ESTUDIO DE LOCALIZACIÓN Y DISEÑO DE PLANTA EN LA ASOCIACIÓN DE

LADRILLERAS DE PALMIRA (CORONADO) PARA EL MEJORAMIENTO DE LA

SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

JUAN ANDRÉS PULIDO VELASCO

MARÍA CAMILA QUINTERO LÓPEZ

Pontificia Universidad Javeriana de Cali

Programa de Ingeniería Industrial
Cali, Colombia
2017
ESTUDIO DE LOCALIZACIÓN Y DISEÑO DE PLANTA EN LA ASOCIACIÓN DE
LADRILLERAS DE PALMIRA (CORONADO) PARA EL MEJORAMIENTO DE
LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

JUAN ANDRÉS PULIDO VELASCO

MARÍA CAMILA QUINTERO LÓPEZ

Proyecto de grado

Director:
LUIS ANDRÉS SAAVEDRA ROBINSON
Ingeniero Industrial

Pontificia Universidad Javeriana de Cali

Programa de Ingeniería Industrial
Cali, Colombia
2017

0
TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 1
2. CONTEXTO DEL ESTUDIO .............................................................................................. 2
3. OBJETIVOS DEL ESTUDIO ............................................................................................... 4
4. JUSTIFICACIÓN.................................................................................................................. 4
5. MARCO REFERENCIAL .................................................................................................... 5
5.1 Situación sociopolítica de los Galpones de Coronado .................................................. 5
5.2 Características productivas de la comunidad de Coronado ........................................... 8
5.3 Marco Teórico ............................................................................................................. 10
5.4 Antecedentes ............................................................................................................... 14
5.5 Alcance ........................................................................................................................ 16
6. METODOLOGIA ............................................................................................................... 17
7. REVISIÓN DE TECNOLOGÍAS ....................................................................................... 21
7.1 Caracterización de cada tecnología ............................................................................. 22
7.2 Matriz de criterios AHP .............................................................................................. 29
7.3 Propuesta final de horno.............................................................................................. 29
7.4 Maquinaria adicional al horno..................................................................................... 31
8. DESARROLLO METODOLÓGICO ................................................................................. 33
8.1 Exploración de ubicaciones factibles .......................................................................... 33
8.2 Análisis del proceso productivo .................................................................................. 35
8.3 Determinación de la distribución de la planta ............................................................. 37
8.4 Seguridad y Salud en el Trabajo ................................................................................. 48
8.5 Bandas transportadoras ............................................................................................... 83
8.6 Equipo de Protección Personal .................................................................................... 84
8.7 Señalización de seguridad ........................................................................................... 85
8.8 Simulación del proceso ............................................................................................... 86
9. ANALISIS FINANCIERO ................................................................................................. 90
9.1 Nivel de producción de la planta propuesta ................................................................ 90
9.2 Costo de la inversión para implementar la propuesta.................................................. 91
9.3 Costos de producción .................................................................................................. 92
9.4 Flujo de fondos del proyecto (TIR y VPN) ................................................................. 94
9.5 Costo de Capital .......................................................................................................... 95
10. CONCLUISIONES ......................................................................................................... 96
11. RECOMENDACIONES ................................................................................................. 97
12. Referencias ...................................................................................................................... 98

I
TABLA DE DIAGRAMAS
DIAGRAMA 1. ESQUEMA GENERAL SLP. FUENTE: VALLHONRAT, M JOSEP Y COROMINA, ALBERT.
LOCALIZACIÓN, DISTRIBUCIÓN DE PLANTA Y MANUTENCIÓN. PRODUCTIVA. 52 P. ............................. 20
DIAGRAMA 2. MATRIZ DE PRIORIDADES ENTRE ÁREAS FUNCIONALES. FUENTE: LOS AUTORES ................... 39
DIAGRAMA 3. DIAGRAMA DE LAS RELACIONES SEGÚN LA CALIFICACIÓN ASIGNADA EN LA MATRIZ DE
PRIORIDADES. FUENTE: LOS AUTORES ................................................................................................ 40
DIAGRAMA 4. ESQUEMA DE LA DISTRIBUCIÓN ACTUAL EN LA LADRILLERA EL CAIRO, PALMIRA. FUENTE:
(CVC - PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI, 2015) ............................................................... 44
DIAGRAMA 5. VISTA EN PLANTA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PROPUESTA QUE INCLUYE LOS
REQUERIMIENTOS DE ESPACIO DE LOS PUESTOS DE TRABAJO REDISEÑADOS. FUENTE: LOS AUTORES . 46
DIAGRAMA 6. DIAGRAMA DE RECORRIDOS DE MATERIAL Y PRODUCTO EN PROCESO PARA EL DISEÑO
PROPUESTO. FUENTE: LOS AUTORES ................................................................................................... 47

TABLA DE ANEXOS
ANEXO 01…………………………………….……ENCUESTA A LADRILLERAS
ANEXO 02……………………………….DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
ANEXO 03…………………………DIAGRAMAS DE PROCESOS OPERATIVOS
ANEXO 04……………………………………………CHECKLIST ERGONÓMICO
ANEXO 05…………………………………………. MATRIZ DE RIESGOS GTC45
ANEXO 06…………………………………………………………OCRA MOLDEO
ANEXO 07………………………………………OCRA CARGUE Y DESCARGUE

II
1. INTRODUCCIÓN

Cuando se habla de la industria ladrillera artesanal en América Latina se hace referencia

a comunidades vulnerables, debido a sus bajos recursos económicos, al bajo grado de
escolaridad que predomina y al poco o ningún acceso a los servicios públicos. Estos tres
factores han causado que las empresas que conforman dicha industria, se hayan
categorizado como informales no reconocidas por el Estado. Sin embargo, contribuyen al
fortalecimiento del sector industrial generando más de 500.000 empleos en América
Latina, y representando entre el 30 y el 50 por ciento de la producción nacional de ladrillos
(Jaya Sucozhañay & Gomezcoello Vasquez, 2012).

La problemática inherente a la producción artesanal de ladrillos es diversa, dentro de esta

se pueden apreciar cuatro frentes que son, la problemática ambiental debido a la gran
cantidad de emisiones atmosféricas, al agotamiento de recursos naturales,
incumplimiento de normas; una problemática técnica que tiene que ver con deficiencias
dentro del proceso productivo, baja calidad de los productos y alta cantidad de producto
defectuoso; la problemática económica que se refiere a los reducidos ingresos
operacionales donde se ve comprometida la rentabilidad del negocio, el estancamiento
del crecimiento y de la modernización empresarial; y finalmente la problemática social
que incluye la informalidad laboral, la inexistente seguridad industrial y la inconsistencia
de la mano de obra en cada unidad productiva.

En general la producción ladrillos cerámicos, a cualquier nivel de implementación

tecnológica del que se hable, tiene el mismo fundamento o proceso, que consiste en
mezclar arcilla con agua para hacerla moldeable, dar forma a la arcilla, dejar endurecer
naturalmente para conservar la figura y finalmente cocinar para dar características
cristalinas al cerámico.

La industria ladrillera en Colombia, es un eslabón fundamental dentro del sector de la

construcción debido a que lo ladrillos son elementos básicos utilizados en cualquier tipo
de obra civil, estos productos tienen diferentes usos y precios dependiendo de sus
características de composición y sus acabados, mayormente utilizados en la construcción
de viviendas. Según informes del DANE el crecimiento del sector de construcción de
viviendas para febrero del 2017 incrementó un 23,1%, en comparación al mismo mes del
año anterior (DANE, 2017); entonces es posible asegurar que existe un gran mercado para

1
estos productos y que la baja rentabilidad económica de las pequeñas unidades
productoras no se debe a una falta de demanda del producto sino al no poder cumplir con
las exigencias de calidad, plazo de entrega y volumen que exige el mercado actual.

Los problemas mencionados inicialmente tienen como origen común la falta de

implementación tecnológica y metodológica, así como la falta de cultura organizacional
que caracteriza a todo este sector artesanal. Este proyecto busca que a través del diseño
de una nueva planta de producción se puedan actualizar los métodos y las herramientas
productivas para una asociación de ladrilleras del barrio Coronado en Palmira, buscando
favorecer la organización productiva del sector y que específicamente contribuya a la
reducción de emisiones contaminantes y a mejorar las condiciones laborales de los
empleados.

2. CONTEXTO DEL ESTUDIO

Según resultados del estudio realizado en Colombia, Brasil, México, Ecuador, Argentina,
Perú y Bolivia por la Red de Información de Productores de Ladrillos, las ladrilleras de
estos países aportan el 8% de emisiones globales de Gases de Efecto Invernadero,
compuestos principalmente por monóxido de carbono (CO), óxido de nitrógeno (NOX),
compuestos orgánicos volátiles (COV), y dióxido de azufre (SO2), representado en 6
millones de toneladas de estos gases, en cada país (Jaya Sucozhañay & Gomezcoello
Vasquez, 2012).

Esto hace que sea una actividad económica, en la mayoría de los casos, con un alto
impacto ambiental. Las emisiones de los hornos artesanales son altamente contaminantes
debido a las materias primas usadas en los subprocesos como la quema de los ladrillos,
tales como llantas, leña, guadua, plásticos y aglomerados de madera. Este humo
contamina el aire afectando no solamente a la naturaleza, sino la salud de las personas
que lo respiran, ya que son partículas cancerígenas y generan afecciones respiratorias
como asma, bronquitis, conjuntivitis, rinitis, y también silicosis, que afecta de manera
crónica al aparato respiratorio, producida por el polvo de sílice (oxido de silicio),
componente principal de la arena (González Galván, 2010).

2
De igual forma el trabajo artesanal del ladrillo implica condiciones de seguridad y salud
y seguridad en el trabajo precarias debido a las posiciones que adoptan los trabajadores
mientras están desarrollando algunos de los procesos y los peligros a lo que se enfrentan
diariamente por la falta del equipo de protección personal necesario. Esto genera altos
niveles de ausentismo del personal por enfermedades desarrolladas gracias a las
condiciones laborales o por accidentes durante la jornada de trabajo.

En Colombia se desarrolla la producción artesanal de ladrillos cerámicos a lo largo de

todo el territorio, se destaca su presencia en el departamento del Valle del Cauca, con
municipios como Candelaria y Palmira donde existen gran cantidad unidades productoras
de cerámicos, tanto microempresas como medianas y grandes empresas. Este proyecto se
ubica en el municipio de Palmira, donde actualmente se presenta una compleja situación
con la agremiación ladrillera del barrio Coronado, ubicado al noroeste de la ciudad.

Las enfermedades y la mala calidad del aire, han provocado un reclamo por parte de la
población afectada, que exige una solución para esta situación. La última administración
local ha tenido la intención de clausurar las pequeñas empresas ladrilleras ubicadas en
este sector debido a la contaminación que generan y que afecta a la comunidad, pero estas
son la fuente de ingreso económico directa e indirecta de más de 2000 personas (Arias
Arango & Arias Arango, 2014); es por esto que la solución no puede ser clausurar las
empresas, dejando a todos los trabajadores sin empleo.

En el intento por darle respuesta al reclamo de la comunidad, se le asignó a la Corporación

Autónoma Regional del Valle del Cauca (CVC) la labor de buscar una solución favorable
para todas las partes, y para esto se contrató al grupo de investigación de la Universidad
Javeriana y se firmó el convenio 076 del 2014. El trabajo del grupo de investigación
consistió en realizar un estudio detallado de la situación del sector en términos de impacto
ambiental y eficiencia energética con el objetivo proponer y capacitar en mejores
prácticas industriales, además de organizar a la comunidad de ladrilleras como una sola
organización para buscar alternativas en conjunto.

3
3. OBJETIVOS DEL ESTUDIO
3.1 Objetivo General

Realizar la propuesta del diseño de una nueva planta de producción para la asociación de
ladrilleras del barrio Coronado en Palmira que favorezca la organización productiva del
sector y que específicamente contribuya a la reducción de emisiones contaminantes y
mejorar las condiciones laborales de los empleados.

3.2 Objetivos Específicos

A partir del estudio general se propone focalizar o profundizar en los factores máquina y
hombre:

Realizar una investigación sobre las tecnologías de horno de ladrillos existentes

para tomar la que mejor se adapte a las limitaciones de presupuesto y cumpla con
los parámetros de emisiones que indica la ley.
Realizar un análisis de seguridad y salud en el trabajo teniendo en cuenta las
normas que apliquen al desarrollo de las actividades del proceso en la nueva
planta.
Simular el funcionamiento del proceso operativo para conocer los niveles de
producción que generaría la planta propuesta.
Realizar un análisis financiero mediante el cálculo de indicadores económicos que
permitan conocer la rentabilidad del proyecto.

4. JUSTIFICACIÓN

La Pontificia Universidad Javeriana en conjunto con la Corporación Autónoma Regional

del Valle del Cauca (CVC) desarrolló un proyecto en los municipios de Palmira y
Candelaria para la reconversión energética y prácticas de producción más limpias en los
sectores alfarero y metalmecánico.

Específicamente en el sector alfarero, dicho proyecto consistió en una valoración de las

condiciones ambientales y de eficiencia de los hornos, seguido por unas capacitaciones
para concientizar sobre el impacto generado por su actividad y brindar algunas

4
herramientas para disminuir tal impacto. Como resultado de la investigación se generaron
unas cartillas con mejores prácticas productivas que contribuyen a mejorar las
condiciones ambientales y laborales del oficio (Pontificia Universidad Javeriana Cali,
2015).

Si bien el proyecto desarrollado se concentró en los hornos, pues la cocción es el punto

crítico del proceso, los demás subprocesos como la mezcla y el secado también son
procesos problemáticos y susceptibles a mejoras, es por eso que se pretende dar
continuidad a dicha investigación y hacer el diseño de planta para una reconversión
tecnológica completa de todo el proceso productivo. Aprovechando los insumos ya
generados, dentro de un diseño y distribución de instalaciones que permita explotar los
beneficios de la reconversión tecnológica, ayudando a mitigar la problemática de la
seguridad y salud en el trabajo y mejorando la eficiencia de toda la línea de producción
de los ladrillos.

5. MARCO REFERENCIAL
5.1 Situación sociopolítica de los Galpones de Coronado
Dentro de los antecedentes revisados, se encontró una investigación acerca de cómo es la
reglamentación del uso del suelo en el municipio de Palmira y específicamente en la zona
donde se ubican las ladrilleras, para determinar si es permitido o no, desempeñar este tipo
de actividades industriales en el barrio de Coronado.

En el documento “Diagnostico final ladrillera El Cairo”, que corresponde a uno de los

entregables del proyecto Ladrilleras Palmira - Convenio 076 - 2014 CVC – PUJ, se
explica que:

El perímetro del “Suelo Suburbano” se encuentra definido y delimitado en el plano

# A9 denominado “Clasificación del suelo”, el cual hace parte integral del
Acuerdo 109 de 2001 y corresponde únicamente a los núcleos poblados de
Coronado y Guayabal delimitados en el plano A17.

Según el Artículo 110 del Acuerdo 028 de 2014 del Concejo Municipal de Palmira
por medio del cual se aprueba y adopta la revisión excepcional del Acuerdo 109
de 2001, en el “Suelo Suburbano” tiene sede la Industria Artesanal cuyos
establecimientos se caracterizan por tener sistemas de producción simples
destinados a la fabricación, producción, restauración o reparación de productos

5
 y/o bienes en escalas muy pequeñas de distribución. Esta actividad puede darse
dentro del uso residencial.

Según el Artículo 167 del Acuerdo 028 de 2014 del Concejo Municipal de
Palmira, ese Municipio previo a la formulación del Plan de Ordenamiento
Territorial de segunda generación, desarrollará los estudios correspondientes para
evaluar la aptitud del “Suelo Suburbano” de Coronado con el fin de ser
incorporado dentro del perímetro urbano dado sus características urbanísticas.

Anteriormente Coronado era zona veredal y por cuestiones del desarrollo urbanístico de
la ciudad es ahora un barrio ubicado en el límite urbano. La administración municipal
tomó la decisión de destinar terrenos dedicados a la agricultura, en zonas de baja densidad
poblacional aledañas a la ciudad para la construcción de viviendas, convirtiéndolos en
parte de la zona urbana. En el sector de Coronado se designaron los terrenos que colindan
con las ladrilleras ya existentes para construir viviendas de interés social, razón por la
cual, hoy en día las familias beneficiarias de las viviendas deben convivir con los residuos
y las emisiones resultantes de la fabricación de los ladrillos. Hasta el año 2013 en el barrio
Coronado vivían 2185 personas, que representaban el 5,4% de la población de la Comuna
1; distribuida en 607 predios, todos ubicados en estrato 1 (Camara de Comercio de
Palmira; Fundación Progresamos, 2014). A continuación se presenta una imagen satelital
de la distribución del barrio.

Imagen 1. Barrio Coronado. Fuente: (Rozo Zorrilla, 2015)

6
En el 2014 se desarrolló un estudio en el sector de Coronado en Palmira relacionado con
la contaminación atmosférica y los impactos en la salud de las personas, en el cual se
analizó la utilización de diferentes recursos para encender el horno, encontrando que uno
de los más comunes son las llantas usadas; se tomaron en cuenta datos de la secretaría de
salud municipal donde los mayores índices de morbilidad de personas hasta 14 años, son
por enfermedades respiratorias y otras que se derivan de éstas (Arias Arango & Arias
Arango, 2014).

De acuerdo al anuario estadístico de Palmira se realizó un estudio en el 2014, donde se

dio a conocer que Palmira, entre 1938 y 1951 creció poblacionalmente a una razón de
4,6% siendo casi igual al crecimiento del Valle del Cauca y Colombia con 4,5% y 2,2%
respectivamente; años más tarde en 1964 Palmira creció 1,1% más comparado con la tasa
de crecimiento del país, lo cual se reflejó en que surgieran necesidades de realizar
expansiones en el municipio para darle cabida a toda la población. A partir de los años 70
este municipio disminuyo su crecimiento llegando al 1,03% en el 2000. Esta tasa se
mantuvo constante hasta el año 2014 (Camara de Comercio de Palmira; Fundación
Progresamos, 2014).

A continuación, se presenta la curva de tendencia poblacional del municipio de Palmira,

que surge partir de datos del DANE, de estimaciones de población 1985-2005 y
proyecciones de población 2005-2020 para el municipio.

Población Mpio de Palmira - Valle

330,000
320,000
310,000
300,000
290,000
280,000
270,000
260,000
250,000 Población
240,000
230,000
220,000
210,000
200,000
1985
1987
1989
1991
1993
1995
1997
1999
2001
2003
2005
2007
2009
2011
2013
2015
2017
2019

Grafica 1. DANE. Población Palmira 1985-2020. Editada por: Los autores

7
 5.2 Características productivas de la comunidad de Coronado

Es importante destacar que las micro empresas ladrilleras del sector de Coronado,
conformaron en el año 2010 una sociedad en la Cámara de Comercio, como una persona
jurídica, sin ánimo de lucro, dentro de la cual se encuentran 50 productores de ladrillo.
Esta asociación tuvo como propósito fundamental evitar la guerra de precios que se
originaba por la gran cantidad de galpones existentes, acordando entre todos unificar los
precios de venta de los productos terminados, a terceros (Centro de Consultoría y
Educación Continua, 2015).

En seguida se presentan algunos de los datos obtenidos por el grupo de investigación de

la Universidad Javeriana, que describen las características de las empresas ladrilleras,
llamadas “Galpones” o “chircales”, en el barrio Coronado de Palmira (Rozo Zorrilla,
2015).

• Existen alrededor de 60 galpones de producción de ladrillos cerámicos

• El 45% de los galpones pertenecen a los artesanos y el 55% son alquilados
• La actividad se desarrolla en este lugar desde hace más de 30 años
• Más del 70% de las empresas producen con base a la capacidad física de sus
hornos, mientras que las otras producen según pronósticos de demanda o
inventario mínimo.
• En promedio en cada galpón trabajan 7 personas
• El 90% de las empresas son de tipo completamente artesanal, el otro 10% tienen
una parte mecanizada.
• Aproximadamente el 82% de las empresas fabrican únicamente ladrillo común, y
el resto fabrican también ladrillo farol o tejas.
• La capacidad promedio de los hornos actuales es de 38.700 ladrillos y varía desde
14.000 hasta 30.000 ladrillos por quema.
• En promedio se fabrican 70.000 ladrillos al mes, pero los niveles de producción
van desde 14.000 hasta 150.000 mensuales.
• Los materiales utilizados para el encendido del horno y quema son la leña de la
región, guadua, llantas usadas y retales de madera.
• Por cada quema se dañan 1.044 ladrillos en promedio.

Se encontró que la tecnología de los hornos es la réplica del horno tipo Pampa, estos
hornos se constituyen en cuartos rectangulares descubiertos en la parte superior con
puertas de salida y entrada a través de las cuales se extraen e introducen los materiales
antes y después de la cocción; además poseen unas bóvedas en la parte inferior formadas

8
por material a quemar, por los cuales se introduce el combustible para la cocción. A
continuación se muestra el horno que posee hoy en día uno de los asociados.

Imagen 2. Horno tipo Pampa. Fuente: (Rozo Zorrilla, 2015).

Estos hornos son de rápida cocción (aproximadamente 8 horas), alto volumen de

producción y alta contaminación. La principal desventaja de este horno es que necesita
que el combustible genere mucha llama para que el fuego penetre en la parte superior del
horno y pueda cocer los ladrillos que ahí se ubican (EELA, 2011).

