Tendencias de aplicación

Tradicionalmente han existido dos tipos de dispositivos principales muy

utilizados en los sistemas de control industrial: los PLCs (Programmable
Logic Controller, Controlador Lógico Programable) y las RTUs (Remote
Terminal Unit, Unidad Terminal Remota). Así mismo, equipos como los
PACs (Programmable Automation Controller, Controlador Automático
Programable) o los IEDs (Intelligent Electronic Device, Dispositivo
Electrónico Inteligente) también son habituales en estos entornos.

Un PLC es un dispositivo desarrollado principalmente para recoger los datos

de los sensores y mandar respuestas a los actuadores. Su trabajo se centra a
nivel de campo y una de sus características más importantes es la velocidad a
la que puede realizar su ciclo de operación (lectura de variables de entrada,
ejecución del programa, escritura de las variables de salida).
-Ciclo de operación-

Una RTU es un equipo con múltiples capacidades de comunicación. Su

velocidad no es excesivamente alta, por tanto no es útil para el control de
procesos que requieran tomar decisiones rápidas; pero es capaz de trabajar con
varios protocolos a la vez, lo que le permite comunicarse con muchos
dispositivos, incluso de múltiples fabricantes, para intercambiar información
entre ellos.

Tener en un mismo sistema de control desplegados PLCs y RTUs supone un

gasto notable en equipamiento y multitud de dispositivos a gestionar. La
cadena de valor de un sistema de control ha de contener los mínimos
componentes posibles, puesto que a mayor cantidad de elementos la
probabilidad de fallo es mayor. Este es uno de los principales motivos que ha
provocado que tanto PLCs como RTUs sean cada vez más similares y estén
evolucionando hacia un modelo que integra en un único equipo sus
respectivas características.

En la actualidad, los PLC son capaces de soportar cada vez más protocolos,
incluso de alto nivel, lo que les permite comunicarse con más dispositivos y
con el centro de control directamente. Las RTU, por otra parte, han mejorado
en su velocidad utilizando mejores procesadores, lo que les permite actuar de
forma más rápida con el proceso. Muchos fabricantes actuales, como por
ejemplo Yokogawa, ya fabrican dispositivos capaces de realizar las funciones
de PLCs y RTU integradas dentro de un mismo equipo. Los operadores de
sistemas de control industrial ven estos nuevos dispositivos como ventajosos
puesto que reducen significativamente el número de equipos en la red de
control (y por tanto la probabilidad de fallo) así como el gasto económico al
disponer de menos dispositivos.

Las características de seguridad que proporcionan los nuevos dispositivos no

difieren de las que tienen sus antecesores. Evidentemente, con la evolución
han mejorado las capacidades computacionales aumentando la velocidad, el
poder de procesamiento, la memoria, etc., lo que les permite generar mucha
mayor información útil para auditoría. Los nuevos rediseños también permiten
incorporar memorias criptográficas para proteger contraseñas, pero son los
protocolos y el sistema operativo los que tienen que aprovechar estas
novedades para mejorar la seguridad.

Sensores y actuadores

Los componentes del nivel más bajo de los sistemas de control también han
ido evolucionando a lo largo de los años. En un principio los sensores y
actuadores únicamente eran capaces de intercambiar su valor de estado (la
propia variable), para después evolucionar y permitir comunicaciones, ya sea
por un cable dedicado o bien por el mismo cable de alimentación. En la
actualidad, estos equipos han evolucionado mucho más y los sensores y los
actuadores se han convertido en dispositivos con grandes capacidades de
comunicación a través de protocolos de nueva generación inalámbricos como
ZigBee o WirelessHART (que se tratarán en el artículo de la serie
correspondiente a las comunicaciones), e incrementado sensiblemente la
precisión necesaria para realizar su función.

