Mon.R.E Ref

UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y PONTIFICIA DE
SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
TÉCNICO SUPERIOR PETRÓLEO Y GAS NATURAL
MONOGRAFÍA
“DESCRIPCIÓN DEL ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL EMPLEANDO

AMINAS”
Monografía para optar el Título de Técnico Superior Petróleo y Gas Natural
ROGER ERICK ESCOBAR SANTEYANA
Tutor: Ing. Henry Aguilera F. Monteagudo –
Bolivia
2016
DESCRIPCIÓN DEL ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL EMPLEANDO AMINAS
PRÓLOGO
El endulzamiento del gas se hace con el fin de remover principalmente el sulfuro de hidrógeno
(H2 S) y el dióxido de carbono (CO2 ) del gas natural.
Estos gases, especialmente el H2 S, pueden ocasionar problemas en el manejo y procesamiento

del gas; tales como: disueltos en medios acuosos producen daños de naturaleza corrosiva en
sistemas metálicos, causan desgaste de equipos, merma de materias primas, pérdidas o
contaminación de productos, disminución en la eficiencia del proceso y altos costos de
mantenimiento. Estableciendo un grave riesgo de seguridad en la planta.
Por estas razones es que se hace necesario remover los contaminantes ácidos del gas natural
y llevarlos a los niveles mínimos exigidos, esto para facilitar su transporte y posteriores
procesamientos, como también para garantizar la seguridad del consumidor final del gas.
Como se puede ver el endulzamiento del gas natural juega un papel muy importante en el
procesamiento de este hidrocarburo, que una vez purificado, puede ser utilizado como una
alternativa energética por el sector industrial, doméstico y comercial.
Entre los procesos que existen para eliminar dichos contaminantes, sobresalen las plantas de
endulzamiento que utilizan procesos con solventes químicos, dentro de los cuales los más
aceptados y ampliamente usados son las alcanolaminas. En este trabajo se describe el proceso
de endulzamiento con amina y en cada una de sus páginas se encontrará información confiable
y detallada de todo el proceso ya citado, desde que el gas extraído de los yacimientos ingresa a
la planta hasta que es totalmente despojada de sus contaminantes.
I
AGRADECIMIENTO
A DIOS todo poderoso y su hijo Jesús, que permiten que mis sueños se hagan realidad,
siempre brindándome fortaleza y salud.
A la U.M.R.P.S.F.X.CH. por brindarme la oportunidad de crecer como persona desde el
primer día de clase.
A mis docentes de la Universidad por su invaluable tarea de impartir conocimiento y ética,

consejos y enseñanzas tanto profesionales como personales.
A todos mis compañeros y amigos que de una u otra manera contribuyeron para la realización
de este trabajo.
II
DEDICATORIA
A mi madre Lissette Sarah Santeyana por todo el apoyo incondicional que siempre me brinda,
ya que con infinito cariño y amor supo guiarme en el camino del estudio para alcanzar una
profesión.
3
ASPECTOS GENERALES
1. ANTECEDENTES.
Hace años el gas natural era: reinyectado a los pozos para mantener la presión de extracción
del petróleo, venteado a la atmósfera o simplemente se quemaba y no era aprovechado
comercialmente.
A partir del año 1970, recién se cuenta con la tecnología necesaria para tratar el gas natural y
uno de los primeros métodos usados para remover los contaminantes del gas, fue la absorción
química empleando aminas, ya que con este proceso se podía separar buena cantidad de gases
ácidos de una corriente de gas a un menor costo.
Posteriormente se va desarrollando la industria del gas, convirtiendo a este hidrocarburo en la

fuente de energía más ventajosa por ser un combustible limpio y de bajo costo, incrementando
su consumo mundia l año tras año y compitiendo con otras fuentes de energía.
2. OBJETIVO GENERAL.
Describir conceptualmente mediante criterios técnicos, “el proceso industrial de

endulzamiento de gas natural empleando un sistema de amina”, que permite remover el
sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono del gas natural a fin de alcanzar los niveles de
concentraciones requeridos para que pueda ser comercializado.
3. OBJETIVOS ESPECIFICOS.
 Explicar el principio operacional de los equipos de una planta de endulzamiento con

solventes químicos, a través de la selección de información de diferentes fuentes.
4
 Describir cada una de las etapas, absorción de gases ácidos y regeneración de la

amina, del proceso de endulzamiento. Así como la importancia de este proceso.
 Identificar los principales problemas que comúnmente se presentan y las

consecuencias que estos traen para este tipo de proceso.
 Realizar y explicar detalladamente cálculos conceptuales que normalmente se hacen

para una planta de endulzamiento .
 Relacionar al estudiante de la carrera T.S. Petróleo y Gas Natural con el principio de

funcionamiento y con la característica metodología de cálculo para este tipo de
plantas.
4. JUSTIFICACIÓN.
El endulzamiento del gas natural es el proceso mediante el cual se remueve el sulfuro de

hidrógeno y dióxido de carbono del gas natural, por una serie de razones entre las que se
encuentran: por razones de seguridad, para evitar que estos gases produzcan daños en las
instalaciones y para satisfacer las especificaciones de venta tanto para el mercado interno o
externo.
Siendo el endulzamiento uno de los procesos más importantes en el tratamiento del gas, este
trabajo permitirá obtener mayor conocimiento sobre esta área.
5. ALCANCE.
El gas natural pasa por una serie de tratamientos antes de ser comercializado; está la
deshidratación, extracción de líquidos y el fraccionamiento. Pero antes se encuentra el
endulzamiento del gas natural. Este trabajo se enfoca en esta fase del tratamiento.
5
En la actualidad el proceso de endulzamiento cuenta con diversas tecnologías para poder

realizarlo, pero no se pretende citar a todas estas tecnologías, sino simplemente hacer énfasis
en la absorción de gases ácidos con solventes químicos: tratamiento con aminas, buscando
definir claramente el funcionamiento de este sistema de endulzamiento.
6. METODOLOGÍA.
El presente trabajo es de tipo documental, deriva de la revisión de libros especializados,

revistas técnicas, sitios de internet, etc. entre otras fuentes. Está basado en la recopilación de
información acerca de las características de operación de una planta de endulzamiento con
aminas y funcionamiento de los equipos involucrados en el proceso.
6
CONTENIDO
PRÓLOGO .................................................................................................................................. I
AGRADECIMIENTO ................................................................................................................ II
DEDICATORIA ........................................................................................................................ III
ASPEC TOS GEN ERALES .......................................................................................................IV
CONTENIDO .......................................................................................................................... VII
LIS TA DE FIGURAS ................................................................................................................. X
LIS TA DE TABLAS .................................................................................................................XI
LIS TA DE AN EXOS .............................................................................................................. XII
CAPITULO I ...............................................................................................................................1
CARAC TERIZACIÓN DEL GAS NATURAL.........................................................................1
1.1. DEF INICIÓN................................................................................................................1
1.2. COMPOSICIÓN ...........................................................................................................2
1.3. CLASIFIC ACIÓN ........................................................................................................4
1.4. CONTAMINANTES DEL GAS NATURAL ..............................................................4
1.4.1. RAZONES PARA REMOVER LOS CONTAMINANTES .................................5
1.5. USOS DEL GAS NATURAL ......................................................................................7
1.6. ESPECIF ICACIÓN PARA EL GAS NATURAL EN BOLIVIA ...............................9
CAPITULO II ............................................................................................................................11
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL ...........................................................................11
2.1. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL ......................................................................11
2.2. DEF INICIÓN DE ENDULZAMIENTO .......................................................................13
2.2.1. DEF INICIÓN DE ADSORCIÓN Y ABSORCIÓN .................................................15
2.2.2. ABSORCIÓN QUÍMICA ........................................................................................17
2.3. PRINCIPALES EQUIPOS DE UNA P LAN TA DE ENDULZAMIEN TO ...................18
2.3.1. SEPARADOR DE EN TRADA ................................................................................18
2.3.2. TORRE CONTACTORA.........................................................................................20
2.3.3. SEPARADOR F LAS H O TANQUE DE VENTEO ................................................22
2.3.4. INTERCAMBIADOR DE C ALO R .........................................................................23
2.3.5. TORRE DE REGENERACIÓN..............................................................................24
VII
2.3.6. REHERVIDOR ........................................................................................................25

2.3.7. CONDENSADOR ....................................................................................................26
2.3.8. TANQUE DE REFLUJO .........................................................................................26
2.3.9. BOMBAS .................................................................................................................27
2.3.10. FILTROS ................................................................................................................27
2.4. DESC RIPCIÓN DEL P ROCESO DE ENDULZAMIEN TO CON AMINAS ..............28
CAPITULO III...........................................................................................................................37
AMINAS ....................................................................................................................................37
3.1. DESC RIPCIÓN DE LAS AMINAS ...............................................................................37
3.1.1. AMINAS P RIMARIAS ............................................................................................39
3.1.1.1. MONOETANOLAMINA (MEA) ....................................................................40
3.1.1.2. DIGLICOLAMINA (DGA) ..............................................................................41
3.1.2. AMINAS S ECUNDARIAS .....................................................................................42
3.1.2.1. DIETANOLAMINA (DEA) .............................................................................42
3.1.2.2. DIISOPROPANOLAMINA (DIPA) ................................................................43
3.1.3. AMINAS TERCIARIAS ..........................................................................................44
3.1.3.1. TRIETANOLAMINA (TEA) ...........................................................................44
3.1.3.2. METILDIETANOLAMINA (MDEA) .............................................................45
CAPITULO IV ..........................................................................................................................48
PROBLEMAS P RES ENTES EN UNA P LAN TA DE EN DULZAMIENTO ..........................48
4.1. CORROSIÓN .................................................................................................................48
4.2. FORMACIÓN DE P ARTÍCULAS SÓLIDAS ...............................................................51
4.3. FORMACIÓN DE ESP UMA ........................................................................................51
CAPITULO V............................................................................................................................55
CÁLCULO CONCEPTUAL P ARA UNA PLANTA DE MONOETANOLAMINA (MEA) .55
5.1. PLAN TEAMIEN TO .......................................................................................................55
5.3. GAS ÁCIDO QUE DEBE S ER REMO VIDO ...............................................................58
5.4. FLUJO MO LAR DEL GAS ÁCIDO (GA) ....................................................................59
5.5. GAS TRATADO QUE S ALE DEL CONTACTOR ......................................................60
5.6. COMPOSICIÓN DEL GAS TRATADO .......................................................................60
5.7. CARAC TERÍSTICAS DEL GAS TRATADO ..............................................................62
8888
5.8. TAS A DE CIRCULACIÓN DE LA MEA .....................................................................63

5.9. CANTIDAD DE CALOR TOMADA PO R EL GAS .....................................................63
5.10. TEMPERATURA DE DESCARGA DE LA AMINA RICA POR LA PARTE
INFERIOR DEL CONTAC TOR ...........................................................................................65
5.11. COMPOSICIÓN DE LA AMINA POBRE QUE LLEGA AL CONTACTOR ...........65
5.12. COMPOSICIÓN DE LA AMINA RICA QUE SALE DEL C ONTACTOR Y ENTRA
AL REGENERADO R ...........................................................................................................67
5.13. CARGA CALORÍFICA DEL INTERC AMBIADOR AMINA-AMINA ....................69
5.14. CARGA CALORÍFICA DEL REHERVIDOR ............................................................70
5.15. CALCULO DEL DIÁMETRO DEL CONTAC TOR ...................................................70
CONCLUSIONES .....................................................................................................................71
RECOMENDACIONES ............................................................................................................73
ANEXOS ...................................................................................................................................75
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................81
9
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1. RES ERVORIO DE GAS ASOCIADO. ..................................................................2

FIGURA 2.RES ERVORIO DE GAS LIBRE. ............................................................................2
FIGURA 3. GRÁF ICA DE ADSORCIÓN Y ABSO RCIÓN. ..................................................16
FIGURA 4.VIS TA EN CORTE DE UN S EPARADOR. .........................................................20
FIGURA 5.CORTE LONGITUDINAL DE UNA TORRE CONTACTORA. .........................21
FIGURA 6. TIPOS DE P LATOS. .............................................................................................22
FIGURA 7. INTERCAMBIADO R DE CALOR. .....................................................................24
FIGURA 8. VIS TA EN CORTE DE UN TANQUE DE REFLUJO. .......................................27
FIGURA 9.DIAGRAMA DE UNA PLANTA DE ENDULZAMIENTO. ...............................28
FIGURA 10.INTERIOR DE LA TORRE CONTACTORA. ....................................................30
FIGURA 11.ESQUEMA DEL TANQUE F LAS H. ..................................................................32
FIGURA 12.ESQUEMA DEL REHERVIDOR. .......................................................................34
FIGURA 13.ESQUEMA TANQUE DE ABAS TECIMIENTO. ..............................................35
FIGURA 14.ES TRUC TURA DEL AMONIACO Y DE LAS AMINAS. ................................39
FIGURA 15. FÓRMULA QUÍMICA DE LA MEA. ................................................................40
FIGURA 16. FÓRMULA QUÍMICA DE LA DGA. ................................................................41
FIGURA 17. FÓRMULA QUÍMICA DE LA DEA. ................................................................42
FIGURA 18. FÓRMULA QUÍMICA DE LA DIPA. ...............................................................44
FIGURA 19. FÓRMULA QUÍMICA DE LA TEA. .................................................................45
FIGURA 20. FÓRMULA QUÍMICA DE LA MDEA. .............................................................46
FIGURA 21. CORROSIÓN EN TUBERÍAS. ..........................................................................49
10
LISTA DE TABLAS
TABLA 1. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL GAS NATURAL. ..............................................3

TABLA 2. EF ECTOS DEL SULF URO DE HIDRÓGENO.......................................................6
TABLA 3. ESP ECIFICACIONES DEL GAS NATURAL. .......................................................9
TABLA 4. GUÍA P ARA LA S ELECCIÓN DE PROCESOS. .................................................15
TABLA 5. C ARACTERÍS TICAS DE LAS AMINAS. ............................................................47
11
LISTA DE ANEXOS
ANEXO 1 ..................................................................................................................................75
ANEXO 2 ..................................................................................................................................76
ANEXO 3 ..................................................................................................................................77
ANEXO 4 ..................................................................................................................................78
ANEXO 5 ..................................................................................................................................79
ANEXO 6 ..................................................................................................................................80
XII
CAPITULO I
CARACTERIZACIÓN DEL GAS NATURAL
1.1. DEFINICIÓN.-
El origen del gas natural data desde la antigüedad, cuando tomo lugar la descomposición de
restos de plantas y animales que quedaron atrapados en el fondo de lagos y océanos en el
mundo, posteriormente sepultadas durante millones de años a grandes profundidades por la
acumulación de lodos, rocas, arena y otros sedimentos, induciendo un incremento de presión
y calor sobre la materia orgánica, convirtiendo dicha materia en gas y petróleo.
Una vez formado el gas y el petróleo, éstos se filtraron a través de fracturas o el espacio
poroso de las rocas, migrando hacia las partes superiores del subsuelo, alcanzando en algunos
casos la superficie. Y donde las condiciones geológicas fueron apropiadas, estos hidrocarburos
quedaron atrapados, no como en un lago sino dentro de los poros de la roca, a la cual se le
denomina reservorio. Los reservorios de gas natural, al igual que los reservorios de petróleo,
están formados por rocas porosas y permeables ubicadas en el subsuelo.
El gas natural dependiendo de su origen se clasifica:
1
 Gas asociado.- Es aquel que se extrae junto con el petróleo, también conocido como
capa gasífera (casquete de gas, cresta de gas), es gas libre no disuelto que está en la
parte superior y en contacto con el petróleo crudo en el reservorio.
Figura 1. Reservorio de Gas asociado.
Fuente: www.lacomunidadpetrolera.com
 Gas no asociado o Gas libre .- Es aquel que se encuentra en reservorios que no
contienen petróleo (reservorios de gas).
Figura 2.Reservorio de Gas libre.
Fuente: www.lacomunidadpetrolera.com
1.2. COMPOSICIÓN.-
La composición del gas natural que sale del pozo puede variar de acuerdo al tipo de
yacimiento en el que se localice, su profundidad, ubicación y las condiciones geológicas del
área. Entonces se puede decir que no existe una composición generalizada del gas natural y
cada gas tiene su propia composición.
2
El gas natural está formado por una mezcla de hidrocarburos, su principal componente es el
metano, que usualmente constituye entre el 70% - 95% del mismo. Sus otros componentes
son el etano, propano, butano y otras fracciones de hidrocarburos más pesados como el
pentano, hexano y el heptano. También contiene algunos componentes indeseables tales
como sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono, nitrógeno y vapor de agua, que normalmente
se consideran contaminantes.
En la Tabla 1 se muestran algunos detalles de los componentes que habitualmente se presentan

en un yacimiento cualquiera de gas natural.
Tabla 1. Composición química del gas natural.

