Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera,

Metalúrgica y Geográfica
E.A.P. Ingeniería Metalúrgica

ELECTROOBTENCIÓN

 Profesor: ING. ZEGARRA

 Alumno:
 SANTAMARIA URBINA CHRISTIAN

 Ciclo: 5TO

Lima, 2017
 El procesamiento de minerales de cobre por lixiviación y electro
obtención
La electro obtención (EO) de cobre es un proceso electro químico mediante el
cual se recupera cobre en forma sólida a partir de una solución rica en iones de
ión cúprico (Cu2+), y que genera como producto cátodos de cobre de alrededor
de 99.99% de pureza. Una de sus principales características es que, comparada
con la fundición de concentrados, es un proceso mucho menos contaminante.
En Chile, alrededor del 26% de la producción total de cobre de mina proviene de
la utilización de esta técnica (Ortiz, 2004). La técnica de EO se utiliza
principalmente en el tratamiento de minerales oxidados de cobre. Este tipo de
mineral puede ser concentrado vía flotación con los reactivos adecuados, pero
el proceso completo de lixiviación, extracción por solventes (SX) y EO resulta ser
más económico. Por ende, en la actualidad es el proceso estándar para la
recuperación de cobre a partir de minerales oxidados. También se le utiliza en el
tratamiento de sulfuros secundarios y de baja ley, aunque en comparación la
producción de estos minerales mediante la vía hidro metalúrgica es muy menor
contrastada con la de óxidos. La EO corresponde a la última de las tres etapas
de tratamiento de minerales de cobre, ya sea sulfuros u óxidos, siendo la primera
de ellas la lixiviación del mineral. La lixiviación es un proceso hidro metalúrgico
que, basado en el hecho de que los minerales oxidados liberan sus especies
metálicas ante un ataque ácido, permite separar el cobre del resto de las
especies minerales. Previo a la lixiviación, el mineral es chancado con el objeto
de obtener una granulometría de ½” como tamaño máximo. Este tamaño permite
exponer los minerales oxidados al ataque de la solución ácida. El material
chancado es transportado hacia un sector amplio y plano, lugar donde se apilará
y formará un terraplén de entre 6 y 8 m de altura llamado pila de lixiviación. En
este trayecto, el material es sometido a una primera 2 irrigación con solución de
agua y ácido sulfúrico, conocida como proceso de curado, de manera de iniciar
ya en el camino el proceso de lixiviación.

Sobre la pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van
cubriendo toda el área expuesta, y es a través de este sistema de riego que se
vierte la solución de agua y ácido sulfúrico en la superficie de la pila. Esta
solución se infiltra hasta la base de la pila, disolviendo el cobre que se encuentra
en los minerales oxidados, con lo cual se forma una solución de sulfato de cobre
llamada pregnant leaching solution (PLS). Bajo las pilas se instala previamente
una carpeta impermeable, sobre la cual se dispone un sistema de tuberías que
permite canalizar y acopiar las soluciones. El riego de las pilas se mantiene por
un período de entre 45 y 100 días, dependiendo del tiempo requerido para agotar
el cobre lixiviable casi de manera total. El material restante o ripio es transportado
a botaderos, donde existe la posibilidad de iniciar un segundo proceso de
lixiviación para recuperar aún más cobre soluble.

La PLS pasa posteriormente al proceso denominado extracción por solventes.

El objetivo de esta etapa es liberar de impurezas la PLS mediante una extracción
iónica, con lo que la concentración de cobre aumenta de 9 g/l a 45 g/l. Para
extraer el cobre de la PLS, ésta se mezcla con una solución de parafina y resina
orgánica, generalmente llamada orgánico. La resina de esta solución captura los
iones Cu2+ en forma selectiva, generándose por un lado un complejo resina-
cobre y por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina refino.
Mineral de cobre proveniente de mina Chancado (1º, 2º y 3º) Aglomeración y
curado Lixiviación en pilas Extracción por solventes Electro obtención Cátodos
de cobre (99.99% de pureza) 3 El compuesto de resina-cobre es tratado en forma
independiente con una solución electrolítica rica en ácido, el que provoca la
descarga del cobre desde la resina hacia el electrólito, elevando la concentración
del cobre en esta solución hasta llegar a valores cercanos a 45 g/l. Esta solución
puede pasar por diversas etapas de lavado y filtrado, de modo que llega a la
etapa de EO con la menor cantidad posible de impurezas (arrastre de orgánico,
polvo, etc.). El proceso de EO se lleva a cabo en estanques rectangulares de
concreto polimérico llamados celdas, en cuyo interior se disponen placas
metálicas sumergidas en una solución ácida. Estas placas corresponden,
alternadamente, a cátodo y ánodo. En la actualidad, la gran mayoría de las
operaciones utiliza cátodos permanentes de acero inoxidable, en detrimento de
las láminas iniciales de cobre usadas hasta hace unos años. Todas las placas
están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace circular
una corriente eléctrica continua, desde ánodo a cátodo. El cobre en solución, en
la forma de ión Cu2+, es atraído por el polo negativo representado por los
cátodos, migra hacia éstos y se deposita en su superficie como Cu0. Una vez
transcurridos seis a siete días desde que los cátodos permanentes sin depósito
de cobre se ingresaran a la celda, se efectúa la cosecha de cátodos. Éstos son
lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y
luego son llevados a la máquina despegadora, donde en forma automática se
separan las hojas de depósito de ambas caras. Con esto, el cátodo está listo
para ser utilizado en un nuevo ciclo de depósito de cobre.