Este tipo de horno es poco eficiente debido a la heterogeneidad del calor, puesto que
muchas veces se culmina el proceso de cocción antes de alcanzar la calidad necesaria o
cuando ya se ha quemado el ladrillo, los ladrillos quemados están ubicados en la parte
inferior del horno donde hay más cercanía a el fuego, y los que salen sin la cocción
adecuada en la punta del horno, lo que genera producto defectuoso. La imposibilidad de
asegurar la calidad de los ladrillos, y tener réplicas de hornos de alta contaminación hace
que estas empresas sean poco competitivas dentro del mercado.

Como resultado del trabajo realizado por la Universidad Javeriana se encontró que en las
ladrilleras de Coronado, la emisión de humo altamente contaminante y los ladrillos
defectuosos son solo una parte de la problemática. Las condiciones laborales de quienes
se desempeñan en estas empresas están muy por debajo de cualquier parámetro mínimo
de ergonomía y de salud ocupacional.

Los empleados de estas ladrilleras, son personas de todas las edades, jóvenes y adultos
hasta de 70 años (Centro de Consultoría y Educación Continua, 2015). Las tareas que
deben desarrollar incluyen agacharse para moldear los ladrillos en el piso, cargar y apilar

9
torres de ladrillos, subir escaleras de guadua cargando ladrillos, encender y mantener
prendido el horno manualmente. Todo eso sin protección de ningún tipo, bajo condiciones
ambientales de altas temperaturas, en jornadas de más de 8 horas.

No solamente el respirar el humo contaminante es lo que genera enfermedades en los

trabajadores del ladrillo, la situación descrita anteriormente es la causante de trastornos
musculoesqueléticos como la deformación de la caja torácica y hernias en la columna,
además de accidentes como quemaduras, fracturas o desgarres (Niebel & Freivalds,
2009). En la siguiente imagen se muestran las condiciones en el proceso de moldeo de
los ladrillos.

Imagen 3. Proceso de moldeo. Fuente: (Rozo Zorrilla, 2015).

Como consecuencia de la situación expuesta, surge entonces la necesidad de realizar una

propuesta de una nueva planta donde se tenga en cuenta el factor humano para el diseño
de cada etapa del proceso con el fin de reducir el impacto en la salud de los trabajadores.

5.3 Marco Teórico

Es un hecho que las empresas exitosas y que actúan responsablemente con su entorno,
deben responder eficientemente a una serie de requisitos que abarcan diferentes áreas:
seguridad industrial, salud ocupacional y protección ambiental. Todos ellos se encuentran
resumidos en el acrónimo en inglés HSE, que significa:

10
 Health – salud

Security - seguridad industrial

Environment – ambiente

Un Sistema de Gestión HSE busca realizar una evaluación de riesgos sólida y una
estrategia de gestión integrada para que la empresa cumpla con las reglamentaciones
correspondientes y ayudando a reducir el número de accidentes que ocurren en los centros
de trabajo (Robles Vargas & Rojas Montoya, 2008).

5.3.1 Salud y seguridad en el trabajo

Todos desean un lugar de trabajo seguro y saludable, pero lo que cada persona está
dispuesta a hacer para alcanzar este provechoso objetivo varía mucho. Por lo tanto, la
dirección de la empresa debe decidir hasta qué nivel, dentro de un amplio espectro, se
dirigirá el esfuerzo de seguridad y salud. Algunos gerentes niegan esta responsabilidad y
quieren dejar la decisión en manos de los empleados (Asfahl, 2000).

La salud y la seguridad laboral surge en 1970 con una ley que se creó en estados unidos,
donde nace la dirección de salud y seguridad laboral (occupational safety and health
administration, OSHA), estas establecen unas reglas y le otorga autoridad a los gerentes
de las plantas industriales para tomar decisiones encaminadas a la disminución o
corrección de los diferentes riesgos de accidentalidad, causado por cualquier fuente que
se encuentre en la empresa, ya que los accidentes o las enfermedades ocasionadas en el
trabajo implican un costo personal, social y por supuesto económico o perdida de
producción.

En el proyecto de las ladrilleras en Coronado se quiere hacer énfasis en la salud y la

seguridad en los trabajadores debido a que se observan condiciones precarias en el
desarrollo de las tareas en los diferentes puestos de trabajo, lo cual lo que genera un campo
de aplicación bastante amplio, ya que en este sector se pueden presentar tanto
enfermedades profesionales como accidentes de trabajo.

Según la legislación colombiana en el decreto 1443 del 2014 se define la Seguridad y

Salud en el Trabajo como “la disciplina que trata de la prevención de las lesiones y
enfermedades causadas por las condiciones de trabajo, y de la protección y promoción
de la salud de los trabajadores. Tiene por objeto mejorar las condiciones y el medio
ambiente de trabajo, así como la salud en el trabajo, que conlleva la promoción y el

11
mantenimiento del bienestar físico, mental y social de los trabajadores en todas las
ocupaciones”. Este decreto define las directrices para implementar el Sistema de Gestión
de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST) que deben ser aplicadas por cualquier
empresa o persona empleadora o contratante (Ministerio del Trabajo, 2014).

Como documento principal en el marco de la normatividad sobre seguridad y salud de los

trabajadores se encuentra la ley 1562 de 2012 cuyos objetivos principales son primero
modificar con el fin de actualizar ciertos artículos de la ley 1295 con respecto al Sistema
General de Riesgos Laborales y definir claramente como es la aplicación y control para
el correcto funcionamiento del ahora llamado de Sistema de Gestión de la Seguridad y
Salud en el Trabajo, por eso el propósito de la ley 1562 es establecer quienes hacen parte
de él y cuáles son las obligaciones y beneficios de las partes que lo componen, cuáles son
las medidas y organismos de control y sanción para asegurar que se cumplan con las
normas estipuladas (Congreso de Colombia, 2012).

Las normas internacionales OHSAS 18000 (Occupational Health and Safety Assessment
Series) tienen como objetivo la gestión de la Salud y Seguridad en el Trabajo, los
requisitos para realizar esta gestión se establecen en la norma OHSAS 18001 que trata
áreas como la planificación para identificar, evaluar y controlar los riesgos y la formación,
concienciación y competencia del personal (OHSAS Project Group, 2007).

OHSAS 18001 es una herramienta que ayuda a las empresas a identificar, priorizar
y gestionar la salud y los riesgos laborales como parte de sus prácticas normales
de negocio. La norma permite a la empresa concentrarse en asuntos más
importantes de su negocio. OHSAS 18001 requiere que las empresas se
comprometan a eliminar o minimizar riesgos para los empleados u otras partes
interesadas que pudieran estar expuestas a peligros asociados con sus actividades,
así como a mejorar de forma continuada como parte del ciclo de gestión normal.
La norma se basa en el conocido ciclo de sistemas de gestión de planificar-
desarrollar- comprobar y actuar (PDCA ó PHVA) y utiliza un lenguaje y
terminología familiar propia de los sistemas de gestión (Robles Vargas & Rojas
Montoya, 2008).

La relación entre el decreto 1443 y las OHSAS 18001, consiste en que el decreto es una
ley establecida por el gobierno que trata el SG-SST, para la cual todas las empresas deben
asegurar y comprometerse con su cumplimiento y las OHSAS son una herramienta

12
internacional que brinda el que hacer para lograr tener el mejor sistema de seguridad y
salud en el trabajo, estableciendo los requisitos mínimos, por eso si se logra la
implementación y certificación en las OHSAS 18001, se cumple con lo dictado en el
decreto 1443.

5.3.2 Diseño de planta

Existen diferentes herramientas tecnológicas, prácticas y académicas, que se pueden

aplicar en las empresas para buscar una solución a las problemáticas que éstas presentan,
específicamente en el caso de estudio, tanto el estado como los mismos propietarios deben
participar en la búsqueda de la solución. Antes de tomar alguna decisión sobre la
tecnología, la infraestructura y, en general, sobre el diseño del sistema de producción se
debe reconocer que la tecnología de proceso y la infraestructura disponible en la empresa
deben mantener una estrecha relación con la razón social de la misma. Las
consideraciones estratégicas, como el volumen de producción, el mercado meta, y el nivel
de flexibilidad para producir nuevos diseños, deben determinar las características de los
procesos y la tecnología que conviene implantar (Roa & Rojas, 2006).

Para conseguir los resultados deseados por la Asociación de Ladrilleras, es necesario el

desarrollo de un estudio de un diseño de planta que pueda satisfacer la demanda de quema
de todos los asociados y para llegar a esto, según autores como De la Fuente & Fernández
(2005) y Konz (1991), la mejor forma es aplicando la metodología de la planeación
sistemática de la distribución en planta o Systematic Layout Planning.

Esta metodología fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento
sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas,
como a distribuciones de plantas ya existentes. Los pasos a seguir para desarrollar esta
metodología comprenden desde el análisis de la relación entre el flujo de materiales y sus
actividades correspondientes, luego la investigación de requerimientos de espacios y
alternativas de distribución, hasta la evaluación y selección de la mejor distribución.

Según De la Fuente (2005) la distribución en planta consiste en la ordenación física de

los factores y elementos industriales que participan en el proceso productivo de la
empresa, en la distribución del área, en la determinación de las figuras, forma relativa y
ubicación de los distintos departamentos.

13
Hoy en día las empresas deben tener en cuenta el diseño de su planta para mejorar
indicadores como el tiempo de ciclo, el tiempo ocioso de las máquinas y de las personas,
y en general la productividad de las mismas teniendo en cuenta diferentes principios como
integrar y armonizar los hombres con los materiales, la maquinaria, y los otros
departamentos de la empresa, buscando una mínima distancia recorrida que facilite
movimientos satisfactorios, la circulación y el flujo de materiales (Konz, 1991), para que
se desarrollen las tareas de una forma más segura para los trabajadores.

Existen cuatro criterios que aplican al proyecto para realizar el diseño de un sistema de
trabajo, que deberían ser considerados previos al diseño de una planta de producción, el
primero dice que ninguna tarea es aceptable cuando se pone en peligro la seguridad o
salud de los trabajadores, el desempeño es el segundo, la relación coste/beneficio debe
ser favorable desde el punto de vista de la organización y del individual. El tercer criterio
es que la comodidad, la fatiga, el sufrimiento o el dolor se pueden evitar mediante un
buen diseño, y el último son las necesidades mayores (Konz, 1991).

5.3.3 Simulación

La expansión y diversificación de una organización a través de la adquisición y

establecimiento de nuevas empresas, repercuten significativamente en su posición y
estructura financiera. Por consiguiente, el uso de simulación permite analizar cuál de las
estrategias de crecimiento son las que llevaran a la organización al logro de sus objetivos
y metas de corto, mediano y largo plazos (Coss Bu, 1997).

Según, Romero, et al. (2006) la variable de desempeño más importante para la

localización de las empresas es la rentabilidad, a menudo con miras de mediano o largo
plazo, por esto se pretende utilizar modelos de simulación discretos, que son el conjunto
de relaciones lógicas, matemática y probabilísticas, que integran el comportamiento de
un sistema bajo estudio cuando se presenta un evento determinado (Garcia Dunna, Garcia
Reyes, & Cardenas Barron, 2013).

5.4 Antecedentes
La problemática de las ladrilleras en el municipio de Palmira, fue tratada en el 2014 como
tesis de maestría en la Universidad de Manizales, se realizó un estudio focalizado en el
problema medio ambiental y en el impacto de las emisiones resultantes de la quema, en
la salud y bienestar de la comunidad. Esta investigación se conforma por encuestas y
entrevistas que arrojan que efectivamente un alto porcentaje de la población atribuye a

14
las ladrilleras la contaminación del ambiente y algunas enfermedades recurrentes en los
ciudadanos del sector, este trabajo logra evidenciar la problemática existente y la
necesidad de investigar sobre cómo se puede mejorar y resolver la situación de esta
comunidad, dando pie a posibles proyectos de mejoramiento de las empresas ladrilleras
(Arias Arango & Arias Arango, 2014).

La Universidad Industrial de Santander y el Instituto Colombiano para el Desarrollo de

la Ciencia, “COLCIENCIAS”, desarrollaron en el año 2001 una investigación llamada
“Reconvención Industrial del sector ladrillero para el municipio de Girón, a través del
diseño y el montaje de una planta piloto”. Este estudio tenía como objetivo principal,
proponer un cambio tecnológico hacia otro tipo de horno que permitiera aumentar la
eficiencia de la combustión, en el proceso de cocción de ladrillo de arcilla, disminuyendo
los niveles de contaminación, aumentando la producción y optimizando térmicamente el
proceso. El resultado de la investigación fue el diseño y construcción de un horno
semicontinuo, acorde a las necesidades de los productores; sin embrago, la apropiación
de esta tecnología se vio afectada por factores de tipo socioeconómico, propios del grupo
artesanal.

El estudio realizado por el departamento de Ingeniería Ambiental de la Universidad de

Los Andes en el municipio de Nemocón, Cundinamarca, plantea una metodología para el
estudio y análisis de emisiones de material particulado en los hornos artesanales de quema
de ladrillo a base de carbón. En este se desarrolla un método para cuantificar las emisiones
que permite conocer de forma más precisa las cantidades expulsadas, el alcance de este
estudio llega al planteamiento de una metodología de medición, lo cual abre un campo de
investigación sobre las posibles alternativas de propuestas y proyectos para trabajar con
la información recolectada con el método (Roa & Rojas, 2006).

En el 2004 se realizó un proyecto de grado a cargo de Martin Muñoz Cabanillas,

estudiante de ingeniería industrial de la Universidad Nacional Mayor de San Marcos, de
Lima Perú, donde plantea el diseño de planta de una empresa textil, el objetivo del
proyecto es proponer una distribución que permita optimizar la disposición de los
elementos del ciclo productivo (Muñoz, 2004). Este estudio es atractivo para tomar como
ejemplo para este proyecto ya que en él desarrolla el proceso completo de diseño de una
planta industrial, que sea flexible y pueda ser fácilmente adaptada, orientado bajo varias
fases que van desde la obtención de datos de la empresa, la relación que existe entre las

15
áreas de la empresa, el análisis de los factores de diseño en planta, hasta el diseño de la
planta como tal.

En cuanto a propuestas para cambios tecnológicos de los hornos, en el 2014 se desarrolló

una tesis en la Universidad Tecnológica de Pereira, que tuvo como objetivo realizar la
modelación energética de un horno tipo colmena y de tres de modificaciones en su
geometría o materiales, `para determinar las mejores condiciones de cocción y uso de
combustible, este trabajo se desarrolló en las ladrilleras de NEMOCON, en el
departamento de Cundinamarca, este estudio arrojó cual era el escenario con mejores
resultados en cuanto eficiencia energética para el horno tipo bóveda (Areiza Martinez,
2014).

Esta tesis será de gran ayuda debido a que en ésta los autores logran demostrar que
mediante el cambio del tipo de horno y el tipo de combustible se puede obtener un
aumento en los rendimientos térmicos y disminución de gases de efecto invernadero. A
partir de estos cambios se pueden generar ideas de negocio que beneficien económica y
medio ambientalmente a los dueños de las ladrilleras y a la comunidad.

Después de revisar los diferentes antecedentes se puede observar que la mayoría de los
proyectos realizados con la industria ladrillera enfocan su atención en el impacto
ambiental y el funcionamiento tecnológico del horno dejando a un lado el factor humano,
siendo este el cual desarrolla todo el proceso de producción del ladrillo. Por este motivo
se encuentra el vacío en el sector de las ladrilleras y la oportunidad de realizar un proyecto
enfocado en mejorar las condiciones de los trabajadores, para contribuir a sectores
vulnerables de estratos socio económicos bajos y sin oportunidades de estudio.

5.5 Alcance
El alcance del proyecto comprende la propuesta de una nueva planta de producción
modelo para la Asociación de Ladrilleras, mostrándola por medio de un software, que les
otorgue a los asociados una mejor perspectiva de lo que será construir una planta que
pueda beneficiar a todos los integrantes. Para diseñar esta planta se tiene en cuenta que la
máquina principal es el horno de quema, por este motivo se realizará una investigación
apropiada de las tecnologías disponibles de hornos teniendo en cuenta que se quiere
disminuir las emisiones de gases, y se sugerirá realizar una réplica de la tecnología
encontrada, en esta etapa no se hará el diseño completo del horno.

16
En el diseño de la planta completa se debe implementar una distribución de planta que
ubique las máquinas o herramientas de cada proceso con sus respectivas áreas necesarias
para el buen funcionamiento del equipo y la seguridad de los operarios de tal manera que
estos espacios de trabajo estén en condiciones adecuadas para la protección de la salud
de las personas y que se lleve a cabo bien el proceso del ladrillo.

La seguridad y salud del trabajador es el principal foco que se quiere mejorar en las
ladrilleras de Coronado, para esto es pertinente dar a conocer cada una de las normas que
existen tanto para la protección de la persona como para la implementación de
herramientas que ayuden a la seguridad de la planta, para la asociación sería de gran
ayudar informarse por medio de este proyecto y tener claro que es lo que tienen que
aplicar a la hora de hacer realidad la propuesta de la nueva planta.

Debido al difícil trabajo que es realizar un cambio en el método de trabajo y la

implementación de equipos de protección personal porque esto implica un cambio en la
mentalidad de los trabajadores, se pretende con el diseño de planta propuesto que no haya
cabida para seguir con los inadecuados métodos actuales, teniendo en cuenta factores
posturales, distancias y el uso de herramientas mecánicas para reducir esfuerzos y
levantamientos de cargas inadecuados.

Con la simulación se pretende determinar cuál sería el posible nivel de producción de la

empresa, en base a un modelo creado en un programa computacional, y obtener las
estadísticas del modelo plantado sobre le utilización de las máquinas y los tiempos de
proceso esperados.

6. METODOLOGIA

Apuntando al propósito de conseguir un diseño de planta detallado que obligue a cambiar

la forma en la cual los operarios desarrollan procesos como el mezclado de la arcilla,
moldeo y posterior apilado de los ladrillos al sol, entre otros; el estudio se compone de un
diseño conceptual para lo cual fue desarrollado el método SLP de Muther en sinergia con
el Sistema de Gestión HSE, mediante la inclusión durante las fases de diseño de variables
y restricciones que dicho sistema aporta, para lograr un diseño que no solo es más
eficiente sino que contribuye a la mejora de las condiciones de seguridad y salud de los
trabajadores.

El proyecto fue desarrollado en cinco fases que se describen a continuación:

17
 Fase 1

La primera fase del proyecto es la búsqueda, a través de diferentes fuentes sobre todas las
tecnologías y tipos de hornos que existen para quemar ladrillos, teniendo en cuenta
factores como la capacidad, el consumo energético con su respectiva cantidad de
emisiones, las dimensiones que requiere y el costo. Esta etapa de investigación incluye la
búsqueda de los proveedores de la maquinaria y cuáles son los productos, la
disponibilidad y el costo de cada uno con el fin de analizar la viabilidad de adquirir junto
con el horno, las máquinas para realizar otras etapas del proceso de forma tecnificada,
tales como una extrusora para realizar el moldeo de los bloques y una mezcladora para
preparar el barro a partir de arcilla y agua. De esta manera realizando este análisis se
utiliza la matriz AHP para decidir que tecnología se acomoda mejor a la propuesta del
proyecto.

Fase 2

En la segunda fase se desarrolló una investigación de las normas que se deben tener en
cuenta para realizar el diseño de una planta de producción con las condiciones que las
ladrilleras presentan, como el trabajo a altas temperaturas debido al horno. Teniendo en
cuenta que el enfoque del proyecto es el mejoramiento de las condiciones de seguridad y
salud en el trabajo como se incluyen dentro del Sistema de Gestión HSE, fue utilizado
como guía lo dictado en la ley 1562 del 2012 y la normativa desarrollada dentro las
OHSAS 18001, la cual tiene como requisito la identificación de los peligros, evaluación
de los riesgos y determinación de controles, para determinar todos los posibles riesgos
que se presentan, se realizó una matriz general de análisis de riesgos que permite
identificarlos por tareas, clasificarlos y proponer posibles controles en cada uno de los
puestos de trabajo.

Fase 3

La tercera fase fue la realización del diseño de la distribución de la nueva planta, se tendrá
en cuenta que las ladrilleras de Coronado, Palmira, son empresas donde la distribución de
planta va dirigida al producto, esta distribución se utiliza en procesos de producción en
los cuales las maquinas se disponen unas a continuación de las otras, de forma que los
materiales fluyen directamente desde una estación de trabajo a la siguiente, de acuerdo
con la secuencia de proceso del producto.

18
Para desarrollar esta fase se tuvo en cuenta la metodología propuesta por Richard Muther,
quien desarrolla el método SLP (Systematic Layout Planning), siendo una forma muy
completa, que abarca todos los aspectos importantes para lograr un rediseño de planta que
cumpla con las necesidades de la empresa y se complementó con las indicaciones
correspondientes al Sistema de Gestión HSE. Este método es ejecutado en cuatro etapas
(Vallhonrat & Corominas, 1991):

ETAPA 1- Localización: se decidió la ubicación de la nueva planta, buscando la

posición geográfica competitiva que mejor satisfaga ciertos factores relevantes a
esta, como el fácil acceso para el cargue y descargue de materiales, que se
encuentre a una distancia equitativa para todos los asociados.

ETAPA 2 - Distribución General del Conjunto: se estableció el flujo del proceso

para el área disponible para realizar la distribución y se indica también el tamaño,
la relación, y la configuración de cada actividad principal, departamento o área.

