U FO P - CETEC - U EM G

UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

ESCOLA DE MINAS
REDE TEMÁTICA EM ENGENHARIA DE MATERIAIS
ESPECIALIZAÇÃO EM SISTEMAS MÍNERO-METALÚRGICOS –
MANUTENÇÃO

IVAN AUGUSTO DA SILVA

MELHORAR A DISPONIBILIDADE DA 033-RC-01,

ATRAVÉS DA GARANTIA DE FORNECIMENTO
CONTÍNUO DE ENERGIA ELÉTRICA
 2

OURO PRETO - MG
2013
 III

IVAN AUGUSTO DA SILVA

ivansilva_eng@yahoo.com.br

MELHORAR A DISPONIBILIDADE DA 033-RC-01,

ATRAVÉS DA GARANTIA DE FORNECIMENTO
CONTÍNUO DE ENERGIA ELÉTRICA

Monografia apresentada ao Curso de

Especialização em Engenharia de Manutenção
da Universidade Federal de Ouro Preto /
REDEMAT como requisito para a obtenção do
título de especialista em Engenharia de
Manutenção.

Professor Orientador: Dr. Emerson Rigoni

Co-orientador: Eng˚ Sérgio Luiz Gonçalves Pereira
 IV

OURO PRETO – MG
2013
MODELO DA FICHA CATALOGRÁFICA
(após preenchimento e entrega na biblioteca do requerimento para obtenção da ficha
catalográfica, o aluno a receberá por email )

(No verso da folha de rosto, na metade inferior da folha, centralizada).

M357r Gonçalves, Rosangela (nome do autor)

Manual para elaboração dos trabalhos acadêmico-científicos do
curso de engenharia de produção, administração e economia da
Universidade Federal de Ouro Preto (título do trabalho) / Rosangela
Gonçalves (nome do autor) – Ouro Preto: UFOP, 2007 (ano do depósito).

53f.: il. (número de folhas)

Orientador: Nome do Orientador
Monografia/Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) -
Universidade Federal de Ouro Preto, Escola de Minas.
1. Educação ambiental 2. Impactos na legislação 3. Decretos-leis
I.Título.

CDU 378: 91(043)

 V

IVAN AUGUSTO DA SILVA

MELHORAR A DISPONIBILIDADE DA 033-RC-01,

ATRAVÉS DA GARANTIA DE
FORNECIMENTO CONTÍNUO DE ENERGIA
ELÉTRICA

Monografia aprovada em de de 2013 como requisito parcial para obtenção de grau

em Especialização em Sistemas Minero-Metalúrgicos – Manutenção pela Universidade
Federal de Ouro Preto.

BANCA EXAMINADORA

Prof. Emerson Rigoni, (título DSc.)

Universidade Federal de Ouro Preto
Orientador

Prof. (nome), (título – MSc./DSc./PhD.) Prof. (nome), (título – MSc./DSc./PhD.)

(instituição de origem) (instituição de origem)
Examinador Examinador

Prof. (nome), (título – MSc./DSc./PhD.) Prof. (nome), (título – MSc./DSc./PhD.)

(instituição de origem) (instituição de origem)
Examinador Examinador
 VI

DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho à Deus, luz e guia do meu caminho;

Aos meus pais, Loth (sempre presente) e Inês;
À minha querida esposa Aline e
Aos meus filhos, Bárbara e Pablo.
 VII

AGRADECIMENTOS

À Deus pelo dom da Vida, pela minha família e pelas oportunidades.

À minha esposa Aline, pelo amor, companheirismo, incentivo e exemplo de força de vida e
superação aos obstáculos da vida.

Aos meus amados filhos Bárbara Luísa e Pablo Augusto, pela alegria, carinho e motivação
para continuar firme em meus propósitos.

Ao meu pai Loth pelo exemplo de homem justo, simples e trabalhador. Que Deus o tenha em
sua glória.

À minha mãe Inês pelo carinho, preocupação e sabedoria de vida. Exemplo de mulher
honesta, fiel e dedicada à família.

Aos meus irmãos pela amizade e ajuda em minha educação.

À Vale pela oportunidade de crescimento, desenvolvimento e contribuição para minha

especialização.

Aos colegas de trabalho pelo apoio e incentivo, e em especial ao meu co-orientador Sérgio
Pereira pelos ensinamentos e orientações.

