии соблюдения температур, указанных для сорта F91 в Таблице 1.
7.3. Аустенитные и ферритно-аустенитные нержавеющие стали – Аустенитные и ферритно-
аустенитные нержавеющие стали должны подвергаться тепловой обработке в соответст-
вии с требованиями 7.1 и Таблицы 1.
7.3.1. В качестве альтернативы, непосредственно после горячей обработки, пока темпе-
ратура поковок не меньше минимальной температуры отпускания на твердый рас-
твор, указанной в Таблице 1, поковки, изготовленные из аустенитных сортов (за ис-
ключением марок F304H, F309H, F310, F310H, F316H, F321, F321H, F347, F347H,
F348, F348H, F45 и F56), можно индивидуально быстро закалить в соответствии с
требованиями Таблицы 1.

7
Температура отпуска на твердый раствор свыше 1950°F [1065°C] может нарушить стойкость к мегранулярной
коррозии после последующего воздействия условий сенсибилизации F 321, F 321H, F 347, F 347H, F 348 и F
348H. В случаях, когда указывается заказчиком, должна использоваться более низкая температура стабили-
зации или отпускания после первоначального высокотемпературного отпуска на твердый раствор (см. Допол-
нительное требование S10).
7
ASTM A182/A182M – 11a
7.3.2. Если требуется применить особый вид тепловой обработки, см. Дополнительное
требование S8.
7.4. Время выполнения тепловой обработки – Тепловая обработка поковок может выполняться
до механической обработки.
7.5. Кованые или прокатанные стержни – Кованые или прокатанные стержни из аустенитной
нержавеющей стали, из которых путем механической обработки необходимо изготовить
детали цилиндрической формы, как разрешено в 6.4, а также детали, изготавливаемые из
таких стержней без тепловой обработки после механической обработки, должны быть под-
готовлены по требованиями отпуска Спецификации A479/A479M или данной специфика-
ции с последующим холодным протягиванием и выравниванием (см. Дополнительное тре-
бование S3, если отпускание является конечной операцией).

Таблица 1 – Требования по тепловой обработке

8
ASTM A182/A182M – 11a

A
Минимум, если не указан температурный диапазон
B
Не применяется
C
Марка F52 должна подвергнуться обработке раствором при температуре от 1825 до
1875°F [от 995 до 1025°C] 30 мин/дюйм толщины, и закалке в воде.
D
Средой остывания марки F65 должна быть закалка в воде, либо быстрое остывание иным спосо-
бом
8. Химический состав
8.1. Должен быть выполнен химический анализ плавки в соответствии со Спецификацией

