UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

INGENIERÍA QUÍMICA

Proyecto Integrador de Aprendizaje

Pasteurización de la leche

Equipo:

Samuel Alejandro Delgadillo Soto 1660639

Emmanuel López Domínguez 1668274
Alfredo López Silva 1656498
Daniel Alejandro Reyes de la Cruz 1620724

Grupo: 002
Unidad de aprendizaje: Transferencia de calor
Docente: Dr. David de Haro del Río

SAN NICOLÁS DE LOS GARZA, NUEVO LEÓN, 8 DE JUNIO DE 2018

Resumen
Este proyecto integrador representa el proceso de pasteurización de la leche, el cual
es uno de los procesos más importantes dentro de la industria alimentaria. Utilizando
el proceso diseñado por Cesar Guadalupe Morales Ramírez de la Universidad
Nacional Autónoma de México, se reprodujo este proceso, utilizando el programa
Aspen Hysys V10, se obtuvieron las propiedades de los fluidos donde la leche no se
encuentra en el programa debido a que está compuesta de más de 200 diferentes
compuestos, al ser en su 87% agua sus propiedades no varían mucho de las del
agua, por lo cual en el programa Aspen Hysys se usó las propiedades del agua como
si fueran de la leche ya que esto hace el proceso más sencillo y realmente no varían
las propiedades significativamente. Se reprodujo el proceso de acuerdo con el
artículo antes mencionado. Con el fin de poner en práctica lo aprendido en la unidad
de aprendizaje, se hizo una propuesta de cambio al proceso original para conocer
acerca de los intercambiadores de calor, cambiando un intercambiador de placas el
cual era el original por uno de tubos y corazas. Y así analizar sus diferencias para
saber cuál resulta mejor para este proceso.
Introducción
La elección de intercambiadores de calor para un proceso industrial es un paso muy
importante en el diseño del proceso, debido a que se debe observar que tamaño va a
necesitar, así como el material con el que se debe fabricar, así como los costos que
va a implicar utilizarlo, se debe comparar con diferentes intercambiadores para lograr
elegir el más conveniente para el proceso.
La pasteurización es un proceso tecnológico que es llevado a cabo a través de la
utilización de calor. Es un tratamiento térmico suave e intenso. Tiene como objetivo la
eliminación de patógenos en los alimentos para alargar su vida útil. Este proceso
emplea temperaturas bajas pero que aseguran la eliminación de los patógenos en los
alimentos. La pasteurización se lleva a cabo a temperaturas de alrededor de en un
periodo corto de tiempo.
El proceso de pasteurización dentro de la industria alimentaria es de los primordiales
que existe, por lo cual es de gran importancia conocer acerca de él y saber cómo
afecta el cambio de intercambiadores de calor al proceso.
Los intercambiadores de calor son equipos industriales diseñados para transferir calor
entre dos fluidos. Esencialmente un intercambiador de calor de placas consta de un
número de placas metálicas corrugadas, las cuales tienen en su borde un empaque o
algún otro método de sujeción, el cual sella completamente el espacio que hay entre
placa y placa y por donde pasa un fluido, el cual transfiere calor a sus vecindades.
Para el diseño de un intercambiador de calor es importante tomar en cuenta diversos
factores, tales como los flujos que se utilizan durante el proceso, así como el espacio
y el material con el que se quiera construir.
La leche como alimento, es uno de los productos más utilizados en la sociedad, por lo
cual el proceso de la pasteurización es primordial para que este producto llegue con
pureza y calidad a los consumidores. Este producto presenta propiedades muy
parecidas al agua, por lo cual es más sencillo su manejo dentro del proceso.
Este proyecto tiene como objetivo ofrecer información acerca de este proceso el cual
es de los más utilizados en la industria, y además, comparar los intercambiadores de
calor para obtener información de cual es más adecuado para un proceso en
específico, tomando en cuenta todos los factores.
Propiedades fisicoquímicas
La leche es un líquido de color blanco opalescente característico debido a la
refracción de la luz cuando los rayos de luz inciden sobre las partículas coloidales de
la leche en suspensión. La leche está compuesta de 87% de agua, 4.9% de lactosa,
3.5-3.7% de grasa, 3-5% proteínas, y 0.7% de minerales.
La densidad de la leche está relacionada con la combinación de sus diferentes
componentes: el agua (1.000 g/ml); la grasa (0.931g/ml); proteína (1.346g/ml); lactosa
(1.666 g/ml) y minerales (5.500 g/ml). La viscosidad de la leche es más viscosa que el
agua y ello se debe al contenido de grasa en emulsión y a las proteínas que contiene
en su fase coloidal, la leche homogenizada presenta un aumento en la viscosidad,
entre 1.2 a 1.4 centipoises.
Tabla 1.- Propiedades fisicoquímicas de leche y el agua