Aos colegas do curso pelos conhecimentos e experiências compartilhados, pelos trabalhos

desenvolvidos em conjunto e pelas horas de bom convívio.

Aos professores da Escola de Minas, à Fundação Gorceix e à UFOP, pela contribuição à

minha formação através da disseminação do conhecimento científico.
 VIII

“Não procure ser um homem de sucesso; busque

apenas ser um homem de valor”.

Albert Einsten
 IX

RESUMO

SILVA, Ivan Augusto da. Melhorar a disponibilidade da 033-RC-01, através da garantia de

fornecimento contínuo de energia elétrica. 2013. Especialização em Sistemas Minero -
Metalúrgicos – Manutenção - Universidade Federal de Ouro Preto.

Na Instalação de Tratamento de Minério – ITM-I da Mina do Pico/Vale, a disponibilidade

física elétrica da recuperadora de roda de caçambas 033-RC-01 tem apresentado resultados
insatisfatórios causando instabilidade no desempenho operacional dos sistemas de produção.
Indisponibilidade esta causada por falhas na cortina de cabos elétricos, por onde é transmitida
a energia para motores e comando do equipamento.

Em decorrência deste fato, aplicamos alguns métodos de análise para descobrirmos as causas
raízes do problema e propor ações para eliminar as falhas.

Após a realização da análise de falha e execução das ações propostas, conseguimos melhorar
a disponibilidade física elétrica do equipamento e garantir a continuidade dos processos de
beneficiamento, atendendo às expectativas dos nossos clientes.

Palavras - chave: Disponibilidade física. Recuperadora. Análise de Falha.

 X

ABSTRACT

In Installation of Ore Treatment - ITM-I of Pico Mine/Vale, the physical availability of

recuperative power of reclaimer 033-RC-01 has shown poor results causing instability in the
operating performance of production systems. Unavailability caused by failures in this curtain
cables, where the energy is transmitted to motors and control equipment.

Due to this fact, we apply some methods of analysis to discover the root causes of the
problem and propose actions to eliminate the flaws.

Upon completion of the failure analysis and implementation of the proposed actions, can
improve the physical availability of electrical equipment and ensure continuous improvement
of processes, meeting the expectations of our customers.

Key - words: Physical availability. Reclaimer. Failure analysis.

 XI

LISTA DE FIGURAS

Fig 1.1 – Instalação de Tratamento de Minério – ITM-I.....................................................14

Fig 1.2 – 033-RC-01 Retomadora tipo Roda de Caçambas.................................................14
Fig 1.3 – Fluxograma do Processo ITM-I...........................................................................16
Figura 2.1 – Curva idade x probabilidade de falha..............................................................22
Figura 2.3 – Curva da banheira...........................................................................................23
Figura 2.4 – Diagrama de Ishikawa.....................................................................................26
Figura 2.5 – 5 Porquês.........................................................................................................27
Figura 2.6 – Modelo de Plano de Ação usando a ferramenta 5W1H.............................................29
Figura 4.1 – Cortina de cabos da 033-RC-01......................................................................38
Figura 4.2 – Amarração da cortina de cabos........................................................................40
Figura 4.3 – Cabos soltos....................................................................................................40
Figura 4.4 – Diagrama de Ishikawa da 033-RC-01.............................................................41
Figura 4.5 – Análise dos 5 Por quês das causas de falha da 033-RC-01.............................42
Figura 4.6 – Painel de remota do controlador lógico programável.....................................43
Figura 4.7 – Projeto dos novos carros da cortina de cabos..................................................44
Figura 5.1 – Horas de paradas elétricas da recuperadora em 2011......................................45
Figura 5.2 – Horas de paradas elétricas da recuperadora em 2012.....................................46
Figura 5.3 – Horas de paradas elétricas da recuperadora em 2013.....................................46
Figura 5.4 – Gráfico de comparação das DF’s....................................................................47
Figura 5.4 – Esteira porta-cabos..........................................................................................48
Figura 5.5 – Aplicação de esteira porta-cabos.....................................................................48
 XII