Para el planteamiento de la distribución general se tomó como complemento la

metodología desarrolla por Díaz Herrera (2010), el cual define que durante el
diseño, construcción y operación de la planta se deben establecer unos principios
generales de prevención que son, evitar los riesgos, evaluar los inevitables,
combatirlos en el origen, adaptar el trabajo a la persona, tener en cuenta la
evolución de la técnica, sustituir lo peligroso, planificar e integrar la prevención,
aplicar protección colectiva mejor que la individual y dar debidas instrucciones a
los trabajadores.

En esta etapa se desarrolló el esquema general del SLP que consta de un análisis
de información, búsqueda y selección de la distribución que se adapte de la mejor
manera a la producción de ladrillos. El análisis de información se realizó sobre los
datos obtenidos a través de:

- Recolección de información sobre productos, cantidades, procesos y servicios

(situación actual de la empresa).

- Diagrama operaciones.

- Matriz de prioridades.

-Diagrama de relación de espacios.

19
 - Diagrama de recorridos (flujos Materia Prima, Producto en Proceso, Producto
Terminado).

Para la búsqueda y la selección de la distribución, se realizó el cálculo de las

estimaciones de área requerida para cada departamento, se identificaron los
factores influyentes y las limitaciones del espacio. Así mismo se emplearon
mecanismos de seguridad pasiva basados en la disposición en planta de las
unidades de proceso, la elección de distancias adecuadas entre las mismas y la
utilización de materiales y controles de fabricación tales que reduzcan al máximo
la probabilidad de accidentes, así como de que un incidente en una zona pueda
propagarse a otras (Díaz Herrera, 2010).

Luego con el diagrama de relación de espacios más los datos obtenidos de los
factores y limitaciones, fueron construidas una serie de distribuciones factibles
que le den solución al problema. Y por último se evaluaron las diferentes
propuestas de distribución para seleccionar la más idónea para el problema.

Diagrama 1. Esquema general SLP. Fuente: VALLHONRAT, M Josep y COROMINA, Albert.

Localización, distribución de planta y manutención. Productiva. 52 p.

ETAPA 3 -Distribución Detallada: Se realizó la preparación en detalle del plan de

distribución, incluyendo la planificación de donde van a ser colocados los puestos

20
 de trabajo, así como la maquinaria o los equipos y el diseño antropométrico
detallado de cada puesto. Como restricciones en esta etapa fueron tenidos en
cuenta factores de higiene y salud en el trabajo regidos por los límites permisibles
para exposición a ruido, altas temperaturas, levantamiento de cargas y
movimientos repetitivos.

Fase 4

Durante la cuarta fase fue utilizado el software computacional Promodel para diseñar y
analizar el sistema de producción, modelando el proceso de la planta para obtener datos
de producción. Se empleó el software para determinar el uso de los recursos involucrados
en el proyecto, tales como las materias primas, el personal, los equipos y las instalaciones,
lo que permite observar cual es el porcentaje de utilización del horno, y el nivel de
producción del sistema propuesto después de un año de implementación.

Fase 5

En la última fase, una vez diseñada y simulada la línea de producción, se recogió la

información necesaria para calcular, en base a los costos de inversión y de producción, la
rentabilidad del proyecto. Por otro lado, al obtener la tasa interna de retorno se determinó
la factibilidad de realizarlo, para esto se tuvieron en cuenta todos los ingresos y los gastos
de la ladrillera, con el fin de valorar todo el proyecto. De igual forma se detallan cuáles
son los costos de producción de ladrillo, teniendo en cuenta el costo de la mano de obra,
el combustible y el material

7. REVISIÓN DE TECNOLOGÍAS

Se realizó un estudio del estado del arte acerca de las tecnologías que existen de hornos
productores de ladrillos, que estén en funcionamiento en países latinoamericanos,
teniendo en cuenta que sean casos de hornos artesanales y de algún modo se pueda aplicar
en la industria Colombiana de ladrillos. Para esta investigación, se tienen en cuenta
criterios que permiten realizar una comparación entre las diferentes opciones de
tecnologías encontradas. Los criterios evaluados son las emisiones atmosféricas de CO2,
de Material Particulado, el tipo de combustibles que consume, los niveles de eficiencia y

21
calidad con los que el horno produce los ladrillos, el costo de la inversión en la tecnología
del horno y la capacidad que posee cada uno.

Para realizar la caracterización y selección del horno se utilizan los estudios realizados
por la Red de información de productores ladrilleros, en el marco del programa EELA,
patrocinado por la agencia suiza para el Desarrollo y la Cooperación (COSUDE). Se
seleccionan 4 casos de EELA y un caso propuesto por el grupo de investigación de la
Universidad Javeriana en manos del profesor Néstor Pincay desarrollado en el municipio
de Candelaria, Valle del Cauca.

7.1 Caracterización de cada tecnología

7.1.1 HORNO ABOVEDADO/CIRCULAR

Imagen 4. Horno Abovedado o Colmena. Fuente: (Swisscontact - EELA, 2015)

Según el estudio de EELA, este horno se encuentra ubicado en empresas de Brasil,

Colombia y Perú, haciendo su mayor presencia en Brasil. Es un horno de tipo artesanal
circular con techo en forma de cúpula, este diseño permite concentrar y direccionar los
gases, este horno es de tipo intermitente, semimecanizado y puede realizar quemas en
todas las épocas del año. El principio operativo consiste en una llama ascendente
proveniente de la combustión que se inicia en las zonas laterales del horno (quemadores)
que eleva la temperatura del horno, los gases de combustión son dirigidos al techo, desde
donde un tiro invertido lo envía en forma descendente hasta el suelo atravesando la carga
de ladrillos, hasta llegar a unas aberturas ubicadas en el suelo, que por medio de unos
ductos dirigen los gases hasta una chimenea donde son liberados a la atmósfera.

22
En cuanto a las emisiones atmosféricas este horno emite entre 313 y 360 gramos de CO2
por cada tonelada de ladrillos cocidos, en cuanto a material particulado emite en promedio
44,6 mg/Nm3 con inyección de aire/combustible y 243,7 sin sistema de inyección de
combustible. Este horno utiliza biomasa como combustible, que incluye leña y aserrín, y
carbón, el consumo de energía en promedio es de 3,50 MJ por cada tonelada de ladrillos
cocidos. La temperatura promedio de esta tecnología oscila entre los 900 y los 1100ºC
para que se pueda realizar la cocción total del ladrillo, debido a que el calor dentro del
horno es no uniforme, tiene como resultado producto no completamente cocido en la zona
del suelo, lo que genera diferencias en la calidad de este, obteniendo solo un 70% de la
producción con buena calidad, un 25% con calidad inferior y un 5% de pérdidas.

Para el parámetro de seguridad y salud de los trabajadores se encuentra que es un horno

inadecuado porque no cumple en su totalidad con las normas laborales internacionales
sobre seguridad y salud ocupacional establecidas por la OIT debido a que la mayoría de
los trabajadores están expuestos a material particulado y estrés térmico, lo que puede
conducir a presentar casos de enfermedades respiratorias, deshidratación de las personas
ocasionada por el calor o peligros de quemaduras durante el proceso de cocción o
descarga.

Para la implementación de esta tecnología de horno que produce mensualmente entre

250.000 y 415.000 ladrillos, se debe hacer una inversión que puede ir desde 30.000 hasta
50.000 dólares, donde la mayor parte está destinada al costo del material (Swisscontact -
EELA, 2015).

23
 7.1.2 HORNO MULTICÁMARA

Imagen 5. Horno Multicámara. Fuente: (Swisscontact - EELA, 2015)

Este tipo de horno se encuentra en 12 empresas colombianas, es de tipo continuo

semimecanizado y puede operar todo el año, es una variación del horno Hoffman, la única
diferencia es el consumo de combustible que es ligeramente mayor debido a la gran masa
del horno; es de tipo artesanal, consiste en varias cámaras de forma rectangular ubicadas
en paralelo y conectadas por medio de un ducto subterráneo que conducen los gases
residuales de la cámara anterior y finaliza con una chimenea, este horno es asistido por
dos máquinas, una es la alimentadora de carbón que va ubicada en la parte superior de las
bóvedas y la otra es un ventilador extractor ubicado antes de la chimenea que ayuda a el
proceso de enfriamiento del horno.

El horno inicia su funcionamiento en la primera cámara calentándose por medio de una

hornilla hasta llegar a una temperatura de 950ºC a 1050ºC, en este momento la segunda
cámara ya se habrá precalentado a una temperatura de 300ºC a 450ºC y a esta temperatura
se inicia la combustión en esta cámara mediante el suministro de carbón proporcionado
por la máquina alimentadora y así sucesivamente hasta completar todas las cámaras.

Según el estudio realizado por la red ladrillera EELA, este horno genera en promedio 257
g de CO2 por cada tonelada de ladrillos cocidos y envía a la atmosfera 76,7 mg de material
particulado por cada Nm3, según los estándares de emisiones en Colombia, está permitido
hasta 250 mg/Nm3 de material particulado, es decir este horno cumple satisfactoriamente
con los estándares establecidos. Para realizar el proceso de combustión en este horno, se
utiliza normalmente biomasa y carbón mineral, esto genera un consumo promedio de
energía de 2,37 MJ por cada Kg de ladrillos cocidos, cuando se encuentra a una

24
temperatura de cocción de 900ºC a 1100ºC. Por las características que posee este horno
se encontró dentro de la percepción del mercado local que dicha tecnología logra un 80%
de buena calidad en la producción, un 15% de calidad inferior y el 5% del producto se
pierde.

En cuanto al aspecto de salud y seguridad en el trabajo, este horno presenta los mismos
riesgos que cualquier otro de tipo artesanal, donde los trabajadores están expuestos a
material particulado lo que conlleva a desarrollar enfermedades respiratorias, de igual
forma la exposición a las radiaciones o al calor directo para quienes realizan el proceso
de quema, puede causar deshidratación u otras enfermedades, adicionalmente presenta
peligro para los trabajadores debido a que realizan actividades en alturas durante el
suministro de combustible. Por todo lo mencionado anteriormente este horno no cumple
en su totalidad con todas las normas laborales internacionales establecidas por la OIT.

La implementación de esta tecnología tendría un costo que varía entre 100.000 y 170.0000
dólares, donde cerca de un 40% sería asignado para el costo de mano de obra, esta
inversión está calculada para la construcción de un horno que podría producir 120.000
ladrillos al mes. Para el funcionamiento eficiente del multicámara, se requiere tecnologías
complementarias como las dos máquinas mencionadas anteriormente (Swisscontact -
EELA, 2015).

7.1.3 HORNO MOVIL

Imagen 6. Horno Móvil. Fuente: (Swisscontact - EELA, 2015)

En Latinoamérica este horno se encuentra ubicado en países como Perú, Bolivia,

Paraguay y Brasil haciendo su mayor presencia en este último país con más de 100

25
empresas de nivel industrial, es de tipo intermitente y mecanizado, produce ladrillos y
tejas huecas o perforadas y debido a su diseño, puede operar durante todo el año.

El diseño y funcionamiento consiste en una cámara de forma rectangular y de peso muy

ligero debido a que está hecha de capas de fibra de cerámica y acero, ubicada sobre dos
rieles que con la ayuda de personal auxiliar le permiten el desplazamiento hacia los
ladrillos crudos, que han sido apilados y dispuestos previamente para su cocción; los
quemadores de este horno están ubicados en las paredes laterales y se encuentra conectado
una chimenea a través de un ducto central que transporta los gases. La combustión se
produce en los quemadores u hornillas laterales y el calor atraviesa horizontalmente los
ladrillos, luego debido a la diferencia de presiones, los gases bajan hasta la abertura del
ducto central por donde salen hacia la chimenea, una vez quemados los ladrillos se debe
dejar enfriar 24 horas.

Este horno a comparación de los mencionados anteriormente solo utiliza biomasa como
combustible, presenta un bajo nivel de emisiones de CO2 con 170 gramos por cada
tonelada de ladrillo cocido, en cuanto al material particulado normalmente produce
emisiones bajas de hollín debido al sistema de alimentación continua de combustible y a
un mejor ajuste de aire/combustible. El consumo energético de esta tecnología es de 1,8
MJ por cada tonelada de producto cocido cuando la temperatura de quema varía entre 750
y 950ºC, debido a las bondades descritas sobre este horno, encontramos que su
producción de buena calidad alcanza un 90% del total producido y las pérdidas son
menores al 1%.

Por otro lado, las características de seguridad y salud en el trabajo son muy favorables
debido a que no se han identificado riesgos por emisiones de material particulado,
exposición a estrés térmico ni riesgos de accidentes, por este motivo las practicas que
siguen las empresas que usan hornos móviles tienden a cumplir las normas de la OTI.
Debido a que este horno es de catalogado como de tipo industrial el costo de
implementación es bastante alto a comparación de los demás hornos, este oscila entre
70.000 y 400.000 dólares, donde el mayor costo está destinado a la adquisición de
materiales y su capacidad de producción puede estar entre 150.000 y 250.000 ladrillos
semanales (Swisscontact - EELA, 2015).

26
Es un horno operado de forma manual por lo cual no se requieren tecnologías adicionales
para su funcionamiento, a pesar de sus cualidades de niveles de producción y eficiencia
representa una baja implementación tecnológica.

7.1.4 HORNO DE TIRO INVERTIDO

Imagen 7. Horno de tiro invertido. Fuente: (Swisscontact - EELA, 2015)

Este es un tipo de horno intermitente semimecanizado cuyo diseño le permite sacar

producción durante todo el año de ladrillos solidos o perforados, estos están presentes en
la industria artesanal de países latinoamericanos como Perú y ecuador en donde
representan una pequeña cantidad de la producción total de ladrillos en estos países. El
modelo se diseñó y construyó en forma conjunta con los productores de cusco, Perú y
luego se replicó en cuenca, Ecuador.

Este horno es de forma rectangular con una bóveda en la parte superior con varias
aberturas en sus caras laterales y frontales por donde se inyecta aire y combustible para
hacer posible la quema, al inicio de la combustión los gases son dirigidos hacia el techo
de la bóveda provenientes de los quemadores e impulsados por el aire que es alimentado
un ventilador, luego baja a través de los ladrillos haciendo posible la cocción de estos y
finalmente mediante un ducto subterráneo los gases llegan hasta la chimenea que se
encuentra ubicada a un lado del horno, por donde son liberados a la atmosfera. La
temperatura de operación va entre 800ºC y 1000ºC, el tiempo de cocción varía entre 12 y
16 horas y el tiempo de enfriamiento es de hasta 2 días.

En cuanto a las emisiones atmosféricas este es un horno que emite aproximadamente

100,9 gramos de CO2 por cada tonelada de ladrillo, la cocción se realiza alimentando las

27
hornillas con biomasa o carbón mineral, de acuerdo a esto, el consumo de energía es de
3,10 MJ por Kg de ladrillos cocidos, esto hace que la producción de este horno tenga una
calidad buena cerca del 80% del total del producto, un 17% de calidad inferior y en
pérdidas esta el 3% del total.

Por otro lado, en cuanto a la seguridad y salud en el trabajo debido a que es un horno
totalmente artesanal los riesgos son muy altos, uno es la alta exposición a material
particulado, otro es la exposición a altas temperaturas y otro son los riesgos de accidentes,
todos estos pueden conllevar a enfermedades o lesiones en los trabajadores. Esta
tecnología funciona con ayuda de una herramienta externa que es ventilador el cual por
medio de una tubería inyecta aire a cada una de las aberturas para generar la combustión
más rápido, debido a que la implementación es un poco sencilla a comparación de otros
hornos más industrializados, la inversión oscila entre los 6.000 y los 12.000 dólares, y
cuenta con una capacidad de 12.000 ladrillos por quema (Swisscontact - EELA, 2015).

TIRO
CIRCULAR MULTICAMARA MÓVIL
INVERTIDO
COSTOS (USD) 50.000 170.000 400.000 12.000
EMISIONES CO2
360 257 170 100,9
(gramos/tonelada)
EMISIONES
MATERIAL
243,7 76,7 - -
PARTICULADO
(mg/Nm3)
COMBUSTIBLE biomasa/carbón biomasa/carbón biomasa biomasa/carbón

% DESPERDICIO 5% 5% 1% 3%
CAPACIDAD
415.000 120.000 250.000 12.000
(unidades)

Tabla 1. Cuadro resumen del desempeño de las diferentes características evaluadas en cada tipo de
horno. Fuente: los autores

28
 7.2 Matriz de criterios AHP

Teniendo como referencia la información encontrada para cada tipo de horno, se utilizó
el método de análisis jerárquico multicriterio AHP para seleccionar cual sería la mejor
tecnología para implementar, teniendo en cuenta la prioridad que tiene cada criterio para
el proyecto.

CRITERIOS
Matriz de Preferencias Matriz normalizada Vector prioridad de
COSTOS EMISIONES CO2COMBUSTIBLE
% DESPERDICIOCAPACIDAD COSTOS EMISIONES COMBUSTIBLE
CO2 % DESPERDICIO CAPACIDAD criterios (i)
COSTOS 1,0 3,0 4,0 3,0 5,0 0,47 0,61 0,53 0,26 0,26 0,43 i=1
EMISIONES CO2 0,3 1,0 2,0 4,0 6,0 0,16 0,20 0,27 0,35 0,32 0,26 i=2
COMBUSTIBLE 0,3 0,5 1,0 3,0 5,0 0,12 0,10 0,13 0,26 0,26 0,18 i=3
% DESPERDICIO 0,3 0,3 0,3 1,0 2,0 0,16 0,05 0,04 0,09 0,11 0,09 i=4
CAPACIDAD 0,2 0,2 0,2 0,5 1,0 0,09 0,03 0,03 0,04 0,05 0,05 i=5
SUMA 2,1 4,9 7,5 11,5 19,0

COSTOS
Matriz de Preferencias Matriz normalizada Vector Prueba de consistencia
Circular Multicamara Movil T. Invertido Circular Multicamara Movil T. Invertido promedio W Vector i
Circular 1,00 5,00 7,00 0,50 0,30 0,44 0,35 0,28 0,34 1,43 4,182
Multicamara 0,20 1,00 3,00 0,20 0,06 0,09 0,15 0,11 0,10 0,41 4,016
Movil 0,14 0,33 1,00 0,11 0,04 0,03 0,05 0,06 0,05 0,19 4,042
T. Invertido 2,00 5,00 9,00 1,00 0,60 0,44 0,45 0,55 0,51 2,12 4,148
SUMA 3,34 11,33 20,00 1,81 imax 4,097
4 ic 0,032
ia 0,890
rc (<0,1) 0,036

Tabla 2. Ejemplo de las tablas generadas para cada matriz de criterios y candidatos. Fuente: los
autores

Matriz A (resultado)
COSTOS EMISIONES CO2 COMBUSTIBLE % DESPERDICIO CAPACIDAD RESULTADO
Circular 0,34 0,05 0,31 0,07 0,51 25%
Multicamara 0,10 0,14 0,31 0,07 0,16 15%
Móvil 0,05 0,44 0,06 0,65 0,28 22%
T. Invertido 0,51 0,38 0,31 0,22 0,04 39%
Vector (i) criterios 0,43 0,26 0,18 0,09 0,05
Tabla 3. Matriz de resultado para la selección de la mejor opción de horno. Fuente: los autores

Según los resultados de la matriz de evaluación de criterios AHP realizada, se llega a la

conclusión de que el horno con las mejores características para ser implementado en una
industria de producción de ladrillos es el horno de Tiro Invertido, debido a que es un
horno que se adecua a una planta piloto pequeña, con un costo muy bajo y presenta un
nivel de emisiones contaminante menor al de las otras opciones planteadas.

7.3 Propuesta final de horno

Teniendo en cuentas las características sociales y contextuales del presente proyecto, la

implementación del horno de Tiro Invertido no es viable económicamente y el montaje
de su tecnología supera las capacidades y necesidades de los galpones de la asociación.

29
Como uno de los resultados del proyecto desarrollado en el marco del convenio 046-14
de la CVC-PUJ, se obtuvo una propuesta de un nuevo diseño de horno que se ajusta a las
necesidades de producción y de bajos costos de inversión, el presente estudio pretende
dar continuidad a dicho proyecto y hacer el diseño de planta para una reconversión
tecnológica completa de todo el proceso productivo, ubicando el horno planteado dentro
de un diseño y distribución de instalaciones que permita explotar los beneficios que brinda
este nuevo horno.

También llamado de bóveda; tiene el mismo diseño que el horno pampa; pero dispone de
una bóveda o cúpula en la parte superior, que permite tener más tiempo los gases de
combustión dentro del horno y su evacuación se realiza mediante chimenea por tiro
natural. De esta manera se pueden reducir significativamente las emisiones de humos y
material particulado.

Imagen 8. Horno de Cúpula implementado en una ladrillera del corregimiento San Joaquín en
Candelaria, Valle del Cauca. Fuente: (Centro de Consultoría y Educación Continua, 2015)

El tiempo de permanencia de los gases de combustión dentro del horno, es mucho mayor,
lo cual redunda en un aprovechamiento máximo de entrega de energía del combustible
(leña), en el proceso de cocción del ladrillo, así como también el tiempo del proceso de
cocción de ladrillo se disminuye notoriamente. Se puede garantizar un ahorro de
combustible, que puede oscilar entre un 25 y 45%, esto se debe a que el proceso de
combustión es completo, obteniendo menos emisiones contaminantes a la atmosfera
(Centro de Consultoría y Educación Continua, 2015).

Con mayor tiempo de residencia de los gases en el horno y un proceso de suministro de

combustible parejo o equitativo se tiene una transferencia de calor homogénea, lo cual
garantiza una disminución en el desperdicio de ladrillo de mala calidad y por el contrario
30
el producto que se obtiene es de muy buena calidad consiguiendo un beneficio
económico, un mejor producto, siendo más competitivos.

