NEUMÁTICA IDUSTRIAL

Aire comprimido: Entiéndase por aire comprimido al aire compactado por medios mecánicos, confinado
en un reservorio a una de terminada presión.
Válvulas neumáticas: determina las características del circuito, debiendo poseer cualidades decisivas
para actuar sobre los elementos o parámetros que intervienen en el proceso operativo del circuito
neumático
Las válvulas neumáticas son los dispositivos que dirigen y regulan el aire comprimido;
gobiernan la salida y la entrada, el cierre o habilitación, la dirección, la presión y el caudal de aire
comprimido. Pudiendo en general clasificarse como válvulas direccionales o auxiliares.
Válvulas direccionales
• Válvulas de control de dirección
Válvulas auxiliares
• Válvulas de control de caudal
• Válvulas de control de presión
Configuración del símbolo de una válvula
El símbolo representa la función de la válvula y su forma de accionamiento. El símbolo se compone de un
bloque central, en el que se identifican las posiciones estables del elemento de conmutación y las vías de
conexión para cada posición, y de dos bloques extremos que representan los modos de actuación
(mandos)
Simbolos
Cada posición de la válvula se representa por un cuadrado.
• Las bocas de conexión se representan por trazos unidos al cuadrado correspondiente a la posición
normal de reposo de la válvula.
• Las vinculaciones entre bocas se representan con líneas y flechas, indicando el sentido de circulación.
Las bocas cerradas se indican con líneas transversales. Dicha representación se efectúa para cada
posición.
Las canalizaciones de escape se representan con un triángulo, pudiendo ser escape sin posibilidad y
escape con posibilidad de conexión.

Válvulas direccionales.
Las válvulas direccionales son aquellas que en un circuito neumático distribuyen o guian el aire
comprimido hacia los elementos de trabajo. Por esta razón, también se las conoce como válvulas
distribuidoras. Constituyen los órganos de mando de un circuito, es decir, aquellos que gobiernan
(mandan) el movimiento de los órganos motores del mismo (cilindros, actuadores, etc.)También son
utilizadas en sus tamaños más pequeños, como emisoras o captoras de señales para el mando de las
válvulas principales del sistema, y aún en funciones de tratamiento de señales.
Válvulas de asiento
El principio de la válvula de asiento garantiza un funcionamiento sin interferencia, es
decir, el escape se cierra antes de que se habilite la entrada de aire.
Válvulas de asiento esférico
Son generalmente utilizadas para funciones secundarias dentro de un sistema, construyéndose
normalmente como válvula 2/2 ó 3/2.
Válvulas de asiento de disco (poppet)
Se construyen como válvulas 2/2, 3/2, 4/2, 5/2 y más. La estanqueidad puede lograrse mediante discos de
cierre elásticos y asientos de metal, o directamente discos
de cierre y asientos de metal.
Válvulas de corredera
poseen, como principio de funcionamiento, un émbolo móvil deslizante que abre o cierra por
desplazamiento longitudinal, las vías de comunicación en función de las condiciones de conmutación de
la propia válvula, cambiando las conexiones
Válvulas de distribuidor axial plano
Poseen un émbolo para la conmutación de la válvula, pero las bocas son controladas por un distribuidor
plano adicional.
Válvulas de distribuidor axial o corredera (spoll)
La distribución del aire comprimido a las diferentes bocas se logra a través de un distribuidor cilíndrico
que se desplaza en sentido axial. Existen cuatro técnicas básicas de construcción de estas válvulas, en lo
referente al logro de la estanqueidad del distribuidor:
Las válvulas auxiliares
Las válvulas auxiliares definen el modo de actuar de los accionamientos neumáticos, modificando las
condiciones de caudal, posiciones o secuencias, en un circuito.
Válvulas reguladoras de caudal o flujo
Las válvulas reguladoras de caudal se utilizan para el control de velocidad de cilindros neumáticos,
actuadores, así como también para la obtención de efectos de retardo de señales neumáticas
Válvulas de no retorno o de retención
Estas válvulas permiten circulación libre en un sentido, bloqueándola completamente en el sentido
contrario.
Válvula “O” o Selectora de Circuitos
Esta válvula tiene dos entradas y una salida. Cuando el aire comprimido llega por cualquiera de las dos
entradas, automáticamente se obtura la otra y el aire circula hacia la salida, ocurriendo lo mismo si el aire
penetra por la otra entrada, desempeñando en un circuito la función lógica “O”.
Válvula de escape rápido
Esta válvula permite elevar la velocidad de los émbolos de cilindros. Con ella se ahorran largos tiempos
de retorno
Válvula “Y” o de Simultaneidad
Esta válvula posee tres vías de conexión, dos de las cuales son entradas y la restante es la de utilización.
De dicha forma sólo saldrá aire por esta última cuando exista presión simultáneamente sobre las dos
entradas

Tuberías
Existen diversos tipos: roscadas, soldadas, de acoplamiento rápido, debiendo en todos los casos presentar
la más perfecta estanqueidad.
Las conexiones de roscas son comunes, debido al bajo costo y facilidad del ensamble y desmontaje. La
unión realizada por la soldadura ofrece menor posibilidad de gotera, si se compara con las uniónes
roscadas, a pesar de un costo mayor. Las uniones soldadas deben tener ciertos cuidados, las escamas del
óxido tienen que ser retiradas del interior del tubo, el cordón de la soldadura debe ser lo más uniforme
posible. De manera general, el uso de conexiones de roscas se hace hasta diámetros de 3". En los
desmontajes de estas instalaciones, no hay pérdidas de tuberias y no hay necesidad de hacer cortes
durante el desmantelamiento de la red de tuberías.