SUMÁRIO

CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO...............................................................................................13
1.1 Formulação do Problema.............................................................................................15
1.2 Justificativa....................................................................................................................15
1.3 Objetivos........................................................................................................................17
1.3.1 Objetivos Gerais.........................................................................................................17
1.3.2 Objetivos específicos..................................................................................................17
1.4 Estrutura do trabalho...................................................................................................17
CAPÍTULO 2: REVISÃO BIBLIOGRÁFICA........................................................................18
2.1 Conceitos de Manutenção.............................................................................................18
2.2 Tipos de Manutenção....................................................................................................18
2.2.1 Manutenção Corretiva...............................................................................................19
2.2.2 Manutenção Preventiva.............................................................................................19
2.2.3 Manutenção Preditiva................................................................................................19
2.3 Disponibilidade de Equipamentos...............................................................................20
2.4 Falhas.............................................................................................................................21
2.4.1 Análise de Falhas........................................................................................................21
2.4.1 Ferramentas Aplicadas à Análise de Falhas............................................................24
2.4.1.1 Brainstorming.........................................................................................................24
2.4.1.2 Diagrama de Ishikawa............................................................................................25
2.4.1.3 Árvore dos 5 Porquês..............................................................................................26
2.4.1.4 Plano de Ação 5W1H..............................................................................................27
CAPÍTULO 3: METODOLOGIA............................................................................................30
3.1 Tipos de Pesquisa..........................................................................................................30
3.2 Materiais e Métodos......................................................................................................31
3.3 Variáveis e Indicadores.................................................................................................32
3.4 Instrumentos de Coletas de Dados..............................................................................32
3.5 Tabulações de Dados.....................................................................................................33
3.5 Considerações Finais....................................................................................................33
CAPÍTULO 4: RESULTADOS E DISCUSSÕES....................................................................34
4.1 VALE..............................................................................................................................34
4.1.1 Missão..........................................................................................................................34
4.1.2 Visão............................................................................................................................34
4.1.3 Valores.........................................................................................................................34
4.2 Recuperadora de Roda de Caçambas – 033-RC-01...................................................35
4.2.1 Dados técnicos da máquina.......................................................................................35
4.2.2 Dados do material a recuperar.................................................................................35
4.2.3 Características gerais.................................................................................................35
4.2.4 Características de operação......................................................................................36
4.2.5 Partes elétricas...........................................................................................................36
4.2.5.1 Painéis elétricos.......................................................................................................36
4.2.5.2 Motores....................................................................................................................37
4.2.5.3 Pantógrafos..............................................................................................................37
4.2.5.4 Cortina de cabos......................................................................................................37
4.2.5.5 Enrolador de cabos.................................................................................................39
4.2.5.6 Transformadores.....................................................................................................39
4.3 Problemas na cortina de cabos da 033-RC-01............................................................39
4.3 Análise de falha da cortina de cabos...........................................................................41
4.4 Identificação das causas raízes e propostas de soluções............................................41
 XIII

CAPÍTULO 5: CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES.......................................................45

5.1 Conclusões.....................................................................................................................45
5.2 Recomendações.............................................................................................................47
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS......................................................................................50
ANEXO I..................................................................................................................................53
ANEXO II.................................................................................................................................55
ANEXO III................................................................................................................................56
 13

CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO

A Vale é a segunda maior mineradora do mundo e a maior produtora de minério de

ferro e pelotas. A produção de minério de ferro está concentrada no Brasil, onde operam
também dez plantas de pelotização havendo ainda mais duas em Omã. A empresa conta ainda
com a participação de 50% em uma joint venture, que possui três usinas integradas de
pelotização no Brasil e uma participação de 25% em duas empresas pelotizadoras na China.

A produção de minério de ferro e pelotas no Brasil concentra-se em três grandes

sistemas que integram minas a céu aberto, ferrovias, terminais marítimos e instalações
portuárias: Norte, Sudeste e Sul.

A Mina do Pico está localizada no Sistema Sul, situado em Minas Gerais, onde reúne
três complexos de mineração: Itabiritos (composto de quatro minas, duas usinas principais de
beneficiamento e três usinas de beneficiamento secundárias), Vargem Grande (três minas e
uma usina de beneficiamento) e Paraopeba (quatro minas e três usinas de beneficiamento). O
transporte do minério de ferro é feito em via férrea por meio da MRS, empresa na qual a Vale
detém participação de 41,5%, e a exportação se dá pelo Terminal Marítimo da Ilha Guaíba e
pela Companhia Portuária da Bahia de Sepetiba (CPBS), ambos no Rio de Janeiro. A energia
é proveniente, em sua maior parte, de usinas hidrelétricas (Igarapava, Porto Estrela, Funil,
Candonga, Capim Branco I e Capim Branco II). O sistema possui duas unidades de
pelotização: Fábrica, abastecida pela mina de mesmo nome, e Vargem Grande, cujo minério
provém da Mina do Pico.