NOMINACIÓN
CLASE COMPUESTO FÓRMULA SIMPLIFICADA
Hidrocarburos
Metano CH4 C1
Etano C 2 H6 C2
Propano C3 H8 C3
i-Butano iC4 H10 iC4
n-Butano nC 4 H10 nC4
i-Pentano iC5 H12 iC5
n- Pentano nC 5 H12 nC5
Hexanos y mayores
+C6
Gases Inertes Nitrógeno N2 N2
Oxígeno O2 O2
Helio He
Argón Ar
Hidrógeno H2 H2
Gases Ácidos
Sulfuro de hidrógeno H2 S H2 S
Dióxido de carbono CO2 CO2
Mercaptanos R-SH
Sulfuros R-S-R
3
Disulfuros R-S-S-R
Vapor de Agua H2 O
Fuente: www.mane jodepetroleoygas.blogspot.com/2014/06/gas-natural.html
1.3.CLASIFICACIÓN
De acuerdo a la cantidad de hidrocarburos gaseosos e impurezas presentes, en la composición
del gas natural se puede clasificar en:
 Gas húmedo o Gas rico.- Es aquel que aparte de metano contiene cantidades
significativas de hidrocarburos líquidos como el etano, propano, butano, pentano y
hexano. El término “gas húmedo” no tiene nada que ver con el contenido de agua.
 Gas seco o Gas pobre.- Es aquel que está compuesto solamente por metano o que
contiene pequeñas cantidades de etano, propano y butano. También se obtiene en las
plantas de tratamiento de gas.
 Gas amargo.- Aquel que contiene impurezas de sulfuro de hidrógeno (H2 S) y dióxido
de carbono (CO 2 ) en cantidades apreciables, denominados compuestos ácidos o
amargos.
 Gas dulce.- Aquel gas que surge después de la remoción o eliminación de
compuestos ácidos mediante procesos de endulzamiento.
1.4.CONTAMINANTES DEL GAS NATURAL
(Kohl & Nielsen, 1997). Entre los contaminantes más comunes que presenta el gas natural se
encuentran:
 El vapor de agua (H2 O)

 Cianuro de Hidrogeno (HCN)
 Dióxido de Azufre (SO2 )
 Dióxido de Carbono (CO2 )
 Disulfuro de carbono (CS2 )
4
 Mercaptanos (RSH)
 Sulfuro de Carbonilo (COS)
 Sulfuro de Hidrógeno (H2 S)
 Nitrógeno (N 2 )
1.4.1. RAZONES PARA REMOVER LOS CONTAMINANTES
Algunos de los anteriores contaminantes causan severos problemas operacionales, a

continuación se cita las principales razones para removerlos del gas natural:
 Seguridad del proceso que se realiza.

 Corrosión en los equipos y en las tuberías de transporte.
 Cumplir especificaciones de los productos producidos.
 Impedir la formación de hidratos.
 Disminuir los costos del proceso de compresión.
 Satisfacer las normas de salud y requerimiento ambiental.
 Causan disminución del poder calorífico del gas.
 Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario remover el
dióxido de carbono (CO2 ), porque de lo contrario este se solidifica.
 En la combustión del sulfuro de hidrógeno (H2 S) se forma dióxido de azufre
(SO2 ), responsable de las lluvias ácidas.
Al Sulfuro de hidrogeno (H2 S) y Dióxido de Carbono (CO 2 ), se les denomina gases ácidos
del gas natural por formar una solución de características ácidas en presencia de agua, siendo
estos los contaminantes principales de este recurso y es muy importante conocer sus efectos:
El sulfuro de hidrógeno (H2 S), tiene las características de tener un desagradable olor y ser
muy tóxico, genera serios problemas de corrosión y provoca fallas de los materiales en corto
5
plazo, (el metal puede llegar a presentar ampollamiento, acelera el tiempo de deformación y
rotura). En la parte de salud se tiene que tener en cuenta que los daños a una persona
dependen de la dosis, la duración y la forma como se realice la exposición a este gas tóxico.
La exposición a niveles bajos por periodos prolongados puede causar irritación de los ojos,
dolor de cabeza, fatiga y puede causar la muerte en corto tiempo si se expone a
concentraciones altas.
Tabla 2. Efectos del sulfuro de hidrógeno.

CONCENTRACIÓN EN EL AIRE EFECTO
Porcentaje (%) PPM
0.00002 0,2 Olor perceptible y desagradable.
0,001 10 Límite máximo permisible para 8 horas de
exposición.
0,01 100 Dolores de cabeza, mareos, náuseas, vómitos,
irritación, de ojos y garganta. Se puede
producir parálisis olfatoria después de 3 a 15
minutos de exposición.
0,015 150 Paraliza el sentido del olfato en poco tiempo.
0,025 250 Exposiciones prolongadas puede producir
edema pulmonar.
0,05 500 Pérdida de equilibrio y conocimiento. La
parálisis respiratoria se puede producir
después de 30 a 45 minutos de exposición.
0,07 700 Colapso rápido. La parálisis respiratoria se
producirá en pocos minutos.
0,10 1000 Parálisis respiratoria.
0,50 5000 Muerte.
Fuente: elhumopquimica.blogspot.com/2014_11_01_archive.html
Cuando el sulfuro de hidrogeno es separado del gas natural mediante el proceso de

endulzamiento, es enviado a plantas recuperadoras de azufre en donde es vendido en forma
líquida para sus diferentes usos industriales (producción de pólvora o usos médicos).
6
El dióxido de carbono (CO2 ), es un gas sin color, olor ni sabor que se encuentra presente en
el gas natural, es más pesado que el aire. Es soluble en agua y la solución resultante puede ser
ácida como resultado da la formación de ácido carbónico (H2 C3 O), he aquí la propiedad
corrosiva que el CO 2 presenta en presencia de agua.
Dada su presencia natural en la atmósfera y su falta de toxicidad, no se debería de considerar
un componente que contamina el medio ambiente, pero es un gas que produce efecto
invernadero. El principal peligro es la exposición a una elevada concentración, como el CO 2 es
más pesado que el aire, desplazará al oxígeno y puede crear una atmósfera deficiente en
oxígeno afectando el ritmo de la respiración y que posteriormente producirá sofocación en
una persona.
El vapor de agua (H2 0), es una de las impurezas más común en el gas natural y puede causar
una serie de problemas operacionales, como por ejemplo interrupción del flujo de gas o
bloqueo de válvulas e instrumentos por formación de hidratos de gas, como también participa
en la reducción del valor calorífico del gas y también causa corrosión interna en las
instalaciones cuando está junto con el dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno (los cuales
reaccionan con el agua).
Los óxidos de nitrógeno (NOx), se producen cuando en la combustión del gas natural se
mezcla los radicales del nitrógeno con el oxígeno de la combustión. El óxido de nitrógeno
unido al sulfuro de oxígeno son los principales causantes de la lluvia ácida.
1.5. USOS DEL GAS NATURAL.-

El uso del gas natural está extendido en todo el mundo, algunas de sus características que lo
convierte en el subproducto más importante de la explotación petrolera son:
 Económico, en relación a otras fuentes de energía.
 Ecológico, la combustión no arroja sustancias contaminantes, además prácticamente
no genera cenizas, residuos, ni gases tóxicos.
7
 Cómodo, está permanentemente disponible, llega a la industria y al hogar a través de

tuberías subterráneas.
 Eficiente, ya que se consume el 100% del producto y tiene un gran poder calorífico.
Las aplicaciones industriales más importantes del gas natural son las siguientes:
 En generadores de vapor, se utiliza en los quemadores industriales.
 En la siderurgia y metalurgia, es utilizado en: altos hornos y cubilotes de fusión de
hierro fundido, hornos de acero, hornos de recalentamiento, hornos de tratamientos
térmicos, oxicorte, en hornos de crisol para fusión de plomo.
 En la fabricación de cal y cemento, es utilizado en hornos para la calcinación de la
piedra caliza (para obtener cal) y en la calcinación del clinker (para obtener cemento).
 En la industria química, que es utilizado como fuente de energía y como materia
prima. Su consumo más importante es, desde luego, como fuente de energía
(combustible). El consumo como materia prima solo representa el 17% del total del
consumo industrial.
 En industrias agrícolas y de alimentación, utilizado principalmente en la industria
azucarera, destilerías, en la industria de lácteos, y en el secado de granos.
 En la industria textil, que es utilizado como combustible para la generación de agua
caliente y el secado de las fibras textiles.
 En la industria de la madera, papel y cartón, que es utilizado principalmente para
la generación de vapor y de aire caliente.
 En la generación eléctrica, generalmente las centrales que funcionan con gas natural
tienen menores costos de capital, se construyen más rápidamente, funcionan con mayor
eficacia y emiten menos polución atmosférica que las centrales que utilizan otros
combustibles fósiles.
 Uso residencial., se puede utilizar para cocinar, lavar, secar, calentar el agua, calentar
una casa o climatizarla.
 Uso vehicular, el gas natural puede ser utilizado como combustible por los vehículos
a motor de dos maneras: como gas natural comprimido (GNC) o como gas licuado.
8
1.6. ESPECIFICACIÓN PARA EL GAS NATURAL EN BOLIVIA.-

El gas natural cuenta con condiciones que garantizan su calidad de prestación y seguridad.
La calidad del gas natural, es la misma que aquella establecida para su transporte, ya sea en el
mercado interno o en el mercado de exportación. Se programan controles periódicos para
asegurar el cumplimiento de las características de calidad establecidas.
La Tabla 3 indica las especificaciones de calidad del gas natural.
Tabla 3. Especificaciones del gas natural.

PROPIEDAD ESPECIFICACIÓN MÉTODO DE ENSAYO
Poder Calorífico Superior No menor a 970 BTU/ft3 ASTM D 3588
Densidad relativa al aire Entre 0,58 – 0,69 ASTM D 3588
Volumen de nitrógeno No más de 2 % vol. ASTM D 1945
Volumen de gases inertes

incluyendo dióxido de No más de 3 % vol. ASTM D 1945
carbono
Vapor de agua No más de 7 Lbs/MMPCN ASTM D 1142

(147ppm)
Sulfuro de hidrogeno No más de 4 ppm ASTM D 4084-07

Dióxido de carbono No más de 3 % ASTM1945
Sulfuro de mercaptano No más de 4 ppm ASTM D 4084-07
Oxigeno No más de 0,2 % ASTM 1945
Libre de agua en forma líquida,
polvo o cualquier otra
materia sólida o líquida, ceras,
adherentes y elementos que
formen adherentes y cualquier
sustancia que
Impurezas interfiera con o perjudique la hidrocarburos aromáticos,
comercialidad del gas. glicoles, aminas, metanol o
Sustancialmente libres de
9
A ser
acordado
entre partes.
10
cualquier otra sustancia

utilizada en el procesamiento
del gas. No contener
condensados o hidrocarburos
en forma líquida.
Fuente: agencia nacional de hidrocarburos
11
CAPITULO II
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
2.1. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL.-
El gas natural procedente de los yacimientos, trae consigo impurezas que dificultan su
comercialización y su utilización como combustible; por ello es tratado por medio de
procesos adecuados para satisfacer las especificaciones de uso y alcanzar las normas
internacionales sobre la cantidad de gases ácidos y el contenido de agua permitidos en la
corriente de gas tratado.
Cuando se habla de tratamiento se refiere a que el gas natural pasa por una serie de procesos,
no solo endulzamiento, sino también deshidratación y fraccionamiento.
A grandes rasgos se puede mencionar que primero pasa por unos “separadores”, ubicados
cerca de la boca del pozo, para extraer partículas sólidas y retirar parte del agua junto a las
fracciones de hidrocarburos más pesados, para luego pasar a la sección de endulzamiento,
donde es despojado de los contaminantes ácidos que contiene, mediante el empleo de
solventes químicos, físicos o mixtos.
12
Se debe tomar en cuenta que bajo condiciones normales de producción, el gas natural está
saturado con agua. Es por eso que se instalan separadores ubicados cerca de la boca del pozo
y en otras ubicaciones estratégicas, donde se logra eliminar la mayor parte del agua libre
arrastrada por el gas desde el pozo. Sin embargo, la remoción del vapor de agua que todavía
existe en solución en el gas natural requiere un tratamiento más complejo. Este tratamiento
consiste en la deshidratación del gas natural, mediante procesos con: desecantes líquidos (uso
de glicol) y desecantes sólidos (silica gel, alúmina, tamices moleculares). En ambos casos los
desecantes, sean sólidos o líquidos, entran en contacto con el flujo de gas y por su particular
afinidad hacia las moléculas de agua, empiezan a despojar al gas natural de éstas. Una vez
estén saturadas de agua, los desecantes se someten a elevadas temperaturas para evaporizar el
agua y así poder reutilizarlas para un nuevo ciclo.
Este proceso se realiza para evitar problemas de formación de hidratos (que ocasionan
taponamiento de válvulas, líneas e instrumentos de control), acumulación de agua líquida en
tuberías, reducción del poder calorífico del gas y corrosión interna de tuberías.
Una vez el gas esté libre de gases ácidos y deshidratado se separa el gas metano (C 1 ) de los
lamados “Líquidos del Gas Natural (LGN) ”, integrados por etano (C2 ), propano (C3 ), butano
(C4 ), pentanos (C5 ) y C6+ , este proceso se conoce como “Extracción de Líquidos”. Estos
líquidos tienen mayor valor económico como productos separados del metano. El removido
de estos líquidos toma lugar en una planta procesadora y se usan técnicas similares a las
usadas para deshidratar el gas natural.
Se usa un aceite absorbedor que tiene afinidad por los líquidos del gas natural de la misma
manera que el glicol tiene afinidad por el agua, el aceite es puesto en contacto con el gas y
absorbe la mayor parte de etano, propano, butano, pentanos e hidrocarburos más pesados.
Esta mezcla es hervida a temperaturas por encima de los puntos de ebullición de los líquidos
del gas natural, pero por debajo del punto de ebullición del aceite permitiendo la recuperación
de estos hidrocarburos.
Y finalmente los líquidos del gas natural deben ser separados a sus componentes básicos para
ser utilizados. El proceso que se requiere para separar la mezcla de líquidos se llama
“fraccionamiento”. Esto se leva a cabo en torres de fraccionamiento, está basado en los
13
diferentes puntos de ebullición que tienen los hidrocarburos que componen la mezcla, la
separación ocurre debido a que un componente se calienta hasta que pasa a la fase de vapor y
el otro componente permanece en la fase líquida.
Los beneficios que se obtienen por el tratamiento del gas son: se evita la corrosión de los
ductos, se minimizan las caídas de presión, se maximiza la capacidad de transporte en los
gasoductos, se obtiene gas dentro de las especificaciones, se maximiza la recuperación de
líquidos y los beneficios económicos por su comercialización y se minimizan condiciones
inseguras de operación y daños al medio ambiente.
2.2. DEFINICIÓN DE ENDULZAMIENTO.-
Endulzamiento se refiere a la purificación del gas natural, eliminando en su totalidad o hasta