9
ASTM A182/A182M – 11a
A961/A961M, который должен подтвердить химический состав, предписанный в Таблице 2.
8.2. Марки, в которых добавлен свинец, селен или другие элементы, для целей придания ма-
териалу легкой обрабатываемости, использоваться не должны.
8.3. Стартовый материал, изготовленный по спецификации, которая специально требует до-
бавление какого-либо элемента не указанного в Таблице 2 для применимой марки мате-
риала, является не допустимым.
8.4. Марки стали, охватываемые данной спецификацией, не должны содержать элементов, не
указанных в спецификации, за исключением азота в нержавеющих сталях, для заказывае-
мой марки настолько, что сталь начинает соответствовать требованиям другой марки, для
которой этот элемент является указанным в спецификации элементом, имеющим требуе-
мый минимум содержания. Для данного требования, марка, определенная как сплав, опи-
сывается отдельно и идентифицируется своим собственным обозначением UNS или обо-
значением марки и идентификационным символом в Таблице 2.
8.5. Анализ продукта – Заказчик может выполнить анализ продукта на продуктах, поставляе-
мых по данной спецификации, в соответствии со Спецификацией A961/A961M.
9. Механические свойства
9.1. Материал должен соответствовать требованиям к механическим свойствам для заказы-
ваемой марки, как указано в Таблице 3.
9.2. Образцы для механического тестирования должны быть отобраны из производимых поко-
вок или из отдельно выкованных тестовых заготовок, отобранных со склада материалов
для изготовления конечного продукта. В каждом из случаев образцы для механического
тестирования не должны удаляться до полного выполнения тепловой обработки. Если
требуется восстанавливающая сварка, тестовые образцы не должны удаляться до тех пор,
пока не будет выполнена послесварочная тепловая обработка, за исключением случая
ферритных марок, когда послесварочная тепловая обработка выполняется, по крайней
мере, на 50°F [30 °C] ниже действительной температуры отпускания. При использовании
тестовых заготовок они должны получить примерно такую же обработку, как конечный про-
дукт. Тестовые заготовки должны пройти тепловую обработку вместе с конечным продук-
том, и должны приблизительно иметь максимальное поперечное сечение поковок, которые
они представляют.
9.3. Для нормализованных и отпущенных или закаленных и отпущенных поковок центральная
ось тестового образца должна соответствовать 1⁄4 T плоскости или более глубокому по-
ложению, где T это максимальная глубина тепловой обработки представленной поковки. В
дополнение, для закаленных и отпущенных поковок средняя длина тестовых образцов
должна быть, по крайней мере, T от любой второй поверхности, подвергнутой тепловой
обработке. Когда толщина сечения не позволяет такого расположения, тестовый образец
должен располагаться как можно ближе к предписанному положению, согласованному ме-
жду заказчиком и производителем.
9.3.1. По предварительному согласованию с заказчиком тестовый образец ферритных
стальных поковок может быть отобран на глубине (t), соответствующей расстоянию
от области значительного напряжения до ближайшей поверхности, подверженной
тепловой обработке, и, по крайней мере, удвоенному этому расстоянию (2 t) от лю-
бой второй поверхности. Однако глубина тестирования не должна быть ближе к од-
ной из обработанных поверхностей, чем 3⁄4 дюйма [19 мм], и ко второй обработан-
ной поверхности ближе чем 11⁄2 дюйма [38 мм]. Данный метод расположения тесто-
вого образца обычно применяется к контурно-кованным деталям или к деталям с
толстыми площадями поперечного сечения, где 1⁄4 T х T тестирование (см. 9.3) не
применимо. При использовании данного метода, эскизы, демонстрирующие точное
расположение места тестирования, должны быть согласованы заказчиком.
9.3.2. Металлические буферы – Требуемые расстояния от поверхностей тепловой обра-
ботки можно получить металлическими буферами, вместо целых расширений. Бу-
ферным материалом может служить углерод или низколегированная сталь, которая
должна быть состыкована с поковкой путем частично проникающей сварки, которая
10
ASTM A182/A182M – 11a
заваривает буферную поверхность. Образцы должны располагаться минимум на 1⁄2
дюймов [13 мм] от буферной поверхности поковки. Буферы должны быть удалены, а
области сварки, если они полностью не удаляются последующей механической об-
работкой, должны быть подвергнуты испытанию магнитными частицами для гаран-
тирования отсутствия трещин.
9.4. Для отожженных низколегированных сталей, ферритных нержавеющих сталей и мартен-
ситных нержавеющих сталей, а также для аустенитных и ферритно-аустенитных нержа-
веющих сталей тестовый образец может быть отобран из любого удобного места.
9.5. Испытание на растяжение:
9.5.1. Низколегированные стали, а также ферритные и мартенситные нержавеющие стали
– Необходимо выполнить одно испытание на растяжение для каждой плавки в каж-
дой закладке для тепловой обработки.
9.5.1.1. Когда циклы тепловой обработки одинаковые, а печи удерживаются в преде-
лах 625°F [614°C] и оборудованы записывающими пирометрами, так что дос-
тупны полные записи тепловой обработки, тогда требуется только одно испы-
тание на растяжение для каждой плавки каждого типа поковки (см. Примеча-
ние 1) и размера поперечного сечения, вместо одного испытания на каждую
плавку при каждой закладке для тепловой обработки.
Примечание 1 – «Тип» в данном случае используется для описания формы
поковки, такой как фланец, колено, тройник и т.п.
9.5.2. Аустенитные и ферритно-аустенитные нержавеющие марки стали – необходимо вы-
полнить одно испытание на растяжение для каждой плавки.
9.5.2.1. При тепловой обработке в соответствии с 7.1, тестовая заготовка или поковка,
используемая для предоставления тестового образца, должны пройти тепло-
вую обработку с конечным кованым продуктом.
9.5.2.2. При использовании альтернативного метода 7.3.1, тестовая заготовка или по-
ковка, используемая для отбора тестового образца, должна быть откована
или закалена при тех же условиях обработки, которые использованы для по-
ковок, которые они представляют.
9.5.3. Испытание должно быть выполнено, как указано в Спецификации A961/A961M с ис-
пользованием наибольшего возможного из круглых образцов.
9.6. Испытание на твердость
9.6.1. За исключением случаев, когда производится только одна поковка, минимум два
образца на партию или непрерывный цикл, как определено в 9.6.2, должны быть
подвергнуты испытанию на твердость, как указано в Спецификации A961/A961M,
для гарантирования, что поковки находятся в пределах лимитов твердости, задан-
ных для каждой марки в Таблице 3. Заказчик может проверить, что требование, ко-
торое было соблюдено путем тестирования в любом положении на поковке, под-
вергнутой такому испытанию, не приводит к непригодности поковки.
9.6.2. Когда применяется допустимое по п.9.5.1.1 сокращенное число испытаний на рас-
тяжение, необходимо выполнить дополнительные испытания на растяжение на по-
ковках или образцах, как указано в 9.2, распределенные по загрузке (см. Примеча-
ние 2). По крайней мере, восемь образцов должны быть проверены из каждой пар-
тии загрузки, и, по крайней мере, одна проверка в час должна выполняться при не-
прерывном цикле. Когда партия печи меньше восьми поковок, необходимо прове-
рить каждую поковку. Если какая-либо проверка попадает за пределы предписанных
границ, каждая партия поковок должна быть повторно подвергнута тепловой обра-
ботке и применены требования п.9.5.1.
Примечание 2 – Испытание на растяжение, требуемое в 9.5.1, используется для оп-
ределения характеристики материала и соответствия в дополнение к проверке дос-
таточности цикла тепловой обработки. Когда для гарантирования установленного
цикла тепловой обработки и однородности загрузки применяется 9.5.1.1, требуется
11
ASTM A182/A182M – 11a
выполнить дополнительное испытание твердости в соответствии с 9.6.2.
9.6.3. Когда используется альтернативный для отношения Ti/N предел для F23 (см. При-
мечание Р в Таблице 2), испытанию на растяжение необходимо подвергнуть мини-
мум два образца на каждую партию или непрерывный цикл, как определено в 9.6.2,
в упрочненном состоянии (см. 3.2.1) для гарантирования, что поковки находятся в
пределах твердости, заданного для F23 в Примечании Р к Таблице 2. Тестовые об-
разцы должны отбираться в средней части по толщине самого толстого сечения
продукта. Испытание должно выполняться в соответствии с Методом тестирования
Е92, или как указано в Спецификации A961/A961M.
9.7. Требования по вязкости в запиле – Марки F 3V, F 3VCb и F 22V.
9.7.1. Образцы для испытания на удар должны быть образцами типа Шарпи с V-образным
надрезом. Использование образцов нестандартных размеров из-за ограничений ма-
териала должно быть предварительно одобрено заказчиком.

