Controlador de velocidad de un motor de

continua de 45,8mHP
por el método de la modulación de acho
de pulso (PWM)

Autores:
Ignacio Olmedo
Luciano Mulki
Año: 2009
Indice:
-Introducción y Marco Teórico
-Desarrollo:
1- Requerimientos de Desempeño.
2- Aspectos generales del sistema a montar.
3- Esquema.
4- Detalle de los dispositivos a emplear.
5- Puesta en marcha. Ensayo y mediciones. Error.
 Introducción y Marco Teórico:
Al vernos frente al desafío de encontrar la manera de mantener constante la velocidad
de un motor de continua de imán permanente de 34.2W, independientemente de la
carga al que lo sometamos, debimos recurrir a la teoría contemplada en la asignatura
sobre los convertidores continua-continua, no disipativos, más específicamente los
conmutados, que son ampliamente utilizados en el campo del abastecimiento de
potencia en régimen de corriente continua, y por lo tanto muy utilizados en los trabajos
con motores DC.
Sabemos que los Convertidores Continua-Continua son utilizados para convertir una
tensión de entrada no regulada en una salida controlada de corriente continua, donde se
controlará el valor medio de la tensión a la salida del convertidor.
El siguiente diagrama en bloques trata de explicar el proceso:

La principal característica de los convertidores de corriente continua es el control

del valor medio de la tensión a la salida del convertidor hasta llegar al nivel de
tensión deseado, aunque la tensión a la entrada suele fluctuar.

Los convertidores DC-DC utilizan uno o más semiconductores, a modo de

interruptor, para transformar, de un nivel a otro, una tensión de continua dada, con
lo que se logra un valor medio de tensión regulado a la salida del convertidor. Esto
se consigue mediante el control de los estados ON-OFF de los semiconductores y
la duración de cada uno de estos periodos ( TON-TOFF ).
Para ilustrar la idea del modo de interrupción de corriente por semiconductor
(swicht-mode) y el concepto de variación de valor medio, se considerará el
siguiente montaje básico de convertidor de corriente continua:
En la siguiente figura se observa como el valor medio {Vo} de la tensión de salida
{vo(t)} depende de las variables TON y TOFF, es decir de los estados ON-OFFde T1.

Existen varios métodos para el control de los estados encendido-apagado de los

interruptores electrónicos

PWM: Uno de los métodos para controlar la tensión de salida es el de utilizar

un modo de conmutación constante, es decir que la frecuencia de alternancia de
estados ON-OFF sea fija. De esta manera ajustando la variable TON del
semiconductor se puede controlar el valor medio de la tensión de salida {Vo}.

Este método, denominado PWM o modulación por anchura de pulsos, se puede

definir una relación de proporciones impuestas según la estrategia de
conmutación. Esta relación se denominará ciclo de trabajo y vendrá representada
por la letra D.

El ciclo de trabajo, D, es definido como la relación entre el tiempo de estado ON

{TON} y un periodo completo de conmutación {Ts}.

Por lo tanto, y a modo de resumen, con una modulación por anchura de pulsos
(PWM) se consiguen variaciones de valor medio de tensión variando la duración
de TON y TOFF manteniendo constante la frecuencia de conmutación.

Periodo Variable: El otro método de control es un método más general y se

caracteriza por disponer de tiempos de estados variables y por lo tanto la duración de
periodo completo de conmutación también resultará variable.
Nosotros nos inclinamos por el conocido como el método de modulación de ancho de
pulso o PWM, ya que contamos con una herramienta práctica como lo es el PIC de la
familia 16F87X que cuenta con un módulo específico para tal fin, llamado módulo CCP
y por el simple hecho de que no necesitaremos cambiar la frecuencia de conmutación,
una vez que la misma haya sido seleccionada según las especificaciones del diseño y
que la misma no genere comportamientos erráticos o ruidos acústicos molestos.