cierto porcentaje los componentes ácidos del mismo, entre los cuales se encuentran el sulfuro
de carbonilo (COS) y el sulfuro carbono (CS2 ) que tienen una gran tendencia a dañar los
solventes que se utilizan para endulzar el gas, además de estos también tenemos como
principales contaminantes al dióxido de carbono (CO2 ) y el sulfuro de hidrogeno (H2 S).
A los niveles que se busca reducir los contaminantes del gas natural, para cumplir con las
especificaciones comerciales tanto para el mercado interno, como para el externo es de:
<4ppm de H2 S y < 3% para el CO 2 .
La razón para eliminar a estos componentes de la corriente de gas ya se vio anteriormente y

están justificadas principalmente por sus propiedades corrosivas, tóxicas, efectos negativos
sobre el medio ambiente y el poder calorífico del gas.
Según Martinez (2008), hay siete categoriás de procesos de endulzamiento, considerados los
más importantes:
 Absorción Química.
14
 Absorción Física.
 Absorción Físico-Química o mixta.
 Adsorción Física.
 Procesos de conversión directa (solamente para remoción de azufre).
 Proceso Criógenicos.
 Proceso con Membranas, lechos solidos y otros.
Para decidir que proceso aplicar o elegir , de los anteriomente mencionados, hay que tomar en
cuenta los siguientes factores:
 Características del gas de alimentación (composición), Este factor es determinante

en el diseño del proceso de endulzamiento, algunos procesos tienen desempeños muy
pobres con algunos gases de alimentación y no deben ser tomados en cuenta en la
elección. En cuanto a la composición del gas el área de mayor importancia es la
cantidad relativa de hidrocarburos pesados recuperables; algunos procesos tienen
tendencia a absorber hidrocarburos y esta tendencia es mayor mientras más pesados
sean los hidrocarburos, los cuales no solo crean problemas de espumas sino que
también afectan el proceso de recuperación de azufre.
 Especificaciones del gas tratado, se refiere a la cantidad de contaminantes permitidos
en el gas tratado, habrá procesos que no podrán llevar las concentraciones de
contaminantes hasta los niveles de especificación y por tanto no podrán ser aplicados.
 Flujo de gas, presión y temperatura del gas de alimentación, La presión del gas de
alimentación también es un factor importante en la selección del proceso.
Los procesos con carbonato y los de absorción física requieren presiones altas, por lo
tanto estos procesos no se podrán aplicar cuando se va a trabajar a presiones bajas.
La temperatura del gas también es importante cuando se utiliza un solvente como
endulzante, porque define la temperatura de este, una buena recomendación es que la
temperatura del solvente sea unos 10°F – 20 °F por encima de la del gas de entrada;
pues si el solvente está más frío que el gas de entrada habrá condensación de
hidrocarburos y problemas de formación de espumas.
15
La cantidad de gas a tratar define el tamaño del equipo y posiblemente el número de

plantas en paralelo cuando se manejan volúmenes grandes de gas.
 Disposición final del gas ácido (consideraciones ambientales), la disposición final
del gas ácido dependiendo del contenido de H2 S en el gas agrio y de las exigencias
ambientales, puede ser la incineración o una unidad recuperadora de azufre.
Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando la
cantidad de H2 S es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de azufre se
transforma del 90 al 97% del H2 S en azufre sólido o líquido, el azufre obtenido es de
calidad aceptable y sirve para comercializarlo.
La Tabla 4 muestra la eficiencia de los distintos procesos en relación a los contaminantes.
Tabla 4. Guía para la selección de procesos.

ABS ORCIÓN ADS ORCIÓN ABS ORCIÓN TAM ICES CARBONATO
C O NTAMINANTES
QUÍMICA(aminas) FÍS ICA MIXTA MOLECULARES POTAS IO
H2 S Muy bueno Bueno Muy bueno Pobre Muy bueno

CO2 Muy bueno Bueno Muy bueno Bueno Muy bueno
COS Pobre/ Nada Bueno Bueno Posible Limitado
RSH No/ Limitado Bueno Bueno Posible Muy bueno
CS2 No Bueno Bueno Posible .................
Fuente: Khol y Nielsen R. (1997). Purificación del Gas
El presente trabajo solo se enfoca en el proceso de absorción química con aminas que se
mencionará a continuación.
2.2.1. DEFINICIÓN DE ADSORCIÓN Y ABSORCIÓN

ADSORCIÓN.-
Es un proceso de separación para remover impurezas basadas en el hecho de que ciertos

materiales altamente porosos fijan ciertos tipos de moléculas en su superficie. La adsorción es
un fenómeno de superficie exhibido por un sólido (adsorbente) que le permite contener o
concentrar gases, líquidos o sustancias disueltas (adsortivo) sobre su superficie. Esta
16
propiedad es debida a la adhesión. Por ejemplo los productos como la sílica, alúmina y mallas
moleculares, una pequeña cantidad de estos solidos tienen una gran superficie de contacto con
otro fluido, por lo cual algunos componentes se adhieren a su superficie y se separan de su
masa original.
ABSORCIÓN.-
El proceso de absorción se define como la penetración o desaparición aparente de moléculas o

iones de una o más sustancias en el interior de un sólido o líquido. La absorción es un proceso
para separar mezclas en sus constituyentes, aprovechando la ventaja de que algunos
componentes son fácilmente absorbidos Este es un proceso, en donde un líquido es capaz de
absorber una sustancia gaseosa, en otras palabras hay una transferencia de masa desde la fase
gaseosa a la fase líquida.
La absorción es reversible, comúnmente, lo que permite combinar en una misma planta

procesos de absorción y desorción, con vistas a regenerar el solvente absorbedor para
reutilizarlo y poder recuperar el componente absorbido, muchas veces con elevada pureza. La
absorción se utiliza con diferentes propósitos en la industria, tales como la separación de uno o
más componentes de una mezcla gaseosa y la purificación de gases.
Figura 3. Gráfica de adsorción y absorción.
Fuente: www.laguiaquimica.com
16
2.2.2. ABSORCIÓN QUÍMICA.-

En estos procesos se pone en contacto al gas de alimentación con un solvente activo, en donde
este forma selectivamente compuestos inestables con los gases ácidos a través de una
reacción química. La mayor ventaja de este tipo de proceso es que el solvente al formar
compuestos inestables con los gases ácidos es fácilmente regenerable y se puede recuperar
casi en su totalidad para ser reutilizado.
Dentro de los solventes químicos más utilizados se encuentran las alcanolaminas: monoetanolamina
(MEA), dietanolamina (DEA), trietanolamina (TEA), diglicolamina (DGA), disopropanolamina
(DIPA), metildietanolamina (MDEA). Y también las sales alcalinas como el carbonato de
potasio y carbonatos formulados (estos tienen el mismo principio de funcionamiento que
las aminas).
La absorción con aminas es uno de los métodos de endulzamiento más aceptados y

mayormente usados en relación a otros solventes existentes en el mercado. Por lo general se
usa en forma de solución acuosa que circula dentro de la planta en un circuito cerrado, el
proceso se divide en dos secciones:
 Sección de absorción de gases ácidos, es la parte del proceso donde la solución

acuosa en base a aminas absorbe selectivamente los contaminantes ácidos de la
corriente de gas natural al ponerse en contacto con esta, el contacto se da por la ayuda
de un equipo llamado torre contactora (opera a bajas temperaturas y altas presiones).
Cuando ya está saturado de gases ácidos, la solución de amina es enviada a la sección
de regeneración.
 Sección de regeneración de la solución absorbente, es el complemento del proceso
donde se lleva a cabo la desorción o separación de los compuestos ácidos diluidos en
la solución, esta operación se realiza en una torre llamada regeneradora mediante el
aumento de temperatura y disminución de la presión. Una vez la solución de amina
esté libre de los gases ácidos, puede ser reutilizada y es enviada a la torre contactora
para completar un nuevo ciclo.
17
2.3. PRINCIPALES EQUIPOS DE UNA PLANTA DE ENDULZAMIENTO.-

A continuación se describirán los principales equipos de una planta de endulzamiento que
trabaja con solución de amina.
2.3.1. SEPARADOR DE ENTRADA.-
Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria petrolera para separar
mezclas de líquido y gas, esta mezcla se presentan en los campos petroleros
principalmente por las siguientes causas:
 Hay tuberías en las que aparentemente se maneja sólo líquido o gas; pero debido a
los cambios de presión y temperatura que se producen a través de la tubería, hay
vaporización de líquido o condensación de gas, dando lugar al flujo de dos fases.
 En ocasiones el flujo de gas arrastra hidrocarburos pesados, líquidos de las
compresoras y de los equipos de procesamiento en cantidades apreciables.
El separador, por lo general representa el primer equipo en una planta de endulzamiento, su

objetivo es efectuar una separación adecuada de gas e hidrocarburos pesados con el fin de
optimizar el proceso de endulzamiento del gas y evitar problemas de corrosión y
contaminación de la amina, por esta razón un diseño no apropiado puede crear una
disminución en la capacidad de operación de la planta y de equipos o instalaciones asociadas
con el separador. Habrá que tener en cuenta que siempre existirá algún arrastre de cada fase en
la otra, pero siempre manteniéndose dentro de los límites razonables.
Los tipos de separadores que se encuentran son los horizontales, verticales y esféricos y por
su características de operación están los bifásicos (mezcla gas-aceite) y los trifásicos (mezcla
gas- aceite- agua).
Generalmente para el endulzamiento del gas natural se utilizan los separadores horizontales
porque tienen cierta ventaja sobre los separadores verticales y esféricos, como ser: mayor
capacidad para manejar volúmenes grandes de gas, son más económicos, son más fáciles de
instalar, para realizar el mantenimiento y tienen una mayor eficiencia.
18
El separador cuenta con unos componentes mecánicos internos que ayudan en la separación de
los fluidos. Estos elementos internos, ayudan a disminuir en gran medida el tiempo de
retención que se requiere para una separación efectiva de los fluidos.
En el separador, crudo, gas y agua se separarán naturalmente debido a los efectos de la

gravedad y a la diferencia de densidad entre estos componentes. Las partículas más pesadas
del flujo van al fondo, mientras que las más livianas permanecen en la superficie. El gas sube
y el líquido tiende a permanecer en el fondo del separador. Cerca del 95% de la separación
gas - líquido ocurre instantáneamente dentro del separador.
El separador tiene una entrada principal de fluidos y tres líneas de salida para agua, gas y
crudo. Al ingresar el fluido choca directamente contra la platina deflectora, esto causa un
rápido cambio en la dirección y velocidad del fluido, forzando al líquido a caer al fondo del
recipiente por efectos de gravedad. La platina deflectora es la responsable de la gran
separación inicial de líquido y gas. Entonces el gas inmediatamente pasa a las platinas
coalescentes, arregladas longitudinalmente en forma de “ángulo en V invertido”, en la parte
superior del separador. El líquido en forma de pequeñas gotas en el gas, golpea las platinas y
se adhieren a ellas. A medida que más gas pasa por las platinas, más líquido en pequeñas gotas
se unen hasta formar grandes gotas, que caen al fondo del recipiente. Luego el gas pasa a
través del rompedor de espuma, esta pieza del equipo previene que partículas de aceite en la
espuma (compuesta de crudo y gas), pasen a través del separador y comiencen a salir con el
gas. Y antes de que el gas deje el separador atraviesa por el extractor de niebla, este es
responsable de que las finas gotas de crudo, remanentes en el gas caigan abajo. Esta pieza está
compuesta por una masa de alambre enmallado.
19
Figura 4.Vista en corte de un separador.
Fuente: www.instructivoseparador.blogspot.com
El tiempo de retención de la mezcla de fluidos, para hacer posible que ocurra la separación,
está determinado por su densidad. Los hidrocarburos bolivianos son muy livianos en
comparación al obtenido en otros países y se encuentra dentro del grupo de hidrocarburos
superligeros, por consiguiente se estima un tiempo de retención de 1- 3 minutos de la mezcla
gas- líquido , dentro del equipo, para lograr una separación completa.
2.3.2. TORRE CONTACTORA.-
Es uno de los equipos principales de la planta junto con la torre regeneradora. Es un recipiente
a presión, de especificaciones rígidas, el material utilizado para la fabricación generalmente
es acero inoxidable, esto determinado por las condiciones de corrosión que se presentan. En
su interior contiene dispositivos internos igualmente distribuidos llamados bandejas o platos,
tiene un diámetro aproximado de 4 metros y contiene entre 18 y 24 platos como estándar de
construcción para el proceso de endulzamiento. La mayor ventaja de este equipo es la
facilidad de mantenimiento y reposición de piezas.
En el interior de esta torre, en cada uno de los platos, se produce la transferencia de masa de
la fase gaseosa a la fase líquida. Estos platos se caracterizan por tener perforaciones, por los
cuales asciende el gas y entra en contacto íntimo con el líquido (el líquido que al mismo
tiempo va descendiendo a través de bajantes que se encuentran en los laterales).
20
Figura 5.Corte longitudinal de una torre contactora.
Fuente: www.webdelprofesor.ula.ve.com
El plato que es el que proporciona un contacto íntimo entre la corriente líquida y gaseosa y es
capaz de tratar cantidades adecuadas de líquido y gas natural sin una inundación o un arrastre
excesivo, es estable en su funcionamiento y resulta relativamente simple en cuanto a
instalación y mantenimiento. También es importante resaltar que la caída de presión en el
plato es mínima. Por lo general, cuanto mayor sea el número de platos de la torre, mayor será
la separación conseguida.
Como se muestra en la Figura 5, se pueden encontrar 3 diferentes tipos de platos, la elección