12
ASTM A182/A182M – 11a

А
Таблица 2 – Требования по химическому составу

13
ASTM A182/A182M – 11a

14
ASTM A182/A182M – 11a

15
ASTM A182/A182M – 11a

16
ASTM A182/A182M – 11a

17
ASTM A182/A182M – 11a

А
Все значения являются максимальными, если не указано иное. Там, где в данной таблице указано многоточие (…), требование отсутствует, и
анализ наличия элемента не требуется определять и отражать в протоколе.
В
Марке F2 ранее приписывалось содержание 1% хрома, 0.5 % молибдена, что сейчас является маркой F 12.
С
Имеющаяся в настоящее время марка F5a (0.25 max углерода) до 1955 года имела обозначение F 5. Обозначение F 5 в 1955 году было присвое-
но марке с максимальным содержанием углерода, чтобы соответствовать спецификациям ASTM для других продуктов, таких как трубы, патрубки,
болты, сварочная арматура и т.п.
D
Применяется как для анализа плавки, так и для продукта.
Е
Для марки F22V вместо кальция могут быть добавлены редко-земельные металлы (REM), что является предметом соглашения между произво-
дителем и заказчиком. В таком случае необходимо определять и вносить в протокол общее содержание REM.
F
Соотношение титана к азоту должно быть 3,5. В качестве альтернативы, вместо ограничения этого соотношения Марка F23 должна обладать
минимальной твердостью 275 HV (26 HRC, 258 HBW) в закаленном состоянии (см. 3.2.1). Испытание твердости должно выполняться в соответст-
вии с 9.6.3, а результаты испытания твердости должны вноситься в протокол испытания материала (см. 18.2.5).
G
Система наименований разработана внедрена ASTM.
Н
Марка F XM-27Cb должна содержать никель плюс медь максимум 0.50%. Погрешность анализа продукта сверх максимального указанного преде-
ла для углерода и азота должна составлять 0.002 %.

18
ASTM A182/A182M – 11a

I
Марки F 304, F 304L, F 316 и F 316L должны иметь максимальное содержание азота 0.10%.
J
Марки F 304N, F 316N, F 304LN и F 316LN должны иметь содержание азота от 0.10 до 0.16 %.
K
Марка F 316Ti должна иметь содержание титана не меньше пятикратного содержания углерода плюс содержание азота и не более 0.70 %.
L
Марка F 321 должна иметь содержание титана не меньше пятикратного содержания углерода и не более 0.70 %.
M
Марка F 321H должна иметь содержание титана не меньше четырехкратного содержания углерода и не более 0.70 %.
N
Марки F 347 и F 348 должны иметь содержание ниобия не меньше десятикратного содержания углерода и не больше 1.10 %.
O
Марки F 347H и F 348H должны иметь содержание ниобия не меньше восьмикратного содержания углерода и не больше 1.10 %.
P
Марка F 347LN должна иметь содержание ниобия не меньше пятнадцатикратного содержания углерода.
Q
%Cr + 3.3 х %Mo + 16 х %N = 40 min.