En la estrategia de conmutación PWM, caracterizada por un modo de operación a

frecuencia constante, los estados ON-OFF del semiconductor son controlados por
una señal de control. Esta señal de control es generada mediante la comparación
de un nivel de tensión de control {vcontrol} con una forma de onda repetitiva,
tal como se muestra en la siguiente figura:

La acción sobre los estados del semiconductor se hace mediante la comparación

de la tensión de control {Vcontrol} y la señal repetitiva de operación {Vst}. De
forma que el interruptor estará cerrado (estado ON) siempre que se verifique que
Vcontrol > Vst .
El estado OFF se define de forma inversa al estado de ON.
Normalmente la tensión de control es obtenida amplificando el error, o la diferencia
entre la actual tensión de salida y el valor deseado de ésta. El diagrama de
bloques que describe el proceso de generación de la señal de control de
conmutación es el siguiente:
La frecuencia de la forma de onda repetitiva ha sido representada como un diente
de sierra de valor de pico constante. Esta forma de onda junto con la tensión de
control ofrecerá la frecuencia de conmutación {fs}. Esta frecuencia, que
permanecerá constante, puede variar entre unos kHz y un centenar de kHz pero
siempre intentando superar la banda audible de 20 khz.

Tal como se vio en el anterior esquema, cuando la señal de error amplificada, la

cual varía de forma muy lenta, es mayor que el valor de tensión de la señal en
forma de diente de sierra {Vs(t)}, la señal que representa a la conmutación del
interruptor toma un valor alto, causando el paso a estado ON en el interruptor. En
cualquier otro caso el interruptor se hallará en modo OFF.

En términos de Vcontrol y pico del diente de sierra; y la relación entre el estado

ON y el periodo de conmutación puede expresarse como:

Siendo D la variable que define el ciclo de trabajo del convertidor.

• Cabe aclarar que, en nuestro caso, al utilizar un microcontrolador como el

encargado de generar la señal de conmutación, la comparación entre la señal
deseada y la actual se realiza de manera digital a velocidades de ciclo de
máquina a partir del módulo de conversión analógico digital con el que también
cuentan los PIC de la familia 16F87X; de manera que ya no se habla de una
señal diente de sierra o forma de onda repetitiva, y la Vcontrol es la que resulta
de la diferencia aritmética binaria (resuelta por el PIC) entre la señal medida y la
de referencia o deseada.

Desarrollo:
A continuación se enumeran los pasos a seguir para la descripción del desarrollo del
trabajo:
1- Enunciado de la consigna y requerimientos de desempeño.

2- Aspectos generales del sistema a montar, tanto para el control en sí, como para la
demostración del funcionamiento del mismo.

3- Esquema detallado del circuito eléctrico, que incluye tanto la parte de potencia
como la de control.

4- Detalle de los dispositivos principales que integran el circuito y el fundamento de

la utilización de los mismos, tanto para el sistema de potencia como para el sistema
de control del proceso, en función de los regímenes típicos de trabajo de los mismos
y de las especificaciones de diseño impuestas por los requerimientos.

5- Puesta en marcha. Ensayo y mediciones. Y cálculos respectivos. Error.

 1- Requerimientos de desempeño:
El requisito de desempeño es mantener la velocidad del motor constante a 2450
r.p.m. de manera que en caso de cargar al rotor el tiempo de establecimiento a
régimen no supere los 4 segundos y con un error que no supere el 3%.

2- Sistema a montar:
Para poder controlar éste motor de continua a partir del
método de modulación de ancho de pulso, se pensó en
montar un sistema que básicamente esté compuesto por:
- El motor a controlar.
- Un motor mucho más
pequeño (que mas adelante se
detallará) que cumpla la
función de transductor de la
velocidad del motor a
valores de tensión continua, el
cual esté vinculado al motor principal a través de algún
vínculo mecánico, en éste caso una correa. El valor de
tensión que éste motor (que oficia de un pequeño generador) entregue, nos
servirá como el “valor actual” medido a comparar con el “valor deseado” el cual
se cargará inicialmente en el software, al programar el PIC.
- Un motor de las mismas características que el principal, el cual se vinculará
mecánicamente, también, al motor principal, para que trabaje como generador,
significándole así una carga mecánica al mismo. Y luego, al cargar

