ANÁLISIS Y SIMULACIÓN POR COMPUTADORA DE LOS PROCESOS DE CONFORMADO DE

LÁMINA

Ricardo Suárez Hernández1 y Dr. Pedro de Jesús García Zugasti2

RESUMEN

El proceso del conformado de lámina es de los más importantes en nuestro país tanto para la industria automotriz,
como para otras áreas. Las simulaciones de estos procesos de manufactura, son comúnmente son utilizadas para la
selección de maquinaria adecuada de acuerdo al proceso a realizar y para la corrección de fallas de los procesos que
se llevan a cabo en la industria y que, si se realizaran con un diagnóstico experimental, los costos y tiempo empleados
para su corrección se disparan, obteniendo además un resultado no del todo óptimo. Este trabajo desarrolla la
simulación de un proceso de doblado laminar, logrando predecir el comportamiento del material, para así poder
seleccionar las características de la maquinaria a utilizar.

ABSTRAC

The process of sheet forming is one of the most important for the automotive industry. The simulations of these
manufacturing processes are applied for the selection of suitable equipment for the process to be carried out and for
the correction of failures of the processes that are carried out in the industry and that, if carried out with an experimental
diagnosis, the costs and time used to correct them are very high, also it is probably to get a non-optimum result. This
work develops the simulation of a laminar bending process, the simulation pretends to predict the behavior of the
material, with the purpose of select the characteristics of the tool to be used.

Palabras Clave: Conformado, análisis, simulación, lámina, estructura.

INTRODUCCIÓN

En México, más específicamente en el estado de San Luis Potosí y sus alrededores, se ubican varias empresas de
conformado de lámina. El área de estudio que le corresponde en su mayoría al análisis de estos procesos es la Mecánica,
por lo que se eligió hacer un estudio sobre las consideraciones principales para tales procesos. El trabajo realizado en
esta estancia se planteó para hacer una serie de simulaciones con diferentes condiciones que permitan identificar
posibles errores durante el formado laminar. El objetivo de este estudio es el de conocer el comportamiento de los
materiales mientras sufren deformaciones en cada instante de tiempo, desde que el material entra en contacto con las
matrices, hasta la forma final deseada.

MARCO TEÓRICO

Formabilidad de hojas metálicas: La formabilidad de las hojas metálicas es de gran interés tecnológico y económico.
Por lo general, se define como la capacidad de la hoja metálica para sufrir el cambio de forma deseada sin fallar. El
doblado es una de las operaciones industriales de doblado más comunes. Más aún, el doblado también proporciona
rigidez a la pieza al aumentar su momento de inercia y sin agregar peso.

Recuperación elástica o restitución: Todos los materiales tienen un módulo finito de elasticidad, por lo que la
deformación plástica siempre va seguida de alguna restitución elástica cuando se retira la carga. En el doblado a esta
restitución se le conoce como rebote y está presente no solo en hojas y placas planas, sino también en barras solidas o
huecas y en tubos de cualquier sección transversal. Por lo común, la recuperación o restitución en las operaciones de
formado se compensa sobredoblando la parte.

Formado de placas metálicas: Las hojas o placas metálicas se pueden doblar fácilmente con simples soportes mediante
una prensa plegadora. Sin embargo, el doblado y conformado de tubos y otras secciones huecas requiere de herramental
especial debido a la tendencia al pandeo y al plegado. El método más antiguo para evitar este problema en este tipo de
doblado consiste en rellenar su interior con partículas sueltas (comúnmente arena) y después doblarlo en un soporte
adecuado.

1
Universidad Autónoma de Querétaro, Facultad de Ingeniería Campus SJR; Río Moctezuma 249, San Cayetano, C.P: 76807, San
Juan del Río, Querétaro, rsuarez22@alumnos.uaq.mx
2
Instituto Politécnico de San Luis Potosí, División de Estudios de Posgrado e Investigación; Ponciano Arriaga, UPA, C.P: 78437,
Soledad de Graciano Sánchez, San Luis Potosí, pzugasti@hotmail.com
Estructuras complejas: Las estructuras son elementos constructivos cuya misión fundamental es la de soportar un
conjunto de cargas:

 Peso propio.
 Cargas de funcionalidad.
 Acciones exteriores.