19
ASTM A182/A182M – 11a
A
Таблица 3 – Требования к прочности на растяжение и твердости

20
ASTM A182/A182M – 11a

А
Там, где в данной таблице проставлено многоточие, требование отсутствует, и нет необходимо-
сти ни проводить испытание по данной величине, ни указывать ее в протоколе.
В
Определено методом 0.2% смещения. Только для ферритных сталей также можно использовать
метод 0.5 % растяжения под нагрузкой.
С
Для участков толщиной больше 5 дюймов [130 мм] минимальная прочность на растяжение долж-
на составлять 70 ksi [485 МПа].
D
Для участков толщиной больше 5 дюймов [130 мм] минимальная прочность на растяжение долж-
на составлять 65 ksi [450 МПа].
Е
Продольно. Поперечное удлинение должно составлять 25 % на 2 дюйма или 50 мм. минимум.
F
Продольно. Поперечное сокращение площади должно составлять 45% минимум.
G
Для участков толщиной больше 2 дюймов [50 мм] минимальная прочность на растяжение должна
составлять 106 ksi [730 МПа] минимальный предел текучести должен составлять 75 ksi [515 МПа].

9.7.2. Образцы с V-образным надрезом для испытания по Шарпи на ударную вязкость


должны отбираться так, как это необходимо делать для испытаний на растяжение в
9.2, 9.3 и 9.5. Для каждого места расположения образца на растяжение необходимо
отобрать один комплект из трех образцов с надрезом для испытания по Шарпи.
9.7.3. Продольная ось и серединная длина образцов для испытаний на удар должны рас-
полагаться подобно продольной оси образцов для испытаний на растяжение. Ось
надреза должна быть перпендикулярна к ближайшей поверхности тепловой обра-
ботки поковки.
9.7.4. Испытание по Шарпи с V-образным надрезом должно удовлетворять требованию
минимального значения поглощения энергии 40 фут-фунт-силы [54 Дж] среднего
для трех образцов. Только один образец в одном комплекте может иметь меньше
40 фут-фунт-силы [54 Дж] и должен удовлетворять требованию минимального зна-
чения 35 фут-фунт-силы [48 Дж].
9.7.5. Температура испытания на удар должна составлять 0°F [−18°C].

21
ASTM A182/A182M – 11a
10. Размер зерна для аустенитных марок
10.1. Все Н марки и марка F 63 должны испытываться на средний размер зерна по Методике
тестирования E112.
10.1.1. Марки F 304H, F 309H, F 310H и F 316H должны иметь размер зерен ASTM No.6
или грубее.
10.1.2. Марки F 321H, F 347H и F 348H должны иметь размер зерен ASTM No.7 или гру-
бее.
10.1.3. Марка F 63 должна иметь размер зерен ASTM No.3 или меньше.
11. Испытание на коррозию аустенитных марок
11.1. Данной спецификацией испытание на коррозию не требуется.
11.2. Аустенитные марки должны быть способны удовлетворить требованиям испытания на
межгранулярную коррозию, описанным в Дополнительных требованиях S4.
12. Повторная обработка
12.1. Если результаты механических испытаний не соответствуют указанным требованиям,
производитель может повторно подвергнуть поковки тепловой обработке и повторить
испытания, указанные в Разделе 9.
13. Требования по неразрушающему испытанию
13.1. Полые поковки марок F 91, F 92, F 122 и F911, NPS 4 [DIN 100] и крупнее, чьи внутрен-
ние поверхности недоступны для испытаний магнитными частицами или проникающей
жидкостью, должны проверяться ультразвуковым испытанием в соответствии с Практи-
кой A388/A388M.
13.2. Полые поковки марок F 91, F 92, F 122 и F 911, NPS 4 [DIN 100] и крупнее, чьи внутрен-
ние поверхности доступны для испытаний магнитными частицами или проникающей
жидкостью, должны проверяться на внутренних поверхностях либо при помощи испыта-
ния магнитными частицами в соответствии с Практикой Practice A275/A275M, либо про-
никающей жидкостью в соответствии с Методом тестирования E165, в зависимости от
применимости.
13.3. Время проверки:
13.3.1. Проверка одним из методов 13.1 или 13.2 на приемку по спецификации должна
выполняться после всех процессов механической и тепловой обработки. Это тре-
бование не препятствует дополнительному испытанию на ранних стадиях при об-
работке.
13.4. Оценка неоднородностей, обнаруженных при ультразвуковой проверке:
13.4.1. Поковки, дающие сигнал, равный или больше, чем наименьший сигнал, произво-
димый эталонными неоднородностями, должны идентифицироваться и отделять-
ся от приемлемых поковок. Область, дающая сигнал, может быть проверена по-
вторно.
13.4.2. Такие поковки должны быть отбракованы, если сигналы при тестировании созда-
ны дефектами, которые невозможно идентифицировать, или созданы трещинами
или дефектами, подобными трещинам. Такие поковки могут быть восстановлены.
Чтобы быть принятыми, восстановленная поковка должна успешно пройти такое
неразрушающее испытание, при котором она была отклонена, при этом она долж-
на удовлетворять требованиям минимальной толщины стенки по данной специ-
фикации и по заявке заказчика.
13.4.3. Если тестовые сигналы созданы визуально наблюдаемыми дефектами, такими
как царапины, шероховатости поверхности, вмятины, следы обработки, стружка,
следы штамповки или перетяжки допускается принять поковки на основании визу-
альной проверки при условии, что глубина дефекта меньше 0.004дюйма [0.1 мм]