eléctricamente a éste generador con unas lamparitas incandescentes, producir

una carga mecánica variable en el rotor del motor principal. Y así poder ensayar
al mismo bajo diversas condiciones.
- El micro controlador que generará la señal de control a partir de comparar la
tensión generada por el transductor con el valor de señal de referencia cargado,
aumentando o disminuyendo el tiempo de
encendido de la señal según sea necesario. En
el caso que la velocidad del motor descienda del
valor deseado, la tensión del transductor
disminuirá, y el PIC comenzará a
incrementar el ancho de pulso de la tensión
que alimenta al motor hasta que vuelva a
igualarse la señal generada por el transductor
con el valor programado, y viceversa.
 3- Esquema del circuito:

4- Dispositivos a emplear:
Se nos encarga controlar la velocidad de un motor de continua de imán permanente de
24V, con el objetivo de mantener la velocidad de éste constante (dentro de los intervalos
de tensión y corriente de trabajo del mismo) independientemente de la carga impuesta al
rotor del mismo. Entonces deberemos ser capaces de controlar la cantidad de corriente
eléctrica que se le entregue al rotor o lo que es lo mismo, la tensión media aplicada en
bornes del mismo.
El motor del que se dispone es el HP/Mabuchi DC/PM Brush C2162-60006/DN505728,
cuya tensión nominal de trabajo (Rating) es de 19.0 V, ensayado hasta los 24V, con
tensión mínima para giro del rotor de 2.0 V.
Corriente de “frenado” (rotor detenido): 2.5 A y corriente sin carga de 0.15 A.
(se adjunta ahora parte del Datasheet).

Motor Specifications
Rating (volts) 19
Max (volts) 24
Stall Current (amps) 2.5
Stall Torque (N-cm) 28.7
Stall Torque (in-oz) 40.68
No Load Speed (rpm) 4,550
No Load Speed (rad/sec) 476
Max Power (Watts) 34.2
Max Power (milli-HP) 45.83
Duration (sec) 30
Energy (Joules) 1026
Weight (grams) 224
Weight (oz) 7.88
Power/Weight (Watts/kg) 153
Energy/Weight (Joules/kg) 4580
 No Load Current (amps) 0.15
Start Up Voltage (volts) 2
Resistance (ohms) 8.2
Motor Const (N-cm/watt^0.5) 1.8
Torque Constant (N-cm/amp) 4.8
Inertia (g-cm2) 45
Shaft Diameter (mm) 3.1
Shaft Diameter (in) 0.12
Shaft Length (mm) 85
Motor Diameter (mm) 37
Motor Length (mm) 64

-En función de éstas características de carga, se selecciona como dispositivo para

que oficie de switch principal, un transitor tipo N-MOSFET equivalente al
2SK3142, que es un transistor tipo FET de potencia de conmutación rápida de las
siguientes características (datos de la hoja):

- La compuerta de éste dispositivo estará protegido por un limitador, es decir por