Uno de los principales puntos por los cuales este horno fue seleccionado es su bajo costo
de implementación, debido a que es una reforma del horno Pampa ya utilizado, el costo
de los materiales y de construcción es muy bajo, solamente se deben fundir las columnas
para mejor la resistencia de los hornos viejos de tal forma que pueda sostener la nueva
cúpula, la cual puede ser construida con los mismos ladrillos producidos en el lugar.

Los costos de conversión a este horno de Cúpula fueron presentados en el informe final
de la Universidad Javeriana y se componen en términos generales de:

Actividad Valor Inversión

Mano de obra COP 3.800.000

Materiales. (Cemento, madera, cemento

refractario, arena, agua, puntillas, lamina, COP 7.000.000
hojas de zinc, tensores, etc..)
Transporte de materiales COP 300.000
Valor total de la obra civil: COP 11.100.000
Nota: Los ladrillos de cuña pueden ser elaborados por la
propia ladrillera.
Tabla 4. Costos de la reconversión tecnológica de un horno Pampa. Fuente: Informe PUJ - CVC

7.4 Maquinaria adicional al horno

7.4.1 Extrusora

Fueron investigados diferentes proveedores de maquinaria industrial que manejaban

portafolio para industrias ladrilleras y fue seleccionada la empresa Metalúrgica Souza de
Brasil para la extrusora debido a que los costos de importación de la maquinaria son más
bajos con respecto a los otros proveedores, además esta empresa cuenta con un amplio
portafolio dentro del cual tiene productos especiales para pequeñas industrias que tienen
bajos volúmenes de producción. La máquina extrusora seleccionada fue la de referencia
MSB-1, que es la de menor escala pues tiene la de menor tasa de producción nominal y
potencia instalada, así como el menor costo.

Extrusora al Vacío MSB-1. (Metalurgica Souza, 2015)

Extrusora ideal para cerámicas de pequeño porte.
Con características técnicas que crea un excelente resultado en el producto final, y
escaso costo de mantenimiento.

31
 Ejes y rulemanes diseñados técnicamente para condiciones adversas.
Piñón con dientes helicoidales, fresado y tratado térmicamente en acero especial.
Martillos empujadores en hierro nodular, revestidos con soldadura especial.
Hélice del caracol en acero laminado, revestido con soldadura especial.
Construida con chapa de acero laminado.
Lubricación automática.
Cámara de vacío para extracción de aire de la masa de arcilla.
Fácil recambio de partes que entran en contacto con la arcilla.
Ejes de martillos en acero de alta resistencia mecánica y gran tenacidad.

Parámetros MSB-1
Producción en ton 3t/h a 6t/h
Producción bloques 600 uni/h
Potencia instalada 30 cv
Peso neto 950 kg
Volumen 2,00 m3
Costo USD 15.000
Tabla 5. Parámetros de la maquina extrusora seleccionada. Fuente: los autores

7.4.2 Molino

Para el molino de martillos fue seleccionada la empresa MAQUILOB S.A.S que se

encuentra ubicada en Colombia y ofrece esta máquina. El molino escogido fue el de
referencia LOB-MM 10, que es el de menor escala pues tiene la de menor tasa de
procesamiento nominal y potencia instalada, así como el menor costo.

Parámetros LOB-MM 10
Producción 2 t/h
Potencia requerida 5-10 HP
Número de martillos 4
Costo COP 5.000.000
Tabla 6. Parámetros del molino de martillos seleccionado. Fuente: los autores

7.4.3 Mesa hidráulica

Fue cotizada una mesa hidráulica con la empresa colombina INALRED LTDA, experta
en el campo de los Transportadores Industriales, Cadenas Transportadoras, Plantas de
Empaquetamiento de Estibas y Equipos de Transmisión de Potencia. La mesa requerida
en la propuesta del nuevo método de moldeo y secado tiene un costo de COP 2 millones,
con dimensiones de 1m x 1,2 m de superficie y capacidad para 1,5 TON.

32
8. DESARROLLO METODOLÓGICO

8.1 Exploración de ubicaciones factibles

El principal enfoque de este proyecto es el diseño de la planta de producción y sus

respectivos puestos de trabajo, por lo cual no fue aplicado ningún método exacto sobre la
ubicación óptima para la planta propuesta, sin embargo, teniendo en cuenta la
información obtenida durante el trabajo de campo, se realiza una propuesta de una
ubicación conveniente para las condiciones y necesidades manifestadas por los
propietarios de las ladrilleras. A continuación se describen los criterios que se tuvieron
en cuenta para tomar la decisión.

Para la definición de la capacidad que debía tener la planta modelo de forma que se
adaptara a las necesidades de los diferentes integrantes de la asociación de ladrilleros del
barrio Coronado, fue aplicada una encuesta que pretende conocer los niveles de
producción, las tecnologías utilizadas, las características del personal y los ciclos de
producción en las ladrilleras. Fue tomada una muestra de tamaño n=16, para una
población de 50 ladrilleros integrantes de la asociación. (Anexo. 01)

Dentro de la encuesta se consultó de forma abierta cual sería la mejor ubicación para la
ladrillera en caso de presentarse la oportunidad de trasladarla a un nuevo lugar, dentro de
las respuestas se obtuvo:

- “Más cerca de la materia prima”

- “Al lado de los clientes”
- “No se sabe porque la arcilla viene de todos lados”
- “cerca de la arcilla”
- “Donde esté la arcilla”

Se encontró que el común denominador es que prefieren estar cerca a alguna zona de
explotación, puesto que la arcilla del lugar donde se encuentran actualmente ya se agotó
y deben comprar a intermediarios la tierra que utilizan es su producción. Fue un reclamo
común de todos los encuestados la dificultad que existe actualmente para conseguir la
tierra y que muchas veces deben suspender su operación por falta de esta.

Por otro lado, fue considerado el impacto ambiental que presentan las ladrilleras y la
afectación a la salud de las personas que viven cerca de donde hay hornos, cuyas
repercusiones ya se han manifestado en la población de Coronado. Por esta razón uno de

33
los factores determinantes de la localización propuesta es que debe estar fuera el
perímetro urbano definido en el POT.

Sin embargo, se consideraron las limitaciones que presentan los operarios que trabajan
actualmente en los galpones, en términos del costo que implica transportarse desde la
ciudad hasta la ubicación propuesta en zona rural, por esta razón el lugar seleccionado se
encuentra fuera del límite urbano, pero en los alrededores de la ciudad.

La distancia entre la planta y los clientes no fue un factor de gran influencia en la

determinación de la localización, puesto que las personas que comercializan estos
productos en este sector poseen sus propios camiones con los cuales cargan directamente
los ladrillos en las plantas productoras.

Como se observa en la siguiente imagen, la ubicación propuesta corresponde a un lote

sobre la carreta 25 que comunica el municipio de Palmira con el corregimiento de
Amaime, que cuenta con fácil acceso vehicular debido a su cercanía a la carretera y
además se encuentra ubicado cerca de una vertiente del rio Cauca.

Imagen 9. Mapa de la zona Palmira-Amaime Imagen 10. Foto satelital del lote seleccionado
con la ruta entre el barrio Coronado y la para ubicar la nueva planta de ladrillos.
localización propuesta. Fuente: Google Maps Fuente: Google Maps

A pesar de que fue seleccionado un punto específico para la propuesta, toda la zona
cercana a éste cumple con los criterios tenidos en cuenta para seleccionarlo, por tal razón

34
existe un rango de flexibilidad que se puede ver influenciado por la disponibilidad del
terreno.

8.2 Análisis del proceso productivo

8.2.1 Descripción general de cada proceso

La producción de ladrillos es un oficio artesanal, transmitido de generación de

generación, este proceso tiene como principal materia prima la arcilla, que es un silicato
de aluminio hidratado, en forma de roca plástica, frágil en seco y con gran capacidad de
absorción; impermeable al agua y bajo la acción del calor se deshidrata aumentando su
dureza.

Para las pequeñas empresas que componen la asociación de Coronado, el proceso inicia
con la compra de la arcilla a terceros, debido a que ya han agotado el poco suelo que
tenían para explotación, por lo tanto, el proceso se compone de:

Molienda, homogeneización y reposo

El “Empozado” consiste en preparar la arcilla para incorporarla al proceso, inicialmente

el operario busca las partículas más grandes y las rompe con una pala, una vez se han
eliminado lo pedazos más grandes se comienza a pisar la tierra mientras que va agregando
agua para generar el barro. Cada operario se demora aproximadamente 2 horas haciendo
una mezcla para 1000 adobes. La mezcla se deja reposar toda la noche, expuesta a las
condiciones atmosféricas y al día siguiente se inicia con el proceso de moldeo.

Extrusión y moldeo

El proceso de moldeo con gabela consiste en ubicar un molde con 4 divisiones en el suelo
y luego agregar la mezcla preparada el día anterior con balde y pala, los compartimientos
se llenan hasta su máxima capacidad y se emparejan al final con una varilla. Se espera a
que compacte un poco y se retira la gabela, dejando 4 bloques de arcilla listos para que
iniciar el proceso de secado. Moldeo con gabela: se demora 3 horas haciendo 1000 adobes
y se deja compactar 1 día

Para realizar los ladrillos tipo farol se utiliza un método de moldeo diferente, en este se
utiliza una máquina extrusora, el proceso inicia con el transporte de la mezcla hasta la
zona de cargue de la máquina extrusora, una vez la mezcla está en posición y la máquina

35
está encendida, un operario comienza a cargar la máquina con una pala, arrojando la
mezcla en una pequeña tolva, así la mezcla ingresa a la máquina, la cual comprime y
empuja la arcilla a través de un molde. Del otro lado del molde se obtiene una barra con
las dimensiones y los orificios requeridos, esta barra se corta con un alambre de acero
igualmente con las dimensiones establecidas. A continuación, un operario sujeta un
bloque en cada mano y los lleva hasta el lugar, sobre el piso, donde se dejan secar durante
un día, hace esto con el lote completo de bloques.

Apilado y secado

Después de un día completo de secado, los ladrillos tienen la suficiente dureza para
poderlos apilar, entonces se procede al proceso de apilado, donde un operario debe
levantar cada ladrillo del suelo y ubicarlo en una pila de ladrillos formando una hilera, un
empleado se demora en promedio una hora apilando un lote de 1000 adobes. Una vez son
acomodados estos ladrillos apilados se dejan secar aproximadamente 8 días, dependiendo
del clima.

Cargue del horno

Cuando los adobes ya han cumplido su tiempo de secado y hay disponibilidad de horno,
se inicia con el proceso de cargue de los bloques en el horno, para esta labor se emplean
unos operarios como carretilleros quienes llevan los ladrillos desde el lugar de
apilamiento hasta la entrada del horno, para introducir y organizar los ladrillos dentro del
horno se utiliza otro operario. Llenar un horno de 12000 unidades, utiliza 3 carreteros y
1 acomodador y se demora un día.

Quema

Cuando se han cargado todos los bloques se procede a cerrar el horno y se inicia el proceso
de quema, el horno existente es un horno tipo “Pampa” de fuego intermitente, que debe
ser alimentado constantemente durante todo el proceso de quema, el poder saber en qué
momento están listos los ladrillos depende de la experticia del quemador, no existe
actualmente ningún indicador o medidor para poder conocer el estado de los ladrillos
durante la quema. La temperatura promedio durante la quema debe ser de 800 °C, un
quemador se demora aproximadamente 7 horas quemando un horno de 12.000 ladrillos y
este se debe dejar enfriar aproximadamente 1,5 días.

36
 Descargue del horno

Una vez se apaga el horno, se deja enfriar el horno entre 1,5 y 2 días, cuando ya se puede
iniciar a retirar las piezas terminadas se abren las paredes de entrada y se demora 4 horas
descargar en 2 camiones los 12.000 ladrillos. En el caso de no ser vendidos
inmediatamente, los ladrillos son apilados en un espacio de almacenamiento a la
intemperie o en algunos casos se almacenan en el mismo horno hasta que son vendidos.

Almacenamiento

En el caso de no ser vendidos inmediatamente, los ladrillos son apilados en un espacio de

almacenamiento a la intemperie o en algunos casos se almacenan en el mismo horno hasta
que son vendidos.

8.2.2 Diagrama de flujo del proceso

El diagrama se encuentra disponible en el Anexo 02.

8.3 Determinación de la distribución de la planta

8.3.1 Consideraciones

Como resultado de la investigación realizada por el grupo de consultoría de la universidad

Javeriana en este sector, se generaron unas recomendaciones en cuanto a mejores
prácticas para el uso y almacenamiento del material combustible (leña) que se tuvieron
en cuenta para realizar el diseño de la distribución de la planta.

Las 2 ladrilleras, utilizan leña como combustible. En cuanto al manejo del

combustible, podemos decir que no se hace en forma correcta, desde la llegada
del mismo, es almacenado, sin ninguna clasificación y en la gran mayoría de los
casos a la intemperie, quedando supeditada la quema al clima.
La clasificación del combustible (leña), debe hacerse por clase de material, es
decir separar guadua, aglomerado, tablón, madera de estibas, etc, esto es debido
a que presentan diferente poder calorífico y este factor es muy importante en el
momento de suministro al horno y de esta manera optimizar más el combustible
y hacer más eficiente el proceso.
Es muy importante después de clasificar el combustible, la ubicación del mismo,
esto es debido a que la gran mayoría de las ladrilleras, por no decir que todas,
almacenan el combustible muy cerca de las toberas del horno (puntos de
suministro de combustible), ocasionando una obstrucción para el suministro de
aire, ya que este se hace por tiro natural.

37
 8.3.2 Tipo de distribución

Debido a que en el análisis de las pequeñas unidades productivas o galpones se encontró

que se realiza un solo tipo de producto que son los ladrillos, y debido a la propuesta
realizada anteriormente donde se introduce la máquina extrusora para fabricar todas las
referencias de los ladrillos, entonces se concluye que se debe realizar una distribución
orientada al producto o también conocida como cadena de montaje. Con este tipo de
distribución se busca ubicar cada operación tan cerca como sea posible de su antecesora
para reducir distancias y tiempos de desplazamiento improductivos, gracias a que el
trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas se hace posible disminuir los retrasos
en la fabricación, igualmente se consigue una mejor utilización de la mano de obra y de
la superficie de suelo ocupado por unidad de producto (Romero Hernandez, Muñoz
Negron, & Romero Hernandez, 2006).

Con el fin de reducir las distancias de transporte del producto entre procesos y
considerando que algunas operaciones como el secado emplea un espacio tan grande que
existen transportes dentro de la misma operación, fue necesario incluir elementos y
herramientas del Procedimiento de Distribución Sistémico de Muther que se enfoca en el
diseño por procesos.

8.3.3 Datos de entrada

De acuerdo con las directrices establecidas en el Procedimiento de Distribución

Sistemático creado por Muther, inicialmente se debe considerar el producto con sus
componentes y ensambles para llegar a las relaciones de flujo de este.

Como ya se ha hablado en capítulos anteriores, esta es una propuesta para una asociación
de ladrilleros artesanales del municipio de Palmira. El principal producto que elaboran es
el ladrillo rustico macizo, en cantidades inferiores fabrican ladrillo tipo farol y teja de
barro, todos estos productos tienen el mismo método de producción excepto que en la
etapa de moldeo cambia la herramienta, dependiendo de la forma que se pretenda dar a la
arcilla.

La línea de producción diseñada corresponde a los ladrillos faroles medianos que son
bloques con unas dimensiones de 27cm X 18cm X 8,5cm, sus componentes son arcilla y
agua, los cuales se agregan en la misma etapa de Mezcla.

38
Imagen 11. Esquema de ladrillo que será fabricado en la planta propuesta. Fuente: los autores

En cuanto a la vida del producto se puede destacar que es un producto esencial en la

industria de la construcción por lo cual su necesidad a través del tiempo se mantiene, lo
que si cambia son los volúmenes de demanda, que puede variar dependiendo de la
situación del sector de la construcción, cuando existe gran cantidad de proyectos civiles
aumenta la demanda de ladrillos pero si estos escasean esta baja, es por eso que se debe
pensar en una distribución que sea de capacidad flexible para responder a cambios en los
tamaños de los pedidos de los clientes.

8.3.4 Distribución del espacio

Matriz de relaciones de proximidad

Diagrama 2. Matriz de prioridades entre áreas funcionales. Fuente: los autores

39
Diagrama de relaciones entre las áreas funcionales
Fue desarrollado el diagrama de relaciones sobre un bosquejo inicial del diseño de planta
propuesto, el cual ya brinda una imagen de las proporciones entre las diferentes áreas
funcionales del proceso de producción.

Diagrama 3. Diagrama de las relaciones según la calificación asignada en la matriz de prioridades.

Fuente: los autores

40
Requerimientos de espacio
Se realizaron los cálculos para un lote de ladrillos de 12000 unidades.

Molienda y mezclado

MOLIENDA Y MEZCLADO
Molino de martillos
Maquinaria
Banda transportadora
Tiempo de preparación (semanal) 240
Tiempo de mantenimiento (semanal) 120
Tiempos (min)
Tiempo estandar de producción por lote (1000) 60
Tiempo real de producción por semana (3 lot/dia) 1080
Disponibilidad real 5 horas por día * 6 días 1800
# de maquinas
horas necesarias/horas disponibles 0,80
necesarias
Espacio basico de la maquina Molino 1,77
Espacio del operador y de mantenimiento 2,21
Espacio de producto en proceso (salida) 0,98
AREAS (m2) Espacio total por maquina 4,96
Espacio basico de la Banda T. 2,57
Espacio Materia Prima 5,00
TOTAL 12,53

Espacio total del departamento es de 12,53 metros cuadrados (m2) que es el resultado de
sumar el área con espacio de operador y mantenimiento y el área requerida para materia
prima.

Moldeo (Extrusión y corte)

MOLDEO
Extrusora
Maquinaria
Banda transportadora
Tiempo de preparación (semanal) 240
Tiempo de mantenimiento (semanal) 240
Tiempos (min)
Tiempo estandar de producción por lote (1000) 50
Tiempo real de producción por semana (3 lot/dia) 900
Disponibilidad real 4 horas por día * 6 días 1440
# de maquinas
horas necesarias/horas disponibles 0,96
necesarias
Espacio basico de la maquina 2,55
Espacio del operador y de mantenimiento 4,73
Espacio de producto en proceso (salida) 1,11
AREAS (m2) Espacio total por maquina 8,39
Espacio basico de la Banda T. 2,29
Espacio Materia Prima 7,07
TOTAL 17,75

41
 Secado (almacenamiento)

SECADO
Maquinaria Torres de secado
Tiempo de preparación (semanal) N.A
Tiempo de mantenimiento (semanal) N.A
Tiempos (min)
Tiempo estandar de producción por lote (1000) N.A
Tiempo real de producción por semana N.A
Disponibilidad real 8 horas por día * 7 días N.A
# de maquinas
horas necesarias/horas disponibles 108
necesarias
Espacio basico de la torre 1,11
Espacio de corredores 288,00
AREAS (m2)
Espacio de circulación entre torres 125,91
TOTAL 534,18

Quema

QUEMA
Maquinaria Horno cúpula
Tiempo de preparación (semanal) 1080
Tiempo de mantenimiento (semanal) 240
Tiempos (min)
Tiempo estandar de producción por lote (12000) 420
Tiempo real de producción por semana 1740
Disponibilidad real 7 horas por día * 6 días 2520
# de maquinas
horas necesarias/horas disponibles 0,69
necesarias
Espacio basico de la maquina 38,7
Espacio del operador y de mantenimiento 27
AREAS (m2)
Espacio de producto en proceso (salida) 15,48
TOTAL 81,18

Las dimensiones del horno son las especificadas en los planos realizados por el equipo de
consultoría de la Universidad Javeriana en el proyecto con la CVC. Las dimensiones son:
Área de la base: 9m x 4,3m = 38,7 m2
Altura hasta la cubierta: 7,3 m
Altura con chimenea: 8,6 m
Área de la salida de la chimenea: 1,4m x 1,4m = 1,96 m2

Almacenamiento
ALMACENAMIENTO
Producto Terminado
Espacio basico para un lote de producto (12.000u) 16,0
Combustibles
AREAS (m2) Espacio basico para 3 metros cubicos de
16,0
combustible
TOTAL 32,00

42
 Baños y Oficina

De acuerdo con “El arte de Proyectar en la arquitectura” de Neufert, 1975, los parámetros
para la cantidad y capacidad de instalaciones sanitarias en entornos industriales dependen
de la cantidad y el género de los trabajadores que laboran en el lugar. De igual forma se
utilizaron los parámetros de este libro para definir las dimensiones de los espacios, puertas
y ventanas en los baños y oficinas. La planta propuesta tiene una cantidad de personal
masculino inferior a 10 empleados hombres, por lo cual solo se cuenta con una batería de
baños.

BAÑOS Y OFICINAS
BATERIA DE BAÑOS
Espacio para un sanitario, un lavamanos y un bloque
6,6
de casilleros
AREAS (m2)
OFICINA DE LA ADMINISTRACIÓN
Espacio para un escritorio, y archivadores 7,5
TOTAL 14,10

Cuadro resumen de todas las áreas

2
Zona Superficie (m )
MOLIENDA Y MEZCLADO 12,53
MOLDEO 17,75
SECADO 534,18
QUEMA 81,18
ALMACENAMIENTO PROD. TERMINADO 16,00
ALMACENAMIENTO COMBUSTIBLES 16,00
BAÑOS 6,60
OFICINA 7,50
TOTAL 691,74

Cada una de las áreas calculadas incluye todo el espacio necesario para la realización de
las tareas, considerando el espacio de la maquinaria, el de los operadores, materiales y de
tránsito, entonces se determina que el espacio mínimo que se necesita para implementar
la planta son 691 metros cuadrados.