A redução de custos ao longo de um processo produtivo se apresenta como um dos

principais objetivos das pequenas, médias e grandes empresas de mineração. Nesse contexto,
a estabilidade operacional da usina de beneficiamento representa um importante item no que
se refere ao controle dos gastos operacionais. Com a finalidade de obtermos um processo de
beneficiamento viável financeiramente, manter o controle operacional da usina depende desde
a entrada da matéria prima com a especificação e qualidade adequadas, até o empilhamento
do produto final, nas condições pré-estabelecidas para atendimento às necessidades dos
clientes.

A máquina 033-RC-01, objeto do presente estudo, trata-se de uma recuperadora de rodas

de caçamba tipo ponte, com capacidade nominal de 2.300 t/h (toneladas por hora). O
equipamento foi instalado pela Minerações Brasileiras Reunidas S/A – MBR, no projeto
Itabiritos – ITM-I em Itabirito, estado de Minas Gerais, no ano de 2008. Destina-se a
 14

recuperar minério de ferro nos pátios de homogeneização A e B da planta de Itabiritos. Este

tipo de equipamento é enquadrado na categoria interna da Vale como Máquina de Pátio.

Fig 1.1 – Instalação de Tratamento de Minério – ITM-I

Fonte: Arquivos Técnicos Vale

Fig 1.2 – 033-RC-01 Retomadora tipo Roda de Caçambas

Fonte: Ficha Técnica Vale – Fabricante ThyssenKrupp Fördertechnik Latino Americana
 15

1.1 Formulação do Problema

Em face da necessidade de oferecer e fornecer aos seus clientes internos e externos

produtos com qualidade e atendimento às especificações, a Vale possui dentro de seus
processos produtivos métodos de beneficiamentos para cumprir estas exigências. Um dos
métodos empregados no processo de beneficiamento, para a produção de produtos com
qualidade é o estoque intermediário do material advindo das minas no pátio de
homogeneização. Material este denominado como ROM (Run of Mine) ou Minério Bruto. O
pátio de homogeneização possui a finalidade de estocagem uniforme deste ROM em pilhas,
com características físicas diversas, proporcionando uma homogeneidade de alimentação da
usina de beneficiamento. Esta alimentação com variabilidades distribuídas na pilha propicia
ao processo de produção uma melhor estabilidade de operação, melhor concentração do ferro
e retirada das impurezas da matéria-prima, garantindo, assim, a produção de produtos com
alto teor de ferro e com impurezas dentro de uma tolerância especificada.

Neste contexto a Recuperadora de Roda de Caçambas, 033-RC-01, tem um papel

fundamental na alimentação da usina, pois recupera o material acondicionado nas pilhas de
ROM, fornecendo uma alimentação contínua de material à usina com a blendagem necessária
para um processo com melhor estabilidade operacional.

Devido às constantes falhas na cortina de cabos elétricos de força e comando, falhas

estas contabilizadas desde meados do ano de 2010, a disponibilidade física da recuperadora é
prejudicada. Com a indisponibilidade de operação da recuperadora é realizada uma manobra
no processo de alimentação e a usina passa a receber, pelo sistema de by-pass, material
diretamente dos processos anteriores, as britagens primárias e secundárias, provocando
instabilidade operacional e descontrole na qualidade dos produtos.

Diante da necessidade operacional de mantermos a recuperadora com grande

confiabilidade é levantada a seguinte problemática: Como melhorar a disponibilidade da
033-RC-01, através da garantia de fornecimento contínuo de energia elétrica?

1.2 Justificativa

O processo de beneficiamento de minério de ferro da Instalação de Tratamento de

Minério I (ITM-I) necessita de uma alimentação de ROM com a maior homogeneidade
possível para manter a estabilidade operacional do sistema, principalmente no controle de
nível das caixas de polpa de minério da Separação Magnética e nas Colunas de Flotação. A
 16

falta desta homogeneidade gera distúrbios operacionais que causam uma série de transtornos
como entupimentos de tubulações, transbordos em caixas e consumo exagerado de insumos
químicos.