22
ASTM A182/A182M – 11a
или 12.5 % установленной толщины стенки, в зависимости что из них больше.
13.5. Обработка дефектов, обнаруженных при проверке магнитными частицами или прони-
кающей жидкостью
13.5.1. Перед восстанавливающей сваркой дефекты должны быть полностью удалены
путем зачистки или стачивания до доброкачественного металла. Результат уда-
ления этих дефектов должен проверяться испытанием магнитными частицами в
соответствии с Методом тестирования A275/A275M, либо испытанием проникаю-
щей жидкостью в соответствии с Методом тестирования E165.
13.5.2. Отклоненные поковки можно повторно обработать и повторно испытать при усло-
вии, что толщина стенки не уменьшилась до уровня меньшего, чем требуется
данной спецификацией и заявкой заказчика. Внешний диаметр в точке шлифова-
ния может быть уменьшен на величину, которая стачивается.
13.5.3. Если дефект наблюдается в той степени, которую можно идентифицировать как
не браковочная, поковка может быть принята без дальнейшего испытания при ус-
ловии, что этот дефект не проникает в пределы минимальной требуемой толщины
станки.
14. Профессиональное мастерство, финишная обработка и внешний вид
14.1. Поковки должны соответствовать требованиям Спецификации A961/A961M.
14.2. Поковки не должны иметь окалины, заусенцев после резки, которые могут препятство-
вать размещению, и других вредных дефектов, определенных в данном документе. По-
ковки должны иметь выполненную на высоком уровне финишную обработку, а обрабо-
танные на станке поверхности (отличные от поверхностей, имеющих специальные тре-
бования) должны иметь финишную обработку поверхности с высотой шероховатости, не
превышающую 250 AA (arithmetic average = арифметическое среднее).
15. Восстановление сваркой
15.1. Восстановление сваркой допускается (см. Дополнительное требование S58 Специфика-
ции A961/A961M) по усмотрению производителя со следующими ограничениями и тре-
бованиями:
15.1.1. Процедура сваривания и сварщики должны быть сертифицированы в соответст-
вии с Разделом IX Норм ASME для котлов и сосудов высокого давления.
15.1.2. Металл сварки должен наноситься с использованием электродов, указанных в
Таблице 4 за исключением случаев, указанных в Дополнительном требовании S5.
Электроды должны закупаться в соответствии с AWS Спецификациями
A5.4/A5.4M, A5.5/A5.5M, A5.9/A5.9M, A5.11/A5.11M, A5.14/A5.14M, A5.23/A5.23M,
A5.28/A5.28M или A5.29/A5.29M. Можно использовать процессы дуговой сварки
под нейтральным флюсом, дуговой сварки металлическим плавящимся электро-
дом в среде защитного газа, газоэлектрическую сварку вольфрамовым электро-
дом и сварку в среде защитных газов.
15.1.3. Перед сваркой дефекты должны быть полностью удалены путем скалывания или
стачивания до качественного металла, что проверяется магнитными частицами в
соответствии с Методом тестирования A275/A275M для низколегированных ста-
лей и ферритных, мартенситных или ферритно-аустенитных нержавеющих ста-
лей, или при помощи проникающей жидкости в соответствии с Методом тестиро-
вания E165 для всех марок.
15.1.4. После восстанавливающей сварки область сварки должна быть гладко сошлифо-
вана до изначального контура и полностью не должна иметь дефектов, что прове-
ряется методом магнитных частиц или проникающей жидкостью, в соответствии с
применимостью.
15.1.5. Необходимо соблюдать содержащиеся в Таблице 4 требования касательно пред-
варительного нагревания, температуры между проходами и тепловой обработки
после сварки. Поковки из аустенитной нержавеющей стали могут быть восстанов-
23
ASTM A182/A182M – 11a
лены без тепловой обработки после сварки по Таблице 4 при условии, что до вос-
становления получено одобрение заказчика.
15.1.6. Без предварительного одобрения заказчика восстановление сваркой не должно
1
превышать ни 10% площади поверхности поковки, ни 33 /3% толщины стенки ко-
нечной поковки или 3⁄8 дюйма [9,5 мм], в зависимости которое из них меньше.
15.1.7. Когда получено одобрение заказчика, ограничение, установленное в 15.1.6, может
быть превышено, но все остальные требования раздела 15 должны соблюдаться.
15.1.8. Никакие восстанавливающие сварки не допустимы для марки F 6a Классов 3 и 4.
15.1.9. Время тепловой обработки после сварки для F 36: для класса 1 толщиной до 2
дюймов [50 мм], 1 ч. на дюйм [25 мм], 15 минут минимум, и для толщины больше 2
дюймов [50 мм] – 15 минут для каждого дополнительного дюйма толщины или его
части; для класса 2 - 1 ч. на дюйм [25 мм], 1/2 ч минимум.