43
Distribución actual de la planta

A continuación, se presenta el esquema realizado por el equipo de consultoría de la

Universidad Javeriana en el marco del convenio 076 del 2014 con la CVC, para la
reconversión tecnológica y prácticas sostenibles en el sector alfarero del municipio de
Palmira. Este plano muestra la distribución actual de uno de los galpones tomados como
referencia para realizar dicho estudio.

Ramada
Moldeo
y Material mezclado
Secado
L. Farol Moldeo
y
Secado
Extrusora L. Comùn
Acceso vehicular
Potrero

H1 H2
Casa
Ramada
Secado
Ramada
Ramada

L. Farol

Ramada

Diagrama 4. Esquema de la distribución actual en la ladrillera El Cairo, Palmira. Fuente: (CVC -

Pontificia Universidad Javeriana Cali, 2015)

Como se puede observar en la gráfica anterior, algunos de los galpones ubican sus
procesos en función del horno, distribuyendo los espacios de moldeo y secado alrededor
del horno donde van a quemar sin ningún otro criterio más que la disponibilidad del
espacio para moldear.

44
Propuesta de distribución de planta

Imagen 12. Esquema de la distribución propuesta, considerando los puestos de trabajo reformados.
Fuente: los autores

Fue desarrollado un modelo en tres dimensiones de la planta con el programa

computacional Google Sketchup utilizado por arquitectos para diseñar, haciendo uso de
este software fueron planteados diferentes escenarios para la distribución de los espacios,
los cuales fueron sometidos a consideración y evaluados sobre los criterios definidos
anteriormente de acuerdo a las características y necesidades del proceso productivos.

45
Diagrama 5. Vista en planta de la distribución de planta propuesta que incluye los requerimientos
de espacio de los puestos de trabajo rediseñados. Fuente: los autores

Diagrama de procesos operativos

En el Anexo 03 se encuentran el diagrama de procesos actual de la ladrillera el Cairo para
producción de ladrillo tolete (macizo) y también el diagrama de procesos propuesto para
la nueva planta de producción propuesta.

46
Diagrama de recorridos y flujo de material/producto

SECADO SECADO SECADO

COMÚN COMÚN
COMÚN

SECADO SECADO SECADO

COMÚN COMÚN COMÚN

SECADO SECADO SECADO

COMÚN COMÚN COMÚN

SECADO SECADO SECADO

COMÚN COMÚN COMÚN

SECADO SECADO SECADO

HORNO
COMÚN COMÚN COMÚN

SECADO SECADO SECADO

COMÚN COMÚN COMÚN

SECADO SECADO SECADO

COMÚN COMÚN COMÚN

SECADO SECADO SECADO

COMÚN COMÚN COMÚN

Despacho
Extrusión
Almacén –
Producto
Mezcla terminado

Molienda
Almacén -
W Combusti
OFICINA .C bles
MP
Tierra

Diagrama 6. Diagrama de recorridos de material y producto en proceso para el diseño propuesto.

Fuente: los autores

El diseño seleccionado es el resultado de análisis de relaciones inter-funcionales, de las

premisas sobre la distribución orientada al producto que considera formas como la U para
asignar los espacios en secuencia, y también considerando los requerimientos de espacio
para cada tarea. Con esta distribución se logra ubicar consecutivamente las actividades
disminuyendo los desplazamientos, y los procesos semejantes en un mismo punto, lo que
no ocurre actualmente pues se observan áreas para el modelo en diferentes partes de la
ladrillera, así como varias áreas para apilar los ladrillos, una más cerca del horno que las
otras.

47
 8.4 Seguridad y Salud en el Trabajo

La jornada laboral solo consta de un turno que dura 8 horas, inicia a las 6:30 am y termina
a las 4:30 pm. Dentro de la jornada existen varios tiempos de descanso, correspondientes
al tiempo de almuerzo de una hora, de desayuno de media hora y otras paradas no
formales para recuperación.

8.4.1 Diseño de los puestos de trabajo

Panero y Zelnik en su libro Las dimensiones humanas en los espacios interiores,

establecen que, si se desea describir a un grupo con propósitos de ingeniería humana, las
diez dimensiones principales a tomar son, por orden: estatura, peso, altura en posición
sedente, distancian nalga-rodilla, nalga-poplíteo, separación entre codos, entre caderas,
también en posición sedente, altura de rodillas, de poplíteos, y anchura de muslos
(PANERO & ZELNIK, 1991).

Se llevó a cabo el proceso de evaluación y rediseño de los puestos de trabajo, con el

objetivo de determinar y medir que riesgos por carga biomecánica existen en los
diferentes puestos de trabajo actualmente, y así realizar un plan de acción con propuestas
de mejora para mitigar dichos riesgos.

Inicialmente se aplicó la lista de comprobación del INSHT (Instituto Nacional de

Seguridad e Higiene en el Trabajo) en la ladrillera, El Cairo, usada como referencia. Este
check-list tiene como objetivo principal contribuir a una aplicación sistemática de los
principios ergonómicos. Disponible en el Anexo 04.

Como resultado de la evaluación se encontró que ninguno de los criterios fue positivo,
todas las preguntas tuvieron como respuesta un NO al preguntar sobre si se estaba
cumpliendo con el principio. Cabe resaltar que estos criterios abarcan cuestiones sobre la
manipulación y almacenamiento de materiales, uso de herramientas manuales, equipos
de protección personal, organización del trabajo, entre otros.

Después de completar la lista de verificación, es claro que actualmente no se aplica ningún

principio ergonómico en el proceso y son necesarios cambios en el método de trabajo, así
como la implementación de herramientas, equipos de protección personal, señalización y
capacitación de los operarios.

48
Así pues, se realizó un análisis de los riesgos en cada uno de los puestos de trabajo,
aplicando técnicas de evaluación de acuerdo a criterios ergonómicos que deben cumplir
las tareas desempeñadas. Fue ejecutada la evaluación de los puestos a través de la matriz
de riesgos brindada por la norma técnica colombiana, “GUÍA PARA LA
IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS Y LA VALORACIÓN DE LOS RIESGOS EN
SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL (GTC 45)”, a partir de la cual se obtuvo que
los puestos que se encuentran en mayor riesgo son los de molienda, moldeo, secado,
cargue y descargue, ver Anexo 05.

En la operación de quema de los ladrillos se pudo observar que existen problemas de

posturas inadecuadas, pero se entiende que son actividades esporádicas, puesto que el
quemador realiza estas posturas al ejecutar la alimentación del horno, entre 8 y 12 veces
con una duración de 10 minutos por cada repetición sabiendo esta quema solo se realiza
una vez por semana.

8.4.1.1 Moldeo y secado

Objetivo: esta operación consiste en darle forma a la mezcla de arcilla y asegurar

que los bloques sequen de manera uniforme.
Descripción del puesto por Tareas:
- Ubicar la gabela en él piso.
- Recoger la mezcla de arcilla con agua en la zona de mezclado.
- Depositar la arcilla dentro de los compartimientos del molde (gabela).
- Retirar molde.
- Repetir procedimiento hasta llenar toda la superficie o completar el lote
definido para realizar en ese turno.
- Retirar las imperfecciones de cada ladrillo pasando un cuchillo por la
superficie que estaba en contacto con el suelo.
- Devolver los ladrillos al suelo, esta vez apoyados sobre la cara que
inicialmente estaba hacia arriba.
- Levantar los ladrillos del suelo y apilar unos sobre otros para terminar el
secado natural.

49
 Riesgos encontrados:

A través de la aplicación de la matriz fueron encontrados y clasificados lo siguientes

tipos de riegos

a. Biomecánico: por posturas inadecuadas y movimientos repetitivos

b. Físico: quemaduras y deshidratación por exposición prolongada a radiación
solar y altas temperaturas

Evaluación de los riesgos:

a. Biomecánico: Cargas posturales

Después del análisis del puesto de trabajo se encontró que existe un riesgo de carga
postural debido a las posiciones y movimientos que realiza el trabajador durante el
moldeo y apilado de los ladrillos.

Para evaluar este tipo de riesgo, se consideraron los métodos RULA, OWAS, EPR y
REBA, dentro de los cuales fue seleccionado el REBA debido a que este método puede
identificar factores de riesgos que ocasionan desordenes traumáticos y realiza una
evaluación exhaustiva acerca de la carga postural dinámica y estática (Diego-Mas, 2015),
siendo el más adecuado para obtener los resultados esperados en esta investigación.

Imagen 13. Movimientos requeridos para la ejecución de la tarea de Moldeo en el método actual

50
 Aplicación

Como se puede ver en las imágenes la posición que está adoptando la persona es de riesgo
y los movimientos se encuentran ubicados sobre el plano sagital, esta persona al agachar
su cuerpo realiza un movimiento de flexión del torso, llevándolo casi hasta su punto
máximo de movimiento.

Valoración Manual del Método

GRUPO A
Parte del
cuerpo Foto Observación Puntuación

El tronco está
flexionado a
TRONCO
105° o sea a 4
más de 60°

El cuello está
extendido a
CUELLO
31,6°, o sea a 2
más de 20°

51
 Presenta
soporte
bilateral (1).
Se adicionan
PIERNAS 2 puntos por 3
flexión de
rodillas a 64°,
más de 60
grados

GRUPO B
Parte del
cuerpo Foto Observación Puntuación

El brazo está
a 101°
flexionado
con respecto
al tronco, se
BRAZOS
encuentra a 3
más de 90°
pero a favor
de la
gravedad.

El antebrazo
está a menos
ANTEBRAZO
S
de 60° con 2
respecto al
tronco

52
 La muñeca se
flexiona a
más de 15°.
MUÑECAS
Se adiciona 1 2
punto por
torsión.

Puntuación inicial para el grupo A

Resultado parcial = 7
Modificación de la puntuación por cargas o fuerzas ejercidas:
- Un ladrillo pesa menos de 5 kg (0 puntos)
- No hay fuerzas o cargas aplicadas bruscamente (0 puntos)
De acuerdo con la Tabla 7 el resultado de la Puntuación A es igual a 7

Tabla 7. Puntuación del Grupo A. Adatado de:Diego-Mas, Jose Antonio. Evaluación postural
mediante el método REBA. Ergonautas, Universidad Politécnica de Valencia, 2015.

Puntuación inicial grupo B

Resultado parcial = 5
Modificación de la puntuación por tipo de agarre:
- El tipo de agarre es inadecuado porque los dedos se mantienen sin
flexionar sobre el objeto, presionando sobre sus laterales. (3 puntos)
De acuerdo con la Tabla 8 el resultado de la Puntuación B es igual a 8

53
 Tabla 8. Puntuación del Grupo B. Adaptado de: Diego-Mas, Jose Antonio. Evaluación postural
mediante el método REBA. Ergonautas, Universidad Politécnica de Valencia, 2015.

Puntuación intermedia (Puntuación C)

De acuerdo con la Tabla 9 el resultado de la Puntuación C es igual a 10

Tabla 9. Puntuación Intermedia C. Adaptado de: Diego-Mas, Jose Antonio. Evaluación postural
mediante el método REBA. Ergonautas, Universidad Politécnica de Valencia, 2015.

Puntuación final

Se agrega +1 punto porque se producen movimientos repetitivos en el momento de

moldear cada gabela y en el momento de voltear los ladrillos que y están secos. Por esta
razón a la Puntuación C arrojada se le debe agregar un punto más, lo que significa una
puntuación final de 11 puntos.

Tabla 10. Niveles de Actuación. Fuente: Diego-Mas, Jose Antonio. Evaluación postural mediante el
método REBA. Ergonautas, Universidad Politécnica de Valencia, 2015.

54
 Resultado

Al observar y medir las posturas de los miembros superiores se consiguió comprobar que
actualmente el operario debe realizar una flexión del tronco que afecta fuertemente su
columna vertebral esto debido principalmente a que la operación de introducir la arcilla
en el molde y formar los bloques, es realizada a nivel del suelo y estando de pie, por lo
cual debe flexionar su tronco a más de 60° sobre el plano sagital y sus rodillas a más de
60°, inclusive arquea un poco ambas piernas para poder llegar a la altura necesaria.

El primer principio del diseño del trabajo “Determine la altura de la superficie del trabajo
a través de la altura de los codos” se refiere justamente a que bien sea que el operador se
encuentre sentado o de pie, se debe determinar una postura de trabajo donde éste se
encuentre cómodo, y si está muy elevada los, los brazos se abducen conduciendo a una
fatiga del hombro, y si es muy baja, el cuello y la espalda se flexionan hacían adelante,
produciendo fatiga en la espalda. (Niebel & Freivalds, 2009)

De acuerdo con el resultado obtenido después de la medición, se puede decir que esta
tarea se encuentra en un nivel de riesgo Muy alto, por lo cual es necesaria una propuesta
de mejora urgente, para cambiar las condiciones de salud y seguridad en esta área, ya que
se encuentra en un nivel donde pueden verse comprometidos algunos músculos en la
persona que realiza este tipo de tarea, desarrollando trastornos musculoesqueléticos,
como hernias lumbares.

b. Biomecánico: Movimientos repetitivos

De igual forma se encontró un riesgo asociado al trabajo repetitivo, esto debido a que un
operario puede emplear un turno completo a realizar la misma tarea, y la duración de esta
es menor a 2 minutos por ciclo. Para la evaluación de este tipo de riesgo fue implementada
la lista de verificación OCRA, que es una herramienta derivada del método OCRA
(Occupational Repetitive Action), el cual considera en la valoración los factores de riesgo
recomendados por la IEA (International Ergonomics Association): repetitividad, posturas
inadecuadas o estáticas, fuerzas, movimientos forzados y la falta de descansos o periodos
de recuperación, valorándolos a lo largo del tiempo de actividad del trabajador. (Diego-
Mas, 2015)

55
 Aplicación

Para la aplicación de la Lista de Verificación (Check list), se utilizó la herramienta

desarrollada a través del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo y el
Ministerio de Trabajo e Inmigración en España, en conjunto con miembros del Centro de
Ergonomia Aplicada y la Unita di Ricerca della Postura e del Movimiento (EPM) de
Milán, Italia (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, 2011). En seguida
se presenta el informe arrojado por la herramienta en la evaluación de este puesto de
trabajo. Herramienta de Excel disponible en el Anexo X.

Resultado

Checklist OCRA Ficha: Resultados

Empresa: Ladrillera El Cairo Fecha: 28 de Enero de 2017

Sección: Producción Puesto: Moldeo y secado

Descripción: El operario debe realizar el moldeo de los bloques de arcilla utilizando la gabela

Factores de riesgo por trabajo repetitivo

Dch. Izd.

Tiempo de recuperación insuficiente: 4 4

Frecuencia de movimientos: 1 1

Aplicación de fuerza: 16 16

Hombro: 1 1

Codo: 4 4

Muñeca: 2 2

Mano-dedos: 2 2

Estereotipo: 0 0

Posturas forzadas: 4 4

Factores de riesgo complementarios: 0 0

Factor Duración: 0,85 0,85

Índice de riesgo y valoración

Dch. Izd.

Índice de riesgo: 21,3 21,3

No aceptable. Nivel medio No aceptable. Nivel medio

Escala de valoración del riesgo:

Checklist Color Nivel de riesgo

HASTA 7,5 Verde Aceptable

7,6 - 11 Amarillo Muy leve o incierto

11,1 - 14 Rojo suave No aceptable. Nivel leve

14,1 - 22,5 Rojo fuerte No aceptable. Nivel medio

≥ 22,5 Morado No aceptable. Nivel alto

Imagen 14. Resultado OCRA Check list del puesto de trabajo Moldeo (Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo, 2011).

56
Propuesta
Tanto con el método REBA para cargas como con la herramienta del OCRA, se encontró
un muy alto nivel del riesgo de desarrollar enfermedades laborales, especialmente de
trastornos musculoesqueléticos. Por esta razón fue formulada una propuesta para
modificar el método de moldeo y secado de los ladrillos que elimine las posturas
inadecuadas y reduzca la repetitividad de la tarea, que se detalla así:

Análisis antropométrico:

De acuerdo con el libro de Métodos, estándares y Diseño del Trabajo (Niebel &
Freivalds, 2009), existen tres formas de diseñar, para los extremos, para la ajustabilidad
o para el tamaño promedio, que difieren en los rangos de personas que estarían en
posibilidad de utilizar los lugares o implementos diseñados, sabiendo que entre mayor sea
el rango mayor será el costo. Debido a que la utilización de un rango de percentiles u
otros no representa un cambio significativo en el costo del diseño, pero si significa una
mejor adaptación de los trabajadores al nuevo método, se utilizara el diseño para la
ajustabilidad que abarca desde el 5to percentil de mujeres hasta 95avo percentil de
hombres.

Para el diseño de la estación de trabajo las medias utilizadas se rigen por 3 criterios, siendo
el primero las medidas estándares de la maquinaria, como las dimensiones de la extrusora
y el molino de martillos, el segundo corresponde al ajuste entre los requerimientos de
espacio (dimensiones y cantidad del producto-ladrillo) y las medidas antropométricas más
relevantes, que fueron consideradas para escoger y diseñar los equipos y superficies, de
forma que se adapten a los trabajadores que desempeñan este tipo de tareas. Finalmente,
el tercer criterio corresponde al diseño de la planta y distribución de los espacios que
fueron establecidos en el capítulo anterior.

Descripción de las medidas seleccionadas

Se utilizaron las medidas presentadas en el documento Dimensiones antropométricas de

población latinoamericana (Ávila Chaurand, Prado León, & González Muñoz, 2007),
que recopila estudios realizados en México, Cuba, Colombia, Chile y Venezuela,
seleccionando las de los grupos poblacionales dentro de los cuales encajan los
trabajadores de las ladrilleras de Coronado, que son mayoritariamente de género
masculino y tienen entre 33 y 42 años (Rozo Zorrilla, 2015).

57
 Imagen 15. Dimensiones en posición de pie de la población laboral en Colombia (Ávila Chaurand,
Prado León, & González Muñoz, 2007)

Medidas en posición de pie

Fueron utilizadas las siguientes medidas para diseñar la mesa de moldeo, las torres de
secado con sus respectivas estivas y las herramientas que se deben utilizar en el proceso:

La 2. (Estatura - talla) y 4. (Altura alcance vertical con asimiento), se tuvieron en cuenta

en el momento de definir la altura máxima que podía tener una torre de estivas, de forma
tal que el operario tuviera fácil acceso a los ladrillos más altos.

De igual forma la medida 37. (Largura del alcance lateral de la extremidad superior) y la
38. (Largura del alcance anterior de la extremidad superior), fueron empleadas en el
diseño de las estivas para determinar hasta donde podía empujar el operario sin inclinar
la cadera a un ángulo crítico, para ellas fue utilizado el percentil 5 llegando así a lograr
que el 95% de la población se encuentren en la capacidad de realizar la labor deseada, ya
que poseen el alcance funcional necesario y la facilidad en el momento de realizar labores
en donde que impliquen estirar los brazos en el plano transversal y alcanzar cualquier
objeto que se encuentre sobre la estiba.

Las medidas 9. (Altura acromial -del hombro) y 12. (Altura radial -codo), se tuvieron en
consideración para diseñar la mesa de moldeo y que la extensión de los brazos no superara
el ángulo crítico, siendo la altura inicial y máxima de la mesa de 138 cm, correspondiente
al percentil 50 de la medida 9, asegurando que el 50% de las personas puede alcanzar la
superficie de la mesa con extender sus brazos hasta 90°.

58
Imagen 16. Media y percentiles 5, 50 y 95 de las Dimensiones en posición de pie en Colombia en cm
(Ávila Chaurand, Prado León, & González Muñoz, 2007).

Imagen 17. Esquema del puesto de trabajo propuesto para el Moldeo semimecanizado de los
ladrillos. Fuente: los autores

Descripción:

El método consiste en un moldeo por extrusión con una maquina extrusora pequeña,
descrita en el capítulo anterior, con capacidad de producir entre 600 y 1200 bloques en
una hora con alimentación continua, utilizando un motor de 30 CV, y sus dimensiones
son 2,20 m de largo x 1,3 m de ancho x 1,05m de altura.

El soporte de esta máquina se adapta a una altura tal que la base inferior de su boquilla
de salida se encuentra a 138 cm del suelo, esto debido a que para almacenar los ladrillos
fue diseñada una mesa o plataforma hidráulica que permite realizar el trabajo sin tener
que extender los brazos a más de 90°, la cual tiene una altura inicial máxima de 138cm.

59
 Imagen 18. Diseño de la mesa hidráulica. Fuente: los autores

Sobre dicha plataforma se ubica la estructura metálica correspondiente a una estiba base,
la cual se arma con 7 tablas de madera de 116 cm de largo por 12 cm de ancho, los bloques
extruidos van saliendo directamente sobre cada tabla, en donde son almacenados para el
secado, cada una de estas tablas fue diseñada con capacidad para 4 ladrillos apoyados por
su cara más angosta, de modo que la superficie de apoyo sea la de menor tamaño posible.

Imagen 19. Diseño de la estiba base de la torre puesto que tiene rodachines que van en contacto con
el suelo. Fuente: los autores

La superficie donde se realizan la molienda, la extrusión, el secado, y los alrededores del

horno (área de operación de las bandas transportadoras) deben ir pavimentadas puesto
que se requiere un fácil desplazamiento de las torres cuando estas ya están armadas y
cargadas pues debido a su peso (800kg) no es posible manipularlas en superficies
irregulares. En vista de que la superficie es pavimentada las ruedas de la base son hechas
en acero, del mismo tipo que las de un carro de supermercado.