Leche Agua Unidades

Densidad 1.032 1.00 g/mL

Viscosidad 1.2 - 1.4 1 cP

Calor específico 0.93 1.00 cal/g℃

pH 6.6 - 6.8 7

Punto de ebullición 100.17 100 ℃

Diagrama de tuberías e instrumentación del proceso
 Descripción del proceso

I. La primera parte del proceso abarca el Tanque de balanceo, a este se carga por
un momento la leche bronca de los almacenes, este tanque tiene el propósito
principal de recibir la leche que sea recirculada del flujo 10 en caso de ser
necesario. El flujo volumétrico al cual entra la leche al proceso es de 3 𝑚3 /𝑠. En
condiciones normales de funcionamiento la leche que entra y sale de este tanque
se encuentra a temperatura de almacén (4° C) y a una presión de 4 bar.
II. En paralelo se tiene un flujo de agua caliente que va en dirección al
pasteurizador, este flujo de agua es el que tiene el propósito de calentar la leche
dentro de un intercambiador de placas hasta cerca de los 80° C para de esta
manera disminuir o inhibir la formación de bacterias.
III. La siguiente parte comprende dos bombas B1 y B3; la B3 causa la succión del
agua para su paso a través del proceso de calentamiento y la B1 causa la
succión de la leche para su paso a través del proceso de calentamiento en el
pasteurizador.
IV. La siguiente sección del proceso comprende un precalentador (Pre C), el cual es
un intercambiador en el cual el flujo caliente es el paso del flujo de leche de salida
del calentador pasteurizador. El flujo frío en este precalentador es la leche del
flujo 1.1 el cual viene del tanque de balanceo.
V. Para la sección más importante del proceso se considera un calentador el cual es
un intercambiador de calor de placas (pasteurizador) al cual por la parte superior
entra el fluido caliente (agua caliente) y sale más fría por la parte inferior del
extremo opuesto; la leche es el fluido frío y entra por la parte inferior del mismo
extremo por el cual entra el agua pero sale caliente por la parte superior del
extremo opuesto, ésta leche al salir es la que va al precalentador como el fluido
caliente. La leche sale de este proceso a una temperatura entre los 60° y 65° C.
VI. La siguiente sección comprende otro intercambiador de calor de placas
(enfriador) para el enfriamiento de la leche, esto en seguida después de ser
calentada para la inhibición del crecimiento bacteriano. La leche la cual en este
intercambiador es el fluido caliente entra por la parte superior y sale fría por la
parte inferior del extremo opuesto. El agua aquí es el fluido frío y entra por la
parte inferior del extremo donde entra la leche y sale por la parte superior del
 extremo opuesto del intercambiador. La leche sale de este proceso a una
temperatura de 4° C.
VII. La penúltima parte comprende un Dispositivo Divisor de Flujo el cual se activa de
ser necesario para evitar la salida de la leche ya completamente pasteurizada al
embalaje, esto causa una recirculación de la leche al tanque de balance. Se
puede causar debido a una pasteurización incompleta cuando la leche no se
calienta o enfría a las temperaturas debidas, cuestiones de sanidad o
emergencias generales.
VIII. La última parte del proceso se da a lugar al funcionamiento normal del proceso y
comprende la salida de la leche pasteurizada a la planta embotelladora o de
embalaje.
Propuesta de cambio para el proceso de pasteurización de leche
Descripción de la propuesta
Para la propuesta de análisis del proceso de la pasteurización de la leche la
descripción del proceso es la misma que la que se toma para el proceso original ya
que se llevan a cabo los mismos procesos de calentamiento y enfriamiento de leche y
agua. Para esta propuesta se consideró cambiar el tipo de intercambiadores de calor
que se usan para la parte más importante de la pasteurización, la cual es el
calentamiento y el seguido enfriamiento de la leche. Originalmente el proceso
considera intercambiadores de placas, en nuestra propuesta se cambian a
intercambiadores de tubos y coraza.