un diodo zener cuya tensión de zener será de 18V para que en caso de producirse
 algún desperfecto con el regulador, nunca se sobrepasen ni se igualen los 20V
máx que soporta la compuerta del FET.
- Habrá un BJT, el 547,polarizado en corte-saturación, que oficiará de primer
switch, para elevar las tensiones TTL del puerto del PIC a valores de tensión de
compuerta de FET, y a la vez como aislador del propio PIC.
La resistencia de colector del mismo es de un 1K, de manera que se asegura la
corriente de polarización del zener con cualquier tensión superior a la de zener
(18V/1K= 18mA > 1mA necesarios para polarizarlo) y también aseguramos de
no sobrepasar el wattio de disipación que soporta el zener
(24V/1K= 0.024 A, 0.024Ax24V= 0.576W< 1W = Pzmáx)
Sabemos que el FET prácticamente no consume corriente de compuerta (está en
el orden de los micro-amperes) por lo tanto, los casi 10mA de corriente de
colector bastan y sobran para actuar sobre la compuerta, y tampoco afectan a la
disipación del BJT (10Vx10mA=0.100W<0.5W de Ptmáx)
- El motor pequeño a ser utilizado como transductor de la velocidad del motor
principal tuvo que ser ensayado para poder descubrir empíricamente la relación
velocidad (r.p.m.)-tensión en bornes y tener una referencia más o menos clara y
así establecer la velocidad de referencia.
- En bornes de éste motor que oficia de transductor de velocidad, se coloca una
rama tipo divisor de tensión, formada por un preset lineal de 470K y una
resistencia de 5K6, utilizamos éstos valores grandes de resistencia, de manera de
no ofrecer carga al mini-generador y no alterar así las lecturas que haga el
microcontrolador. Del punto medio del preset el PIC tomará la información de la
tensión para llevar a cabo el procesamiento y el control posterior. De manera
que podremos simular una carga con sólo mover hacia arriba el valor del preset
o bien, como se hizo, establecer y programar el valor de referencia con el preset
al mínimo y dejarlo como alternativa en caso de que se cambie de motor a
controlar, por uno de similares pero no iguales características. El PIC es
protegido de “sobretensiones” que pueda provocar el transductor, con un zener
de 5V a la entrada del conversor analógico.
- Un motor igual al principal es vinculado o acoplado mecánicamente al mismo,
de manera que cumpla el rol de generador eléctrico y oficie así de carga
mecánica al motor a controlar.
Esta carga mecánica se hizo variable, ya que se coloca la posibilidad de cargar
eléctricamente a éste generador con una carga de dos o tres lamaparitas
incandescentes de 12V/5W. Las dos primeras lamparitas estarán en serie y éstas
a su vez, con la posibilidad de conectarse en serie con una tercera.
Se tuvo en cuenta que no debía superarse cierto valor de carga eléctrica (en
función del rendimiento en la generación) para no superar los 24W capaces de
ser entregados al motor principal (Ver ensayo y mediciones).
- El microcontrolador utilizado es de la familia de los 16F87XA de Microchip®,
el cual cuenta con un conversor A/D de 8 a 10 bits de resolución (en nuestro
trabajo sólo usamos 8) y un módulo configurable, especialmente destinado a la
generación de la señal PWM llamado CCP.
 5- Puesta en marcha:

Principio de funcionamiento del controlador digital en lazo cerrado.

El controlador lee la velocidad del motor a través del transductor, la compara con la
entrada de referencia o la velocidad deseada y actúa en consecuencia aumentando o
disminuyendo el ancho de pulso para aumentar o disminuir la velocidad del motor hasta
alcanzar la velocidad deseada.

El Transductor es el encargado de convertir la velocidad del rotor del motor de RPM a

una señal de tensión, la cual nos será útil para comparar con nuestra entrada de
referencia o velocidad deseada para el motor.
Esta tabla se realizo con el fin de de encontrar una constante de proporcionalidad que
nos servirá para fijar la velocidad a la que se desea que ande el motor.

Las mediciones fueron tomadas con un tacómetro laser digital y un multímetro digital:

TRANSDUCTOR [V] RPM RPM/V

3,7 3100 837,83
2,9 2450 844,82
2,26 1870 827,43
2,04 1700 833,33
1,57 1280 815,28
1,03 850 825,24
0,71 560 788,73
0,17 145 852,94
K=828,2[RPM/V]

Para la puesta en marcha del sistema, se propone que este tenga los siguientes requisitos
de desempeño:

a)El motor deberá ser capaz de mantener una velocidad constante 2450 RPM bajo
distintas situaciones de carga mecánica.

Para cumplir con esto tendremos que introducir en nuestro controlador la entrada de
referencia o velocidad deseada.
Este dato se lo guarda en un registro de 8 bits y se lo comparara con la señal
proveniente del transductor la cual ingresa por el conversor analógico/digital.
Este conversor A/D trabaja con señales analógicas de 0 a 5 voltios con una resolución
de 0.0195 [V].
El valor decimal que se deberá colocar se lo obtiene de la siguiente manera:

Valor decimal=(Velocidad deseada(RPM) / K[RPM/V])*256/5V)

Para nuestro caso como la velocidad deseada es de 2450 RPM se guardara el valor
decimal igual a 152.