del tipo de plato a utilizar es usualmente cuestión de costos y de la eficiencia de los platos:
 Platos perforados: Su construcción es muy sencilla, requiriendo la perforación de
pequeños agujeros en la bandeja, de diámetros de entre 3- 4 cm.
21
 Platos de válvulas: Es un intermedio entre los platos de campanas y los platos

perforados. La construcción es similar a los de campanas, cada agujero tiene por
encima una válvula que se eleva ante el paso del gas.
 Platos de campanas o casquete de burbujeo: Ha sido el plato más ampliamente
utilizado, las campanas están colocadas sobre unos conductos de subida.
Figura 6. Tipos de platos.
Fuente: www.procesosbio.wik ispaces.com/absorción
2.3.3. SEPARADOR FLASH O TANQUE DE VENTEO.-
Prácticamente este equipo es igual a un separador convencional, consta de las mismas partes
(platina deflectora, platinas coalescentes, rompedor de espuma, extractor de niebla). Son
fabricados en dos formas básicas: vertical u horizontal y pueden ser tanto bifásicas como
trifásicas , la selección de una unidad particular para ser utilizada en una determinada
aplicación se basa usualmente en cual obtendrá los resultados deseados a los costos más
bajos de equipo, instalación y mantenimiento.
Una separación flash se refiere al cambio súbito que sufre un fluido cuando la presión
desciende violentamente. Así, al tumbar la presión del fluido se producirá una separación de
fases, que dará origen a una fase gaseosa y otra líquida.
22
Un separador flash generalmente incluye los siguientes componentes y características

esenciales:
 Adecuado diámetro y altura o longitud del equipo, para permitir liberar la fase
deseada completamente de la otra en la mayor cantidad posible.
 Un controlador de presión, éste provee la caída de presión entre la alimentación y
el separador flash.
 Una válvula de alivio de presión en la salida de gas para mantener una presión
estable en el equipo. El tanque también cuenta con un controlador de nivel, este
detecta los cambios de nivel a través de un flotador y transmite una señal
neumática a una válvula para abrir o cerrar según sea necesario y en esta forma
mantener la altura de líquido bajo operación normal.
En general los separadores flash trabajan con flujos, de gas o líquido, que ya han sido
previamente separado, limpiado o procesado con otro equipo. De manera tal que las
impurezas como líquidos entrantes, costras de metal oxidado y aceites han sido remo vidos de
la corriente por otro equipo y el separador flash está siendo utilizado para "pulir" esta
corriente y asegurar que no contenga materiales que pudieran dañar a equipos ubicados aguas
arriba. Así el separador es instalado para proteger por ejemplo a compresores, deshidratadores,
regeneradoras y medidores.
2.3.4. INTERCAMBIADOR DE CALOR.-
Es un equipo de transferencia de calor, empleado en procesos químicos con la finalidad de

intercambiar calor entre dos corrientes de un proceso. Muchas veces es necesario transferir
calor desde un fluido caliente hasta uno frío con múltiples propósitos, por ejemplo, ahorro de
energía (combustible) lo que disminuye los costos de operación o para llevar al fluido a una
temperatura óptima, bien sea para un procesamiento posterior o para alcanzar condiciones de
seguridad. El intercambiador de tubo y carcasa generalmente es el más utilizado para este fin,
el equipo consiste en una carcasa cilíndrica envolvente que en su interior contiene una serie
23
de tubos lineales paralelos al eje longitudinal de la carcasa, como se puede ver en la Figura 6,
en él circulan dos fluidos en condiciones de temperaturas diferentes, uno por el interior de los
tubos y el segundo por la carcasa. Este último fluido bañando totalmente a los tubos con el fin
de intercambiar calor a través de las paredes metálicas de los tubos, todo esto sin que ocurra
un contacto directo entre ellos, a su vez atraviesan una serie de láminas denominadas
deflectores que al ser distribuidas a lo largo de toda la carcasa, sirven para soportar los tubos
(evitar pandeos) y dirigir el flujo que circula por la misma, de tal forma que la dirección del
fluido sea siempre perpendicular a los tubos.
Figura 7. Intercambiador de calor.
Fuente: es.wikipedia.org/wiki/intercambiador_de_calor_de_carcasa_y_tubos
Se utiliza bastante en la industria petroquímica ya sea para enfriamiento, condensación o

calentamiento de cualquier fluido. Es habitualmente fabricado de acero inoxidable por lo que
le hace muy resistente a la corrosión, se construyen en una gran variedad de tamaños, fácil de
instalar y de reparar.
El intercambiador presenta una caída de presión baja y las características típicas que presenta
para este tipo de plantas es: longitudes que van de 3m a 9m, un diámetro mínimo de 1,5m.
2.3.5. TORRE DE REGENERACIÓN.-
24
Es uno de los equipos más importante en el proceso y es similar a la torre contactora tanto en
su funcionamiento como en su forma. Es un recipiente vertical cilíndrico, internamente
contiene hasta 24 platos (pueden ser perforados, de válvulas o de campanas). El número de
platos depende de lo complicado de la separación y el diámetro de la torre depende de las
cantidades de líquido y gas que fluyen a través de la columna por unidad de tiempo , estas
cantidades pueden ser hasta 127 m3.
En cuanto a condiciones de trabajo, la torre regeneradora opera a presiones mucho menores
que la torre contactora y a temperaturas elevadas.
Este equipo se ocupa para separación y purificación de corrientes de gas, eliminación de
contaminantes inorgánicos solubles en agua y como dispositivo de recuperación de productos
valiosos (solventes).
2.3.6. REHERVIDOR.-
Los rehervidores, no son más que intercambiadores de calor usados en la industria de

procesos para generar un flujo de vapor para alimentar una torre de destilación o regeneración.
El vapor se genera de la corriente de líquido que sale de la última etapa de la torre. Entonces
el líquido se evapora parcialmente, la fracción de líquido no evaporado sale como producto de
fondo de la torre.
Consiste en un intercambiador horizontal tipo tubo y carcasa, que está conectado por tuberías
con la torre de regeneración. El fluido de calentamiento fluye por los tubos y la solución de
aminas por la parte carcasa (bañando a los tubos) y sin tener contacto alguno entre fluidos,
produciendo una transferencia de calor por convección.
El fluido utilizado para calentamiento de procesos pueden tener la forma de líquidos, vapor o
una combinación de ambas fases, estos pueden ser: agua caliente, mercurio, mezclas de sales
fundidas, aceites minerales. Generalmente para este tipo de procesos se ocupa aceites
minerales ya que es fácil de controlar y mantener, no hay límite en la carga de vapor y puede
trabajar a temperaturas de hasta 590 °F, garantizando una máxima transferencia de calor.
25
2.3.7. CONDENSADOR.-
Básicamente el condensador es otra unidad de intercambio de calor, utilizado para enfriar un

fluido que está más caliente de lo deseado, en el cual se pretende que el fluido caliente cambie
a fase líquida desde su fase gaseosa transfiriendo este calor a otro fluido que está frío. La
transferencia de calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo que separa ambos
fluidos (intercambiador tubo y carcasa)
Habitualmente se busca condensar la fase gaseosa para que esta corriente, ahora líquida,
pueda ser reutilizada y regresada a la torre regeneradora como agua de reflujo. Esto baja el
costo operacional de la planta, es por esto que el condensador de vapor, es un componente
importante del ciclo de regeneración en las instalaciones.
Se usa principalmente al agua como fluido refrigerante o fluido que va absorber el calor,
porque maneja presiones de condensación más bajas, por su bajo costo y por las excelentes
condiciones de transferencia de calor que ofrece.
2.3.8. TANQUE DE REFLUJO.-
Es un recipiente con un volumen de reserva suficiente para almacenar (temporalmente) la

mayor cantidad posible de líquido-gas y así tener un caudal de salida contralada de estos
flujos. Está situado entre el condensador y la torre de regeneración. Prácticamente es un
acumulador y separador en el cual se recogen la mezcla de amina-agua condensada y gases
ácidos que vienen desde el condensador. El líquido condensado sale por la parte inferior y se
reenvía como reflujo a los platos superiores de la torre regeneradora, mientras que el gas se
envía a un sistema de tratamiento de gas de cola o a un incinerador. Hay tanques de reflujo
tipos horizontales y verticales.
26
Figura 8. Vista en corte de un tanque de reflujo.
Fuente: www.slideplayer.es/slide/140296/
2.3.9. BOMBAS.-
Son máquinas hidráulicas que se utilizan para elevar la presión de un líquido a fin de
transportarlo de un punto a otro. En estos procesos el tipo de bomba más utilizado es el de
desplazamiento positivo o de pistón, ocupados para bombear volúmenes grandes de líquidos
a altas presiones diferenciales y altas velocidades de operación, además está protegido contra
la corrosión. Su función es la de entregar energía a la solución de amina, de tal manera que
ésta, pueda seguir su recorrido por los distintos equipos y lograr entrar a las torres
(contactora y regeneradora) sin presentar ningún tipo de problemas operacionales.
2.3.10. FILTROS.-
El uso de filtros se destina a operaciones de separación de partículas sólidas contenidas en un

fluido, pasándola a través de un medio filtrante. A medida que la solución circula a través del
sistema, recoge partículas que se forman como producto de la corrosión. Estas partículas
sólidas pueden causar formación de espuma en el contactor y el regenerador. Por lo tanto, se
27
debe incluir un filtro, con el cual se remueven los sólidos y otros contaminantes. La cantidad
de partículas contenidas en la solución variará con el tipo de gas ácido que entre en el
contactor. En algunos casos, la cantidad de material sólido puede ser mayor que en otros, por
lo tanto, algunas soluciones requieren de mayor capacidad de filtrado. En aquellos casos
donde la formación de partículas sólidas sea relativamente alta, será necesario instalar un
filtro para purificar el 100% de la solución. Si este no es el caso, se filtra solamente parte de la
corriente. El filtro debe ser vigilado cuidadosamente y los elementos deben ser reemplazados
o limpiados cuando se saturen con las partículas.
Se necesita tanto los filtros mecánicos para partículas como los filtros de carbón activado para
hidrocarburos pesados y productos de degradación de la amina. Es mejor instalar filtros en
ambas líneas de amina, la amina rica y la pobre, pero es más costoso. Un filtro mecánico en la
línea de amina rica, justo después del tanque de venteo, previene el taponamiento en el
intercambiador de calor de amina rica/pobre y en el regenerador.
2.4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ENDULZAMIENTO CON AMINAS

Figura 9.Diagrama de una planta de endulzamiento.
28
Fuente: www.inge nieriadepetroleo.com
El gas de alimentación primero pasa a través de un separador antes de entrar a la torre

contactora. La función de este aparato que se coloca a la entrada de la planta, es separar los
contaminantes que llegan junto a la corriente de gas, entre los cuales mayormente se
encuentran hidrocarburos líquidos, partículas sólidas (óxidos de tuberías, arenas), agua, aceites
de las compresoras, etc.
Si estos contaminantes no fuesen separados, podrían causar graves problemas de

contaminación al proceso de endulzamiento, por ejemplo: la formación de espuma, la
alteración y degradación del solvente, lo que daría como resultado en una baja calidad del gas
tratado y pérdida considerable del solvente. Mientras más limpio sea el gas que alimenta a la
torre contactora, menores serán los problemas de operación.
Las características de operación del separador están diseñadas de acuerdo a la presión,

temperatura y volumen producido del gas que va alimentar a la planta. Por la presión de
trabajo hay separadores de baja presión (25 – 240 psia), media presión (245 – 720 psia) y alta
presión (750 – 1550 psia). Y la temperatura a la cual va trabajar debe ser lo mínimo operable,
para facilitar la condensación de la mayor cantidad posible de hidrocarburos pesados,
generalmente se trata de mantener 10°F por encima de la formación de hidratos.
El gas que sale del separador entra por el fondo de la torre contactora y se pone en contacto
con la solución de aminas que entra por la cabeza de la torre, es en este momento cuando el
gas ácido forma enlaces débiles con la amina, por lo tanto es removido de la corriente gaseosa
y transferido a la solución acuosa (absorción por reacción química). Este equipo opera a altas
presiones y temperaturas bajas lo que incrementa la capacidad y elevan las velocidades de
transferencia de masa.
El contacto se produce gracias a los platos, el gas asciende hasta la parte superior de la torre a
través de los agujeros que presenta este. El plato al mismo tiempo sirve como bandeja para la
solución de amina y permite su descenso hasta el fondo de la torre en una trayectoria en
zigzag. Cuando la torre opera normalmente, la presión del gas será lo suficientemente elevada
29
como para impedir el paso de líquido a través de los orificios y mantener abiertos los mismos,
de modo que se aproveche toda el área de los orificios para el paso del gas hacia la capa
líquida. Ver figura 9.
Figura 10.Interior de la torre contactora.
Fuente: slideplayer.es/slide/1661836/
El gas que sale por la cabeza de la torre se distingue como “gas dulce o gas tratado”, ahora
contiene muy poca cantidad de gases ácidos y cumple con las especificaciones para estos
contaminantes, pero está saturado con agua (por estar en contacto con una solución acuosa),
por lo cual será enviada a una planta de deshidratación.
La solución de amina, rica en contaminantes ácidos (H2 S, CO2 ), sale por el fondo de la torre
contactora acompañado fundamentalmente de agua, hidrocarburos pesados retirados de la
corriente de gas, partículas sólidas, otros componentes ácidos (COS, CS 2 , mercaptanos) y gas
natural que ha quedado en la solución.
Para este tipo de proceso, que utilizan a la amina como solvente, la presión de operación de la
torre puede variar considerablemente de planta a planta, pero la mayoría de ellas opera en
rangos menores a 1000 psia. De trabajar con presiones mayores ocurriría un arrastre excesivo
del solvente en el gas tratado y esto provocaría una gran pérdida económica. En cuanto a la
temperatura, opera en un rango de 60°F – 150°F, a temperaturas demasiado bajas la amina
aumenta su viscosidad, volviéndose gelatinosa e ineficiente y con tendencia a formar espuma
30
y a temperaturas superiores de 150°F el endulzamiento se vuelve complicado por la tendencia

