Hid Rolo Gia

Universidad Nacional de Ucayali
Facultad de Ingeniería Civil
“Año del Diálogo y la Reconciliación

Nacional”
Universidad
Nacional de Ucayali
Facultad de Ingeniería de
Sistemas e Ingeniería Civil
Escuela Profesional de Ingeniería
Civil
TEMA: Concreto Composición y

Elaboración
CATEDRÁTICO : Ing. Daniel Perez Castañon
CURSO : Tecnología del Concreto.
ALUMNO : Monzon Quiñones Darwin Axel.
Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 1

Pucallpa – Perú
2018
 CONCRETO
Es un material compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por
un aglomerante al que se añade áridos (agregado), agua y aditivos específicos.
El aglomerante es, en la mayoría de las ocasiones, cemento (generalmente cemento

Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca
una reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo
fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava,
gravilla y arena). La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de
un agregado) se denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros
conglomerantes que no son cemento, como el hormigón asfáltico que
utiliza betún para realizar la mezcla.
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que,

mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una
pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se
endurece, tornándose en un material de consistencia pétrea. El cemento consiste
esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H). Este compuesto es el principal
responsable de sus características adhesivas. Se denomina cemento hidráulico
cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno
acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus características o
comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al
1 % de la masa total del concreto), existiendo una gran variedad de ellos: colorantes,
aceleradores y retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.
El concreto o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y

otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria)
que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del
concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de

aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y

cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de
agua y cemento. Al reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de
agregado), se aumenta la densidad. Algunos valores de densidad para el concreto
fresco se presentan en la Tabla 1-1. En el diseño del concreto armado (reforzado), el
peso unitario de la combinación del concreto con la armadura normalmente se
considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).
 Características y comportamiento:
El concreto muestra en una de sus
secciones muchas escalas de agregación.
Resulta necesario investigar en las
propiedades microscópicas del concreto si
se desea conocer sus propiedades
mecánicas.
El concreto es el material resultante de unir

áridos con la pasta que se obtiene al añadir agua a un conglomerante. El
conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos referimos al concreto,
generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el más importante y
habitual es el cemento portland. Los áridos proceden de la desintegración o trituración,
natural o artificial de rocas y, según la naturaleza de las mismas, reciben el nombre de
áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo tamaño sea superior a 5 mm se
llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama árido fino o arena.
El tamaño de la grava influye en las propiedades mecánicas del concreto. La pasta
formada por cemento y agua es la que confiere al concreto su fraguado y
endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación directa en
el fraguado y endurecimiento del concreto. El cemento se hidrata en contacto con el
agua, iniciándose diversas reacciones químicas de hidratación que lo convierten en
una pasta maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de
unas horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla,
obteniéndose un material de consistencia pétrea.
Una característica importante del concreto es poder adoptar formas distintas, a

voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite

rellenar un molde, previamente construido con una forma establecida, que recibe el
nombre de encofrado.
 Características mecánicas
La principal característica estructural del concreto es resistir muy bien los esfuerzos de
compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo
cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las
solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas. Para determinar la resistencia se
preparan ensayos mecánicos (ensayos de rotura) sobre probetas de concreto.
Para superar este inconveniente, se "arma" el concreto introduciendo barras de acero,

conocido como concreto armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los
esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer
barras de acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como
es el caso de los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del concreto a
tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a
principios del siglo XX, la del concreto armado. Así, introduciendo antes del fraguado
alambres de alta resistencia tensados en el concreto, este queda comprimido al
fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían para resistir las acciones externas, se
convierten en descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando
muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy
alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las
ventajas del pretensado. Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir
tensiones en el acero de manera deliberada y previa al fraguado del concreto de la
pieza estructural, desarrollándose las técnicas del concreto pretensado y el concreto
postensado.
Los aditivos permiten obtener concreto de alta resistencia; la inclusión

de monómeros y adiciones para concreto aportan múltiples mejoras en las
propiedades del concreto.
Cuando se proyecta un elemento de concreto armado se establecen las dimensiones,

el tipo de concreto, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que
hay que aportar en función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento. Un diseño
racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y
curado, hacen del concreto un material idóneo para ser utilizado en construcción, por
ser resistente, durable, incombustible, casi impermeable, y requerir escaso

mantenimiento. Como puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y

adquirir variadas texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.
 Características físicas del concreto:

Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados, son:
•Densidad: en torno a 2350 kg/m³
•Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el concreto
ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2000
kg/cm² (200 MPa).
•Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la
resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.
•Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la
temperatura y la humedad del ambiente exterior.
•Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y
otros parámetros.
•De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4
partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.
•Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues
tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en
obras de construcción; además, el concreto protege al acero de la oxidación al
recubrirlo.
 Fraguado y endurecimiento:
La pasta del
concreto se forma
mezclando
cemento artificial
y agua debiendo
embeber
totalmente a los
áridos. La
principal cualidad
de esta pasta es que fragua y endurece progresivamente, tanto al aire como bajo el
agua.
El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de
hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama

fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido.
Esto se observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie
del concreto. Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a
todos los constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y
que se caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.
El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados
convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.
En el cemento portland, el más frecuente empleado en los concretos, el primer
componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y corta
(hasta 7-28 días). Después el silicato tricálcico, con una aportación inicial importante y
continua durante bastante tiempo. A continuación el silicato bicálcico con una
aportación inicial débil y muy importante a partir de los 28 días.
El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en
polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto
del agua con la superficie de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y
una gran parte de compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una
película en la superficie del grano. A partir de entonces el endurecimiento continua
dominado por estas estructuras coloidales que envuelven los granos del cemento y a
través de las cuales progresa la hidratación hasta el núcleo del grano.
El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su
fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción
rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta
en obra rellenando todos los huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría
de forma importante el desarrollo de resistencias mecánicas. En las fábricas de
cemento se consigue controlando la cantidad de yeso que se añade al clinker de
cemento. En la planta de concreto, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con
los áridos, también se pueden añadir productos que regulan el tiempo de fraguado.
En condiciones normales un concreto portland normal comienza a fraguar entre 30 y

45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el
fraguado trascurridas sobre 10 o 12 horas. Después comienza el endurecimiento que
lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para después
aumentar más lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza. En el
cuadro siguiente se observa la evolución de la resistencia a compresión de un
concreto tomando como unidad la resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas:

Evolución de la resistencia a compresión de un concreto Portland normal

Edad del concreto en días 3 7 28 90 360
Resistencia a compresión 0.40 0.65 1.00 1.20 1.35
 ADITIVOS PARA CONCRETO

Los aditivos para concreto (hormigón) son componentes de naturaleza
orgánica (resinas) o inorgánica, cuya inclusión tiene como objeto modificar las
propiedades físicas de los materiales conglomerados en estado fresco. Se suelen
presentar en forma de polvo o de líquido, como emulsiones.
Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros
componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos, fibras,
cargas y pigmentos.
Existen aditivos que incrementan la fluidez del concreto haciéndolo más manejable, los
aditivos que aceleran el fraguado son especialmente diseñados para obras o
construcciones donde las condiciones climáticas evitan un curado rápido.
Los aditivos retardantes son usados en lugares donde el concreto fragúa rápidamente,
especialmente en regiones con clima cálido o en situaciones donde el concreto debe
ser transportado a grandes distancias; esto con la intención de manipular la mezcla
por mayor tiempo.
 Clasificación
De acuerdo con su función principal se clasifica a los aditivos para el hormigón de la
siguiente manera:
Aditivo reductor de agua/plastificante: Aditivo que, sin modificar la consistencia,
permite reducir el contenido de agua de un determinado hormigón, o que, sin modificar
el contenido de agua, aumenta el asiento (cono de abrams)/escurrimiento, o que
produce ambos efectos a la vez.
Aditivo reductor de agua de alta actividad/ aditivo superplastificante: Aditivo que,

sin modificar la consistencia del hormigón, o que sin modificar el contenido de agua,
aumenta considerablemente el asiento (cono de abrams)/ escurrimiento, o que
produce ambos efectos a la vez.
Aditivo reductor de agua: Aditivo que reduce la pérdida de agua, disminuyendo la

exudación.

Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar durante el amasado una
cantidad determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que permanecen
después del endurecimiento.
Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo que reduce el tiempo de transición de la mezcla

para pasar del estado plástico al rígido.
Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta la velocidad de desarrollo

de resistencia iniciales del hormigón, con o sin modificación del tiempo de fraguado.
Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que aumenta el tiempo del principio de transición
de la mezcla para pasar del estado plástico al estado rígido.
Aditivo hidrófugo de masa: Aditivo que reduce la absorción capilar del hormigón
endurecido.
Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas propiedades del hormigón fresco y/o
endurecido actuando sobre más de una de las funciones principales definidas en los
aditivos mencionados anteriormente.
Existen otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y por tanto sin
clasificarse como ellos, pueden considerarse como tales ya que modifican propiedades del
hormigón, como ocurre con los colorantes o pigmentos que actúan sobre el color
hormigón, los generadores de gas que lo hacen sobre la densidad, etc.
 Normativa
La Instrucción Española del Hormigón Estructural (EHE) establece que se dosificarán en
unidades porcentuales sobre peso de cemento no pudiendo superar el 5%.
 Durabilidad
Las presas de concreto son una tipología habitual
en la construcción de embalses. En las imágenes
la presa de Hoover construida en Estados Unidos
en 1936 está diseñada con forma parabólica para
optimizar la capacidad del concreto de soportar
esfuerzos a compresión.

La durabilidad del concreto se define

en la Instrucción española EHE como
la capacidad para comportarse
satisfactoriamente frente a las acciones
físicas y químicas agresivas a lo largo
de la vida útil de la estructura
protegiendo también las armaduras y
elementos metálicos embebidos en su
interior.
Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y
solicitaciones, sino también las condiciones físicas y químicas a las que se expone.
Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que
puede afectar a la corrosión de las armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas
afectadas por ciclos de hielo-deshielo, etc.
Para garantizar la durabilidad del concreto y la protección de las armaduras frente a la

corrosión es importante realizar un concreto con una permeabilidad reducida,
realizando una mezcla con una relación agua/cemento baja, una compactación idónea,
un peso en cemento adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo agua de
curado para completarlo.
De esta forma se consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar
interna poco comunicada y así se reducen los ataques al concreto.
En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben

emplear cementos especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que cuidar
el recubrimiento mínimo de las mismas.
 Tipos
En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados
según el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y
demás documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:
Hormigón T – R / C / TM / A

T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón

armado y HP cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L
Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.
Tipos de concreto
Hormigón También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y
ordinario áridos de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.22
Hormigón en
Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión. 22
masa
Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir
Hormigón armado esfuerzos de compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual. 22
Hormigón Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial tensionadas a la tracción posteriormente al vertido del
pretensado hormigón.22 Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormigón fresco.
Hormigón Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a tracción. 22 El tensado de la armadura es posterior
postensado al fraguado y endurecido del hormigón, anclando con posterioridad las armaduras al hormigón.
Es el hormigón que como consecuencia de una dosificación estudiada y del empleo de aditivos superplastificantes específicos, se
Hormigón compacta por la acción de su propio peso, sin necesidad de energía de vibración ni de cualquier otro método de compactación. 22 Se
autocompactante usa en hormigones a la vista, en elementos de geometría complicadas, espesores delgados o con armados densos, que dificultan el
vibrado.
Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón normal sin árido grueso. 12
Hormigón
Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.22
ciclópeo
Hormigón sin Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5 mm).22

finos
Hormigón aireado
Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad. 22
o celular
Hormigón de alta Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita, hematita…) El hormigón pesado se
densidad utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.
 Cemento
Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen
formándose nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son
estables tanto al aire como sumergidos en agua. Hay varios tipos de cementos. Las
propiedades de cada uno de ellos están íntimamente asociadas a la composición
química de sus componentes iniciales, que se expresa en forma de sus óxidos, y que
según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos en las reacciones de
hidratación. Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados;
también las condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando
a la durabilidad de los concretos. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus
componentes están normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La norma
española establece los siguientes tipos: cementos comunes, los resistentes a los
sulfatos, los resistentes al agua de mar, los de bajo calor de hidratación, los cementos
blancos, los de usos especiales y los de aluminato de calcio. Los cementos comunes
son el grupo más importante y dentro de ellos el portland es el habitual. En España
solo pueden utilizarse los cementos legalmente comercializados en la Unión Europea y
están sujetos a lo previsto en leyes específicas. Además del tipo de cemento, el
segundo factor que determina la calidad del cemento, es su clase o resistencia a
compresión a 28 días. Esta se determina en un mortero normalizado y expresa la
resistencia mínima, la cual debe ser siempre superada en la fabricación del
cemento.La norma española establece las siguientes clases de resistencias:

El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus

propiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las
reacciones químicas de su fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el
agua los granos de cemento se hidratan solo en una profundidad de 0.01 mm, por lo
que si los granos fuesen muy gruesos el rendimiento de la hidratación sería pequeño
al quedar en el interior un núcleo inerte. Sin embargo una finura excesiva provoca una
retracción y calor de hidratación elevados. Además dado que las resistencias
aumentan con la finura hay que llegar a una solución de compromiso, el cemento debe
estar finamente molido pero no en exceso.
El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no

permitan la contaminación del cemento y deben estar protegidos de la humedad. En
los cementos suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en locales
cubiertos, ventilados, protegidos de la lluvia y del sol. Un almacenamiento prolongado
puede provocar la hidratación de las partículas más finas por meteorización perdiendo
su valor hidráulico y que supone un retraso del fraguado y disminución de resistencias.
 Cemento Portland
El cemento Portland se obtiene al calcinar a
unos 1500 °C mezclas preparadas
artificialmente de calizas y arcillas. El producto
resultante, llamado clinker, se muele añadiendo
una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra de yeso natural. 26
Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para formar el clinker
de cemento.

Clinker de cemento antes de su molienda.
La composición química media de un portland, según Calleja, está formada por un

62.5 % de CaO (cal combinada), un 21 % de SiO2(sílice), un 6.5 % de Al2O3 (alúmina),
un 2.5 % de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los
principales del cemento, de carácter básico la cal y de carácter ácido los otros tres.
Estos componentes no se encuentran libres en el cemento, sino combinados formando
silicatos, aluminatos y ferritos cálcicos, que son los componentes hidráulicos del
mismo o componentes potenciales. Un clinker de cemento portland de tipo medio
contiene:
 Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40 % a 50 %
 Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20 % a 30 %
 Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10 % a 15 %
 Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5 % a 10 %

Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de fraguado y
endurecimiento son:
2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2

2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2
El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues desarrolla una
resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también elevado. Fragua lentamente y
tiene un endurecimiento bastante rápido. En los cemento de endurecimiento rápido y en
los de alta resistencia aparece en una proporción superior a la habitual.
El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo, es lento

en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad química es mayor que la del silicato
tricálcico, por ello los cementos resistentes a los sulfatos llevan un alto contenido de
silicato bicálcico.

El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias a corto.

Su estabilidad química es buena frente al agua de mar pero muy débil a los sulfatos. Al
objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y regular el tiempo
de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de yeso.
El aluminatoferrito tetracálcico no participa en las resistencias mecánicas, su presencia es

necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación del clinker.
 Tipos de cemento
Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:
1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o

volcánico.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y

aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material
obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica
progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se
utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.
 El cemento portland
El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación
del hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización
del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se
admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las
propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser
pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado
con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades
adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un
período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de
solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene

el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este
material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.
En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos
vienen regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por
el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio.
 Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma
que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el
porcentaje de los componentes que lo forman.
Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa
que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de
pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto,
además de una mayor presencia de Fe2O3(óxido ferroso), una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los
mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO 2, cuya hidratación produce la mayor cantidad
de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por
las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más
resistentes a las aguas agresivas que el plástico.
Cementos blancos
Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes
muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de
Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea
al Portland normal y un gris más oscuro al cemento férrico. La reducción del Fe 2O3 es
compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la
fase de fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en
día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado
pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para
rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I
 Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en

la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha
generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro
tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y

permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido
los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana
mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente
utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar.
Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones
después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y
puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
 55-70 % de clinker Portland
 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH) 2), se tendrá una menor cantidad de
esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas
agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por otro lado,
como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker
Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante
el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas
particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y