COMPRESORES

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de trabajo
deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central. El aire
comprimido proviene del compresor y llega a instalaciones (demanda), a través de tuberías.

Compresores a pistón
Son los de uso más difundido, en donde la compresión se efectúa por el movimiento alternativo de un
pistón. En la carrera descendente se abre la válvula de admisión automática y el cilindro se llena de aire,
para luego en la carrera ascendente comprimirlo, saliendo así por la válvula de descarga. Una simple etapa
de compresión como la descripta, no permitirá obtener presiones elevadas con un rendimiento aceptable.
Compresores a membrana
Consisten en una membrana accionada por una biela montada sobre un eje motor excéntrico: de este modo
se obtendrá un movimiento de vaivén de la membrana con la consiguiente variación del volumen de la
cámara de compresión, en donde se encuentran alojadas las válvulas de admisión y descarga, accionadas
automáticamente por la acción del aire.
Compresores rotativos
También llamados de paleta, su funcionamiento se basa en la compresión de aire por medio de una carcasa
cilíndrica, además de su disco interior con aletas, es disco debe de estar descentrado, con el fin de ingresar
el aire al espacio mar reducido y comprimirlo.
Compresores a tornillo
También llamados compresores helicoidales. La compresión en estas máquinas es efectuada por dos rotores
helicoidales, uno macho y el otro hembra que son prácticamente dos tornillos engranados entre si y
contenidos en una carcasa dentro de la cual giran. El macho es un tornillo de 4 entradas y la hembra de 6.
El macho cumple prácticamente la misma función que el pistón en un compresor alternativo y la hembra la
del cilindro. En su rotación, los lóbulos del macho se introducen en los huecos de la hembra, desplazando
el aire axialmente, disminuyendo su volumen y, por consiguiente, aumentando su presión.
Compresores Roots
Son también conocidos con el nombre de lóbulo o soplante. Transportan solamente el volumen de aire
aspirado del lado de aspiración al de compresión, sin comprimirlo en este recorrido. No hay reducción de
volumen y por lo tanto tampoco aumento de presión.
Turbocompresores
Funcionan según el principio de la dinámica de los fluidos, en donde el aumento de presión no se obtiene
a través del desplazamiento y reducción de volumen, sino por efectos dinámicos del aire. Son muy
apropiados para grandes caudales. Se fabrican de tipo radial y axial. El aire se pone en circulación por
medio de una o varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía elástica de
compresión.
Turbocompresores radiales
Funcionan bajo el principio de la compresión del aire por fuerza centrífuga y constan de un rotor centrífugo
que gira dentro de una cámara espiral, tomando el aire en sentido axial y arrojándolo a gran velocidad en
sentido radial. La fuerza centrífuga que actúa sobre el aire lo comprime contra la cámara de compresión.
Turbocompresores axiales
Se basan en el principio de la compresión axial y consisten en una serie de rodetes consecutivos con alabes
que comprimen el aire. Se construyen hasta de 20 etapas de compresión (20 rodetes)
El campo de aplicación de este tipo de compresor alcanza caudales desde los 20000’ a 50000 Nm3/h y
presiones de 5 bar, raramente utilizados en neumática Industrial.
CILINDRIOS NEUMATICOS.
El aire comprimido es de amplio uso en una instalación industrial. Desde funciones simples como soplar
suciedad y virutas de las máquinas, inflar gomas, pintar con pistola, y hacer funcionar herramientas
pequeñas de fuerza, hasta impulsar actuadores que mueven compuertas direccionales en líneas
transportadora, cerrar puertas, o sujetar piezas de trabajo en un tornillo de banco, entre otras muchas
aplicaciones. La energía de presión del aire comprimido es transformada por medio de actuadores en
movimiento lineal alternativo, y mediante motores neumáticos o actuadores rotantes en movimiento de
giro.
Cilindro de simple efecto
Uno de sus movimientos está gobernado por el aire comprimido, mientras que el otro se da por una acción
antagonista, generalmente un resorte colocado en el interior del cilindro. Este resorte podrá situarse
opcionalmente entre el pistón y la tapa delantera (con resorte delantero) o entre el pistón y su tapa trasera
(con resorte trasero) Realiza trabajo aprovechable, sólo en uno de los dos sentidos, y la fuerza obtenida es
algo menor a la que da la expresión F = P x A, pues hay que descontar la fuerza de oposición que ejerce el
resorte.
Cilindro de doble efecto
En este modelo de cilindro, las carreras de avance y retroceso se consiguen por medio de la presión del aire
comprimido en cualquier lado del émbolo, es decir, el aire comprimido ejerce su acción en las dos cámaras
de cilindro. Se emplean especialmente en los casos en que el émbolo tiene que realizar una misión también
al retornar a su posición inicial.
Cilindro de doble vástago
Este tipo de cilindros tiene un vástago que corre hacia ambos lados. La guía del vástago es mejor, porque
dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos permanece constante. Por eso, este cilindro puede
absorber también cargas laterales. Los elementos señalizadores, levas o finales de carrera, podrán
disponerse en cualquiera de los vástago.
La fuerza es igual en los dos sentidos (las superficies del émbolo son iguales).
Cilindro de doble pistón ó en tandem
Consisten en dos cilindros de doble efecto acoplados en serie con un vástago en común, formando una
unidad compacta.
Aplicando simultáneamente presión sobre los dos émbolos, se obtiene una fuerza de casi el doble de la de
un cilindro convencional del mismo diámetro.
Se utiliza cuando se necesitan fuerzas considerables y se dispone de un espacio determinado, no siendo
posible utilizar cilindros de un diámetro mayor.
Cilindros acoplados de acción independiente
Están constituidos por dos cilindros unidos por sus tapas traseras. Éstos pueden operarse
independientemente, de modo tal de obtener sobre uno de los extremos del vástago tres o cuatro posiciones
de trabajo, según sean iguales o distintas las carreras de ambos cilindros. Es un dispositivo
multiposicionador sencillo y económico.
Cilindro sin vástago
El pistón transmite el movimiento a la carga, a través de un carro acoplado mecánicamente al pistón
mediante un exclusivo sistema patentado. Un sistema de cintas garantiza un doble sellado y evita el ingreso
de impurezas al interior del cilindro.
Dependiendo de la aplicación, estos cilindros pueden utilizarse en su forma más sencilla, siempre que los
momentos flexores generados por las fuerzas de aplicación no superen la propia sistencia del cilindro.
ELEMENTOS DE PROTECCION.
Los elementos de protección, en la industria neumática, es uno de los pilares más importante al momento
de la ejecución del proceso, debido a las irregularidades que presentan los sistemas neumáticos.
Dentro de los elementos de protección encontramos.
Filtros.
Son un elemento importante debido a la gran contaminación del medio ambiente, ya que los sistemas de
aire deben estar totalmente limpios, libres de partículas sólidas, además de fluidos como el agua o faces
que puedan afectar el volumen de compresión.
LUBRICADOR
Inyecta unas gotas de aceite de tamaño muy fino dentro del flujo de aire. Tiene como finalidad evitar que
el aire produzca un desgaste excesivo de los elementos del circuito.
REGULADOR O LIMITADOR DE PRESIÓN
Se encarga de que la compresión en el circuito se mantenga por debajo de un cierto límite y a presión
constante. Dispone de una válvula de escape que libera aire cuando la presión aumenta.