Таблица 4 – Требования к восстанавливающей сварке

24
ASTM A182/A182M – 11a

А
За исключением марок F 91, F 92, F 911, F 122, F 47, F 48 и F 49 электроды должны соответство-
вать AWS Спецификациям A5.4/A5.4M, A5.5/A5.5M, A5.9/A5.9M, A5.11/A5.11M, A5.14/A5.14M,
A5.23/A5.23M и A5.28/A5.28M.
В
Требуется одобрение заказчика.
С
Все восстановления в F 91 должны выполняться с использованием одного из следующих про-
цессов сварки и расходных материалов: SMAW, A5.5/A5.5M E90XX-B9; SAW, A5.23/A5.23M EB9 +
flux; GTAW, A5.28/A5.28M ER90S-B9; и FCAW, A5.29/A5.29M E91T1-B9. В дополнение, суммарное
содержание Ni+Mn всех сварочных расходных материалов не должно превышать 1,0%.
D
Все процессы восстановления марок F 92, F 911 и F 122 должны быть выполнены с использова-

25
ASTM A182/A182M – 11a
нием сварочных расходных материалов, удовлетворяющих химическим требованиям для данной
марки, указанным в Таблице 2.
Е
Предварительный нагрев и PWHT не требуются для поковок данной марки с толщиной сечения
не превышающей 0,500 дюйма [12,7 мм].
F
NR = не требуется.
G
WQ = закалка в воде.
Н
Наплавной металл дополнительно должен иметь минимум 0,04 % углерода.
I
Имеется соответствующий наплавной металл. Производители также использовали наплавные
металлы AWS A5.14/A5.14M, Классификации ERNiCrMo-3 и AWS A5.11/A5.11M, Класс E,
ENiCrMo-3.

16. Проверка
16.1. Применяются положения по проверке согласно Спецификации A961/A961M.
17. Отбраковка и повторное нагревание
17.1. Заказчик должен соответствовать положениям Спецификации A961/A961M.
18. Сертификация
18.1. В дополнение к требованиям Спецификации A961/A961M касательно сертификации, за-
казчику или его представителю должны быть представлены протоколы тестирования.
18.2. Протоколы испытаний должны включать сертификат о том, что все требования данной
спецификации соблюдены. Обозначение спецификации, включенной в протоколы тес-
тирования, должны включать год публикации и отметку о пересмотре, если имеется.
Производитель должен предоставить следующую информацию в зависимости от при-
менимых требований:
18.2.1. Вид тепловой обработки, Раздел 7,
18.2.2. Результаты анализа продукта, Раздел 8 Спецификации A961/A961M,
18.2.3. Результаты способности к растяжению, Раздел 9 (Таблица 3), протокол испытания
на предел текучести и предельную прочность в in ksi [МПа], удлинение и сокраще-
ние в области, в процентах,
18.2.4. Результаты химического анализа, Раздел 8 (Таблица 2),
18.2.5. Результаты испытания на твердость, Раздел 9 (Таблица 3, и Таблицы 2 и 3 для
марки F23),
18.2.6. Результаты тестирования на размер зерна, Раздел 10, и
18.2.7. Результаты любых дополнительных тестов, требуемых заказчиком.
19. Маркировка продукта
19.1. В дополнение к требованиям Спецификации A961/A961M к маркировке на каждой поков-
ке нестираемым способом должно быть нанесено название или обозначение произво-
дителя (см. Примечание 3).
Примечание 3 – Для целей идентификационной маркировки производителем считается
организация, которая сертифицирует компонент трубопровода, который изготовлен, об-
разец которой протестирован в соответствии с данной спецификацией, а результаты
соответствуют требованиям данной спецификации.
19.1.1. На закаленных и отожженных низколегированных или мартенситных нержавею-
щих поковках должны быть проштампованы буквы QT с последующим обозначе-
нием спецификации.
19.1.2. Поковки, восстановленные сваркой, должны быть промаркированы буквой “W” с
26
ASTM A182/A182M – 11a
последующим обозначением Спецификации. Когда восстановленные сваркой по-
ковки из аустенитной нержавеющей стали не прошли повторную тепловую обра-
ботку в соответствии с Таблицей 4, после обозначения спецификации должны
быть промаркированы буквы “WNS”.
19.1.3. Когда требуется протокол испытаний, маркировки должна состоять из обозначе-
ния или названия производителя, обозначения марки и других подобных маркиро-
вочных символов, которые необходимы для идентификации детали с протоколом
тестирования (необходимо применять 19.1.1 и 19.1.2).
19.1.4. Детали, удовлетворяющие всем требованиям более чем одного класса или марки,
могут маркироваться более, обозначением чем одного класса или марки, таким
как F 304/F 304H, F 304/F 304L и т.п.
19.2. Кодировка стержней – В дополнение к требованиям 19.1 кодировка брусков применима
в качестве дополнительного метода идентификации. Заказчик может указать в заявке
использование специальной системы колировки брусков. Система колировки брусков,
если используется по усмотрению поставщика, должна согласовываться с одним из
опубликованных промышленных стандартов для кодировки брусков. При использовании
на небольших деталях кодировка брусков может применяться к стержневому ящику или
существенным образом применяемому тэгу.
20. Ключевые слова
20.1. аустенитная нержавеющая сталь; легированная хромом сталь; хром-молибденовая
сталь; ферритная/аустенитная нержавеющая сталь; ферритная нержавеющая сталь;
мартенситная нержавеющая сталь; легированная никелем сталь; требования к вязкости
образца с надрезом; трубные фитинги; трубопроводные приложения; детали, удержи-
вающие высокое давление; фитинги из нержавеющей стали; поковки из нержавеющей
стали; сталь; стальные фланцы; стальные поковки, сплав; стальные затворы; примене-
ние при повышенных температурах; применение при высоких температурах; штампо-
ванный металл