La palabra soportar hace referencia a 3 aspectos:

 Estabilidad. La estabilidad de una estructura es la que garantiza que dicha estructura, entendida en su conjunto
como solido rígido, cumple las condiciones de la estática, al ser suscitada por las acciones exteriores que
pueden actuar sobre ella.
 Resistencia. Es la que obliga a que no se superen las tensiones admisibles del material, y a que no se produzca
rotura en ninguna sección.
 Deformación limitada. Implica el que se mantenga acotada (dentro de unos límites) la deformación que van
a producir las cargas al actuar sobre la estructura. Estos límites van marcados por la utilización de la estructura.

El objetivo principal de las estructuras complejas es la de obtener una alta resistencia con un valor relativamente bajo
de peso. Entre las aplicaciones principales se encuentra la industria aeroespacial, la construcción y el sector automotriz.

MÉTODOS Y MATERIALES

Materiales Utilizados: Entre los materiales utilizados para la realización del estudio, fueron principalmente fuentes de
información, como libros y documentos digitales, los cuales están enlistados en la bibliografía. Además, se utilizó un
software de diseño asistido por computadora (CAD), para modelado y simulación del proceso mecánico en 2D y 3D.

Métodos de estudio: Durante la primer tercera parte de esta estancia, se realizó la debida adquisición de información
necesaria para entrar en contexto con los procesos de conformado de lámina, utilizando como fuente principal de
información el libro Manufactura, Ingeniería y Tecnología, así como la plataforma digital Metal Forming Magazine.

Capacitación en Software CAD: Después en una segunda sección se puso en marcha el aprendizaje del software de
simulación, mediante tutoriales del programa mismo, los cuales fueron seguidos al pie de la letra para entender y
reconocer las herramientas del programa utilizado.

Simulación de los procesos de conformado laminar: Una vez que se contaba con la información necesaria del estudio
y la capacitación suficiente para manipular el programa de diseño asistido, se comenzó con la etapa final que fue la
simulación de dos procesos de conformado de lámina. Durante este proceso se realizaron simulaciones modificando
múltiples factores tanto en las configuraciones como en el modelado. En seguida se enlistan los parámetros que se
modificaron.

 Forma de las matrices (redondeo de esquinas, longitud y separación).

 Fricción (0.2 si se consideraba un proceso con lubricación o 0.5 por defecto).
 Dimensiones de la lámina a conformar (longitud a deformar, grosor y ancho).
 Desplazamiento Pre escrito (alcance de contacto)
 Factor de singularidad (0).
 Tamaño de mallado para el análisis por elemento finito (control de mallado mayor para lámina que para las
matrices)

Análisis del proceso de conformado con matrices de una estructura triangular compleja: Una vez que se realizaron
varias pruebas individuales a diferentes procesos de conformado, se procedió a analizar una estructura triangular
compleja. En la Figura 1 se muestra el esquema de la estructura, extraída del libro Manufactura, Ingeniería y
Tecnología.

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Soledad de Graciano Sánchez, San Luis Potosí, pzugasti@hotmail.com
 Figura 1. Estructura triangular

El primer paso a seguir para la realización de la simulación es el modelado en CAD del proceso. En la Figura 2 se
muestran las dos matrices utilizadas y la lámina a deformar.

Figura 2. Modelado en CAD del proceso a simular

Enseguida, se selecciona el tipo de simulación a realizar, en nuestro caso se utilizó un modelo para deformaciones no
lineales estático con simplificación 2D. La simplificación 2D se utilizó para acelerar el proceso y acorde al modelo
analizado.

A continuación, se elige el material con el que se va a caracterizar cada elemento del modelo. Para este caso, se optó
por Acero al carbono no aleado para la composición de las matrices y la aleación 1060 que tiene un 99.6% de contenido
de Aluminio. La justificación de la elección se debe a que las matrices deben ser de un material más duro que el de la
lámina, esto para asegurar la resistencia a rayar y a penetrar el material con fines de duración. El aluminio es de los
metales más maleables, ligeros y aptos de deformar.

Posteriormente se procede a establecer las condiciones para la simulación. Se realizó una sujeción a la matriz inferior,
con el fin de limitar su movimiento en el espacio- Es indispensable definir los contactos entre los componentes
considerando la fricción para analizar su interacción lo más apegado a la realidad. Por último, se estableció un
desplazamiento prescrito en la matriz superior con el fin de simular el movimiento del proceso.

Para establecer las condiciones del análisis por elemento finito, es una buena opción aplicar un control de mallado,
esto con el fin de ahorrar tiempo y recursos del análisis, además de obtener resultados más precisos en las zonas donde
se pretende obtener datos del estudio.