Elementos neumáticos con movimiento giratorio.

Se encargan de transformar la energía neumática en energía mecánica. A continuación se presenta una

tabla de su clasificación.

Tipo Principio de funcionamiento

Cilindro rotativo
Accionamiento oscilante
Motores de aletas
Motores de embolo
El vástago del embolo tiene una cremallera que acciona una rueda
dentada, el movimiento lineal del vástago genera un movimiento
circular
El aire a presión acciona una aleta oscilante. El movimiento de la aleta
oscilante se transmite directamente al árbol de accionamiento
Consiste en varias aletas colocadas en una hendidura distribuida
regularmente sobre un rotor cilíndrico. El movimiento se produce
cuando el aire entra en la cámara de admisión y empuja la aleta
correspondiente haciendo girar al rotor
Por medio de cilindros de movimiento alternativo, el aire comprimido
acciona a través de una biela el cigüeñal del motor.

Motores de engranajes El par de rotación es engendrado por la presión que ejerce el aire
sobre los flancos de los dientes de piñones engranados.

Turbomotores pueden utilizarse únicamente para potencias pequeñas, pero su

velocidad es muy alta (tornos neumáticos del dentista de hasta
500.000 r.p.m)

Simbología.

Los símbolos gráficos indicados en los esquemas circuitales responden en todo a las normas IRAM 4542
e ISO 1219.

Ejemplo de aplicación de la neumática.

La figura muestra un circuito neumático de activación de un cilindro de simple efecto. Su funcionamiento
consiste en que al accionar el pulsador neumático, desplaza las secciones de la válvula 3/2 (tres vías, dos
secciones) hacia la derecha, permitiendo el paso de aire comprimido hacia el embolo del cilindro que a su
vez desplaza el vástago hacia afuera del cilindro. Al volver a pulsar el interruptor, se regresa al estado
inicial producto del escape de aire en el cilindro.