O material que transborda das caixas na Separação Magnética, ao entrar em contato

com as polias motrizes e movidas das bombas centrífugas, provoca desgaste acentuado
causando a ruptura das correias de transmissão e consequente parada da instalação por
indisponibilidade do bombeamento de polpa de minério.

Associado ao consumo exagerado de insumos químicos (amido gelatinizado, amina,

floculante e CO2) vem o custo desta operação se tornar mais cara e prejudicar os números
operacionais da instalação, fazendo com que o valor por tonelada de minério de ferro
produzida fique maior e gere uma receita operacional maior, extrapolando o orçamento
financeiro da Gerência de Operação. Daí a necessidade de mantermos a recuperadora de roda
de caçambas 033-RC-01 com maior disponibilidade possível, para manter a operação da
instalação de tratamento estabilizada e controlada, evitando paradas indesejadas e,
consequentemente, riscos para as pessoas e equipamentos e mantendo os gastos de operação
dentro do orçamento financeiro, gerando produtos com qualidade e preços competitíveis para
atender nossos clientes.

Fig 1.3 – Fluxograma do Processo ITM-I

Fonte: Arquivos Técnicos Vale

 17

1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivos Gerais

Pesquisar, documentar e validar alternativas para solucionar as causas raízes das falhas
da cortina de cabos do sistema de alimentação elétrica da 033-RC-01 de modo a garantir o
fornecimento de energia e aumento da disponibilidade física deste equipamento.

1.3.2 Objetivos específicos

 Apresentar ferramentas para análise de causas raízes e como elas serão utilizadas no
trabalho;

 Levantar os principais fatores de causa dos defeitos elétricos da cortina de cabos de

alimentação da recuperadora de roda de caçambas;

 Analisar as causas dos defeitos e propor alternativas de soluções.

1.4 Estrutura do trabalho

O trabalho será dividido em 5 capítulos e apresenta-se conforme a estrutura a seguir:

No primeiro capítulo são apresentados a formulação do problema, a justificativa para a

realização do trabalho e seus objetivos geral e específico.

O segundo capítulo trata da fundamentação teórica dos conceitos e teorias à respeito

da manutenção. Também são relatados os diferentes tipos e formas de organização da
manutenção e as ferramentas para análise das causas raízes do problema proposto.

O terceiro capítulo apresenta o processo metodológico adotado na pesquisa, bem como

as ferramentas utilizadas para a coleta de dados que são partes essenciais na obtenção dos
resultados.

No quarto capítulo são relatadas as discussões e resultados encontrados a partir da

coleta de dados.

O quinto capítulo encerra o trabalho com as conclusões e recomendações.

 18

CAPÍTULO 2: REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Conceitos de Manutenção

A história da manutenção teve seu início no fim do século XIX, com a inserção dos
equipamentos mecanizados no processo das indústrias de beneficiamento e produção de bens.
Devido à necessidade de deixar disponíveis novamente tais equipamentos, quando estes
apresentavam algum defeito ou avaria, os próprios operários da época faziam a
manutenção.Com a idéia da produção em série, instituída por Ford, e o estabelecimento dos
programas mínimos de produção, as fábricas viram a necessidade de criar uma equipe
destinada a atender de forma rápida as eventuais anormalidades que os equipamentos
apresentavam, criando, assim um órgão subordinado à operação, cujo objetivo básico era
executar a manutenção, hoje denominada Corretiva, conforme Tavares (2005).Nos últimos
anos, talvez a manutenção tenha evoluído mais que qualquer outra disciplina de
gerenciamento, principalmente devido à maior complexidade das atividades e projetos, novas
técnicas, modernas abordagens organizacionais e diferentes responsabilidades dos indivíduos
envolvidos na atividade (Alkaim apud Rezende, 2006).

A manutenção, conforme definida pela NBR 5462-1994 [apud Alkaim, 2003, p. 33] é:

[...] a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as

de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no
qual possa desempenhar uma função requerida. A manutenção pode incluir
uma modificação de um item.

2.2 Tipos de Manutenção

Segundo Viana apud Júnior, 2006, os tipos de manutenção são as formas como as
intervenções em uma instalação são encaminhadas. Os principais tipos de manutenção,
segundo Pinto e Xavier apud Júnior (2006) são:

 Manutenção Corretiva;

 Manutenção Preventiva;

 Manutenção Preditiva.
 19

2.2.1 Manutenção Corretiva

Conforme a NBR 5462/1994, item 2.8.8, p.7, corretiva é a “manutenção efetuada após
a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar uma
função requerida.”