Metodología para el cálculo de cada uno de los intercambiadores

Intercambiadores de tubos y corazas
El tipo más común de intercambiador de calor en las aplicaciones industriales es el de
tubos y coraza, estos intercambiadores están conformada por un gran número de
tubos empacados dentro de una coraza; la transferencia de calor se produce a
medida que uno de los fluidos se mueve dentro de los tubos mientras que otro fluido
se mueve por fuera de los tubos dentro de la coraza.
este tipo de intercambiador se clasifican según el número de pasos que hay en la
coraza y en los tubos dependiendo de las veces que se forme una U en la coraza.

Intercambiadores de placas y armazón

Este tipo de intercambiador de calor consta de una serie de placas con pasos
corrugados, cada dos placas se genera un canal de circulación por el que fluye una
parte del fluido de este modo se da una transferencia de calor muy eficaz, algunos
aspectos de los intercambiadores de calor de placas son:
● Las placas ultradelgadas con alto coeficiente de intercambio de calor son
más eficientes.
● Los intercambiadores de calor actuales precisan muy poco espacio para su
montaje, frente a los antiguos de tubos y corazas.
● Son fáciles de mantener pues en caso de incrustaciones, su desmontaje y
limpieza es muy sencillo y rápido.
● pueden crecer la demanda de transferencia de calor montando más placas.
Todos los cálculos de este trabajo fueron realizados mediante el software Aspen
Hysys V10, esta decisión se tomó debido a que permitía variar los parámetros
del proceso con mayor libertad y así poder hacer la mejor propuesta que nos
fuera posible generar, sin embargo, este proyecto también se podría haber
realizado sin la ayuda del software por lo que enseguida se mostraran las
ecuaciones principales para este tipo de estudios.

Las ecuaciones más generales que se puede utilizar para los cálculos de un
intercambiador de calor son por medio de la Diferencia de Temperaturas Media
Logarítmica para usarse en la relación:
𝑄̇ = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙

Donde 𝑄̇ , es la transferencia de calor en (W) A, es la superficie de transferencia

de calor (𝑚2 ), U el coeficiente global de transferencia de calor (W/𝑚2 °𝐶) y ∆𝑇𝑚𝑙
es la diferencia media logarítmica de temperatura entre fluidos (°C).

La diferencia de temperaturas media logarítmica entre los fluidos caliente y frio

se puede expresar de dos maneras:

∆𝑇1 − ∆𝑇2
∆𝑇𝑚𝑙 =
∆𝑇
ln⁡(∆𝑇1 )
2

En contraflujo: ∆𝑇1 = 𝑇ℎ𝑜𝑡,𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑐𝑜𝑙𝑑,𝑠𝑎𝑙 y ∆𝑇2 = 𝑇ℎ𝑜𝑡,𝑠𝑎𝑙 − 𝑇𝑐𝑜𝑙𝑑,𝑒𝑛𝑡

En flujo paralelo: ∆𝑇1 = 𝑇ℎ𝑜𝑡,𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑐𝑜𝑙𝑑,𝑒𝑛𝑡 y ∆𝑇2 = 𝑇ℎ𝑜𝑡,𝑠𝑎𝑙 − 𝑇𝑐𝑜𝑙𝑑,𝑠𝑎𝑙

Cuando se utiliza un arreglo en contraflujo se logra un alto rendimiento térmico.