durabilidad.
 Cemento siderúrgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de
las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando
el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de

estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de
silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en
un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH -. Es por este motivo que debe
estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos
que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas
agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos
cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la
corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.
 Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt
natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación
con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C). Es apropiado para trabajos menores, de
fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se
dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el
fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero
aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja
es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue
una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene
gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos
rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la
de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).
 Cemento aluminoso
Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas

de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente
se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también
recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los
1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es
colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para
obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio
 40-50 % óxido de aluminio
 5 % óxido de silicio
 5-10 % óxido de hierro
 1 % óxido de titanio
Su composición completa es:
 60-70 % CaOAl2O3
 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al
6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl 2O3SiO2) tiene pocas
propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
 Propiedades generales del cemento

 Buena resistencia al ataque químico.
 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede

tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el

valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los

recubrimientos (debido al pH más bajo).

 TIPOS DE CEMENTO EN EL MERCADO PERUANO

La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son
requeridos en el mercado nacional, según las características de los
diferentes procesos que comprende la construcción de la infraestructura necesaria
para el desarrollo, la edificación y las obras de urbanización que llevan a una
mejor calidad de vida.
Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen
estrictamente con las normas nacionales e internacionales.
De esta manera existe una gran variedad de este material (cemento), de distintos
componentes, productores y precios, pero casi todos con la misma finalidad.
Cemento Portland
Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto
esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o
más de las formas de sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.
Cemento portland tipo 1, normal es el cemento portland destinado a obras
de concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro
tipo.
Cemento portland tipo 2, de moderada resistencia a los sulfatos es el cemento
portland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a
la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación,
cuando así sea especificado.
Cemento portland tipo 5, resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se
requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos.
Cemento portland Puzolánico
El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una
mezcla de clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El
contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.
La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por si misma puede tener
poca o ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de
humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas
ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades hidráulicas.
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones generales de
concreto. El porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.

Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland Puzolánico

modificado para uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje
adicionado de puzolana es menor de 15%.
Cemento Portland de escoria de alto horno
El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización conjunta
de una mezcla de clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la adición
eventual de sulfato de calcio. El contenido de escoria granulada de alto horno debe
estar comprendido entre 25% y 65% en peso del total.
El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria granulada
menor que el 25%.
La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento
de minerales de hierro en el alto horno, que para ser usada en la fabricación de
cementos, debe ser obtenida en forma granular por enfriamiento rápido y además
debe tener una composición química conveniente.
Cemento Tipo MS
Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en el
tipo de moderada resistencia a los sulfatos.
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co,
Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinker portland,
materias calizas como travertino y/o hasta un máximo de 30% de peso.
Cemento de Albañilería
El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de
clinker Portland y materiales que aún careciendo de propiedades hidráulicas o
puzolánicas, mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para
trabajos generales de albañilería.
PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA
Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:

Cemento Andino S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)

Cementos Lima S.A.

Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol"
Cemento Portland Tipo IP - Marca "Super Cemento Atlas"
Cementos Pacasmayo S.A.A.
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland MS-ASTM C-1157
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cementos Selva S.A.
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cemento Sur S.A.
Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
Cemento Portland Tipo II*
Cemento Portland Tipo V*
Yura S.A.
Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Tipo IPM
 EL PRODUCTO EN EL MERCADO
Antes de hablar sobre el impacto que tiene este producto en el mercado, tenemos que
iniciar conociendo el concepto de mercado, en la cual es donde los vendedores y
compradores de una mercancía mantienen estrechas relaciones comerciales, y llevan
a cabo abundantes transacciones de tal manera que los distintos precios a que éstas
se realizan tienden a unificarse y de este modo afecte las condiciones de compra o
de venta de los demás.
Entendemos por mercado el lugar en que se unen las fuerzas de la oferta y la
demanda para realizar las transacción de bienes y servicios a un determinado precio.