60
 Imagen 20. Llantas implementadas en las estibas base de las torres

Cuando una tabla está llena se empuja hasta armar toda la estiba, una vez ocurre esto la
mesa hidráulica es bajada los 21,5 cm correspondientes a un nivel, para poder así
ensamblar una nueva estiba sobre la que ya está llena y finalmente formar una torre
completa con 7 niveles de estibas. Cada piso de la torre tiene una capacidad de 28
ladrillos, entonces con una torre de siete pisos, se logra una capacidad de secado de 196
ladrillos que ocupan un área de 1,1 metros cuadrados.

Imagen 21. Esquema de una torre de secado completamente ensamblada. Fuente: los autores

Adicionalmente las torres de secado al ser estructuras metálicas ensamblables permitieron

idear una forma simple de cubrir los ladrillos en caso de que el clima sea desfavorable y
se presenten lluvias, fue diseñado un nivel adicional conformado por una lámina metálica
completa muy delgada que tiene por sus cuatro lados un tubo donde va enrollada una
carpa o lamina plástica que es extendida para cubrir los costados de la torre.

61
 Imagen 22. Esquema de la torre con protección contra la lluvia. Fuente: los autores

El siguiente es un modelo del puesto de trabajo completo, donde la máquina extrusora es

alimentada con una banda transportadora que eleva la mezcla desde el suelo hasta la boca
de la tolva de la extrusora. Un operario es el encargado de cargar la mezcla que se
encuentra en el suelo, sobre la banda transportadora con una herramienta manual tipo
pala.

Imagen 23. Esquema de la estación de Moldeo. Fuente: los autores

Para poder llegar hasta la boca de la tolva, considerando las medidas de la extrusora y la
adaptación necesaria en el soporte de esta, se encontró que la banda transportadora tiene
su punto más alto a 2,20 metros del suelo y se definió un ángulo máximo de inclinación
de 30° con respecto a este, haciendo uso del teorema de Pitágoras y la función
trigonométrica Tangente se calculó para esta banda una longitud de 3,81 m.

62
La primera estiba o estiba de base posee unas pequeñas ruedas o rodachines que tocan el
piso en el momento en que se llena la última estiba, así al llenar toda la torre el operario
simplemente debe empujarla hasta el lugar destinado para que cumpla su etapa de secado.
Como la capacidad instalada del horno son 12.000 ladrillos, se diseñó el área de secado
con una capacidad para almacenar 108 torres armadas que permiten secar al mismo
tiempo 21.170 ladrillos.

Imagen 24. Esquema del patio de secado para

Imagen 25. Esquema de la zona de secado.
21.200 ladrillos. Fuente: los autores
Fuente: los autores

Las dimensiones del área de secado son 24,84 m de ancho por 21,71 m de largo, donde
se consideró un pasillo exterior de 0,9 m para desplazamiento de personas y unos pasillos
entre hileras de torres de 1,8 m, lo que permite la circulación en ambos sentidos de torres
ensambladas, también permite llevar torres desde el moldeo hasta la primera línea del
secado cuando el resto del espacio está lleno, en el momento en que las primeras torres
ya hayan sido descargadas en el horno y se inicie un nuevo lote.

El método de distribución de las torres consiste en un área marcada sobre el piso para
ubicar cada torre, el espacio se va llenando desde el punto más alejado del área de moldeo
hasta llegar a la fila más próxima a la misma.

63
 Imagen 26. Proceso de ubicación de las torres de secado es los espacios asignados. Fuente: los
autores

Lo secuencia de almacenamiento propuesto permite que los ladrillos que llevan más
tiempo secando sean los más cercanos al horno lo que contribuye al flujo del proceso, el
método propuesto genera una gran versatilidad en la utilización del espacio para el
secado, pues se pueden utilizar solo secciones del espacio dependiendo de la utilización
de la extrusora y del horno.

Tareas

- Ubicar una estiba sobre la mesa de moldeo

- Alimentar la mezcla de arcilla con agua en la extrusora
- Cortar los bloques a medida que salen de la extrusora
- Desplazar cada tabla cuando se llene la hilera
- Repetir procedimiento hasta llenar toda la superficie de la estiba
- Bajar la plataforma hidráulica un nivel de 21,5 cm
- Ubicar una segunda estiba sobre la que ya está llena y repetir el proceso
- Empujar la torre hasta su lugar de secado correspondiente

El rediseño de este nuevo puesto de trabajo implica ahora como mínimo 4 operarios, el
primerio encargado de alimentar la maquina con la arcilla, otro encargado de cortar los
bloques a medida que salen por la boquilla de la extrusora, el tercero es el encargado de
ensamblar las tablas en cada nivel a media que se van llenando y el ultimo se encarga de
llevar la torre hasta su lugar de secado. El proceso propuesto se compone de 8 tareas, la

64
misma cantidad que en el método actual, pero en comparación con el método actual cabe
resaltar que:

- Se reduce la manipulación de los bloques frescos, mejorando sus

acabados
- Se reduce la variabilidad en las dimensiones de los ladrillos mejorando
su uniformidad
- Se elimina el trabajo a nivel de piso, por lo cual el operario ya no tiene
que agacharse en ningún momento
- Se incrementa la eficiencia de los desplazamientos pues se transportan
más ladrillos por trayecto.
- Se incrementa la efectividad del secado pues con la disposición en
estanterías se incrementa el flujo de aire a través de ellos.

Imagen 27. Esquema de la zona techada con los procesos de Molienda y Moldeo semimecanizados.
Fuente: los autores

65
 8.4.1.2 Molienda

Objetivo: esta operación consiste en destruir los grandes bloques de tierra para
alcanzar un tamaño de grano más fino antes de agregar el agua y así poder darle a
la arcilla la consistencia necesaria para el moldeo.
Descripción del puesto por Tareas:
- Depositar la tierra en un hueco en el suelo.
- Con una pala romper los terrones más grandes hasta lograr un tamaño de
grano visualmente homogéneo.
- Agregar agua a la tierra.
- Pararse descalzo sobre la tierra y con los pies y la pala mezclar con el
agua hasta conseguir una arcilla con la consistencia requerida.
- Dejar reposar durante un día.
Riesgos encontrados:
A través de la aplicación de la matriz de riesgos “GUÍA PARA LA
IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS Y LA VALORACIÓN DE LOS
RIESGOS EN SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL (GTC 45)”, fueron
encontrados y clasificados lo siguientes tipos de riegos
a. Mecánico: por heridas y golpes
b. Biomecánico: por posturas inadecuadas
c. Biológico: por hongos y bacterias presentes en la tierra en contacto con los
pies.
d. Físico: quemaduras y deshidratación por exposición prolongada a radiación
solar y altas temperaturas

Evaluación de los riesgos:

a. Cargas posturales

Después del análisis del puesto de trabajo se encontró que existe un riesgo de carga
postural debido a las posiciones y movimientos que realiza el trabajador durante la
molienda de la tierra y adición de agua.

Método REBA para la evaluación exhaustiva acerca de la carga postural dinámica y

estática.

66
 Aplicación

Como se puede ver en las imágenes la posición que está adoptando la persona es de riesgo
y los movimientos se encuentran ubicados sobre el plano sagital, el principal problema se
concentra en las extremidades, en las piernas debido que tiene que pisar con fuerza y
repetidamente la mezcla doblando las piernas y en los brazos debido a la manipulación
de la pala para romper los terrones.

Valoración Manual del Método

GRUPO A
Parte del
cuerpo Foto Observación Puntuación

El tronco está
flexionado a
TRONCO
64,03° o sea a 4
más de 60°

El cuello está
flexionado a
CUELLO
17,12° o sea 1
entre 0° y 20°

67
 Presenta soporte
bilateral pero
PIERNAS inestable. Flexión 1
de la rodilla
inferior a 30°

GRUPO B
Parte del
Foto Observación Puntuación
cuerpo

El brazo está
flexionado
47,5°con
BRAZOS
respecto al 3
tronco,
45°<47,5°<90°

El antebrazo se
flexiona entre
ANTEBRAZOS 60° y 100° con 1
respecto al eje
del brazo

La muñeca no
se flexiona. Se
MUÑECAS adiciona 1 1
punto por
torsión.

68
Puntuación inicial para el grupo A
Resultado parcial = 3
Modificación de la puntuación por cargas o fuerzas ejercidas:
- Un ladrillo pesa menos de 5 kg (0 puntos)
- Se aplican fuerzas o cargas bruscamente (1 punto)
De acuerdo con la Tabla 11 más un (1) punto de adición el resultado de la
Puntuación A es igual a 4

Tabla 11. Puntuación del Grupo A. Adatado de:Diego-Mas, Jose Antonio. Evaluación postural
mediante el método REBA. Ergonautas, Universidad Politécnica de Valencia, 2015.

Puntuación inicial grupo B

Resultado parcial = 3
Modificación de la puntuación por tipo de agarre:
- El tipo de agarre es bueno pues sujeta el mango de la pala con firmeza
utilizando ambas manos. (0 puntos)
De acuerdo con la Tabla 12 el resultado de la Puntuación B es igual a 3

Tabla 12. Puntuación del Grupo B. Adaptado de: Diego-Mas, Jose Antonio. Evaluación postural
mediante el método REBA. Ergonautas, Universidad Politécnica de Valencia, 2015.

69
Puntuación intermedia (Puntuación C)
De acuerdo con la Tabla 7 el resultado de la Puntuación C es igual a 4

Tabla 13. Puntuación Intermedia C. Adaptado de: Diego-Mas, Jose Antonio. Evaluación postural
mediante el método REBA. Ergonautas, Universidad Politécnica de Valencia, 2015.

Puntuación final

Se agrega +1 punto porque se producen movimientos repetitivos cuando utiliza la pala

para tritura y mezclar la tierra. También se agrega +1 punto porque se adoptan posturas
inestables al pararse sobre la mezcla descalzo. Por esta razón a la Puntuación C arrojada
se le deben agregar dos puntos más, lo que significa una puntuación final de 6 puntos.

Tabla 14. Niveles de Actuación. Fuente: Diego-Mas, Jose Antonio. Evaluación postural mediante el
método REBA. Ergonautas, Universidad Politécnica de Valencia, 2015.

Resultado

El resultado obtenido después de la medición es que la tarea representa un nivel de riesgo

Medio y es necesario actuar en ella en términos de biomecánica.

Al observar y medir las posturas de los miembros superiores se consiguió comprobar que
actualmente el operario debe realizar una flexión del tronco que afecta fuertemente su
columna vertebral esto debido los movimientos que debe hacer con la pala para separar
la tierra de la pila y cizallarla para formar un barro sin terrones que se pueda moldear. La

70
tarea es realizada a nivel del suelo y estando de pie, por lo cual debe flexionar su tronco
a más de 60° sobre el plano sagital. De acuerdo con lo anterior los dos principales puntos
a trabajar son la flexión de la espalda y la flexión de los brazos, que empeoran aún más
por la repetitividad de la tarea.

b. Riesgo mecánico

Actualmente el operario despeña las tareas del puesto de trabajo sin utilizar zapatos o
algún tipo de calzado, por lo cual deja expuestos sus pies a cortes y golpes puesto que el
debe introducir sus pies descalzos en medio del barro y con ellos ayudar a mezclar la
tierra con el agua. La existencia de este riesgo es completamente inaceptable y es por eso
que esta forma de preparar la mezcla debe ser modificada completamente.

Propuesta
Con la evaluación de la tarea se encontró un muy alto nivel del riesgo de desarrollar
enfermedades laborales, especialmente de trastornos musculoesqueléticos. Por esta razón
fue formulada una propuesta para modificar el método molienda y mezclado de la arcilla
que controle las posturas inadecuadas y elimine el riesgo de cortes o golpes en los pies,
que se detalla así:

Criterios antropométricos:

Durante este proceso el operario no debe operar ninguna maquina directamente, este
solamente debe encender el Molino de Martillos y la banda transportadora que lo
alimenta. El operario debe manipular una herramienta manual (Pala) para poner la tierra
en la banda transportadora. Las utilizadas en el diseño corresponden a las especificadas
en el modelo del Molino seleccionado durante la búsqueda bibliográfica para el diseño de
planta y las medidas de la banda fueron calculadas de acuerdo las del molino para poder
alcanzar la altura de la boca de la tolva.

71
 Banda
transportadora
Molino

Arcilla

Imagen 28. Puesto de trabajo de Molienda y adición de agua para formar el barro. Fuente: los
autores

Descripción:

El método consiste en la inclusión de un molino de martillos, que es una maquina con un

juego de martillos unidos a un piñón que rota sobre su eje y de este modo va golpeando
la tierra y deshaciendo los pedazos más grandes.

Imagen 29. Molino de martillos adaptado al puesto de trabajo propuesto. Fuente: los autores

La tierra es cargada en la tolva del molino mediante una banda transportadora que eleva
la tierra desde el nivel del suelo hasta la altura suficiente para caer sobre la boca de dicha
tolva. Cuando la tierra llega la bandeja de salida del molino es humedecida con agua a

72
medida que vas cayendo por la bandeja hasta a zona almacenamiento de producto en
proceso.

Imagen 30. Esquema volumétrico del puesto de trabajo de Molienda. Fuente: los autores

Tareas:
- Cargar con una pala la tierra sobre la banda transportadora.
- Supervisar el flujo de agua hacia la bandeja de salida del molino
- Supervisar el funcionamiento del molino martillos

Para este proceso solo es necesario un operario, puesto que se compone de una operación
y dos inspecciones. En comparación con el método actual cabe resaltar que:

- Se elimina la operación de moler la tierra con una pala durante

prolongados lapsos de tiempo.
- Se elimina el proceso arcaico de pisar la tierra para homogenizarla.
- Se reduce la variabilidad en la consistencia de la mezcla y mejoran sus
cualidades gracias a un menor tamaño de grano.

Imagen 31. Modelo en tres dimensiones del espacio diseñado para la molienda y extrusión de los
ladrillos. Fuente: los autores

73
 8.4.1.3 Cargue y descargue del horno

Objetivo: esta operación se basa en alimentar en llenar el horno completamente

de ladrillos para ser secados, y cuando termine la quema descargar el horno de
producto terminado.
Descripción del puesto por Tareas:
- Transportar los ladrillos del área de secado al área del horno en la
carretilla.
- Descargar los ladrillos de la carretilla y apilarlos en el horno.
- Después de que se realice la quema volver a cargarlos en la carretilla.
- Y por último transpórtalos al camión.
Riesgos encontrados:
a. Biomecánico: por posturas inadecuadas y movimientos repetitivos.
b. Físico: caídas o golpes con los ladrillos.

Evaluación de los riesgos:

a. Biomecánico: Cargas posturales

Después del análisis del puesto de trabajo se encontró que existe un riesgo de carga
postural debido a las posiciones y movimientos que realiza el trabajador durante el cargue
y descargue del horno.

Para evaluar este tipo de riesgo, se consideró el método REBA teniendo en cuenta que es
el método que se está utilizando para todos los puestos de trabajo anteriores y que es el
que más se acomoda ya que puede identificar factores de riesgos que ocasionan
desordenes traumáticos y realiza una evaluación exhaustiva acerca de la carga postural
dinámica y estática (Diego-Mas, 2015), siendo el más adecuado para obtener los
resultados esperados en el estudio.

74
Aplicación

En las imágenes se puede observar que al realizar el cargue y descargue del horno, se
ejecutan movimientos repetitivos adoptando una posición en donde pone en riesgo a la
persona, excediéndose en los movimientos con respecto a el plano sagital.

Valoración Manual del Método

GRUPO A
Parte del
cuerpo Foto Observación Puntuación

El tronco está
flexionado a
47° o sea a
menos de
TRONCO 60°, se 4
aumenta un
punto por
rotación del
tronco.

75
 El cuello está
flexionado a
13°, o sea a
menos de
CUELLO 20°, se le 2
agrega un
punto ya que
el cabeza
rota.

Presenta
soporte
bilateral
simetrico. Se
adiciona 1
PIERNAS
punto por 2
flexión de
rodillas a 40°,
menos de 60
grados

GRUPO B
Parte del Puntuació
cuerpo Foto Observación n
El brazo está a
67° flexionado
con respecto al
tronco, se
encuentra a
menos de 90°
BRAZOS pero a favor de 4
la gravedad.
También se
adiciona un
punto ya que el
brazo esta
abducido.

76
 El antebrazo
está a 26º,
ANTEBRAZO
S
menos de 60° 2
con respecto al
tronco

La muñeca hace
extension a más
MUÑECAS de 15°. Se 3
adiciona 1 punto
por torsión.

Puntuación inicial para el grupo A

Resultado parcial = 6
Modificación de la puntuación por cargas o fuerzas ejercidas:
- Un ladrillo pesa menos de 5 kg (0 puntos)
- No hay fuerzas o cargas aplicadas bruscamente (0 puntos)
De acuerdo con la Tabla 15 el resultado de la Puntuación A es igual a 6

Tabla 15. Puntuación del Grupo A. Adatado de:Diego-Mas, Jose Antonio. Evaluación postural mediante el
método REBA. Ergonautas, Universidad Politécnica de Valencia, 2015.

77
Puntuación inicial grupo B
Resultado parcial = 7
Modificación de la puntuación por tipo de agarre:
- El tipo de agarre es regular porque los dedos se pueden flexionar a 90º
sobre el objeto. (1 puntos)
De acuerdo con la Tabla 16 más un (1) punto de adición el resultado de la
Puntuación B es igual a 8

Tabla 16. Puntuación del Grupo B. Adaptado de: Diego-Mas, Jose Antonio. Evaluación postural mediante el
método REBA. Ergonautas, Universidad Politécnica de Valencia, 2015.

Puntuación intermedia (Puntuación C)

Resultado de la Puntuación C = 9

Tabla 17. Puntuación Intermedia C. Adaptado de: Diego-Mas, Jose Antonio. Evaluación postural mediante el
método REBA. Ergonautas, Universidad Politécnica de Valencia, 2015.

Puntuación final

Se agrega +1 punto porque se producen movimientos repetitivos en el momento de

recoger el ladrillo de la carreta y ponerlos en el arrume que se va construyendo en el
horno, o pasárselos a la otra persona, también se agrega un punto más +1 porque se
producen cambios de posturas importantes en el cuerpo del trabajador. Por esta razón la
Puntuación C arrojada se le debe agregar dos puntos más, lo que significa una puntuación
final de 11 puntos.

78
Resultado

De acuerdo a los estudios realizados por medio de la herramienta REBA se llega a la

conclusión que la persona se encuentra expuesta a riesgos importantes ya que la
puntuación obtenida fue de 11 puntos, situándonos en la Tabla 10, se encuentra con que
es un riesgo muy alto y es necesario que se actúe de inmediato en el diseño del puesto
para mejorar los movimientos que realiza el operario.

Si se observa la operación de descargue y cargue del horno es la misma, donde para

ejecutar el movimiento se exige a la persona realizar una flexión de tronco que no excede
los 60º por este motivo está en un nivel de riesgo medio, lo que le aporta complejidad a
el movimiento es la rotación que debe realizar con casi todas las partes de su cuerpo para
recoger los ladrillos en la carreta y luego apilarlos en el arrume o entregárselos a la
persona que le ayuda.

Por este motivo es necesario una intervención de carácter urgente en donde se modifiquen
los movimientos que debe realizar el operario teniendo en cuenta que no se vea
comprometida ninguna de parte de su cuerpo y de esta forma, adopte en la mayoría del
tiempo una postura adecuada y pueda realizar su trabajo cómodamente.

a. Biomecánico: Movimientos repetitivos

Por otro lado, se llega a la conclusión que el operario realiza trabajo repetitivo teniendo
en cuenta que ejecuta la misma actividad al cargar y descargar el horno por cada dos
ladrillos que mueve, debido a que el movimiento es muy rápido alcanza a realizar 30
repeticiones en un minuto, después de esto para y se dirige de nuevo al área de secado
con la carreta vacía para poder llenarla y devolverse al horno y seguir cargando de la
misma manera ya explicada. Para la evaluación de este tipo de riesgo fue implementada
la lista de verificación OCRA, que es una herramienta derivada del método OCRA
(Occupational Repetitive Action), el cual considera en la valoración los factores de riesgo
recomendados por la IEA (International Ergonomics Association): repetitividad, posturas
inadecuadas o estáticas, fuerzas, movimientos forzados y la falta de descansos o periodos
de recuperación, valorándolos a lo largo del tiempo de actividad del trabajador. (Diego-
Mas, 2015)

79
Aplicación

Checklist OCRA Ficha: Resultados

Empresa: Ladrillera El Cairo Fecha: 02 de Junio de 2017

Sección: Producción Puesto: Cargue y Descargue del Horno

Descripción: El equipo de de Cargar y Descargar el Horno

Factores de riesgo por trabajo repetitivo

Dch. Izd.

Tiempo de recuperación insuficiente: 3 3

Frecuencia de movimientos: 1 1

Aplicación de fuerza: 24 24

Hombro: 24 24

Codo: 4 4

Muñeca: 4 4

Mano-dedos: 2 2

Estereotipo: 1.5 1.5

Posturas forzadas: 25.5 25.5

Factores de riesgo complementarios: 0 0

Factor Duración: 0.93 0.93

Índice de riesgo y valoración

Dch. Izd.