Debido a que los intercambiadores de calor suelen operar durante mucho tiempo
se pueden considerar como aparatos con un flujo másico ,(𝑚̇), constante por lo
tanto la velocidad de transferencia de calor entre fluidos sera:
 Para el fluido frio: 𝑄̇ = 𝑚̇𝑐 𝐶𝑝𝑐 (𝑇𝑐𝑜𝑙𝑑,𝑠𝑎𝑙 − 𝑇𝑐𝑜𝑙𝑑,𝑒𝑛𝑡 )

Para fluido caliente 𝑄̇ = 𝑚̇ℎ 𝐶𝑝ℎ (𝑇ℎ𝑜𝑡,𝑠𝑎𝑙 − 𝑇ℎ𝑜𝑡,𝑒𝑛𝑡 )

Debido a que el método con medias logarítmicas toma en cuenta los coeficientes
convectivos de transferencia de calor así como la resistencia térmica del material
se tiene que:
1
𝑈=
1 1 𝑡
+ + + 𝑅𝑓ℎ + 𝑅𝑓𝑐
ℎℎ ℎ𝑐 𝑘𝑚
Donde:

ℎℎ = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (W/𝑚2 °𝐶)

ℎ𝑐 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 frio (W/𝑚2 °𝐶)

𝑘𝑚 = 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 (W/𝑚°𝐶)

t = Espesor de la placa (m)

𝑅𝑓𝑐 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑐𝑟𝑢𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟í𝑜 (𝑚2 °𝐶/𝑊⁡)

𝑅𝑓ℎ = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑐𝑟𝑢𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 caliente (𝑚2 °𝐶/𝑊⁡)

Resultados en cuestión calorífica

Tomando en cuenta los constantes cambios de temperatura en el proceso de
pasteurización se considera que se lleva a cabo una considerable cantidad de
procesos de transferencia de calor y flujos de calor, ya que de otra manera no se
llevarían a cabo los aumentos o disminuciones en temperatura tanto para la leche
como para el agua.
En la siguiente sección además de tener el registro de flujos de materia, se pueden
observar las temperaturas para cada flujo y también su flujo de calor.
 Corrientes de proceso original
Corriente 1.1 1,2 5.2 6 3.2 4 3.1

Temperatura 3.943 4.000 72.00 14.30 90.00 79.00 89.96

(°C)

Presión 150.0 400.0 400.0 398.0 405.0 350.0 101.0

(kPa)

Flujo másico 3099 3099 3099 3099 3099 3099 3099

(kg/h)

flujo molar 172.0 172.0 172,0 172.0 172.0 172.0 172.0

(kmol/h)

Flujo de -4.951e+7 -4.951e+7 -4.860e+7 -4.937e+7 -4.836e+7 -4.851e+7 -4.836e+7

calor (kJ/h)

Corriente 5.1 2 9 8 7.2 7.1

Temperatura(°C) 72.83 61.74 4.086 10.80 2.00 1.969

Presión (kPa) 350.0 398.1 370.0 300.0 350.00 101.3

Flujo másico 3099 3099 3099 3603 3603 3603

(kg/h)

flujo molar 172.0 172.0 172.0 200.0 200.0 200.0

(kmol/h)

Flujo de calor -4.859e+7 -4.874e+7 -4.951e+7 -5.746e+7 -5.760e+7 -5.760e+7

(kJ/h)
Intercambiadores de calor del proceso original

Tabla 2.- Precalentador de proceso original

Temperatura tubo de entrada 4.000 ℃

Temperatura tubo de salida 61.74 ℃

Temperatura de coraza de entrada 72.00 ℃

Temperatura de coraza de salida 14.30 ℃

Área de transferencia por coraza 60.32 𝑚2

U total 622.9 kJ/h-𝑚2 − ℃

Área 68.85 𝑚2

Tabla 3.- Enfriador de proceso original

Delta T lado caliente -10.22 ℃

Delta T lado frío 8.800 ℃

Coeficiente de transferencia de 2502 kJ/h-𝑚2 − ℃

calor

Área 20.00 𝑚2

Tabla 4.- Pasteurizador del proceso original

Delta T lado caliente -11.00 ℃

Delta T lado frío 11.09 ℃

Coeficiente de transferencia de 173.0 kJ/h-𝑚2 − ℃

calor

Área 50.00 𝑚2
 Corrientes de proceso propuesto

Corriente 1.1 1.2 5.2 6 3.2 4 3.1

Temperatura 3.943 4.000 72.00 14.30 90.00 77.55 89.96

(°C)