de la amina a vaporizarse.
La amina rica en contaminantes que sale por el fondo de la torre pasa a través de una válvula
de control de nivel y de disminución de presión para dirigirse hacia el tanque flash. En la
jerga petrolera se denomina FLASH al cambio espontáneo que sufre un fluido cuando la
presión desciende en forma violenta, esto se logra por la válvula de control de presión
generando inmediatamente la caída de presión y la separación de fases en un determinado
fluido. Es así como se logra liberar al gas natural (que en un principio estaba disuelto en la
corriente líquida de amina) y sale por la parte superior del equipo. Al mismo tiempo el gas
natural arrastra consigo cierta cantidad de contaminantes ácidos, reduciendo así la carga de
H2 S y CO 2 que recibirá la torre regeneradora. También se logra separar hidrocarburos
líquidos y partículas sólidas (salen por el fondo del tanque flash). Cuando la corriente de
amina ya está libre de todas estas impurezas esta lista para pasar al equipo siguiente. Esta
purificación de la solución de aminas es necesaria para evitar formación de espuma a lo largo
del proceso, reducir la erosión en el intercambiador de calor y tener alta eficiencia en el
funcionamiento de los posteriores equipos.
Este equipo hace la función de un separador horizontal trifásico, con tiempo de retención de
líquidos que varían entre 10 y 45 minutos dependiendo de los requerimientos. El tanque flash
opera a presiones de entre 50 – 85 psia, siendo esta parte un proceso isotérmico la solución de
amina mantendrá la misma temperatura con la que salió del fondo de la torre contactora,
entre 60 – 150°F.
El gas recuperado en este equipo se envía directamente al mechero o bien se utiliza como
“gas combustible para el rehervidor”. Se debe mantener presente el poder contaminante de
estos gases, ya que podría impedir su uso como combustible. Lo normal es que contenga una
cantidad excesiva de CO 2 , lo cual implica una reducción considerable de su valor calorífico,
pero también puede tener H2 S, lo cual es peligroso. Por esta razón, se suele colocar, a la salida
del tanque de venteo un pequeño contactor con 4 – 6 platos y se conecta al tope de este
pequeño contactor, una línea con amina pobre, con el fin de retirar el gas ácido que transporta
el gas combustible. Esta pequeña porción de solución de amina contaminada se mezclará con
31
la corriente de amina rica que va hacia el regenerador. Cuando el separador flash tiene un
contactor instalado para endulzar el gas que se usa como combustible, el caudal de la solución
pobre (después de enfriarla) se divide en dos corrientes: una que se envía al pequeño contactor
del tanque de venteo y la diferencia, hacia el tope de la torre contactora.
Figura 11.Esquema del tanque flash.
Fuente: Endulzamiento del gas natural (Martínez J. Marcías)
Inmediatamente del separador flash, la amina rica parcialmente purificada, se dirige al

intercambiador de calor, la función de este equipo es la de reducir la temperatura de la
amina pobre saliendo de la torre regeneradora y aumentar la temperatura de la amina rica que
va a ingresar a la torre regeneradora. De esta manera se va preparando ambas corrientes para
su procesamiento posterior, la amina pobre reduce su temperatura antes de entrar a la torre
contactora y la amina rica se precalienta hasta aproximadamente 194°F para hacer más fácil la
separación de los gases ácidos en la regeneradora.
Si no fuera por el intercambiador, los requerimientos de la rehervidora en cuanto a energía

serían 50% más alto. El equipo presenta una caída de presión mínima y a medida que se
calienta la corriente de amina rica va liberando gases ácidos (reproduciendo una operación de
flasheo) y esto provoca que el sistema se vuelva corrosivo y erosivo en grandes proporciones,
para evitar este problema se coloca una válvula de control que regule el flujo a la salida del
intercambiador para que este opere a la misma presión que el tanque flash (50 -85psi).
32
El regenerador junto con la torre contactora, representan la mayor inversión de la instalación.

Esta columna se ocupa de remover el gas ácido contenido en la amina rica. A diferencia de la
contactora, este equipo opera a baja presión, entre 15 psi a 40 psi, a estas condiciones los
gases que contiene la solución rica se evaporan a medida que se calienta la solución. Está
compuesto de tres equipos: un condensador, tanque de reflujo y un rehervidor. Por lo general
la torre de regeneración suele estar compuesta de entre 18 y 24 platos.
La solución de amina rica que viene del intercambiador de calor entra en el tercero a quinto
plato debajo del tope, a medida que la solución desciende entra en contacto con los vapores
que vienen del rehervidor. El vapor burbujea en la solución, en cada plato, retira los gases
ácidos de la solución y los transporta hacia el tope de la torre e ingresan hacia un condensador.
Normalmente la temperatura de estos vapores se encuentra entre los 195°F a 212°F, por
debajo de esta temperatura el vapor de la columna no es suficiente para producir la separación
de los gases y por encima de la misma se produce un consumo excesivo de energía. Por otro
lado, por el fondo de la columna sale la amina regenerada, también llamada amina pobre, a
una temperatura comprendida entre el rango de 230°F- 241°F.
El condensador puede ser de tipo carcaza y tubos. El objetivo de este equipo es el de separar
la mezcla de vapor de agua-gases ácidos que sale por el tope de la regeneradora, para ello se
hace pasar una corriente de agua(enfriador) a través de los tubos, a la vez que por la carcasa
entra la mezcla procedente de la regeneradora. Aquí se logra disminuir la temperatura hasta
unos 120°F aproximadamente, condensándose de esta manera los vapores de agua y
manteniéndose los componentes ácidos en su fase gaseosa.
La mezcla condensada de gas ácido-agua, entran al tanque de reflujo de la torre

regeneradora donde se lleva a cabo la separación de esta mezcla, los gases ácidos son enviados
a la planta de recuperación de azufre o a un incinerador y el agua acumulada en este
recipiente, es bombeada al primer plato de la torre regeneradora en forma de reflujo siendo
utilizado para llevar a cabo el lavado de los gases ácidos y evitar pérdidas de amina por
arrastre.
33
El rehervidor es el equipo encargado de proporcionar la energía necesaria para llevar a cabo

la regeneración del solvente, por medio del vapor de agua que envía al regenerador, para ello
utiliza distintos medios de calentamiento como aceite caliente o fuego directo.
La solución amina que sale por el fondo de la torre, es enviada al rehervidor con la finalidad
de elevarle la temperatura produciéndose de esta manera los vapores necesarios para el
desprendimiento de los gases ácidos, estos vapores salen por la parte superior del rehervidor
y retornan a la torre regeneradora para fluir a contracorriente con la solución que cae.
Figura 12.Esquema del rehervidor.
Fuente: www.processtechacademy.com/hexes/
Hasta un 90-95% de los ácidos son removidos de la solución en la regeneradora y el residual

es removido en la rehervidora. La precaución principal que se debe tener en esta operación, es
no exponer al solvente a temperaturas que puedan descomponerlo, por lo tanto, el medio de
calentamiento en el rehervidor no debe sobrepasar los 340°F.
Ahora la solución de amina que sale del rehervidor ya se encuentra regenerada (amina pobre)
y se dirige nuevamente al intercambiador de calor amina rica/amina pobre. Aquí reduce su
temperatura ligeramente antes de pasar hacia el tanque de abastecimiento.
34
El tanque de abastecimiento se usa para almacenar la solución pobre o limpia. Por efectos
del trabajo diario parte de la solución se pierde en el contactor y en el regenerador. También
hay pequeñas pérdidas en el empaque de la bomba y en otros sitios. A medida que desciende
el nivel de la solución en el tanque de abastecimiento es necesario agregar solución fresca. Es
preciso vigilar que al agregar solución al sistema se mantenga la proporción agua/amina
recomendada en el diseño original. Cuando la solución trabaja demasiado concentrada o
diluida la planta funciona ineficientemente. Si la solución de amina entra en contacto con aire,
reacciona con el oxígeno y pierde capacidad para remover componentes ácidos del gas natural.
Como consecuencia es esencial que el aire no entre en contacto con la solución. Para prevenir
este efecto, se puede utilizar un colchón de gas inerte en el tanque de abastecimiento.
Figura 13.Esquema tanque de abastecimiento.
Fuente: endulzamiento del gas natural (Martínez J. Marcías)
La solución del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual aumenta la presión de la

solución pobre de tal manera que pueda pasar por el enfriador y entrar a la torre contactora.
La solución pobre que sale del regenerador, por lo general, está a una temperatura muy alta,
razón por la cual no se puede introducir así a la torre contactora, porque pierde capacidad de
absorción de componentes ácidos. Por ello, pasa por un primer intercambiador de calor y un
35
segundo intercambiador adicional (en el cual la solución se enfría con agua o aire).
Indistintamente del tipo de enfriamiento que se use, la solución se debe enfriar hasta >10°F
por encima de la temperatura del gas que alimenta a la torre contactora. Cuando el separador
flash tiene un purificador instalado para el gas combustible, el caudal de solución pobre
después de enfriarla se divide en dos corrientes, una pequeña que se envía al separador flash y
la diferencia, hacia el tope del contactor.
Y así la solución pobre nuevamente ingresa a la torre para ponerse en contacto con el gas
ácido y donde empezará un nuevo ciclo, en el cual va realizar exactamente el mismo
recorrido y se va comportar de la misma manera, como la que se acaba de describir, una y
otra vez.
36
CAPITULO III
AMINAS
3.1. DESCRIPCIÓN DE LAS AMINAS.-
La amina no es el único solvente que se puede utilizar, pero es uno de los productos de menor
costo en el mercado y no está patentado, son ampliamente utilizadas en la industria petrolera
ya que son varios los procesos donde estos componentes se utilizan: usado en refinerías de
petróleo, plantas petroquímicas y otras industrias.
Son compuestos incoloros que se oxidan con facilidad lo que permite que se encuentren como
compuestos coloreados. Los primeros miembros de esta serie tienen olor similar al amoniaco,
son muy tóxicas y se absorben a través de la piel. Las aminas son compuestos polares, capaces
de formar puentes de hidrógeno entre sí y con el agua, esto las hace solubles en agua.
La amina es una solución alcalina que se comporta como base y es muy reactiva en presencia
de los gases ácidos, se combinan químicamente con estos gases para formar “sales inestables”
a bajas temperaturas y presiones altas. Son sales inestables porque los enlaces que se forman
37
entre amina-gases ácidos se rompen fácilmente a temperaturas altas y bajas presiones.

Entonces una de las ventajas de este tipo de proceso, es que las reacciones químicas son
reversibles al reversar las condiciones físicas de temperatura y presión. Lo que permite que el
solvente sea regenerable y se pueda reutilizar.
La reaccion química que se presenta cuando un ácido y una base se combinan es la siguiente:
ÁCIDO + BASE  SAL (regenerable) + AGUA
Por lo tanto cuando la amina se combina con los gases ácidos en el proceso de endulzamiento,
resulta:
 Para la absorción:
SULFURO DE HIDROGENO (H2 S) + AMINA  SULFURO DE AMINA + H2 O
DIOXIDO DE CARBONO (CO2 ) + AMINA  CARBONATO DE AMINA + H2 O
 Para la regeneración:
SULFURO DE AMINA + H2 O + CALOR  SULFURO DE HIDROGENO (H2 S) +

AMINA
CARBONATO DE AMINA + H2 O+ CALOR  DIÓXIDO DE CARBONO (CO2 ) +

AMINA
Las aminas son compuestos orgánicos derivados del Amoniaco (NH3 ) y son productos de la
sustitución de los hidrógenos, que componen el amoniaco, por sus grupos alquilo (-CH3) y se
clasifican de acuerdo al número de sustituyentes alquilo unidos al nitrógeno.
El grupo alquilo mejora la miscibilidad en el agua, modifica la fuerza de la base, disminuye la
tendencia a vaporizarse y proporciona estabilidad química. En la figura 13 se presenta una
forma esquemática de la estructura del amoniaco y de las aminas primaria, secundaria y
terciaria.
38
Figura 14.Estructura del amoniaco y de las aminas.
Fuente: Elaboración propia
En la figura 13 se observa que en la amina primaría ha sido reemplazado un hidrógeno del

amoniaco por un grupo alquilo (el grupo alquilo (-CH3 ) se simboliza como “R” y están unidos
al nitrógeno). Ahora, si dos grupos alquilo han reemplazado a dos hidrógenos en la molécula
de amoniaco, corresponde a una amina secundaria. Y si se han reemplazado todos los
hidrógenos en la molécula de amoniaco, en este caso habrá una amina terciaria. Así resultan
tres clases de aminas llamadas: aminas primarias, secundarias y terciarias y todas son de
utilidad en el proceso de endulzamiento.
Las aminas más utilizadas y de mayor interés son:
 Monoetanolamina (MEA): NH2 -C 2 H4 -OH
 Diglicolamina (DGA): NH2 -C2 H4 -O-C 2 H4 -OH
 Dietanolamina (DEA): NH-(C 2 H4 -OH)2
 Disopropanolamina (DIPA): NH-(C3 H6 -OH)2
 Trietanolamina (TEA): N-(C 2 H4 -OH)3
 Metildietanolamina (MDEA): CH3 -N-(C 2 H4 -OH)2
3.1.1. AMINAS PRIMARIAS.-