Finalmente, las hojas de cobre recién despegadas de los cátodos son apiladas
y embaladas para su posterior transporte y comercialización.
Descripción del proceso
En la electro obtención convencional de cobre una corriente continua impuesta
circula de ánodo a cátodo a través de una solución ácida de sulfato de cobre
proveniente, comúnmente, del procesamiento de minerales oxidados de cobre.
El cobre se deposita sobre el cátodo y el agua se descompone sobre el ánodo
(reacciones catódica y anódica, respectivamente), dando lugar a
desprendimiento de oxígeno. El ánodo, usualmente hecho de una aleación de
plomo, calcio y estaño, es insoluble cuando posee su respectiva capa de
pasivación (capa de óxidos de Pb generada por el sobre potencial anódico al que
ocurre la reacción de descomposición del agua). El cátodo es una lámina inicial
de cobre o de acero inoxidable (en la actualidad, el cátodo de acero inoxidable
es el estándar), y sobre él se deposita el cobre presente en la solución
electrolítica hasta el momento de la “cosecha”, término usado para definir el
momento en que el cátodo es retirado de la celda electrolítica y reemplazado por
una nueva lámina inicial. El proceso requiere energía para conducir las
reacciones, para vencer la resistencia de la solución y para compensar las varias
pérdidas que se producen en el proceso (químicas, térmicas y eléctricas). La
electro obtención se lleva a cabo en celdas de 6 a 8 m de largo, 1 a 1.5 m de
ancho y de 1 a 1.5 m y medio de profundidad, siendo el volumen típico de una
de estas celdas igual a 10 m3 . Se utilizan ánodos y cátodos laminares de
aproximadamente 1 m2 de superficie por lado y se colocan de manera alternada
al interior de la celda. La distancia entre ánodo y cátodo, que normalmente
fluctúa alrededor de los 45 mm, se define de tal modo de disminuir al máximo la
caída de tensión que se produce por la resistencia del electrólito, pero
manteniendo una distancia suficiente para evitar cortocircuitos. Los electrólitos
industriales poseen una amplia variedad de especies, debido a que pueden
incorporar arrastres de orgánico desde la etapa de SX y a que su composición
depende de la mineralogía propia de cada faena y del proceso hidro metalúrgico
usado. Además, en el electrólito se utilizan aditivos tales como:
• Guarfloc, que tiene por objetivo mejorar la calidad del depósito.
• Pastas antisulfatantes, cuyo objetivo es mantener limpios los contactos
eléctricos y no agregar caídas de tensión al sistema.
• Cobalto y cloro, que tienen por finalidad reducir la corrosión de los ánodos de
plomo y reducir la tensión de celda, en el caso del primero.
La EO tiene como meta producir cátodos de cobre no sólo de una alta pureza,
sino que también interesa su aspecto físico. Mientras que uno de los aspectos
que influye en la calidad química del cátodo es el arrastre de orgánico desde SX,
la contaminación de éstos por Pb proveniente de los ánodos tiene una
importancia trascendental. La liberación de Pb desde el ánodo hacia el electrólito
se produce cuando el ánodo comienza a perder la capa de óxidos de Pb (PbO2,
principalmente) que lo protege, y éste fenómeno sucede cuando acontecen
cortes de energía eléctrica en la planta de EO, así como también cuando la
concentración de MnO2 es la suficiente para desplazar al PbO2 de la superficie
del ánodo (Cifuentes, 2005a). Por otro lado, en el caso de los cátodos de acero
inoxidable, la calidad física del cátodo se ve muy afectada por el grado de
dificultad con el que se despegó el mismo desde la lámina de depósito. La
presencia de ión cloruro permite el desarrollo de corrosión en el cátodo de SS316
(fenómeno denominado picadura o pitting), lo que genera orificios en la superficie
del mismo y entorpece el despegue del depósito de cobre, obteniéndose cátodos
y láminas de depósito doblados. Estos problemas pueden ser minimizados
mediante el uso de prácticas operacionales adecuadas y el control diario de la
composición química del electrólito que ingresa a la nave de EO.
Consideraciones energéticas
La EO se lleva a cabo a una corriente constante definida por el usuario, y la
energía total consumida es igual al producto del voltaje, la corriente y el tiempo
de operación. El valor de la densidad de corriente varía entre los 250 A/m2 y 360
A/m2 dependiendo de la faena minera, mientras que la tensión de celda,
eficiencia de corriente y consumo específico de energía fluctúan alrededor de 2
V, 95% y 2 kWh/kg Cu, respectivamente. Este consumo específico es entre 8 y
10 veces mayor que el consumo energético del electro refinación, siendo ésta
una de las razones por las cuales la EO no se ha convertido en un proceso que
reemplace en una escala mayor a la fundición de concentrados.
El voltaje de celda se puede descomponer en los siguientes elementos:
Como se puede apreciar, el sobre potencial anódico en conjunto con la diferencia
de potenciales de equilibrio entre las reacciones anódica y catódica representan
un 84% del voltaje total de celda; es decir, son los principales responsables de
los actuales consumos energéticos de la EO convencional.