Presión (kPa) 150.0 400.0 400.0 398.0 405.0 403.4 101.0

Flujo másico 3099 3099 3099 3099 3099 3099 3099

(kg/h)

flujo molar 172.0 172.0 172.0 172.0 172.0 172.0 172.0

(kmol/h)

Flujo de calor -4.951e+7 -4.951e+7 -4.860e+7 -4.937e+7 -4.836e+7 -4.852e+7 -4.836e+7

(kJ/h)

Corriente 5.1 2 9 8 7.2 7.1

Temperatura(° 74.26 61.74 4.079 10.79 2.000 1.980

C)

Presión (kPa) 383.5 398.1 396.1 347.1 350.0 101.3

Flujo másico 3099 3099 3099 3603 3603 3603

(kg/h)

flujo molar 172.0 172.0 172.0 200.0 200.0 200.0

(kmol/h)

Flujo de calor -4.857e+7 -4.874e+7 -4.951e+7 -5.746e+7 -5.760e+7 -5.760e+7

(kJ/h)
Intercambiadores de calor propuesto

Tabla 5.- Precalentador del proceso propuesto

Temperatura tubo entrada 4.000 ℃

Temperatura tubo salida 61.74 ℃

Temperatura coraza de entrada 72.00 ℃

Temperatura coraza de salida 14.30 ℃

Área 68.65 𝑚2

Tabla 6.- Enfriador del proceso propuesto

Temperatura tubo entrada 14.30 ℃

Temperatura tubo salida 4.079 ℃

Temperatura coraza de entrada 2.00 ℃

Temperatura coraza de salida 10.79 ℃

Área 64.99 𝑚2

Tabla 7.- Pasteurizador del proceso propuesto

Temperatura tubo entrada 61.74 ℃

Temperatura tubo salida 74.26 ℃

Temperatura coraza de entrada 90.00 ℃

Temperatura coraza de salida 77.55 ℃

Área 2.016 𝑚2

Al hacer un cambio de intercambiadores, en nuestro caso se realiza un cambio de

intercambiadores de placas a intercambiadores de tubos y coraza para las principales
secciones del proceso de pasteurización, se dan como resultados:
● Para el balance de materia no hay cambios en el flujo de leche y no se añade
ninguna salida, entrada, separación y/o recirculación por lo tanto el balance y
flujo de materia se mantiene constante.
 ● En cuanto al análisis térmico, dado que se busca que las condiciones de
temperatura y presión se mantengan como el proceso lo requiere, tampoco
se obtuvo un cambio significativo en temperatura y presión de los flujos.
● Para el tamaño y área superficial de transferencia de calor se encontró un
cambio significativo, resaltando el pasteurizador con un área superficial
requerida de 2.016 𝑚2 lo cual se traduce a una reducción de 48 𝑚2 al utilizar
un intercambiador de tubos y coraza para esta operación.

Observaciones en cuestión mecánica

En el proceso anteriormente descrito se utilizan cuatro bombas, esto con la finalidad
de mantener la presión requerida por el proceso en todas sus secciones. Con la
ayuda de Aspen HYSYS se pudieron determinar todas las características de las
bombas mostradas en la tabla, la limitante fue que el proceso no menciona ni el tipo
de bomba, eficiencia y caída de presión en todo el proceso, es decir, para hacer los
cálculos correspondientes al área de mecánica de fluidos se tuvieron que realizar
diversas suposiciones en gran parte de las líneas de flujo, siempre cuidando que los
resultados fueran adecuados, un ejemplo es que la caída de la presión en los
intercambiadores de calor no fuera mayor a 68 kPa que es lo que habitualmente es
recomendado, para el caso de las bombas se procuró que no entrara una fracción de
vapor ya que esto las daña.
Tabla 8.- Resultados de bombas

B1 B2 B3 B4

Potencia (kW) 0.47 0.50 0.37 0.37

Cabezal (m) 24.92 5.26 32.42 24.75

Eficiencia (%) 50.00 75.00 74.00 65.00

ΔP (kPa) 250.00 50.00 304.00 248.70

Cabe recalcar que en los dos procesos estudiados se utilizan las mismas bombas,
estas no fueron modificadas por lo que los resultados siguen siendo los mismos en
los dos casos.
Finanzas para la instalación y operación de la planta
Costos referentes al proceso original de pasteurización