Por último, se realiza una interpretación de resultados acorde a los datos obtenidos de la simulación y se procede a
modificar parámetros con el fin de encontrar una solución óptima para el proceso. Tales resultados son descritos en la
sección de “Resultados”.

RESULTADOS
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A continuación, se muestran diversas simulaciones y la interpretación de las mismas.

En la Figura 3 se muestra el final de la simulación del formado de una estructura triangular. Nótese que el formado
no obtuvo mayor problema.

Figura 3. Estructura triangular simulada de un segmento

En la Figura 4 se muestra el análisis del formado de dos estructuras triangulares. Nótese que el proceso no concluyó,
esto ocurrió debido a que los desplazamientos se hacen grandes bajo fuerzas constantes. La forma de las matrices si
afecta cuando se deformar mayor cantidad de material en serie.

Figura 4. Simulación de formado de dos segmentos de estructura triangular

En la Figura 5 se muestra un tercer análisis, el cual se modificó la terminación de los triángulos de la matriz superior,
utilizando parte de una circunferencia. Nótese que el análisis concluyó exitosamente deformado en su totalidad las dos
estructuras triangulares, aunque la forma entre las paredes aún es posible mejorar.

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 Figura 5. Simulación de formado de dos segmentos de estructura triangular con redondeo en la matriz

En la Figura 6 se muestra el análisis final de este proceso de conformado, donde se modificó la distancia entre las
paredes y el radio de redondeado de la matriz superior. Nótese que la lámina tiene una geometría estable y con cero
ondulaciones en tramos rectos.

Figura 6. Simulación de formado de dos segmentos de estructura triangular con redondeo en la matriz

CONCLUSIONES

Las estructuras complejas de metal tienen bastantes aplicaciones en diferentes sectores industriales. Realizar la
fabricación de estas estructuras en partes es bastante costoso sin importar el método que se utilice, ya sea soldado
(presenta distribución no uniforme de esfuerzos) o con fijaciones de elementos mecánicos como los tornillos. Además,
el realizar este tipo de uniones, propicia a debilitar o no aseguran su estabilidad de la estructura, a diferencia de que si
fuese de una sola pieza. Por ello, un correcto formado de lámina trae bastantes ventajas como estás, gracias a la
conservación de la mayoría de sus propiedades del material y el bajo costo con el que se puede formar dichas
estructuras. Dichas estructuras tienen una relación elevada de rigidez a peso si se fabrican a partir del conformado.

La simulación con el análisis por elemento finito para los procesos de conformado es bastante útil para poder diseñar
la forma correcta de las matrices que se deben utilizar para la manufactura de las piezas. Tiene el fin de optimizar el
proceso antes de hacer pruebas físicas y así obtener el resultado muy apegado a la realidad sin gastar en
experimentación que, además de llevar bastante tiempo en su implementación y realización, el costo de la maquinara,
calibración y operación se elevan a tal grado de ser poco factible además de poco confiable.

El análisis de esfuerzos durante el proceso de conformado es fundamental para determinar las propiedades con las que
permanecerá la pieza al final del conformado. Entre los factores que se pueden determinar esta la distribución de
esfuerzos. La presencia de cuñeros, surcos, agujeros, etc. provoca modificaciones en la distribución de los esfuerzos.
En la simulación se puede visualizar las zonas donde aparecen esfuerzos mayores (concentración de esfuerzos),
fenómeno que ocasiona que fallen las piezas bajo esfuerzos de trabajo. Si durante la simulación se detecta que al final
del formado se presenta una distribución irregular de esfuerzos y no se puede evitar, lo que sí se puede hacer es realizar
algún tratamiento térmico como el templado doble que consiste de un recocido y un temple para reducir o limitar el
nivel de distorsión de estas piezas complejas y así asegurar la resistencia a esfuerzos de trabajo sin fallar.

BIBLIOGRAFIA

KALPAKJIAN, S. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología, México: PEARSON EDUCACIÓN.

NIETO, E. (2006). “Estructuras tipo: función, formas generales, elementos…” en OpenCourseWare. Consultada en
http://ocwus.us.es/ocwus/mecanica-de-medios-continuos-y-teoria-de-estructuras/calculo-de-estructuras-
1/apartados/apartado1_1.html (fecha de consulta 25-07-2012).

1
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