En este punto el controlador será capaz de detectar una variación en la velocidad

equivalente a un BIT o lo que es lo mismo a 0.0195*K=16.15RPM.
Diremos entonces que el error que se comete al trabajar con una resolución de 8 bits es
de +/- 1 BIT o lo que es lo mismo 16.15 RPM.
Hasta aquí se mostró con que criterios se fija la velocidad deseada en el controlador
digital y también que error introduce este.

b)El motor sea capaz de alcanzar el régimen en menos de 3 segundos

independientemente de la carga impuesta al rotor.

Este requerimiento impuesto se lo cumple haciendo una lectura de la velocidad del

motor y un incremento o decremento de un BIT cada 10 ms.
Así pues para el peor de los casos el sistema entrara en régimen de funcionamiento en
256*10ms=2.56 segundos

c) Que la velocidad final de 2450 RPM este dentro de un margen de +/-4%de

error.

Para analizar es necesario conocer que estamos trabajando con un periodo fijo igual 1/f
[s] a una frecuencia f= 18 khz es decir un periodo T= 1/18000 [s].

Si conocemos el periodo fijo con que trabajamos podremos conocer en que proporción
afectara los tiempos de encendido y apagado tanto del transistor como del mosfet.

Para el caso del transistor de propósito general como el BC547 usado como llave
electrónica los tiempos de encendido y apagado dependen de la corriente de colector.
Para nuestro caso con una corriente de 10mA , el tiempo de encendido Ton = 38ns y el
tiempo de apagado Toff=132ns. El error que producirá este retardo entre el
encendido y el apagado será Te= 96ns.
Es decir que afectara al periodo en un 0.2% o lo que es lo mismo introducirá un error en
la velocidad del rotor de +/-8 RPM.

Y considerando los tiempos de encendido y apagado del

N-MOSFET, tenemos:
* Ton = 50 ns
* Toff= 560 ns
toff – ton = 510 ns---> un 1.06% del Ts introducirá un error en la velocidad del rotor de
+/-44 RPM.

Se utilizo un tacómetro láser digital para hacer la tabla con las siguientes
características:
Rango: 2,5 a 99.999 RPM
Resolución: 0,1 RPM
Exactitud: +- 0,05%
Es decir para la velocidad establecida estaríamos en el orden de +/- 2 RPM

Para la tabla se utilizó un multímetro cuya exactitud en DC es de 0.5% equivalente a

20.219RPM

La suma de los errores del controlador mas el transistor mas el mosfet mas multímetro
mas tacometro sera de +/-90.4 RPM osea un error aproximado del 3.6%.
Puesta en marcha:
A continuación se hará una prueba del funcionamiento del sistema con los
requerimientos establecidos en el apartado anterior. Se simulara una carga mecánica al
motor adosándole solidariamente al eje de este un motor de idénticas características que
oficiara de generador, y a este generador dos cargas eléctricas distintas para observar el
comportamiento del sistema.

Como primera medida se determinara la eficiencia del generador en terminos de

potencia.

potenciage nerador
=η
potenciade lmotor

V
V Motor I Motor P Motor Generador I Generador
[V] [mA] [W] [V] [mA] P Genera [W]
Vacio 16,9 170 2,9 15,3 0 0
3 Focos 19,5 380 7,4 12,2 209 2,5
2 Focos 20,2 440 8,8 11,5 250 2,9

Prueba cargándole al generador 3 focos de 12V y 5 W en serie al generador girando a

una velocidad de 2450 rpm y se midió la potencia con un voltímetro.

Como disponemos de un regulador 7824 capaz de entrgar 24W, luego, debido al

rendimiento de pontencia del sistema, al generador sólo se le podrá solicitar:
(24W x η = 8 [W])