27
ASTM A182/A182M – 11a
Дополнительные требования

Следующие дополнительные требования в дополнение к любому из дополнительных требований


Спецификации A961/A961M должны применяться только в случае, если это указано заказчиком в
заявке.

S1. Испытание макротравлением


S1.1 Образец поковки необходимо разбить на части и протравить, чтобы показать линии теку-
чести и внутренние дефекты. Испытание необходимо проводить в соответствии с Методом
тестирования E340. Детали испытания должны быть согласованы между производителем и
заказчиком.
S2. Подробности о тепловой обработке
S2.1 Производитель должен предоставить подробный отчет об испытании, содержащий ин-
формацию, требуемую п.18.2, и должен включать все имеющие отношение подробности о
цикле тепловой обработки поковок.
S3. Материал оптимальной стойкости к коррозионному растрескиванию
S3.1 Аустенитные нержавеющие стали должны быть предоставлены в отпущенном на раствор
состоянии в качестве последней операции без последующей холодной обработки, за исклю-
чением, если это специально не запрещено заказчиком, разрешенного выравнивания брусков,
из которых детали изготавливаются механической обработкой, чтобы соответствовать требо-
ваниям Спецификации A484/A484M.
S4. Испытания на коррозию
S4.1 Все аустенитный нержавеющие стали должны пройти испытание на межгранулярную
коррозию, выполняемое с соответствии с Методом Е Практики A262.
S4.2 Испытание на межгранулярную коррозию должно выполняться на образцах ферритных
нержавеющих сталей, как описано в Практиках A763.
S4.3 Как для аустениных, так и для ферритных нержавеющих сталей, подробности, касаю-
щиеся числа образцов и их источнике и расположении являются предметом согласования ме-
жду производителем и покупателем.
S5. Специальный наплавной металл
S5.1 В восстановленных сваркой поковках марок F 316, F 316L, F 316H и F 316N,
наплавленный металл должен соответствовать составу проволоки по E 308. Поковки,
восстановленные сваркой с использованием металла E 308, должны быть промаркированы F
__ W 308.
S6. Тест на твердость
S6.1 Каждая поковка должна быть протестирована на твердость и должна соответствовать
требованиям Таблицы 3.
S8. Тепловая обработка аустенитных поковок
S8.1 Заказчик должен указать метод тепловой обработки (в 7.1 или в 7.3.1), который должен
использоваться.
S8.2 Производитель должен предоставить протокол испытания, содержащий информацию,
требуемую в 18.1, и должен указать использованный метод тепловой обработки.
S9. Размер зерна уастенитных сортов
S9.1 Поковки, изготовленные из аустенитных сортов, отличный от Н-марок, необходимо
испытывать на средний размер зерна по Методу тестирования E112. Детали испытания
необходимо согласовать между производителем и заказчиком.

28
ASTM A182/A182M – 11a
S10. Стабилизирующая обработка
S10.1 После отжига раствора Марки F 321, F 321H, F 347, F 347H, F 348 и F 348H должны быть
подвергнуты стабилизирующей тепловой обработке при температуре от 1500 до 1600°F [815
до 870°C] в течение минимум 2ч/дюйм [4,7 мин/мм] толщины, а затем охлаждению в печи или
на воздухе. В дополнение к маркировке, требуемой в Разделе 19, после обозначения марки
должно быть проставлено обозначение “S10”.
S11. Требования к размеру зерна для аустенитных сталей не Н-сорта, используе-
мых при температурах свыше 1000°F [540°C]
S11.1 Не Н-марки аустенитных нержавеющих сталей должны иметь размер зерна No.7 или
грубее при определении по Методу тестирования E112. Определенный таким образом размер
зерна должен указываться в сертификационном протоколе испытаний.