Índice de riesgo: 49.5 49.5

No aceptable. Nivel alto No aceptable. Nivel alto

Escala de valoración del riesgo:

Checklist Color Nivel de riesgo

HASTA 7,5 Verde Aceptable

7,6 - 11 Amarillo Muy leve o incierto

11,1 - 14 Rojo suave No aceptable. Nivel leve

14,1 - 22,5 Rojo fuerte No aceptable. Nivel medio

≥ 22,5 Morado No aceptable. Nivel alto

Imagen 32. Resultado OCRA Check list del puesto de trabajo Cargue y Descargue (Instituto
Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, 2011)

Propuesta
De acuerdo al resultado arrojado por el método REBA se debe considerar una mejora para
garantizar que las posturas del operario sean las adecuadas o si bien disminuya el riesgo
de trastornos musculoesqueleticos, también analizando el OCRA indica que se encuentra
en un nivel muy alto el indicador, se debe de realizar una intervención en los movimientos
repetitivos de manera inmediata. De acuerdo a esto fue realizada una propuesta para
modificar el proceso de cargue y descargue del horno que elimine las posturas
inadecuadas y reduzca la repetitividad de la tarea, que se presenta así:

80
 Análisis antropométrico:

Según lo ya dicho anteriormente en los puestos de trabajos ya descritos de realiza el

diseño antropométrico de esta manera:

Descripción de las medidas seleccionadas

Para este análisis se procedió de la misma manera que los anteriores, teniendo en cuenta
las mismas medidas y el mismo percentil para todos los puestos de trabajo de este estudio.

Medidas en posición de pie

En cuanto a las medidas de la posición de pie del operario se tiene en cuenta que se va a
ubicar una banda transportadora la cual permita ser inclinada de tal manera que cuando
el operario llegue con una torre completa de estibas, deposite los ladrillos uno por uno en
la banda transportadora que se encuentra justo al lado donde sitúa la torre, por otro lado
al otro extremo encontramos otro operario recibiendo estos ladrillos, esta anda
transportadora le permite a las personas adaptar las alturas y de esta manera nunca realizar
la operación de permanecer agachado y que tenga que esforzarse mucho para alcanzar los
ladrillos.

Imagen 33. Propuesta del método el cargue y descargue del horno, Fuente: Los Autores.

De acuerdo a nuevo método de cargue del horno este consiste en que el operario tiene que
transportar los arrumes desde el área de secado hasta ubicarlos justo al lado de la banda
transportadora, utilizando esta banda transportadora les permite disminuir personas que

81
hacen parte del proceso, eliminar posturas inadecuadas, y aunque se mantienen lo
movimientos repetitivos es una frecuencia con más espacios de descanso, y con
movimientos adecuados, se deposita ladrillo por ladrillo en la banda y esta se encarga de
introducirlo dentro del horno donde se encuentra otra persona arrumando lo ladrillos hasta
que se llene el horno completamente.

Imagen 34. propuesta del método el cargue y descargue del horno en planos con medidas en metros
(m). Fuente: los autores

Según las medidas que se observa de la altura de la banda transportadora la inclinación

de esta puede llegar hasta los 2, 20 metros de alto para facilitar el cargue y descargue en
las partes altas del horno sin realizar los movimientos que antes se tenían.

Como tareas para el nuevo proceso se tienen en cuenta las siguientes:

Tareas:
- El operario 1 debe desplazarse hasta el área de secado para transportar las
torres.
- Descargar los ladrillos y ubicarlos en la banda transportadora, alimentarla
constantemente.
- El operario 2 de recibir los ladrillos y arrumarlos dentro del horno.

82
Para el proceso de descargue se considera la misma operación, pero en sentido contrario,
desde el horno hacia afuera y teniendo en cuenta que el destino de los ladrillos no es el área
de secado sino que van hasta el almacén o al área de despacho, si es que van directamente al
camión porque ya están vendidos.

Es pertinente resaltar que con esta anda transportadora se está reduciendo personal en la tarea
ya que anteriormente se creaba una especie de puente donde se pasaban los ladrillos de
persona en persona hasta llegar al operario que arrumaba, también por el lado de la salud y
seguridad de las personas tiene un impacto bastante grande debido a que se reducen las
posturas inadecuadas y los movimientos repetitivos tienen espacios de descanso y una mejor
ejecución.

8.5 Bandas transportadoras

Para la inclusión de las bandas transportadoras en los diferentes puestos de trabajo, fue
consultado el Decreto 2222 de 1993 de la Republica de Colombia por medio del cual se
expide el Reglamento de Higiene y Seguridad en las Labores Mineras a Cielo Abierto.
En el Titulo III que habla sobre el Transporte, detalla específicamente en el Capítulo II,
como debe ser la operación y manipulación de las Bandas Transportadoras cuando se
trabaja con materiales extraídos en una minería. Se definen las restricciones y
procedimientos:

- A todo operario que trabaje en o cerca de una banda transportadora se le darán

instrucciones sobre manejo, colocación y forma de accionar los interruptores
de parada y de arranque.

- Toda banda transportadora deberá estar provista de mecanismos de parada y

arranque a lo largo de su recorrido cuando se transporta material que genera
polvillo, deben estar protegidas de la acción del viento para evitar su
dispersión hacia el lugar de trabajo o hacia la comunidad. En el punto de
reintegro deben tener mecanismos raspadores que cojan el material sobrante.

- La puesta en marcha y parada de la banda transportadora, deberá estar

precedida de una señal acústica o luminosa fácilmente perceptible.

- Las cabezas motrices y los tambores de retorno de las bandas transportadoras,

deberán conservarse limpios y protegerse con mallas metálicas para que las
partes móviles no sean causa de accidentes.

- Cerca de las cabezas motrices y tambores de retorno de las bandas

transportadoras deberán instalarse extintores.

83
 - Se prohíbe hacer reparaciones mientras la banda transportadora está en
movimiento.

- Queda prohibido colocar herramientas, equipos o cualquier objeto sobre las

bandas transportadoras, tanto en marcha como paradas, excepto en los casos
de reparaciones.

- Cuando una herramienta cae o es enganchada por una banda transportadora en

movimiento, queda prohibido tratar de recuperar el objeto antes de accionar el
cable de parada, desconectar y cerrar el interruptor general.

- Está prohibido sobrepasar las cargas límites de las bandas transportadoras.

- Queda prohibido movilizar personal sobre bandas transportadoras.

- Sólo se permitirá el paso por encima o por debajo de las bandas

transportadoras por aquellos tramos que hayan sido protegidos con
dispositivos apropiados para paso de personal.

- No se permitirá transportar herramientas sobre las bandas o utilizar prendas

sueltas cerca de las mismas.

8.6 Equipo de Protección Personal

Como fuente para la definición del equipo de protección personal pertinente, fue utilizado
nuevamente lo dictado en el decreto 2222 de 1993 y la interpretación que hacen de este
los autores de la tesis de Reconversión Tecnológica en el Mochuelo, Cundinamarca,
definiendo para la producción de Ladrillos la necesidad de:

- Equipo de protección respiratoria: mascarilla personal y desechable fabricada

en textil, no tejido de poliéster, para permitir el paso del aire limpio y retener
las partículas de material particulado.

- Equipo de protección auditiva: protector contra ruido de tipo tapón

preformado o en goma blanda, económicos y fáciles de portar y de reemplazar
(Pretección Auditiva, 2015).

- Equipo de protección de manos: guantes de Carnaza para todos los operarios,

de amplio uso en el sector industrial (Guantes de Seguridad, 2015).

- Equipo de protección del cuerpo: la ropa de seguridad seleccionada es overol

con aislamiento térmico para el trabajador encargado de realizar la quema en
el horno y overoles de hilo para los demás operarios (Ropa de Seguridad,
2015), en cuanto al calzado todos los operarios deben usar zapatos de
seguridad TIPO-2, que se refiere a calzado con puntera para proteger los dedos

84
 de los pies debido a la existencia y manipulación de agentes físicos de acción
mecánica como los ladrillos (Zapatos de Seguridad, 2015).

- Equipo de protección a la cabeza: para los operarios que realizan el cargue y

descargue del horno, cascos resistentes contra la caída de materiales.

- Equipo de protección visual: lentes de seguridad de plástico con protección

lateral y fáciles de limpiar, para todos los operarios (Lentes de Seguridad,
2015).

8.7 Señalización de seguridad

Como parte integral de la implementación de mejoras en la Seguridad y Salud en el

Trabajo, la planta propuesta cuenta con la señalética que contribuye a la prevención de
accidentes y riesgos contra la salud y situaciones de emergencia. Como guía fue utilizada
la Norma Técnica Colombiana 1461 (NTC-1461) dentro de la cual se clasifican todos los
tiempos de señalización y se definen los colores y formas para cada una de estas.

Haciendo uso de la norma técnica y considerando las tereas y riesgos encontrados en los
puestos de trabajo se definió que la planta requiere de:

- Señales de acción de mando: en general para toda la planta debe haber

señalización sobre la obligatoriedad de usar, protección para los ojos,
respiratoria, para la cabeza, para los pies.

Imagen 35. Señales de acción de mando. Fuente: NTC-1461

- Signos de prevención: riesgo de incendio en la zona circundante al horno,

riesgo de choque eléctrico en la caja de fusibles y convertidores de energía
desde donde tome corriente, y de prevención general en las áreas de operación
de las máquinas de extrusión y molienda.

Imagen 36. Signos de prevención. Fuente: NTC-1461

85
 - Señales de información concerniente a condiciones de seguridad: primeros
auxilios en la zona administrativa, indicaciones generales de dirección para
guiar la circulación de las personas y punto de encuentro.

Imagen 37. Señales de condiciones de seguridad. Fuente: NTC-1461

De igual manera siguiendo los lineamientos de la norma, se implementan los colores de

seguridad (amarillo y negro) para delimitar las áreas de tránsito vehicular, movimiento de
material (para las torres de secado) y los pasillos de tránsito de personas con el fin de
prevenir riesgos de colisiones, caída, volteo u objetos que caen.

Imagen 38. Colores de seguridad y colores de contraste para orificios en el piso, escalones, etc. Fuente: NTC-
1461

8.8 Simulación del proceso

De acuerdo a la propuesta planteada anteriormente en este capítulo, fue realizada una

simulación del funcionamiento de la planta en el momento en que se hallan realizado
todas las propuestas planteadas incluyendo todas las mejoras en cuanto a la producción y
a la salud y seguridad del trabajo de los operarios. En seguida se presenta el primer
modelo realizado para analizar la simulación que fue ejecutada posteriormente.

MOLINO EXTRUSORA SECADO HORNO

Imagen 39. Diagrama planteado como base en el proceso de desarrollo del modelo computacional.
Fuente: los autores

Para realizar la simulación se tuvo en cuenta que las unidades del sistema debían ser las
mismas para poder calcular el indicador de producción en una sola unidad. A

86
continuación, se describen las variables que son necesarias tener en cuenta para
desarrollar el modelo:

• 1 volqueta de arcilla = 20 toneladas

• 20 toneladas de arcilla = 4500 ladrillos
• 1 ladrillo pesa aproximadamente = 4,44 kilos
• 1 estiba = 28 ladrillos
• 1 arrume (torre) = 7 estibas
• 1 lote = 62 arrumes
• 1 estiba se demora moliendo = 0,98 minutos
• 1 estiba se demora en extrusión = 2,5 minutos
• 12.000 ladrillo tardan = 6 días en secar con una desviación de un día
• El horno con cargue y descargue tarda = 6 turnos

Se tuvo en cuenta que los turnos en los que se operan las maquinas empiezan a las 6 de
la mañana y terminan a las 4 de la tarde con dos horas de descanso, las cuales son
utilizadas por los operarios para, desayunar a las 8 de la mañana y almorzar a las 12 del
día.

Para desarrollar la simulación en el software se realizó la construcción de:

Imagen 40. Locaciones

Imagen 41. Entidades

Imagen 42. Arribos

87
 Imagen 43. Operaciones

Para realizar la simulación del estado ideal de la planta se tiene en cuenta que las unidades
que se procesan son estibas, las cuales contienen 28 ladrillos cada una, por molienda y
extrusora entran y salen estibas con ladrillos, pero antes de entrar a el área de secado se
realizan unos grupos de 7 estibas llamados arrumes, que cumplen la función de las
estanterías propuestas anteriormente, de esta manera al horno llegan arrumes que se
acumulan y se convierten en un lote de 12 mil ladrillos para ser procesados en la quema.
A continuación, se muestra una captura de la imagen de la simulación en un momento de
la corrida.

Imagen 44. Captura software en ejecución, simulando la producción durante un año. Fuente: los
autores

Debido a que los procesos de secado y horneado necesitan más tiempo para poder
realizarse completamente, esto hace que la extrusora y la molienda sean procesos que no
todo el tiempo tienen que estar funcionando ya que su velocidad de producción es más
alta que la de los dos últimos procesos, por este motivo en la gráfica siguiente se observa
que la extrusora y la molienda tienen un porcentaje de operación menor al 50% y que en
algunos momentos el proceso se encuentra bloqueado ya que en el secado y horneado se
presenta un cuello de botella los que les impide operar.

88
 Imagen 45. Indicadores de utilización de las maquinas nuevas. Adaptado por los autores

Por otro lado, se detallan las similitudes de los dos procesos más largos de las ladrilleras,
donde se realizan actividades constantemente como lo es transportar los arrumes de un
área a otra y ubicarlos en el horno, por eso esta grafica arroja un porcentaje donde las
maquinas mantienen una parte del tiempo ocupadas con más del 65% y para el horno el
35% del tiempo que está lleno es cuando se están realizando las quemas.

Imagen 46. Indicadores de utilización del horno mejorado y las torres de secado. Adaptado por los
autores

Teniendo en cuenta las reestrcciones de capacidad y de tiempos de operaciones, este

modelo funciona idealmente produciendo 55 lotes de 12 mil ladrillos al año, obteniendo
unos ingresos propuestos de aproximadamente 264.000.000 millones de pesos anuales

89
Imagen 47. Resultado de los niveles de producción arrojado por el programa después de un año de
corrida. Adaptado por los autores

9. ANALISIS FINANCIERO

9.1 Nivel de producción de la planta propuesta

A través del modelo desarrollado en Pro-Model fue estimado que, con las mejoras
propuestas en el método de secado de los ladrillos, cargue y descargue del horno, así como
las reformas del horno, es posible realizar un ciclo de quema en 6 días con la ayuda de las
bandas trasportadoras y las torres móviles de secado. A partir de este supuesto fue
entonces diseñada la programación mensual del horno con capacidad para 12.000 ladrillos
por quema.

Programación del Horno

Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Cargue Enfriamiento
Quema Descargue

Teniendo en cuenta esta programación y sabiendo que el horno tipo Cúpula tiene un
porcentaje de defectuosos del 3%, se define una producción semanal aproximada de
11.600 ladrillos aptos para la venta.

Con el objetivo de realizar una proyección aterrizada, considerando que ni la

disponibilidad de las maquinas ni del horno es del 100%, así como la productividad de
los operarios, por eso se estableció que la productividad de la planta en los primeros 5
años alcanzará el 85% de su capacidad nominal, por lo tanto, en lugar de realizarse 52

90
quemas por año se realizó la proyección financiera con un nivel de producción de 44
quemas al año.

El precio promedio de venta del ladrillo farol de 27x18x8,5 actualmente es de 400 pesos
por unidad comprado en la ladrillera, para el cálculo de los flujos anuales se consideró un
incremento del 4,5% anual de acuerdo a la Inflación IPC presentada por el Banco de la
Republica (Banco de la Republica - Colombia, 2017).

9.2 Costo de la inversión para implementar la propuesta

La propuesta se compone de los siguientes ítems:

- Obra civil: correspondientes a la adecuación del terreno para la zona de moldeo y

secado y la transformación del horno Pampa a horno de Cúpula.
- Maquinaria y equipo: este corresponde a la compra de la maquina extrusora, del
molino de martillos, de las 3 bandas trasportadoras, de la plataforma hidráulica de
ensamble de las torres y de las estructuras (torres) metálicas para el secado.

OBRA CIVIL
Adecuación del Horno Valor Inversión
Mano de obra COP 3.800.000

Materiales. (Cemento, madera, cemento refractario,

arena, agua, puntillas, lamina, hojas de zinc, COP 7.000.000
tensores, etc..)
Transporte de materiales COP 300.000
Subtotal: COP 11.100.000
Adecuación del Terreno Valor Inversión
Rocamuerta compactada - Sub-base de 20cm COP 10.611.648
Triturado compactado - Base de 10cm COP 7.516.050
Vía sin tráfico vehicular - Piso de 10cm COP 33.047.124
Subtotal: COP 51.174.822
Total COP 62.274.822
MAQUINARIA Y EQUIPO
Máquina Valor Inversión
Extrusora COP 43.500.000
Molino de Martillos COP 5.000.000
Bandas transportadoras COP 12.760.000
Torres de secado COP 31.266.000

91
 Mesa hidráulica COP 2.000.000
Dotación COP 450.000
Total COP 94.976.000
COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN
INVERSIÓN COP 157.250.822

9.3 Costos de producción

Mano de Obra

En las ladrilleras del barrio coronado no existe ninguna vinculación laboral formal de los
trabajadores, actualmente se paga el trabajo diariamente dependiendo de la cantidad de ladrillo
producido o transportado, esta situación afecta tanto al empleador como a los empleados porque
el empleador incurre en costos de personal bajos por no tener que pagar prestaciones, pero tiene
una alta rotación de personal y elevados niveles de ausentismo por la falta de compromiso. Y el
empleado porque esta forma de pago no asegura que recibirá ni siquiera un SMMLV y no recibe
aportes a su salud ni pensión.

Los requerimientos de personal fueron especificados en la descripción de los puestos de trabajo

propuestos, para la operación de la planta fueron considerados los costos de personal contratado
formalmente, considerando que a cada empleado se le pague un salario mínimo correspondiente
a COP 737.717 más el 8,5% de salud y el 12% de pensión, el costo mensual del personal sería de:

Puesto de # de empleados
Costo de Personal
trabajo requeridos
Molienda 1 COP 888.949
Moldeo 3 COP 2.666.847
Secado 1 COP 888.949
Quema 1 COP 888.949
Total 6 COP 5.333.694
Tabla 18. Costo de personal de la planta propuesta

92
Materia prima

m3 para Costo 1000

Materia prima Costo/m3 Costo Mensual
1000 u ladrillos
Tierra negra COP 15.000 4,4 COP 66.000 COP 3.168.000
Aserrín COP 10.000 0,4 COP 4.400 COP 211.200
Total COP 70.400 COP 3.379.200

Insumos y combustibles

Insumo Costo Mensual

ACPM COP 2.400.000
Agua COP -
Energía eléctrica COP 80.000
Guadua COP 240.000
Retal de aglomerado COP 480.000
Mantenimiento maquinaria COP 200.000
Total COP 3.400.000
Tabla 19. Costos indirectos de fabricación

Costos totales de producción

Costos Operacionales Mensuales

Mano de Obra COP 5.333.694
Materia Prima COP 3.379.200
Combustibles COP 3.400.000
Total COP 12.112.894

93
 9.4 Flujo de fondos del proyecto (TIR y VPN)

Quemas/año 44
Producción nominal (# ladrillos) 12.000
% de defectuosos 3%
Producción real (# ladrillos) 11.640
Producción anual (# ladrillos) 512.160
Precio de venta COP 400
Inversión COP 157.250.822
Costos operacionales/mes COP 12.112.894
Inflación IPC 4,51%
Inflación Proyectada 3,40%
DTF Nominal 6,05%

Tabla 20. Consideraciones para la proyección del flujo de fondos

Flujos de fondos a 5 años

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

+ Ingresos operativos - 204.864.000 214.103.366 221.382.881 228.909.899 236.692.835
- Costos de operación - 145.354.727 151.910.225 157.075.173 162.415.729 167.937.863
- Depreciación - 18.905.200 18.905.200 18.905.200 18.905.200 18.905.200
= Ganancia gravable - 40.604.073 43.287.941 45.402.508 47.588.970 49.849.772
- Impuestos (33%)* 13.399.344 14.285.021 14.982.828 15.704.360 16.450.425
= Ganancia Neta - 27.204.729 29.002.921 30.419.680 31.884.610 33.399.347
+ Depreciación - 18.905.200 18.905.200 18.905.200 18.905.200 18.905.200
- Costos de inversión 157.250.822
= FLUJO DE FONDOS - 157.250.822 46.109.929 47.908.121 49.324.880 50.789.810 52.304.547
*Para personas juridicas a patir del 2018 según la reforma tributaria del 2016

Los ingresos operativos y los costos de operación aumentan 4,5% del primer al segundo
año y un 3,4% los siguientes años, de acuerdo a los datos emitidos por el Banco de la
Republica para la inflación (Banco de la Republica - Colombia, 2017).

El dato de depreciación anual se definió de acuerdo al criterio contable de línea recta,

sobre el valor de las maquinas correspondiente a COP 94.526.000. El aporte a realizar en
impuestos se definió según la reforma tributaria del 2016, para personas jurídicas es del
34% en el 2017 y del 33% a partir del 2018.

Según el flujo de fondos proyectado y considerando un costo de oportunidad del 6,67%

E.A, correspondiente a la tasa de interés de los certificados de depósito a término 360 días
(CDT 360) promedio del mercado según el Banco de la Republica (Banco de la Republica
- Colombia, 2017), los indicadores que permiten evaluar el proyecto dan como resultado:

TIR 16,71%
VPN (6,67%) $42.955.380

94
Comparando directamente la Tasa Interna de Retorno (TIR) del proyecto del 16,7% con
el costo de oportunidad, es posible afirmar en una primera instancia que el proyecto es
factible, además el valor presente neto calculado con base en el costo de oportunidad dio
positivo.