En esta clase se encuentran la MEA y la DGA. Algunas de sus características son: -
 Se degradan en presencia de COS (sulfuro carbonilo) y mercaptanos.
 Alta presión de vapor que provoca pérdidas significantes por vaporización.
39
 Son bases fuertes con alto calor de reacción.
3.1.1.1. MONOETANOLAMINA (MEA).-
Figura 15. Fórmula química de la MEA.
Es un líquido de color claro, transparente e higroscópico con ligero olor amoniacal. La MEA
es la más reactiva y además es la base más fuerte de todas las amina, remueve tanto el H2 S y
el CO2 y se considera que no es selectivo con alguno de estos dos compuestos. Forman enlaces
más fuertes con los gases ácidos, a comparación de las aminas secundarias y terciarias, es por
ello que el proceso de regeneración es más difícil.
Algunas impurezas, tales como: el COS (sulfuro carbonilo), CS2 (sulfuro de carbono) y el
oxígeno, tienden a degradar la solución, por lo cual no es recomendable usar en esos casos,
porque estos productos de degradación luego deben de ser removidos añadiendo una solución
alcalina, además de instalar un equipo de recuperación de amina. Fácilmente reduce las
concentraciones de gas ácido hasta las especificaciones requeridas y es químicamente estable
pero tiene una alta tendencia a vaporizarse mayor que para las otras aminas (DEA, DIPA,
MDEA, etc.) a una misma temperatura, por lo que se produce mayores pérdidas por
vaporización.
40
La MEA es empleada cuando la presión parcial del gas ácido en la corriente de entrada es
baja, es decir, para bajas presiones y bajas concentraciones del gas ácido.
La corrosión y la formación de espuma son los principal problemas al trabajar con MEA, por
eso se la usa en soluciones relativamente diluidas, por lo cual el porcentaje en peso de MEA
en la solución se limita al 15%. Mantener baja la concentración de amina ayuda a mantener
baja la carga de gas ácido y por consiguiente mantener baja la corrosión del sistema de forma
que se eviten la formación de bicarbonatos (HC03 -) y carbonatos (C03 -2 ), compuestos
altamente corrosivos, que se forman por la disociación del ácido carbónico (H2 C03 ) y este es
un ácido de baja estabilidad, que rápidamente de disocia produciendo bicarbonatos y
carbonatos.
La MEA tiene un peso molecular de 61,08 Unidades de Masa Atómica (UMA). Por su bajo
peso molecular tiene la mayor capacidad de transporte para gases ácidos con base a peso o
volumen, lo que significa menor tasa de circulación de MEA para remover una determinada
concentración de los gases ácidos, de un gas de alimentación.
3.1.1.2. DIGLICOLAMINA (DGA).-
Figura 16. Fórmula química de la DGA.
La DGA es una amina primaria como la MEA en cuanto a la reactividad, pero tiene mejor
estabilidad y la tendencia a vaporizarse es mucho menor (reduciendo las pérdidas de amina),
41
lo cual permite el uso de concentraciones relativamente alta, típicamente 50 – 70 % con sus

correspondientes cargas de gas ácido de hasta 0,55 mol de CO2/mol de DGA.
El uso de concentraciones más altas, permite la reducción en las tasas de circulación en
25- 40%, comparado con el tratamiento con MEA. Esto produce ahorros sustanciales en los
costos de operación. Tanto la inversión como los requerimientos de energía son menores que
con MEA, debido a que las tasas de circulación requeridas son mucho más bajas. Al mismo
tiempo, la corrosión generada es comparable o menor a la experimentada con la MEA.
Se utiliza para corrientes de gas con alta presión de entrada y alto contenido de gases ácidos,
pero la desventaja es que también posee una alta afinidad para la absorción de hidrocarburos
pesados (+C3) en comparación con los sistemas MEA y DEA. Otra desventaja son los
productos de degradación que se dan en presencia de COS y CS2 que no son regenerables y
además tiene tendencia a formar sales térmicamente estables en presencia de CO2, pero esto
se evita con el uso de un equipo recuperador o reclainers, el cual purifica la solución operando
a temperaturas mayores que la del rehervidor.
La solución de DGA puede resistir a temperaturas de hasta 400 °F sin presentar degradación y
se congelan a -40°F.
3.1.2. AMINAS SECUNDARIAS.-

En esta clase se encuentran la DEA y la DIPA.
3.1.2.1. DIETANOLAMINA (DEA).-
Figura 17. Fórmula química de la DEA.
42
La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la solución se vuelve muy viscosa en
concentraciones demasiado altas. También tiene una presión de vapor más baja, con lo cual las
pérdidas de solución de amina por evaporación son menores.
Tiene capacidad adecuada para remover sulfuro carbonilo (COS), sulfuro de carbono (CS2) y
mercaptanos (RSH), por lo que son utilizadas para el tratamiento de gases que contengan una
cantidad apreciable de estos contaminantes.
Es degradable por el CO 2 , y los productos de la reacción no se pueden descomponer en la

regeneración, por este motivo la DEA no sería adecuada para el tratamiento del CO 2 como gas
ácido. Además presenta dificultades para llevar la concentración de H2 S a las especificaciones
requeridas (máximo 4 ppm de H2 S), ya que la DEA tiene cierta complicación, aunque mínima,
de desprenderse del H2 S.
La DEA Se utiliza para endulzar corrientes de gas con alta presión (mayores a 500 psi), alta
concentración de gases ácidos (más de un 10% en el gas de alimentación). En cuanto a la
concentración de la DEA, se puede emplear desde un 20 a un 35% en peso. Si en el gas de
alimentación se encuentran gases ácidos, como COS o mercaptanos, es cuando mayor
aplicación se le da a la DEA, pues por ejemplo, estos contaminantes pueden fácilmente
degradar a la MEA.
3.1.2.2. DIISOPROPANOLAMINA (DIPA).-
43
Figura 18. Fórmula química de la DIPA.
Fuente: Elaboración propia.
La DIPA se caracteriza por tener bajos requerimientos de vapor para la regeneración de la

solución y no ser corrosivo.
Las soluciones de la DIPA tienen una alta tasa de capacidad para transportar gases ácidos con
una alta tasa molar, pero por su alto peso molecular, requiere de tasas másicas muy altas, por
lo que gradualmente se ha ido reemplazando el uso de DIPA por MDEA.
Difícilmente el proceso DIPA, puede competir en la remoción del CO 2 con otros procesos,
pero sí, en la remoción del H2 S donde es más eficiente y remueve considerables cantidades de
este ácido, además, puede ser usado para removerlo selectivamente. El COS, se remueve
parcialmente entre un 20% a un 50%. Sin embargo la degradación irreversible producida por
el disulffuro de carbono (CS2 )es mayor que para la MEA, DEA o DGA, lo cual significa
menor cantidad de solución que puede ser regenerada en el proceso. Igualmente es utilizado en
el tratamiento de líquidos.
3.1.3. AMINAS TERCIARIAS.-

En esta clase se encuentran la TEA y la MDEA.
3.1.3.1. TRIETANOLAMINA (TEA).-
44
Figura 19. Fórmula química de la TEA.
Fue la primer alconolamina usada para el proceso de endulzamiento del gas, pero fue
rápidamente desplazada por MEA y la DEA debido a su baja capacidad para remover el CO 2
hasta las especificaciones del gas de venta, su baja reactividad y su estabilidad, muy pobre. Sin
embargo, la TEA se usa cuando se requiere alta selectividad hacia el H2 S.
Las principales ventajas de la TEA sobre las aminas primarias y secundarias, además de su
selectividad para H2 S, son:
 Se requiere menor calor para regenerar la solución.

 Tiene baja presión de vapor (permite el uso de altas concentraciones en agua).
 Baja tendencia a formar productos de degradación con el COS y el CS 2 .
 Su baja corrosividad.
3.1.3.2. METILDIETANOLAMINA (MDEA).-
45
Figura 20. Fórmula química de la MDEA.
La MDEA es un material ligeramente tóxico y puede provocar sensibilización de la piel. El

material se debe de almacenar en lugares ventilados, frescos y secos, alejados de las fuentes de
calor
La MDEA tiene ventajas frente a las aminas primarias y secundarias, tales como: baja presión
de vapor, bajos calores de reacción con los gases ácidos, alta resistencia a la degradación,
bajos requerimientos energéticos para su regeneración, bajos problemas de corrosión y
sobretodo la ventaja más importante que presenta la MDEA sobre el resto de aminas es la alta
selectividad en la absorción de H2 S en presencia de CO 2 ya que la reacción con el dióxido de
carbono es extremadamente lenta. Puede trabajar a presiones moderadamente altas, entre 800
y 1000psi, y obtener un gas de calidad cumpliendo con las especificaciones para gasoducto de
<4ppm para el H2 S. Es por estas características que las soluciones acuosas de la MDEA han
encontrado gran aceptación en la industria para remover de manera selectiva el sulfuro de
hidrógeno.
La MDEA se usa normalmente en un rango del 20 al 50% en peso, debido a los pocos
problemas que muestra con la corrosión. Presenta una pobre remoción de COS y CS2 y
algunas limitaciones para cumplir con las especificaciones del gas cuando opera a bajas
presiones (generalmente menores a 150psi). Aunque la reacción con el CO 2 es lenta puede
reducir su concentración hasta en un 40%.
46
Tabla 5. Características de las aminas.

MEA DEA DGA DIPA MDEA
PESO
MOLECULAR 61,08 105,14 105,14 133,19 119,17
TEMP.
EBULLICIÓN 170,5/339 269/516 221/430 249/480 247/477
(°C/°F)
PUNTO DE
CONGELAMIENTO 10,5/51 28/83 -12/9,5 42/107 -21/-5,8
(°C/°F)
GRAVEDAD 1,058@ 0,999@
ESPECIFICA @
20°C (68°F) 1,018 1,095 60°F 30°C 1,0426
PODER
CALORÍFICO @
60°F (Btu/Lb-F) 0,608(68°F) 0,600 0,571 0,69(86°F) -------
VISCOSIDAD (cP) 401@

24,1@ 68°F 350@ 68°F 4@60°F 870@86°F
20°C
PRESIÓN DE
VAPOR @ 100°F
(mmHg)
1,05 0,058 0,160 0,010 0,0061
CALOR DE
VAPORIZACIÓ N 355@ 288@ 220@
(Btu/Lb)
760mmHg 73mmHg 760mmHg N/D N/D
Fuente: quimicaoncecc.blogspot.com/2012/10/caracteristicas
47
CAPITULO IV
PROBLEMAS PRESENTES EN UNA PLANTA DE ENDULZAMIENTO
A continuación se detallará algunos de los problemas que generalmente se presentan en este

tipo de procesos con aminas, causados principalmente por las impurezas presentes y que
muchas veces terminan dañando a los equipos o con el incumplimiento de las especificaciones
del gas tratado.
Estos problemas son:
 La corrosión.
 Formación de partículas sólidas.
 Formación de espuma.
 Pérdidas de amina.
4.1. CORROSIÓN.-
48
Figura 21. Corrosión en tuberías.
Fuente: blog.utp.edu.co/metalografía/9-principios-de-corrosion/
Es uno de los problemas más preocupante que se da en las plantas de endulzamiento, pues por
la simple presencia de H2S y CO 2 ya se debe suponer que habrá sectores y equipos afectados
por la corrosión. Ocurre cuando hay ataque químico o electroquímico sobre un metal
provocando adelgazamiento, picado, ampollamiento, roturas en equipos y tuberías.
Principalmente el circuito que trabaja con la corriente de amina rica en gases ácidos tienden a
experimentar altas tasas de corrosión, pues cuanto mayor es la temperatura más agresivos son
estos gases, sus puntos de ataque son el: intercambiador de calor, la torre de regeneración, el
rehervidor, el condensador y el tanque de reflujo.
La corrosión es un problema extremadamente costoso, estos costos incluyen:
 El reemplazo de los equipos corroídos.
 Paros no programados en la planta.
 Mantenimiento preventivo innecesario.
 El uso de materiales más costosos.
 La reducción de la vida útil de los filtros
Otras consecuencias que trae consigo la corrosión, es: la formación de espuma, pérdidas de
amina debido a la corrosión y contribuye a la formación de partículas sólidas de sulfuro de
hierro (FeS) y carbonato de hierro (FeCO3 ).
49
El sulfuro de hidrógeno se disocia en agua para formar ácido sulfúrico. El ácido ataca al
hierro y forma sulfuro de hierro insoluble. El sulfuro de hierro se adhiere a la base metálica
(formando una capa) y provee algo de protección para una corrosión futura, pero esta capa
puede ser erosionada (quitándose fácilmente por las altas velocidades de la solución
endulzante), quedando el metal nuevo expuesto a un posterior ataque. Lo que trae como
consecuencia altas tasas de corrosión.
El CO2 en presencia de agua libre forma ácido carbónico. El ácido carbónico ataca el hierro y
forma una capa de bicarbonato de hierro insoluble. Si se desprende está capa el metal queda
nuevamente expuesto y si el H2 S está presente, éste reaccionará con el óxido de hierro para
formar sulfuro de hierro.
El avance de la corrosividad se monitorea por algunos de los siguientes métodos:
 Inspección visual y medición de las picaduras por corrosión, este es el método más
preciso pero también el más costoso, ya que requiere un paro de planta para la
inspección interna de los equipos.
 Uso de probetas indicadoras que se colocan dentro de las cañerías y equipos, dan una
idea bastante exacta de la corrosividad del fluido, se instalan dentro de cañerías y
equipos por periodos de dos a tres meses. Se corroen y pierden peso, muy efectivo.
 Uso de aparatos sónicos o de “rayos X” para medir espesores de material, este método
es práctico porque se realiza sin detener la planta, se pueden realizar cada 6 -12 meses y
llevar estadísticas.
El tipo de solución endulzante que se utiliza y la concentración de esta solución, tienen un

fuerte impacto en la tasa de corrosión. Un incremento en la corrosión puede esperarse con
soluciones más fuertes y con cargas más altas de gas ácido.
La corrosión puede ser minimizada pero no suprimida. Se puede utilizar inhibidores

(productos químicos anticorrosivos) para controlarla. Una corrosión no controlada puede
afectar en los aspectos de seguridad de la planta e incluir peligros para la salud.
50
4.2. FORMACIÓN DE PARTÍCULAS SÓLIDAS.-
La presencia de partículas sólidas es el principal indicador de que se tiene problemas de

corrosión en el circuito de endulzamiento, estas partículas de sulfuro de hierro y carbonato de
hierro están dispersas en la solución endulzante y son tan finas que se pueden mantener en
suspensión por el movimiento de la corriente.
Si estas partículas llegan a algunas de las torres, al mantenerse en la superficie de la solución

de amina, forma una película delgada aumentando la viscosidad superficial y esto
precisamente provoca la formación de espuma en el circuito (porque mejora la estabilidad de
la burbuja evitando que revienten).
4.3. FORMACIÓN DE ESPUMA.-
Este problema se presenta generalmente en la torre contactora y de regeneración, la espuma es

un conjunto de burbujas que se forman en la superficie de la solución y que se adhieren entre
sí. Se forman cuando una capa delgada de líquido con cierta consistencia, rodea un pequeño
volumen de gas, creando la burbuja. Cabe aclarar que la solución de amina, por sí misma no
generara espuma, pero este fenómeno se presenta cuando hay presencia de contaminantes en
la solución, como son:
 Hidrocarburos líquidos disueltos.
 Fluidos para tratamiento de pozos e inhibidores de corrosión en exceso.
 Aceites y grasas de válvulas.
 Partículas sólidas suspendidas.
 Productos de degradación de amina y sales térmicamente estables.
 Agua de adición contaminada.
Estos contaminantes ocasionan que la solución endulzante se vuelva más viscosa o gelatinosa
y posteriormente se forme la espuma. Cuando ocurre este problema aumentan los costos
operativos de la planta, algunos de las dificultades que se pueden presentar son:
51
 Aumenta las pérdidas de amina por arrastre en la contactora, regeneradora o tanque

flash
 Mala regeneración del solvente
 La espuma disminuye la efectividad de la amina
 Ocasiona corrosión
 Aumenta el consumo de energía
La formación de espuma puede ser detectada, cuando se da:
 Caída de presión en una de las torres

 Un cambio inesperado de nivel en cualquiera de las torres
 Reducción en la eliminación de H2 S y CO 2 .
Entre las dificultades que más preocupan cuando se forma la espuma es que no hay un buen
contacto entre el gas de alimentación y la solución de amina y esto influye directamente a la
eficiencia del endulzamiento, a tal punto que las especificaciones del gas tratado no se puedan
alcanzar.
La manera de prevenir la formación de espuma en las torres, es:

 Limpieza apropiada del equipo antes de su funcionamiento.
 Filtración adecuada de la solución por medio de filtros de carbón o mecánicos.
 Control del gas de alimentación, utilizando adecuadamente el separador de entrada.
 Mantener la temperatura de la amina pobre >10°F sobre la temperatura del gas de
alimentación, para minimizar la condensación de hidrocarburos.
 Reducir la corrosión
También se puede utilizar antiespumante (como polyglicol, silicon), estos químicos

disminuyen la viscosidad de la solución endulzante, para que deje de ser gelatinosa y ya no
forme burbujas aunque esto solo es una solución temporal, hasta que las causas verdaderas
sean encontradas. No se debe exceder en el uso de antiespumante, ya que suele favorecer en la
formación de espuma en lugar de eliminarla. Para ayudar a la dispersión del antiespumante se
52
debe agregar en los puntos de alta turbulencia tales como: en la succión de la bomba o delante
de una válvula.
4.4. PÉRDIDA DE AMINAS.-
Las pérdidas de amina pueden ser un problema operacional serio y costoso, ya que hay un alto
consumo del solvente. Estas pérdidas normalmente se deben a:
 Vaporización de la amina en el regenerador, por manejar altas temperaturas.
 Formación de sales térmicamente estables en el caso de las aminas primarias.
 Pérdidas mecánicas, por válvulas abiertas, fugas en las conexiones, derrames del sello
de la bomba.
 Por arrastre físico del solvente en el gas tratado o en el gas ácido (velocidad excesiva
del gas).
 Cuando se forma espuma.
Además las reacciones que se dan en la torre contactora no siempre son las esperadas (que la
amina forme una sal regenerable con los gases ácidos), también se puede dar el caso que se
formen productos de degradación y sales térmicamente estables.
Los productos de degradación son causados por las altas temperaturas, provocando que la
solución endulzante cambie su propiedad a la de una sustancia gelatinosa, y como se vio
anteriormente esto favorece a la formación de espuma. Esto se puede dar en cualquier tipo de
amina sea primaria, secundaria o terciaria, pero además de formar espuma también producen
el ensuciamiento de las líneas e intercambiadores.
Las sales térmicamente estables, son aquellas estables al calentamiento, es decir que en la
torre de regeneración, aún con las condiciones de alta temperatura y baja presión, estas sales
estables no permiten la separación de la amina con el gas acido, porque forman un enlace
53
fuerte. Y son originadas por la reacción de las aminas con sulfuro de carbono (CS 2 ), sulfuro
carbonilo (COS), mercaptanos y otros contaminantes.
Estas sales vuelven así a la torre contactora y vuelven a formar sales estables una y otra vez,
hasta que reduce notoriamente la capacidad de la amina de absorber los gases ácidos.
Los sales térmicamente estables pueden neutralizarse con cáusticos, de esta forma se restituye
la amina, pero puede elevarse peligrosamente la acides de la solución y tener un circuito muy
corrosivo.
54
CAPITULO V
CÁLCULO CONCEPTUAL PARA UNA PLANTA DE MONOETANOLAMINA
(MEA)
5.1. PLANTEAMIENTO.-
A continuación se presenta una serie de cálculos convencionales que se realizan para un
sistema de MEA, la metodología aplicada se apoya en la bibliografía consultada y se explicará
progresivamente con el fin de facilitar su comprensión.
Premisas para iniciar con los cálculos:

- Se trabaja con 20 MM pcdn de gas natural de composición conocida, a 450 psim y
115º F.
- El gas entra con 9,957% de CO 2 y 30 ppm,v de H2 S y se requiere a la salida con 60
ppm,v de CO 2 y 4ppm,v de H2 S. La temperatura del gas tratado es de 120°F.
- Se opera con una solución de MEA a una concentración de 15%, el resto el 85% es
agua. Esta concentración se encuentra dentro de los parámetros. Tiene una densidad
de 62.344 Lb/pc.
55
- Para realizar el balance de materia se asume que la cantidad de CO 2 y H2 S en la MEA

regenerada o amina pobre, es igual a cero mol H2 S/mol MEA, esto debido a que la
solución de MEA es fácilmente despojada de este contaminante (Kohl & Riesenfield,
1997) y el gas residual para el CO 2 será igual a 0,15 mol CO 2 /mol MEA.
5.2. CONDICIONES Y COMPOSICIÓN DEL GAS QUE ALIMENTA A LA PLANTA:
Qg = 20MMpcdn
P = 450 psig
T = 115°F
η = 2195,9007 Lb-mol/Hr (Flujo másico)
56
Composicion del gas de alimentación
% PESO FRACCION
COMP. MOLAR Lb-mol/Hr MOL.(PM) MOLAR(FM) PMgas
CO2 9,9570 218,646 44,010 0,09957 4,3821
H2 S 0,0030 0,066 34,082 0,00003 0,0010
N2 0,0500 1,098 28,013 0,0005 0,0140
C1 82,5890 1813,572 16,043 0,8259 13,2498
C2 4,4310 97,300 30,070 0,0443 1,3324
C3 1,7700 38,867 44,097 0,0177 0,7805
iC4 0,3500 7,686 58,123 0,0035 0,2034
nC4 0,4400 9,662 58,123 0,0044 0,2557
iC5 0,1400 3,074 72,150 0,0014 0,1010
nC5 0,1000 2,196 72,150 0,0010 0,0722
C6 0,1700 3,733 86,177 0,0017 0,1465
TOTAL 100 2195,9007 1,0000 20,5386
Las características del gas que llega a la planta, se pueden calcular por los métodos
convencionales, a partir de la fracción molar de la alimentación.
Peso molecular aparente del gas:
PM gas (Lb/Lb-mol) =Σ (FM*PM)

PMgas = 20,5386 Lb/Lb-mol
Gravedad Específica del gas:
Presión y temperatura seudocríticas : contando con la gravedad específica del gas se puede
obtener la presión y temperatura seudocríticas, mediante el método gráfico en el Anexo 1:
Con :
Tsc = 390 °R
57
Psc = 670 psia
Temperatura y presión seudoreducidas:
( )
( )
Factor de compresibilidad (Z): Se obtiene con el método gráfico a partir de Tsr y Psr, ver
Anexo 2.
Z = 0,935
5.3. GAS ÁCIDO QUE DEBE SER REMOVIDO:

El volumen de gas ácido removido es un aspecto indispensable para conocer la cantidad de
amina que se requiere. Se debe mantener presente que conociendo la carga molar de gas ácido
que transporta la solución se puede calcular el peso de MEA requerido para el trabajo.
Los requerimientos de la planta indican que:
GAS DE ALIMENTACIÓN GAS TRATADO

CO2 9,957% 60ppm =0,006%
H2 S 0,003% 4ppm= 0,0004%
TOTAL 9,96% 0,0064%
Donde:
1% = 10000ppm
(Constante derivada) Volumen de 1Lb-mol de gas @ 14,7psia y 60 F = 379,495 pc/Lb-mol
El porcentaje de gas ácido a ser removido es:
CO2 9,957% – 0,006% = 9,951 %
H2 S 0,003% - 0,0004% = 0,0026%
58
(9,951+0,0026) % = 9,954%
Volumen total de gases ácidos (GA) a remover del gas de alimentación:
Q GA = 20x106 pcd *0,09954 = 1990800pcd = 1,99MMpcd
En términos de flujo molar, gases ácidos a remover del gas de alimentación (η GA):
Presión parcial gases ácidos:

Pi (psia) = FM i *P
PCO2 = 0,09957*464,7 = 46,270 psia
PH2S = 0,00003* 464,7 = 0,0139 psia
Presión parcial de la mezcla:
Pm = PC O 2 + PH2S
Pm = (46,270 + 0.0139) psia= 46,284 psia
5.4. FLUJO MOLAR DEL GAS ÁCIDO (GA):
Total Núm. moles del gas de alimentación (η G):
Moles de CO2 en el gas de alimentación:

2195,901*0,09957= 218,6459 Lb-mol/Hr
Moles de CO2 removido del gas:
2195,901*0,09951= 218,514 Lb-mol/Hr
Moles de H2 S en el gas de alimentación:
59
2195,901*0,00003=0,06588 Lb-mol/Hr
Moles de H2 S removidos del gas:
2195,901*0,000026= 0,0571 Lb-mol/Hr
Gas ácido total removido del sistema:
(218,514+0,0571) Lb-mol/Hr = 218,57 Lb-mol/Hr
5.5. GAS TRATADO QUE SALE DEL CONTACTOR:
Núm. moles del gas tratado que sale de la planta (ηGT ):

ηG= 2195,901 Lb-mol/Hr
ηGA= 218,580 Lb-mol/Hr
ηGT = (2195.901-218,580) Lb-mol/Hr = 1977,321 Lb-mol/Hr
Caudal de gas tratado que sale de la planta:
5.6. COMPOSICIÓN DEL GAS TRATADO:
60
Composición del gas tratado

COMPONENTES GAS DE ALIMENTACIÓN GAS TRATADO
% MOLAR Lb-mol/Hr % MOLAR Lb-mol/Hr
CO2 9,9570 218,646 0,006 0,1186
H2 S 0,0030 0,066 0,0004 0,0079
N2 0,0500 1,098 0,0500 0,9887
C1 82,5890 1813,572 91,7189 1813,573
C2 4,4310 97,300 4,9208 97,300
C3 1,7700 38,867 1,9657 38,868
iC4 0,3500 7,686 0,3887 7,686
nC4 0,4400 9,662 0,4886 9,662
iC5 0,1400 3,074 0,1555 3,074
nC5 0,1000 2,196 0,1111 2,196
C6 0,1700 3,733 0,1888 3,733
TOTAL 100,0 2195,901 100,0 1977,21

Total GA en el gas de alimentación: 9,96%
Total GA en el gas tratado: 0,0064%
Ejemplo para calcular la composición del gas tratado de la tabla anterior:

% molar del gas de alimentación sin GA: (100 – 9,96) % = 90,04%
% molar del gas tratado sin GA: (100 – 0,0064) % = 99,9936%
61
5.7. CARACTERÍSTICAS DEL GAS TRATADO:

Donde:
QGT = 18009202.4 pcd = 18,01MMpcd
T = 120°F
P = 464,7 psia
ηGT = 1977,321 Lb-mol/Hr
Peso molecular aparente del gas tratado:
PM GT (Lb/Lb-mol) =Σ (FM*PM)
PMgas = 17,943 Lb/Lb-mol
Gravedad Específica del gas:
Presión y temperatura seudocríticas: mediante el método gráfico en el Anexo 1:

Con :
Tsc = 368 °R
Psc = 668 psia
Temperatura y presión seudoreducidas:
( )
( )
Factor de compresibilidad (Z): Se obtiene con el método gráfico a partir de Tsr y Psr, ver
Anexo 2.
Z = 0,94
62
5.8. TASA DE CIRCULACIÓN DE LA MEA:

Se conoce que 3 Lb-mol de MEA son requeridos para absorber una Lb-mol de gas ácido (3
Lb-mol de MEA/Lb-mol de GA). Luego los moles de MEA que se necesitan para remover los
gases ácidos (C02 +H2 S) se obtienen multiplicando por tres la tasa molar del gas ácido. Y a
partir de este resultado se cuantifica la tasa másica de la MEA, la cual tiene un peso molecular
de 61,08 (lb/lb-mol). En forma adicional se sabe que la MEA participa con una concentración
porcentual de 15% P/P.
Donde:
%Conc.: 15%
PMMEA = 61,08 Lb/Lb-mol
ηGA= 218,580 Lb-mol/Hr
Carga= 3 mol MEA/ mol GA
Densidad = 62.344 Lb/pc
Tasa másica de MEA (WMEA):
Tasa volumétrica de MEA:
Tasa de circulación:
5.9. CANTIDAD DE CALOR TOMADA POR EL GAS:
En esta parte se calcula la cantidad de calor que se genera por efectos de la reacción entre el
gas ácido y la solución, así como, la cantidad de calor que, a su vez, recoge el gas en su
ascenso hacia el tope de la contactora (razón por la cual la mezcla se calienta al salir por el
tope).
63
 Calor tomado por el gas tratado:

Donde:
ηGT = 1977,321 Lb-mol/Hr

Cp= 9,924 BTU/ Lb mol °F (calor específico del gas dulce )
T1 = 115°F (gas de alimentación)
T2 = 120°F (gas tratado)
( )
( )
 Calor de reacción de los gases ácidos en la solución de amina: La cantidad de calor

que se genera cuando la MEA absorbe el gas ácido se puede calcular conociendo el
calor de reacción de cada componente absorbido y el número de moles de gas ácido
que se retiran del sistema.
Donde:
Calor de reacción de CO 2 = 825BTU/Lb (ver anexo 3)
Calor de reacción de H2 S= 820BTU/Lb (ver anexo 3)
PMCO2 = 44.01Lb/Lb-mol
PMH2S= 34.08Lb/Lb-mol
Moles de CO2 removido del gas = 218,514 Lb-mol/Hr
Moles de H2 S removidos del gas = 0,0571 Lb-mol/Hr
TOTAL:
 Calor remanente en la amina: Al calor total producido, se le resta el absorbido por el

gas para obtener el calor que, finalmente permanecerá en la solución (calor
64
remanente). Eso llevará a la temperatura de salida de la solución por la parte inferior

de la torre contactora.
( )
5.10. TEMPERATURA DE DESCARGA DE LA AMINA RICA POR LA PARTE

INFERIOR DEL CONTACTOR:
La temperatura de la solución pobre que entra al regenerador es de 145°F, este valor es
asumido y hay que tener en cuenta que esté como mínimo 10°F por encima de la temperatura
del gas de alimentación.
 Calor absorbido por la amina rica:
Donde:
Temperatura amina pobre= 145°F = 63.1°C
WMEA= 267017.33 Lb/Hr
ϑ R = 7837341,96 BTU/Hr (calor remanente)
En el Anexo 4, teniendo la temperatura de la amina pobre y con la concentración de la

solución (15% p/p), se puede obtener gráficamente el calor específico de la solución (Cp):
Cp= 0.956 BTU/Lb °F
T2 – T1 = Diferencial de temperatura (Temperatura de entrada y salida del proceso)

( )
( )
Temperatura de descarga de la solución en el fondo de la contactora:

145 °F + 30.70 °F = 175.70°F
5.11. COMPOSICIÓN DE LA AMINA POBRE QUE LLEGA AL CONTACTOR:
65
Se parte de que la MEA retiene – durante el proceso de regeneración – 0,15 moles de CO2 por
mol de amina, y que el H2 S se desprende totalmente en el regenerador. De esa manera, la
composición que llega al absorbedor (amina pobre), estará formada por el agua y la MEA del
cálculo inicial, más el 15% del CO2 retirado del gas. Entonces tenemos:
- Moles de amina
- Cantidad de agua requerida (85%)
- Moles de CO2 que se retiene en la solución después de ser regenerada (gas residual)
Donde:
Carga gas residual= 0.15 mol CO2 /mol MEA
PMH2O= 18.015 Lb/Lb-mol
Carga= 3 mol MEA/ mol CO 2
ηGA= 218.580 Lb-mol/Hr
WMEA=267017,33Lb/Hr
ηCO2= 0.15 *3 * = 98,361
ηMEA= 3* = 655.74
66
Composición amina pobre
COMPONENTE FLUJO MOLAR FRACCION PESO