29
ASTM A182/A182M – 11a
Сводка изменений

Комитет A01 определил расположение выборочных изменений к данной спецификации со времени


ее последнего издания, A182/A182M–11, которые могут повлиять на использование данной спе-
цификации. (Одобрено 1 октября 2011 г.)
(1) Удалены ссылки на Методы испытаний и определения A370.

Комитет A01 определил расположение выборочных изменений к данной спецификации со времени


ее последнего издания, A182/A182M–10a, которые могут повлиять на использование данной спе-
цификации. (Одобрено 1 июня 2011 г.)
(1) Добавлена ссылка на Практику A388/A388M в 13.1 и в Нормативных ссылках.
(2) Пересмотрен п.7.2.1 и добавлен п.7.2.3 для разрешения Q&T поковок марки F91, имею-
щих толщину сечения больше 3 дюймов [75 мм] во время тепловой обработки и по усмотре-
нию производителя.
(3) Пересмотрена минимальная указанная прочность на разрыв и добавлена минимальная
твердость для Сорта F 91 в Таблице 3.
(4) Добавлен новый Раздел 13 по Требованиям неразрушающего контроля.
(5) Редакторская поправка Примечания C для F24 в Таблице 4.
(6) Из спецификации удалено Дополнительное требование S7.

Комитет A01 определил расположение выборочных изменений к данной спецификации со времени


ее последнего издания, A182/A182M–10, которые могут повлиять на использование данной спе-
цификации. (Одобрено 1 ноября 2010 г.)
(1) Добавлена марка F347LN в Таблицы 1-4.
(2) Добавлены многоточия (...) в Таблице 2 и пересмотрена сноска A для их пояснения.
(3) Добавлено HBW к названию столбца для твердости по Бринеллю в Таблице 3.

Комитет A01 определил расположение выборочных изменений к данной спецификации со времени


ее последнего издания, A182/A182M–09a, которые могут повлиять на использование данной спе-
цификации. (Одобрено 1 мая 2010 г.)
(1) Добавлена ссылка на спецификацию A1049/A1049M в 1.3 и ссылочных документах.
(2) Пересмотрен п. 7.2 для прояснения того, что когда в Таблице 1 указывается несколько
опций тепловой обработки, необходимо использовать только одну опцию.
(3) Добавлена ссылка на Метод тестирования E92 в 9.6.3 и ссылочных документах.
(4) Добавлен новый Раздел 3 Терминологии, включающий определение закаленного состоя-
ния, и перенумерованы последующие разделы.
(5) Пересмотрены химические требования для F 23 в Таблице 2.
(6) Пересмотрена Таблица 2 с включением многоточий там, где в настоящее время значения
отсутствуют, и для объяснения значений многоточий.
(7) Добавлено новая сноска A в Таблице 3, объясняющая значение многоточий в таблице.
(8) Добавлен п.2.4 для ссылки на AWS спецификации расходных материалов вместо специ-
фикаций ASME SFA. Также добавлено A5.14/A5.14M, которое уже упомянуто в Примечании
G Таблицы 4; и добавлены ссылки на A5.23/A5.23M, A5.28/A5.28M и A5.29/A5.29M, новые
ссылки для Марки F 91.

30
ASTM A182/A182M – 11a
(9) Скорректирована ссылка на Дополнительное требование S9 Спецификации A961/A961M
на S58 в 13.1.
(10) Изменены ссылки на ASME SFA спецификации на AWS спецификации и добавлены
A5.14/A5.14M, A5.23/A5.23M, A5.28/A5.28M и A5.29/A5.29M в 13.1.2.
(11) Пересмотрена Таблица 4 с изменением требований к электродам для марок F 91, F 92,
F 911, и F 122, и изменены ссылки на ASME SFA спецификации на AWS спецификации.
(12) Пересмотрена Таблица 4 с пересмотром электродов, перечисленных для марок F 5, F
5a и F9, поскольку ранее перечисленные AWS классификации A502 и A505 были нарушены;
и добавлены A5.14/A5.14M, A5.23/A5.23M и A5.28/A5.28M в сноске A.
(13) Добавлена сноска F к обозначениям электродов для H-марок поковок из аустенитной
нержавеющей стали, перечисленных а Таблице 4. Добавлены перечни для электродов H-
марок, где имеются подобные AWS классификации.

Перевод на русский язык выполнен Компанией «ТЕХНОРМАТИВ»


по заказу Petrofac International Ltd.

31