9.5 Costo de Capital

Según Bancoldex la tasa de interés para entidades orientadas al crédito micro empresarial
y crédito para empresas en etapa temprana, la tasa vigente a partir de junio de 2017 para
modernización empresarial es de DTF (E.A) + 3,50, siendo según datos del Banco de la
Republica el DTF del 6,05%, lo que significa entonces una tasa de interés para el crédito
del 9,55%. A continuación se presenta el flujo de caja del crédito considerando la figura
de ahorro tributario:

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

+ Intereses 15.017.454 12.535.493 9.816.504 6.837.853 3.574.740
- Ahorro tributario (33%) 4.955.760 4.136.713 3.239.446 2.256.491 1.179.664
= Pago neto de intereses 10.061.694 8.398.780 6.577.058 4.581.361 2.395.076
+ Amortización 25.989.120 28.471.080 31.190.069 34.168.720 37.431.833
= Flujo de caja financiado - 157.250.822 36.050.813 36.869.861 37.767.127 38.750.082 39.826.909

TIR 6,4%

Considerando cuotas iguales para cubrir el crédito, se encontró que la tasa mínima de
rendimiento que podría tener el proyecto, equivalente al costo de capital (6,4%) es menor
que la tasa interna de retorno del proyecto calculada (21,5%), a partir de lo cual es posible
concluir que el proyecto es financieramente factible dentro de estas condiciones.

95
10. CONCLUISIONES

Con el estudio antropométrico y la evaluación de riesgos de Seguridad y Salud de

los trabajadores de las ladrilleras se encontró y que los trabajadores están
expuestos a un alto nivel de riesgo de sufrir lesiones en la columna pues en casi
todos los puestos de trabajo se realizan tareas a nivel del suelo. Con la propuesta
realizada se eliminan las posturas más críticas con lo que se consigue mitigar
dicho riesgo.

Habiendo realizado el estudio de cuáles son los costos de los requerimientos de

reconversión tecnológica se puede concluir que actualmente las ladrilleras de
Coronado no poseen la capacidad financiera para realizar la inversión completa
de toda la planta, por lo cual la implementación de la propuesta deberá ser gradual,
realizando una priorización de acuerdo con el impacto que el puesto de trabajo
mejorado tenga en la salud de las personas y el aumento de la productividad de la
empresa.

Con este proyecto se demuestra que es más importante producir con mejor calidad
que producir en gran cantidad, esto quiere decir que la planta propuesta tiene un
volumen de producción promedio en comparación con las empresas del sector,
pero el producto generado se vende en el mercado al doble que los ladrillos
artesanales, por esta razón el VPN del proyecto a 5 años da más de 42 millones
de utilidades después de cubrir la deuda.

Con el desarrollo de la simulación computacional, se hizo evidente que lo

procesos de secado y quema son los cuellos de botella de toda la operación
productiva, puesto que se hicieron mejoras en la maquinaria de los dos primeros
procesos lo que conlleva a un aumento de la tasa de producción, por el contrario
a los procesos de secado y quema se les hicieron ajustes que mejoran las
condiciones de seguridad y salud de los operarios y en el caso del horno la calidad
de los ladrillos, pero que no incrementen sustancialmente la tasa de producción de
estos procesos.

96
 Este proyecto representa el modelo de una planta ladrillera piloto que puede ser
adaptado y escalado al tamaño de una empresa ladrillera con mayor producción a
la planteada en la propuesta.

Si toda la comunidad que compone la asociación de ladrilleros del barrio

Coronado, fuera consiente del impacto que este proyecto genera en el bienestar de
las personas y la prosperidad de los negocios, de forma que consiguieran los
recursos para implementar todas las propuestas planteada, se estimularía el
crecimiento económico de la comunidad consiguiendo empresas rentables con la
cuales se mejoraría el nivel de vida de las familias de la región.

11. RECOMENDACIONES

La implementación de las nuevas tecnologías requiere de una adecuada

capacitación del personal en el uso de ellas, por lo cual se recomienda negociar
con los proveedores de la maquinaria la asistencia técnica en el momento de
instalar y poner en marcha los equipos.

Se recomienda realizar un plan de seguimiento y concientización del personal en

el uso de los equipos de protección personal.

Puesto el enfoque de este proyecto se basó en el diseño de la planta y los factores

hombre y máquina, se sugiere realizar una investigación más exhaustiva sobre las
posibles ubicaciones de la planta y cuál es la alternativa óptima.

Uno de los aspectos fundamentales para que el proyecto tenga éxito y el impacto
esperado en la comunidad, es realizar la contratación formal del personal
operativo, de tal manera que se garantice el funcionamiento constate de la planta
y se mejoren las condiciones económicas de los colaboradores del sector
ladrillero.

Para lograr una reconversión tecnología de mayor impacto en el proceso de la

quema, se puede estudiar la viabilidad de cambiar el combustible utilizado en la

97
 quema considerando la posibilidad de utilizar gas o la reutilización de los gases
generados actualmente por la combustión de la biomasa utilizada.

Es importante realizar un estudio de la planeación de la demanda, que se incluya

un acercamiento al sector de la construcción en vía de realizar acuerdos o
establecer mejores canales comercialización que aseguren la venta de la
producción y el flujo de caja de la ladrillera.

12. Referencias

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100
 ANEXO 01.
Palmira, Valle del Cauca

Mayo de 2016

Presentación

Esta encuesta hace parte del proyecto de trabajo de grado en Ingeniería Industrial titulado
ESTUDIO DE LOCALIZACIÓN Y DISEÑO DE PLANTA EN LA ASOCIACIÓN DE LADRILLERAS DE
PALMIRA (CORONADO) PARA EL MEJORAMIENTO DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO de
los estudiantes María Camila Quintero y Juan Andrés Pulido de la Universidad Javeriana, , el cual
tiene como objetivo principal realizar la propuesta del diseño de una nueva planta de producción
para la asociación de ladrilleras del barrio Coronado en Palmira, Valle del Cauca, que favorezca
la organización productiva del sector y que específicamente contribuya a la reducción de
emisiones contaminantes y mejorar las condiciones laborales de los empleados.

Nombre: ________________________________________________

Zona/localidad: ___________________________________________

1. ¿Está usted de acuerdo con el proyecto planteado?

Si.___ No.___ ¿Porque? :

• Si está de acuerdo con el proyectó, ¿Estaría dispuesto a cambiar su forma actual de

trabajo para vincularse a la nueva planta?
Si.___ No.___ ¿Porque? :

2. ¿Qué tipos de cerámicos produce?

Ladrillo macizo ___ Ladrillo farol___ Teja___ Otro,

¿Cuál?____________

3. ¿Cuántos hornos tiene?

1 2 3 4 o mas

4. ¿Qué tipo de horno tiene?

Diseño propio___ Hofman___ Pampa___

5. ¿Cuál es la capacidad de los hornos?

H1 10-20mil___ 21-30mil___ 31-40mil___ 41-50mil___ Más____
H2 10-20mil___ 21-30mil___ 31-40mil___ 41-50mil___ Más____
H3 10-20mil___ 21-30mil___ 31-40mil___ 41-50mil___ Más____
6. ¿Cada mes realiza la misma cantidad de quemas?
Si__ No__ ¿Por qué?:

101
7. ¿Cuántas quemas mensuales realiza en promedio?

1. 2. 3. 4. Más de 4.

8. ¿Cuántos cerámicos produce mensualmente en promedio?

Ladrillo macizo _______ Ladrillo farol_______ Teja________ Otro, ¿Cuál y

cuanto?_________________

9. ¿Cuántos cerámicos ha producido en los últimos 12 meses?

Ladrillo macizo _______ Ladrillo farol_______ Teja________ Otro, ¿Cuál y

cuanto?_______

10. ¿En el horno mezcla diferentes tipos de productos para quemar?

Si___ No___ ¿Cuáles?____________________________

11. ¿Cuántos cerámicos se dañan durante una quema?

Ladrillo macizo ________ Ladrillo farol_______ Teja________ Otro, ¿Cuál y

cuanto?_______

12. ¿Cuánta arcilla y agua utiliza para fabricar un lote de 1000 ladrillos?

Arcilla____________ Agua___________

13. ¿Qué combustible utiliza para encender el horno?

Leña___ Guadua____ ACPM____ Mezcla ¿Qué contiene?_______________________

14. ¿Qué cantidad de combustible utiliza para una quema?

R/

15. ¿Dónde compra el combustible con mayor frecuencia?

R/

16. ¿Dónde compra la arcilla con mayor frecuencia?

R/

17. ¿Cuántas semanas se demora en producir un lote de ladrillos? (Desde que llega la
arcilla hasta que se descarga el horno)
1___ 2___ 3___ más de 3___
18. ¿Cuántos ladrillos venden mensualmente?

R/

19. ¿Cuáles son sus principales clientes?

R/

102
 20. ¿Cuánta agua consume mensualmente?

R/

21. ¿Cuál es el consumo de energía eléctrica mensual?

R/

22. ¿Cuántos empleados tiene?

2___ 3___ 4___ 5___ 6___ 7___ más de 7___

23. ¿Cómo es la vinculación de los empleados a la empresa?

R/

24. ¿Utiliza maquina extrusora para fabricar los ladrillos?

Si___ No___

25. ¿Qué implementos de seguridad industrial tiene para sus empleados? ¿Con que
frecuencia los cambia?
o Cascos Cada: 3 meses 6 meses 12 meses 18
meses
o Botas Cada: 3 meses 6 meses 12 meses 18
meses
o Guantes Cada: 3 meses 6 meses 12 meses 18
meses
o Tapa oídos Cada: 3 meses 6 meses 12 meses 18
meses
o Tapabocas Cada: 3 meses 6 meses 12 meses 18
meses
o Sombrero Cada: 3 meses 6 meses 12 meses 18
meses

Observaciones:

103
 ANEXO 02
8.2.2 Diagrama de flujo del proceso

104
 ANEXO 03

Diagrama de procesos operativos

Ladrillo macizo manual. Método actual

TIERRA NEGRA x 3 metros cúbicos

1 Triturar hasta lograr una textura homogénea

Carbonilla/bagacillo, agua

2 Humedecer la tierra hasta conseguir un barro

3 Moldear la arcilla con la gabela

4 Voltear los adobes

5 Apilar los adobes unos sobre otros

Biomasa combustible
6 Introducir los bloques en el horno

7 Quemar los bloques

8 Retirar los ladrillos del horno

1 Inspección visual

Cuadro resumen
Evento Número
Operaciones 8
Inspecciones 1

105
 Diagrama de procesos operativos
Ladrillo macizo. Método propuesto

TIERRA NEGRA x 3 metros cúbicos

1 Triturar hasta lograr una textura homogénea

Carbonilla/bagacillo, agua

2 Humedecer la tierra hasta conseguir un barro

1 Comprobar que la consistencia del barro sea

la correcta

3 Moldear la arcilla con la maquina extrusora

4 Apilar los adobes en las torres para secado

5 Introducir los bloques en el horno

Biomasa combustible

6 Quemar los bloques

7 Retirar los ladrillos del horno

2 Inspeccionar acabados y resistencia

1 Almacenar los ladrillos terminados

Cuadro resumen
Evento Número
Operaciones 7
Inspecciones 2
Almacenamiento 1

106
 ANEXO 04
Check-List Ergonómico

Lista de comprobación de INSHT (instituto nacional de seguridad e higiene en el trabajo) que

tiene como objetivo principal contribuir a una aplicación sistemática de los principios
ergonómicos.

A continuación, se muestra el check-list de la situación actual de la planta, que abarca todos los
procesos de elaboración de los ladrillos:

MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES SI NO

1 Vías de transporte despejadas y señaladas. X
Mantener los pasillos y corredores con una anchura suficiente para permitir un X
2
transporte de doble sentido.
Que la superficie de las vías de transporte sea uniforme, antideslizante y libre de X
3
obstáculos.
Mejorar la disposición del área de trabajo de forma que sea mínima la necesidad X
5
de mover materiales.
Utilizar carros, carretillas u otros mecanismos provistos de ruedas, o rodillos, X
6
cuando mueva materiales.
7 Emplear carros auxiliares móviles para evitar cargas y descargas innecesarias. X
Usar estantes a varias alturas, o estanterías, próximos al área de trabajo, para X
8
minimizar el transporte manual de materiales.
9 Usar ayudas mecánicas para levantar, depositar y mover los materiales pesados. X
Reducir la manipulación manual de materiales usando cintas transportadoras, X
10
grúas y otros medios mecánicos de transporte.
En lugar de transportar cargas pesadas, repartir el peso en paquetes menores y X
11
más ligeros, en contenedores o en bandejas.
Eliminar o reducir las diferencias de altura cuando se muevan a mano los X
13
materiales.
Alimentar y retirar horizontalmente los materiales pesados, empujándolos o X
14
tirando de ellos, en lugar de alzándolos y depositándolos.
Cuando se manipulen cargas, eliminar las tareas que requieran el inclinarse o X
15
girarse.
Levantar y depositar los materiales despacio, por delante del cuerpo, sin realizar X
17
giros ni inclinaciones profundas.
21 Marcar las vías de evacuación y mantenerlas libres de obstáculos. X
HERRAMIENTAS MANUALES
Suministrar herramientas mecánicas seguras y asegurar que se utilicen los X
023
resguardos.
En herramientas manuales, proporcionar una herramienta con un mango del X
029
grosor, longitud y forma apropiados para un cómodo manejo.
033 Proporcionar un “sitio” a cada herramienta. X
Proporcionar un espacio suficiente y un apoyo estable de los pies para el manejo X
036
de las herramientas mecánicas.
SEGURIDAD DE LA MAQUINARIA DE PRODUCCIÓN
049 Usar señales de aviso que el trabajador comprenda fácil y correctamente. X
051 Comprar máquinas seguras. X
Utilizar dispositivos de alimentación y expulsión, para mantener las manos lejos X
052
de las zonas peligrosas de la maquinaria.
Utilizar guardas o barreras apropiadas para prevenir contactos con las partes X
053
móviles de la maquinaria.
Inspeccionar, limpiar y mantener periódicamente las máquinas, incluidos los X
055
cables eléctricos.
056 Formar a los trabajadores para que operen de forma segura y eficiente. X

107
 DISEÑO DEL PUESTO DE TRABAJO
Ajustar la altura de trabajo a cada trabajador, situándola al nivel de los codos o X
057
ligeramente más abajo.
Situar los materiales, herramientas y controles más frecuentemente utilizados en X
060
una zona de cómodo alcance.
Proporcionar una superficie de trabajo estable y multiusos en cada puesto de X
061
trabajo.
Asegurarse de que el trabajador pueda estar de pie con naturalidad, apoyado sobre X
063
ambos pies, y realizando el trabajo cerca y delante del cuerpo.
Permitir que los trabajadores alternen el estar sentados con estar de pie durante el X
064
trabajo, tanto como sea posible.
Proporcionar superficies de trabajo regulables a los trabajadores que alternen el X
067
trabajar con objetos grandes y pequeños.
LOCALES
082 Proteger al trabajador del calor excesivo. X
083 Proteger el lugar de trabajo del excesivo calor o frío procedente del exterior. X
084 Aislar o apartar las fuentes de calor o de frío. X
Incrementar el uso de la ventilación natural cuando se necesite mejorar el X
086
ambiente térmico interior.
SERVICIOS HIGIÉNICOS Y LOCALES DE DESCANSO
Con el fin de asegurar una buena higiene y aseo personales, suministrar y X
094
mantener en buen estado vestuarios, locales de aseo y servicios higiénicos.
Proporcionar áreas para comer, locales de descanso y dispensadores de bebidas, X
095
con el fin de asegurar el bienestar y una buena realización del trabajo.
097 Proporcionar lugares para la reunión y formación de los trabajadores. X
EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
Señalizar claramente las áreas en las que sea obligatorio el uso de equipos de X
098
protección individual.
099 Proporcionar equipos de protección individual que protejan adecuadamente. X
Cuando los riesgos no puedan ser eliminados por otros medios, elegir un equipo X
100
de protección individual adecuado para el trabajador y de mantenimiento sencillo.
Asegurar el uso habitual del equipo de protección individual mediante las X
102
instrucciones y la formación adecuadas, y periodos de prueba para la adaptación.
106 Proporcionar un almacenamiento correcto a los equipos de protección individual. X
ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO
Mejorar los trabajos dificultosos y monótonos a fin de incrementar la X
118
productividad a largo plazo.
Tener en cuenta las habilidades de los trabajadores y sus preferencias en la X
123
asignación de los puestos de trabajo.
Establecer planes de emergencia para asegurar unas operaciones de emergencia X
127
correctas, unos accesos fáciles a las instalaciones y una rápida evacuación.

Plan de acción
MANIPULACIÓN Y Plan
ALMACENAMIENTO DE LOS
MATERIALES
Vías de transporte despejadas y Definir las vías de transporte y las áreas de almacenamiento de
1
señaladas. manera diferente en las zonas de trabajo o entre estas zonas.
Mantener los pasillos y corredores Para asegurar una buena circulación de materiales y prevenir
con una anchura suficiente para los accidentes se deben mantener las vías de transporte
2
permitir un transporte de doble señalizadas y sin obstáculos.
sentido.
Eliminar las diferencias de altura bruscas u otros peligros de
Que la superficie de las vías de
tropiezos de las vías de transporte, para ello se pueden utilizar
3 transporte sea uniforme,
rampas, plataformas de carga, o en su caso, rellenar los lugares
antideslizante y libre de obstáculos.
con desniveles que no pueden eliminarse de forma inmediata.

108
 Los elementos de trabajo se deben disponer, de tal forma, que
los que lleguen de un puesto de trabajo precedente puedan ir
Mejorar la disposición del área de directamente a la siguiente área de trabajo, es decir, la ubicación
5 trabajo de forma que sea mínima la de diferentes áreas de trabajo debe ir acorde con la secuencia
necesidad de mover materiales. del trabajo realizado, de modo que los elementos de trabajo que
lleguen desde un área puedan ser utilizados por el área siguiente
sin tener que recorrer una larga distancia.
Utilizar carros, carretillas u otros Promover el uso de medios de transporte, como carretillas,
6 mecanismos provistos de ruedas, o estanterías móviles, y pequeños vehículos. Las ruedas grandes
rodillos, cuando mueva materiales. son preferibles a las pequeñas, excepto para el transporte a
Emplear carros auxiliares móviles distancias cortas, sobre superficies uniformes y firmes.
7 para evitar cargas y descargas
innecesarias.
Usar estantes a varias alturas, o
estanterías, próximos al área de
8 Las estanterías con varios niveles y las estanterías con ruedas,
trabajo, para minimizar el transporte
ahorran mucho tiempo y espacio. Además, mantienen las
manual de materiales.
cosas ordenadas. Es el camino más simple e inteligente de
Usar ayudas mecánicas para levantar,
evitar accidentes y reducir los daños en los materiales.
9 depositar y mover los materiales
pesados.
Reducir la manipulación manual de Implementar bandas trasportadoras en los puntos en los que los
materiales usando cintas productos y materiales deben cambiar de nivel, o subir o baja,
10
transportadoras, grúas y otros medios como en cargue y descargue del horno.
mecánicos de transporte.
En lugar de transportar cargas Las estanterías con varios niveles y las estanterías con ruedas,
pesadas, repartir el peso en paquetes ahorran mucho tiempo y espacio. Además, mantienen las cosas
11
menores y más ligeros, en ordenadas. Es el camino más simple e inteligente de evitar
contenedores o en bandejas. accidentes y reducir los daños en los materiales.
Eliminar o reducir las diferencias de Implementar bandas trasportadoras en los puntos en los que los
13 altura cuando se muevan a mano los productos y materiales deben cambiar de nivel, o subir o baja,
materiales. como en cargue y descargue del horno.
Alimentar y retirar horizontalmente Las estanterías con varios niveles y las estanterías con ruedas,
los materiales pesados, empujándolos ahorran mucho tiempo y espacio. Además, mantienen las cosas
14
o tirando de ellos, en lugar de ordenadas. Es el camino más simple e inteligente de evitar
alzándolos y depositándolos. accidentes y reducir los daños en los materiales.
Las estanterías con varios niveles y las estanterías con ruedas,
Cuando se manipulen cargas,
ahorran mucho tiempo y espacio. Además, mantienen las cosas
15 eliminar las tareas que requieran el
ordenadas. Es el camino más simple e inteligente de evitar
inclinarse o girarse.
accidentes y reducir los daños en los materiales.
Levantar y depositar los materiales Implementar bandas trasportadoras en los puntos en los que los
despacio, por delante del cuerpo, sin productos y materiales deben cambiar de nivel, o subir o baja,
17
realizar giros ni inclinaciones como en cargue y descargue del horno.
profundas.
Marcar las vías de evacuación y Consulta de la normativa y aplicación en los lugares
21
mantenerlas libres de obstáculos. requeridos según los peligros identificados
ORGANIZACIÓN DEL
TRABAJO
Mejorar los trabajos dificultosos y En general los diferentes cambios del método aportan la
118 monótonos a fin de incrementar la eliminación de los trabajos dificultosos y propician la mejora
productividad a largo plazo. de la productividad
Tener en cuenta las habilidades de Realizar una revisión y correcta selección del personal que
los trabajadores y sus preferencias en será empleado para las nuevas tareas diseñadas
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la asignación de los puestos de
trabajo.
REFERENCIA
Diego-Mas, Jose Antonio. Análisis de riesgos mediante la Lista de Comprobación Ergonómica.
Ergonautas, Universidad Politécnica de Valencia, 2015. [consulta 05-05-2017]. Disponible
online: http://www.ergonautas.upv.es/metodos/lce/lce-ayuda.php

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