-Sensores con comunicación inalámbrica-

Nuevas tecnologías

La evolución de los sistemas de control industrial en general también ha hecho

que aparezcan nuevos dispositivos debido a los cambios producidos en los
diferentes sectores. Por ejemplo, las “Smart grids” o redes inteligentes han
creado dos nuevos dispositivos, el contador inteligente, que sustituye al
contador tradicional; y el concentrado de datos, que recoge la información de
los contadores inteligentes antes de enviarla al centro de control. Estos
dispositivos ya incluyen cierto nivel de seguridad en su diseño, como por
ejemplo generar un evento cuando la carcasa del dispositivo es manipulada.

-Nuevos dispositivos de la red inteligente-

Entre los nuevos dispositivos también es importante reseñar la aparición en los

últimos años de plataformas hardware de bajo coste como Arduino o
Raspberry, las cuales disponen de ciertas capacidades de entrada/salida
integradas que les permite interactuar con el proceso, aunque sus capacidades
funcionales distan mucho de las ofrecidas por un dispositivo específico como
un PLC o una RTU. Estas plataformas también han contribuido a la mejora de
los sistemas de control, sobre todo a la hora de darles visibilidad y de acercar
la posibilidad a todo el mundo para que pueda implementar su propio sistema
de control doméstico para controlar la iluminación del hogar, el riego de un
pequeño huerto, el sistema de calefacción, etc.

Además de la evolución de los dispositivos destinados a las tareas propias de

control, también es importante mencionar los dispositivos destinados a
mejorar la seguridad de los sistemas de control industrial. Así, han aparecido
dispositivos específicos como los cortafuegos industriales y otro conjunto de
herramientas propias de este entorno comentadas en el artículo Herramientas
TI que evolucionan para TO.

Virtualización, ¿siguiente paso?

La virtualización ha llegado también a los sistemas de control industrial,

aunque no hasta los dispositivos de campo. Hoy en día únicamente se utilizan
dispositivos de control virtualizados en sistemas Honeypot, para realizar
pruebas de concepto (bien pruebas de ataques o bien demostraciones de las
características).

La virtualización de un dispositivo de control en producción (en entorno real)

será difícil si no se consiguen acotar los tiempos y la predictibilidad de los
servidores en los que se alojen, así como asegurar la velocidad del ciclo de
proceso. Esto no es óbice a que, en poco tiempo, se vean dispositivos
virtualizados en aquellos procesos que no tengan grandes limitaciones de
tiempo y donde no importe la pérdida de algunos datos.

La virtualización de los sistemas de control permite incrementar su seguridad,

las principales ventajas que aporta son:

 Minimizar las amenazas específicas de las plataformas sin comprometer

el rendimiento.
 Proteger los datos cuando transiten entre las plataformas virtualizadas,
independientemente del dispositivo de acceso.
 Mantener una seguridad homogénea entre las plataformas con una
gestión única.
 Permitir un control estricto del acceso, lo que hace mucho más fácil la
protección contra pérdida de datos, falsificación o ataques.
La evolución del PLC: en la actualidad

Actualmente el PLC se fabrica con otro tipo de lenguaje de programación el

cual tiene un estándar de calidad internacional conocido como el IEC 31131 ‐
3 dentro del cual se integran otros lenguajes de programación los cuales son
conocidos por sus siglas: FBD -IL ‐ LD ‐ ST y SFC.

Esta nueva forma de crear los PLC han ofrecido muchos más beneficios de lo
que podría dar cuando fue creado, dentro de los más importantes, podemos
entonces mencionar:

Menores costos: como ya lo habíamos mencionado la implementación de

este tipo de lenguajes ha hecho posible que el costo de su producción sea
menor y que signifique como tal una inversión menor para quienes emplean el
PLC.

Confiabilidad: otro de los beneficios que aporta es la confiabilidad del

sistema como tal, permitiendo que aquellos que lo emplean tengan la plena
confianza de que servirá correctamente.

Transferible: la lógica con la cual este tipo de controles ha sido creada,

permite que pueda ser transferible a otros PLC para un mejor funcionamiento
y respaldo dentro del funcionamiento de un programa.