Comprende todas las personas, hogares, empresas e instituciones que tiene

necesidades a ser satisfechas con los productos de los ofertantes.
Son mercados reales los que consumen estos productos y mercados potenciales los
que no consumiéndolos aún, podrían hacerlo en el presente inmediato o en el futuro.
Se pueden identificar y definir los mercados en función de los segmentos que los
conforman esto es, los grupos específicos compuestos por entes con características
homogéneas. El mercado está en todas partes donde quiera que las personas
cambien bienes o servicios por dinero.
 MERCADO DE CEMENTO
En el 2004, el sector construcción mantuvo el dinamismo retomado el 2002, impulsado
por una
reactivación de la demanda interna y el avance de proyectos de concesiones en
infraestructura.
A nivel nacional, el crecimiento del 2004 responde a la consolidación
del Programa Mivivienda y al mayor poder adquisitivo de la población, que ha
impulsado al mercado inmobiliario (y al crédito hipotecario) tradicional y las ventas de
cemento destinado a la autoconstrucción (la edificación de viviendas de concreto
creció 5.4% en el período enero – noviembre del 2004, mayor al 3.4% de similar
período en el 2003).
La gradual recuperación de los ingresos de familias y empresas, así como la relativa
estabilidad en cuanto a las condiciones jurídicas y económicas que requiere
la inversión privada en infraestructura, seguirían impulsando el crecimiento de la
industria cementera en el 2005.
La inversión pública no crecería significativamente, y el crecimiento provendrá
básicamente del sector privado. Hacia el 2005 – 2006, aunque los procesos de
concesiones podrían experimentar retrasos asociados al ciclo electoral, continuará el
crecimiento del programa Mivivienda y la recuperación del mercado inmobiliario. Sin
embargo, se mantienen los riesgos para el sector, tales como la inestabilidad política y
la incertidumbre sobre cambios en las reglas de juego para la inversión privada
(régimen impositivo, laboral, etc.).
 Líder del Mercado:
CEMENTOS LIMA.

 Participación de Mercado:
Aproximadamente ocupan el 46.9% del mercado nacional. (2004)

Participación en las ventas en el mercado nacional
EMPRESA VENTAS (%)

CEMENTOS LIMA 39.6
CEMENTOS ANDINO 22.7
CEMENTOS 18.0
PACASMAYO
CEMENTOS YURA 13.0
CEMENTOS SUR 3.8
CEMENTOS SELVA 2.9

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Universidad Nacional de Ucayali

Facultad de Ingeniería Civil

“Año del Diálogo y la Reconciliación

TEMA: Concreto Composición y

CATEDRÁTICO : Ing. Daniel Perez Castañon

CURSO : Tecnología del Concreto.

ALUMNO : Monzon Quiñones Darwin Axel.

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 1

El aglomerante es, en la mayoría de las ocasiones, cemento (generalmente cemento

El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que,

El concreto o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 2

aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y

El concreto es el material resultante de unir

Una característica importante del concreto es poder adoptar formas distintas, a

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 3

Para superar este inconveniente, se "arma" el concreto introduciendo barras de acero,

Los aditivos permiten obtener concreto de alta resistencia; la inclusión

Cuando se proyecta un elemento de concreto armado se establecen las dimensiones,

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 4

mantenimiento. Como puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y

 Características físicas del concreto:

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 5

En condiciones normales un concreto portland normal comienza a fraguar entre 30 y

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 6

Evolución de la resistencia a compresión de un concreto Portland normal

 ADITIVOS PARA CONCRETO

Aditivo reductor de agua de alta actividad/ aditivo superplastificante: Aditivo que,

Aditivo reductor de agua: Aditivo que reduce la pérdida de agua, disminuyendo la

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 7

Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo que reduce el tiempo de transición de la mezcla

Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta la velocidad de desarrollo

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 8

La durabilidad del concreto se define

Para garantizar la durabilidad del concreto y la protección de las armaduras frente a la

En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 9

T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 10

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 11

El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus

El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 12

Clinker de cemento antes de su molienda.

La composición química media de un portland, según Calleja, está formada por un

 Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40 % a 50 %

 Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20 % a 30 %

 Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10 % a 15 %

 Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5 % a 10 %

2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2

El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo, es lento

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 13

El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias a corto.

El aluminatoferrito tetracálcico no participa en las resistencias mecánicas, su presencia es

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 14

 Cementos portland especiales

Tecnología del Concreto – Ing. Daniel Perez Castañon 15

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y

 55-70 % de clinker Portland