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Todas las máquinas generan vibraciones como parte normal de su actividad, sin
embargo, cuando falla alguno de sus componentes, las características de estas
vibraciones cambian, permitiendo bajo un estudio detallado identificar el lugar y el
tipo de falla que se está presentando, facilitando así, su rápida reparación y
mantenimiento.
El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de las señales de
vibración tomando como referencia los niveles de tolerancia indicados por el
fabricante o por las normas técnicas.
Las máquinas rotativas están compuestas por un conjunto de mecanismos
diseñados para cumplir tareas específicas que van desde una parte generadora de
movimiento (grupo motor-biela) hasta otra parte encargada de llevar la energía a
todos los mecanismos que la conforman (eje). Siendo esta última, quien coordina
el funcionamiento, ya que el eje determina la velocidad de giro de la máquina y es
el encargado de transmitir las vibraciones a todos los mecanismos presentes
como elementos rodantes o rodamientos, ruedas dentadas, acoples y soportes. La
base principal de las señales de vibración en el dominio del tiempo son las ondas
sinusoidales.
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Dentro del mantenimiento predictivo encontramos técnicas que permiten evaluar la
condición de la máquina mientras está en funcionamiento, tal es el caso del
análisis de vibraciones, definida como: técnica del mantenimiento predictivo que
permite hallar las causas de posibles fallos anticipándose a la avería.
Las señales de vibración son medidas en términos de una función amplitud contra
tiempo o frecuencia, denominados registro temporal y espectral respectivamente.
Esto es lo que se conoce como espacios de representación y constituyen el
desarrollo de la señal bajo una variable espacial determinada (tiempo, frecuencia,
tiempo-frecuencia).
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Los parámetros característicos de las vibraciones son:
Desplazamiento: Indica la cantidad de movimiento que la masa experimenta
con respecto a su posición de reposo.
Periodo: Es el tiempo que tarda la masa en realizar un ciclo completo.
Frecuencia: Es el número de ciclos que ocurren en una unidad de tiempo.
Velocidad: Se refiere a la proporción del cambio de posición con respecto al
tiempo.
Aceleración: Proporciona la medida del cambio de la velocidad con respecto
al tiempo.
Ciclo: Es la distancia que existe entre el punto inicial y final de una onda.
Eje: Es uno de los componentes que hacen parte de una máquina que sirve de
soporte a las piezas giratorias sin transmitir ninguna fuerza de torsión
Rodamiento o Cojinete: Es una de las piezas que conforman una máquina y
que sirve para reducir la fricción entre un eje y las piezas conectadas a éste,
brindar soporte y facilitar su movimiento.
Chumacera: Es una parte de la máquina que tiene un orificio en su interior
para que el eje descanse. Esta pieza puede ser de metal o de madera.
Desbalance: Falla presentada en las máquinas cuando el centro de masa de
una de sus piezas no coincide con su centro geométrico.
Desalineamiento: Falla que se produce en una máquina cuando una pieza
conductora y una pieza conducida no poseen igual línea de centro.
Holgura: Es la diferencia existente entre las superficies de dos piezas que se
acoplan.
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Debido a que las máquinas están formadas por múltiples piezas que trabajan en
conjunto para lograr determinado objetivo, las vibraciones presentes en éstas, no
son más que la suma de todas las señales de vibración provenientes de cada una
de sus partes.
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Medición de las Vibraciones.
Los instrumentos analizadores de vibración capturan las señales por medio de
sensores. Estos sensores se colocan directamente sobre la máquina en aquellos
puntos que son susceptibles a fallas. Por lo general, los ejes, son una de las
piezas que se dañan con mayor frecuencia, por tal razón, un buen sitio para
colocar los sensores está sobre los apoyos de los rodamientos puesto que por
éstos se transmiten las vibraciones. Un factor que influye en la calidad de las
medidas, es la conexión de los sensores de forma tal que haga un buen contacto
con la estructura de la máquina para que puedan tomar lecturas en las tres
direcciones, dos radiales: vertical y horizontal y una axial.
A través del tiempo se han desarrollado una gran variedad de aplicaciones para
este propósito, consistentes en su gran mayoría en sensores de vibraciones
(acelerómetros), los cuales son distribuidos en varios sitios de las máquinas que
se deseen monitorear. Estos sensores recogen una señal compuesta por una
gama de frecuencias muy amplia, desde bajas frecuencias a frecuencias muy
altas.
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Estas señales se pueden dividir en tres categorías:
Las señales de vibración contienen mucha información, la cual puede ser aplicada
para monitoreo de condiciones, sin interferir con la operación de la máquina. Por
ejemplo, cuando una falla localizada en una superficie de rodamiento choca con
otra superficie, se generan vibraciones de impacto. La monitorización de
condiciones se lleva a cabo mediante el análisis de los cambios en la firma de la
vibración debido a la presencia de estos impulsos.
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Es recomendable realizar la adquisición de estas medidas en puntos diferentes de
la máquina y en las direcciones, vertical, horizontal y axial, ya que algunos
problemas en máquinas rotativas tienden a manifestarse más en alguna dirección
que en otra. Una vez obtenidos los datos de vibraciones, estos se comparan con
los valores que recomienda el fabricante de la máquina, con el fin obtener un
panorama generalizado del estado de salud de la misma.
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Desbalanceo.
Desalineación.
Considerado uno de los defectos más usuales en la industria, ocurre cuando dos
ejes conectados mediante acoplamientos no se encuentran perfectamente
colineales uno con respecto al otro. También se puede presentar entre los
cojinetes de un eje sólido, o entre dos puntos cualesquiera de la máquina. Cuando
una vibración se presenta a dos veces la velocidad de giro significa
desalineamiento. Si la amplitud a dos veces la velocidad de giro es superior al
75% de la velocidad de giro, quiere decir que se avecina la ocurrencia de una falla.
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Por consiguiente, la anomalía debe ser vigilada con cuidado y corregida a la
primera oportunidad.
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Fallas que se pueden detectar con un análisis de vibración:
Las fallas que se pueden identificar en las máquinas por medio de sus vibraciones
son los siguientes:
Desbalanceo
Desalineamiento
Defecto de rodamientos
Ejes torcidos
Desajuste mecánico
Defecto en transmisiones por correa
Defectos en engranajes
Problemas eléctricos
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CONCLUSIÓN
Para concluir El incremento de las vibraciones en las máquinas indica que algo
anormal está sucediendo y por tal razón en las industrias implementan dentro de
su plan de mantenimiento predictivo, el análisis de vibraciones con el fin de
controlar y monitorear las máquinas rotatorias para poder realizar una buena
programación de las tareas de mantenimiento sin detener el funcionamiento de la
planta de producción y sin poner en riesgo la vida útil de las máquinas. Una parte
esencial del diagnóstico de fallas y de la interpretación de resultados, es el
conocimiento previo de la máquina en estudio, es decir, tener información
referente a sus datos técnicos, sus características de operación, su historia de
mantenimiento y sus espectros de referencia.
BIBLIOGRAFÍA.
García P. J. Mantenimiento Predictivo en la Industria. Colombia. 2000
A-MAC. Análisis de Maquinaria [citado el 11 de mayo de 2010 ]
Azimadli. Introducción al análisis de vibraciones. [citado el 13 de mayo de
2010]
Confiabilidad.net. Incrementando la confiabilidad de su análisis de vibración. <
http://vibracionesmecanicas01.blogspot.com/ > [citado el 15 de mayo de 2010]
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