Tabla 9.- Costos totales del proceso original

Costo total (USD) Costo de operación (USD/año)

2,589,360 955,037

Tabla 10.- Costos del proceso original

Equipo Costo del equipo (USD) Costo de instalación (USD)

Precalentador 34,200 105,000

Pasteurizador 5,200 94,100

Enfriador 2,700 100,100

B1 4,100 28,700

B2 4,100 31,600

B3 4,100 31,600

B4 4,100 28,700

Costos referentes al proceso propuesto de pasteurización

Tabla 11.- Costos totales del proceso propuesto

Costo total (USD) Costo de operación (USD/año)

2,582,610 953,837
Tabla 12.- Costos del proceso propuesto

Equipo Costo del equipo (USD) Costo de instalación (USD)

Precalentador 34,200 105,000

Pasteurizador 5,200 74,000

Enfriador 2,700 82,200

B1 4,100 28,700

B2 4,100 31,600

B3 4,100 31,600

B4 4,100 28,700
Se puede observar que el costo referente a las bombas no sufre un cambio debido a
que las condiciones se mantuvieron iguales en los procesos.
El precalentador tampoco se ve afectado debido a que en los dos casos se usa un
intercambiador de tubos y coraza, se debe prestar atención al intercambiador usado
para la pasteurización y enfriado.
Los resultados arrojan que si se opta por usar intercambiadores de tubos y coraza el
costo total disminuye por 6,750 USD y en el caso de costos de operación
representaría un ahorro de 1200 USD por año, podría parecer poco, pero para una
empresa es factible reducir costos, aunque estos sean mínimos.
El proceso original resultó ser el más costoso debido a que los intercambiadores de
placas son fabricados con materiales no corrosivos, estos ocupan un menor tamaño,
además, son más ligeros en comparación con los de otro tipo.
Con esta información es claro que se formule la pregunta, ¿entonces por qué se usa
otro tipo de intercambiador que es más costoso?, la respuesta es sencilla, la leche
que es el líquido pasteurizado tiene un pH ligeramente ácido, se puede intuir que si
se usan intercambiadores de tubos y coraza estos pueden comenzar a corroerse con
el tiempo, por lo que implicaría un costo adicional de mantenimiento que no está
considerado en los resultados anteriores.
Conclusiones
En este trabajo se analizó la importancia de saber elegir el intercambiador de calor
necesario para el proceso que se realiza, tomando en cuenta todos los factores que
influyen en él, y haciendo una propuesta para mejorar un proceso cambiando los
tipos de intercambiadores de calor, tomando en cuenta el costo que conlleva el
cambio del equipo, sin embargo aunque pareciera que cambiar el equipo fuera la
mejor manera de reducir costos en primera instancia, esta decisión comprometería
todo el proceso ya que los intercambiadores que utiliza actualmente el proceso son
mejores debido a la calidad del material, esto nos hace creer que el área de
oportunidad no necesariamente seria cambiar el tipo de intercambiadores de calor,
sino que se podrían analizar las bombas o añadir algún otro equipo al proceso, el cual
podría mejorar la producción o reducir costos de energía requerida.
Referencias

1. Natalia Gimferrer Morató. (2012). Pasteurización de alimentos. 25/05/18, de

EROSKI CONSUMER. Sitio web: http://www.consumer.es/seguridad-
alimentaria/ciencia-y-tecnologia/2012/03/09/208595.php
2. CÉSAR GUADALUPE MORALES RAMÍREZ. (2013). Análisis numérico de tres
diferentes tipos de intercambiadores de calor de placas. 25/05/18, de
Universidad Nacional Autónoma de México. Sitio web:
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/50
02/Tesis.pdf?sequence=1
3. Universidad de Guelph. HTST Milk Flow Overview. 25/05/18. Sitio web:
https://www.uoguelph.ca/foodscience/book-page/htst-milk-flow-overview
4. Yunus A. Cengel. (2011). Transferencia de calor y masa. México, DF: Mc Graw
Hi.