Lb-mol/Hr MOLAR MOL.
H2 O 12598.653 0.9435 18.015
MEA 655.74 0.0491 61.08
CO2 98.361 0.0074 44.01

TOTAL 13352.754 1,000
Al conocer la composición molar de la amina pobre o regenerada, se pueden calcular las

características de esta solución que llega al contactor:
Peso molecular amina pobre:
PM= 20,322 Lb/Lb-mol
Gravedad específica de la amina pobre: Se obtiene por el método gráfico, ver Anexo 5
GE = 0.999
Densidad de la amina pobre (δMEA):
δMEA= 62,338 Lb/pc = 8,333 Lb/gal
5.12. COMPOSICIÓN DE LA AMINA RICA QUE SALE DEL CONTACTOR Y

ENTRA AL REGENERADOR:
Siguiendo el mismo procedimiento descrito anteriormente, se puede calcular la composición
de la amina rica. A los moles de cada componente que llegan al contactor, se agrega los moles
de gas ácido retirados del gas de alimentación.
Donde:
Moles de H2 S removidos del gas = 0,0571 Lb-mol/Hr
ηCO2= 98,361 + 218,514 = 316,875
67
ηMEA= 655.74
ηH2S = 0,0571
ηH2O =
Composición amina rica
COMPONENTE FLUJO MOLAR FRACCION PESO

Lb-mol/Hr MOLAR MOL.
H2 O 12598.653 0,9283 18.015

MEA 655.74 0,0483 61.08
CO2 316,875 0,0233 44.01
H2 S 0,0571 0,0000042 34,08
TOTAL 13571,325 1,00
Al conocer la composición molar de la amina rica, se pueden calcular las características de

esta solución que llega a la regeneradora:
Peso molecular amina rica:
PM= 20,699 Lb/Lb-mol
Gravedad específica de la amina rica: Se obtiene por el método gráfico, ver Anexo 5
GE = 0.991
Densidad de la amina rica (δMEA):
δMEA= 61,838 Lb/pc = 8,267 Lb/gal
 En el tope de la torre regeneradora: En vista que en el tope de la torre de

generación, la composición es prácticamente CO2 y vapor de agua, es importante
determinar el valor de la fracción molar del CO2 en el tope de la torre de regeneración,
68
la cual se puede determinar dividiendo los moles de CO2 que dejan la torre entre la
sumatoria de los moles que salen más los que llegan con la solución rica, lo cual para
este caso es:
Donde:
ηCO2= 316,875
( )
Moles de vapor que dejan la torre:
Moles de agua que se vaporizan: La cantidad de agua que regresa al regenerador

(reflujo) se supone igual al 60% molar del producto que sale por el tope.
5.13. CARGA CALORÍFICA DEL INTERCAMBIADOR AMINA-AMINA:

La amina rica está limitada por una temperatura máxima de operación que es de 212°F, antes
que entre al regenerador (Martínez J. Marcías, 2000), para este ejercicio se ha escogido un
valor de 190º F para evitar que, gracias al calentamiento excesivo de la solución, se liberen
gases ácidos en el tubo antes de entrar a la torre de regeneración.
Donde:
WMEA= 267017.33 Lb/Hr
Solución rica tomada a 175°F hasta 190°F
Temperatura promedio (175 + 190) °F /2 = 182,5 °F
Con la temperatura promedio se calcula gráficamente el calor específico (Cp) de la solución,
ver Anexo 4:
Cp = 0,964 BTU/Lb-mol°F
ϑ INT = WMEA*Cp*(T2-T1)
( )
69
La temperatura de la amina pobre a la salida del regenerador es de 242°F, esta temperatura

corresponde al punto de burbujeo de la mezcla en el rehervidor y se obtiene por el diagrama de
fases de la MEA.
El calor que absorbe la amina rica, debe ser retirado de la amina pobre que sale del
regenerador, con lo cual la temperatura de la solución pobre desciende desde 242º F hasta
227º F. En un segundo intento se debe bajar hasta la condición de entrada al absorbedor:
145ºF.
5.14. CARGA CALORÍFICA DEL REHERVIDOR:

El rehervidor opera a una presión de 10psim, se sabe que la amina incrementa su temperatura
desde 190 a 242°F.
Temperatura promedio (190 + 242) °F /2 = 216 °F
Con la temperatura promedio se calcula gráficamente el calor específico (Cp) de la solución,
ver Anexo 4:
Cp = 0,982 BTU/Lb-mol °F
ϑ REH = WMEA*Cp*(T2-T1)
( )
5.15. CALCULO DEL DIÁMETRO DEL CONTACTOR :

Se puede calcular por el método gráfico, con el caudal y presión del gas de alimentación: (ver
Anexo 6)
Qg = 20MMpcdn
P = 464,7 psia
Diámetro del contactor: 42 pulgadas
70
CONCLUSIONES
 Se especificó de forma concreta y simplificada el principio operacional de todos los

equipos involucrados en el proceso, además se dedujo según la bibliografía estudiada,
que los equipos de mayor importancia en el proceso son las torres de absorción y
regeneración, pero hay que tener en cuenta que los demás equipos también juegan un
papel importante. Aunque parezca un proceso simple, si un equipo no funciona
correctamente se corre el riesgo de que no haya un desarrollo normal del proceso y el gas
tratado se encuentre fuera de las especificaciones en cuanto a contenido de gases ácidos.
 Actualmente existen numerosos tipos de procesos para la eliminación de gases ácidos.

Pero se decidió realizar una descripción de este proceso en particular al ser uno de los más
usados e importantes de la industria. Calificado de tal manera, por la gran eficiencia que
presenta para la remoción de H2 S y CO 2 , para evitar así, que se produzca contaminación y
corrosión en los equipos, reducción del poder calorífico del gas y principalmente
reducción de la contaminación ambiental. Además se dedujo que aunque requiere de una
gran inversión inicial, los gastos operativos que genera son mucho menores en relación a
otros procesos.
 Se describieron los problemas operacionales asociados a una planta de tratamiento con

aminas y se pueden generalizar en tres áreas: corrosión, formación de espumas y pérdidas
de aminas, siendo estos los más frecuentes. Fácilmente pueden alterar las condiciones
normales de operación de la planta, provocando riesgos de seguridad, grandes pérdidas
económicas y un gas tratado que estaría fuera de las especificaciones mínimas para
contaminantes.
 Para hacer estimativos de los principales parámetros en el tratamiento del gas natural, en
esta investigación se utilizó el procedimiento propuesto por el GPSA. Este procedimiento
71
ofrece resultados que se pueden considerar los más cercanos a la realidad y esto debido a
que toma en cuenta parámetros tales como: presión, temperatura y flujos de circulación,
que son de mucha importancia a la hora de determinar el comportamiento de las aminas
en una planta de endulzamiento.
 Se explicó los distintos cálculos realizados, con el fin de facilitar a los estudiantes de la
carrera T.S. Petróleo y Gas Natural la comprensión de la metodología empleada, de tal
manera que resulta fácil hacerle seguimiento a todo el desarrollo del problema planteado.
72
RECOMENDACIONES
 Este tipo de proceso de endulzamiento por absorción química, es un tema muy amplio y
bastante interesante, por lo que se recomienda extender la investigación realizada para
comprender más acerca de este proceso y los beneficios que concede, considerando que
ya ha sido muy estudiado y se consigue mucha información bibliográfica a diferencia de
otros procesos, aunque son de igual importancia no se consigue la misma cantidad de información
en cuanto a diseños de equipos y otros.
 En cuanto a los problemas operacionales se tiene que tener claro que siempre estarán
presentes en este tipo de proceso de endulzamiento y que pueden ser minimizados pero no
se podrá eliminarlos totalmente. Utilizar anticorrosivos, filtrar la solución y buenas
prácticas operacionales sería lo recomendable para tratar de controlar estos inconvenientes.
 En una planta de endulzamiento es muy importante realizar cálculos, ya sean para

dimensionamientos de equipos, parámetros de presión, temperaturas, caudales, etc. entre
otros. Donde se utilizan ecuaciones de estado y empíricas desarrolladas por varios autores,
pero que en muchos casos dada su complejidad, si se calculan de forma manual se puede
incurrir en varios errores, causando complicaciones en los diseños de los procesos de este
tipo. Es por eso que se recomienda el uso de simuladores, ya que actualmente existen estas
herramientas computarizadas y que resultan verdaderamente útil para realizar dichos
cálculos, pues reduce los errores en los que se puede incidir manualmente y son eficientes,
por ejemplo, en casos de análisis de problemas de operación y diseño de nuevas plantas.
 Gracias a la calidad de la bibliografía consultada, el presente trabajo permite tener de

manera sencilla y rápida un mejor entendimiento del proceso de endulzamiento
empleando aminas. Y será de mucha utilidad para estudiantes de la carrera de T.S. en
Petróleo y Gas Natural que tengan interés en conocer más acerca del tema, ya que
73
encontrarán un material de lectura que da cuenta de las fortalezas y debilidades que tiene
este proceso por lo que se recomienda examinarlo.
74
ANEXOS
Anexo 1
Presión y temperatura seudocríticas de gases naturales

Fuente: (GPSA, pág. # 23-14)
75
Anexo 2
Factor de compresibilidad de gases naturales como función de presión y temperatura

seudocríticas
Fuente: (GPSA pág. No23-11 1987)
76
Anexo 3
AMINA H2S (BTU/LB) CO2 (BTU/LB)

MEA 820 825
DEA 555 730
MDEA 530 610
DGA 674 850
Calores de reacción de gases ácidos en soluciones de aminas

Fuente: (KIDNAY & PARRISH, 2006)
77
Anexo 4
Calor específico de la solución MEA-agua

Fuente: (GPSA, fig. 3-6)
78
Anexo 5
Gravedad específica de las soluciones de amina

Fuente: (GPSA, Fig. 21-8)
79
Anexo 6
Cálculo del diámetro del absorbedor

Fuente: (GPSA, Fig. 3-4)
80
BIBLIOGRAFÍA
Cáceres, L. (2002). “El Gas Natural” Edición 3. Callao, Perú: Corporación Aceros Arequipa
S.A.
Biblioteca Online. “Optimización del proceso de endulzamiento del gas natural”. (2006).
http://biblioteca.unmsm.edu.pe/optimización_del_proceso_del_gas_natural.
M. Martínez. “Endulzamiento de Gas Natural”, Serie Ingeniería de Gases, Editorial Ingeniero

Consultores y Asociados C.A., Zulia-Venezuela (1995).
Arthur Khol y Nielsen R. (1997). Purificación del Gas.
R. Perry, “Manual del ingeniero químico”, Sexta Edición en Español, Editorial McGraw-Hill,
México (1992).
“Plantas de procesamiento del gas natural” [en línea]. Disponible:

http://es.wikipedia.org/wiki/P lantas_de_procesamiento_del_gas_natural.
Campbell J.M, ”Procesamiento y Acondicionamiento del Gas”.1979 3ra Edición.
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UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y PONTIFICIA DE

SAN FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

TÉCNICO SUPERIOR PETRÓLEO Y GAS NATURAL

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Monografía para optar el Título de Técnico Superior Petróleo y Gas Natural

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Posteriormente se va desarrollando la industria del gas, convirtiendo a este hidrocarburo en la

Describir conceptualmente mediante criterios técnicos, “el proceso industrial de

 Explicar el principio operacional de los equipos de una planta de endulzamiento con

 Describir cada una de las etapas, absorción de gases ácidos y regeneración de la

 Identificar los principales problemas que comúnmente se presentan y las

 Realizar y explicar detalladamente cálculos conceptuales que normalmente se hacen

 Relacionar al estudiante de la carrera T.S. Petróleo y Gas Natural con el principio de

El endulzamiento del gas natural es el proceso mediante el cual se remueve el sulfuro de

En la actualidad el proceso de endulzamiento cuenta con diversas tecnologías para poder

El presente trabajo es de tipo documental, deriva de la revisión de libros especializados,

2.3.6. REHERVIDOR ........................................................................................................25

5.8. TAS A DE CIRCULACIÓN DE LA MEA .....................................................................63

FIGURA 1. RES ERVORIO DE GAS ASOCIADO. ..................................................................2

TABLA 1. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL GAS NATURAL. ..............................................3

El gas natural dependiendo de su origen se clasifica:

Figura 1. Reservorio de Gas asociado.

Figura 2.Reservorio de Gas libre.

En la Tabla 1 se muestran algunos detalles de los componentes que habitualmente se presentan

Tabla 1. Composición química del gas natural.

1.4.CONTAMINANTES DEL GAS NATURAL

 El vapor de agua (H2 O)

1.4.1. RAZONES PARA REMOVER LOS CONTAMINANTES

Algunos de los anteriores contaminantes causan severos problemas operacionales, a

 Seguridad del proceso que se realiza.

Tabla 2. Efectos del sulfuro de hidrógeno.

Cuando el sulfuro de hidrogeno es separado del gas natural mediante el proceso de

1.5. USOS DEL GAS NATURAL.-

 Cómodo, está permanentemente disponible, llega a la industria y al hogar a través de

1.6. ESPECIFICACIÓN PARA EL GAS NATURAL EN BOLIVIA.-

Tabla 3. Especificaciones del gas natural.

Volumen de gases inertes

Vapor de agua No más de 7 Lbs/MMPCN ASTM D 1142

Sulfuro de hidrogeno No más de 4 ppm ASTM D 4084-07

cualquier otra sustancia

Fuente: agencia nacional de hidrocarburos

2.1. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL.-

2.2. DEFINICIÓN DE ENDULZAMIENTO.-

Endulzamiento se refiere a la purificación del gas natural, eliminando en su totalidad o hasta

La razón para eliminar a estos componentes de la corriente de gas ya se vio anteriormente y

 Características del gas de alimentación (composición), Este factor es determinante

La cantidad de gas a tratar define el tamaño del equipo y posiblemente el número de

La Tabla 4 muestra la eficiencia de los distintos procesos en relación a los contaminantes.

Tabla 4. Guía para la selección de procesos.

H2 S Muy bueno Bueno Muy bueno Pobre Muy bueno

2.2.1. DEFINICIÓN DE ADSORCIÓN Y ABSORCIÓN

Es un proceso de separación para remover impurezas basadas en el hecho de que ciertos

El proceso de absorción se define como la penetración o desaparición aparente de moléculas o

La absorción es reversible, comúnmente, lo que permite combinar en una misma planta

Figura 3. Gráfica de adsorción y absorción.

2.2.2. ABSORCIÓN QUÍMICA.-

La absorción con aminas es uno de los métodos de endulzamiento más aceptados y

 Sección de absorción de gases ácidos, es la parte del proceso donde la solución

2.3. PRINCIPALES EQUIPOS DE UNA PLANTA DE ENDULZAMIENTO.-

2.3.1. SEPARADOR DE ENTRADA.-