Segundo Pinto e Xavier apud Júnior (2006), é importante lembrar que a manutenção
corretiva ocorre em duas situações específicas: quando o equipamento apresenta um
desempenho abaixo do esperado, apontado pelo monitoramento do equipamento, ou quando
ocorre a falha do equipamento. Neste sentido, entendemos que a principal função da
manutenção corretiva é disponibilizar o equipamento após uma perda de função esperada ou
parada total do equipamento.

2.2.2 Manutenção Preventiva

Conforme a NBR 5462/1994, item 2.8.7, p.7, preventiva é a “manutenção efetuada em

intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a
probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.”

“É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou quebra no desempenho,

obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo”

(Pinto e Xavier apud Júnior, 2006, p.20).

Observando as descrições acima, entendemos como preventiva a atuação planejada e

antecipada aos problemas, da equipe de manutenção nos equipamentos, visando a garantir o
desempenho adequado, gerar menores custos, com um planejamento dos recursos para as
atividades, e satisfazer as necessidades dos clientes. Através da manutenção preventiva
podemos aumentar a vida útil dos equipamentos, reduzindo a degradação dos ativos da
empresa, e diminuirmos a probabilidade das falhas.

2.2.3 Manutenção Preditiva

“É a atuação realizada com base em modificações de parâmetro de condição ou

desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática”, (Pinto e Xavier apud Júnior,
2006, p.21).

A preditiva baseia-se no monitoramento e análise dos dados, obtidos das medições dos
parâmetros efetuadas nos equipamentos. Pretende-se com uma boa preditiva reduzir o tempo
 20

gasto com as manutenções preventivas e diminuir também as falhas originadas na manutenção

corretiva.

Podemos verificar esta afirmação no item descrito da norma NBR 5462/1994, item
2.8.9, p.7:

“Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com

base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios
de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a
manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.”
A manutenção preditiva nos permitir planejar e programar melhor a manutenção
preventiva, evitando que efetuemos paradas demasiadamente antecipadas nos equipamentos
ou que não observemos um determinado problema, que está evoluindo, e irá gerar uma parada
corretiva no equipamento, segundo Otani e Machado (2008).

2.3 Disponibilidade de Equipamentos

A definição de disponibilidade, dada pela norma NBR 5462, é:

Capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em

um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado, levando
em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e
suporte de manutenção, supondo que os recursos externos requeridos
estejam assegurados.

Conforme o PRO-005172 – Manual de Indicadores Vale – Rev. 02 (2011) define a

disponibilidade física como sendo a relação das horas disponíveis para operação do
equipamento/instalação sobre as horas calendário do período de tempo analisado.

Horas Calendário é o tempo de existência do equipamento no período considerado, no

caso de múltiplas unidades, multiplicar pelo número de unidades. Hora calendário é igual a
24h fechadas do dia em sete dias na semana (calendário anual ou 8760 h, exceto ano bissexto
8784 h).

A hora calendário de um equipamento novo inicia-se quando for realizada a entrega

técnica à operação e termina quando é feita a baixa do equipamento pela manutenção,
segundo o PRO-005172 – Manual de Indicadores Vale – Rev. 02 (2011).

Horas Manutenção é o somatório das horas de manutenção independente de sua

natureza (preventiva, corretiva, preditiva, oportunidade, etc).
 21

DF = [(HC – HM) / HC] x100 (2.1)

Onde:

DF = Disponibilidade Física (%)

HC = Horas Calendário (h)

HM = Horas de Manutenção (h)

Em resumo, a disponibilidade representa o tempo em que o equipamento ou instalação

está disponível para operar. Este é, em última instância, o principal objetivo da manutenção.

A disponibilidade depende diretamente dos seguintes fatores:

 Do número de falhas (confiabilidade);

 O tempo demandado para o reparo das falhas (mantenabilidade);

 Dos métodos de manutenção (manutenção);

 Dos recursos e meios de execução (logística);

 Da correta apropriação dos tempos no sistema de gerenciamento da manutenção ou da

operação dos equipamentos e instalações (sistema informatizado de controle).

“O índice de disponibilidade física é de grande importância para a gestão de manutenção,

pois, através dele, pode ser feita uma análise seletiva dos equipamentos cujo comportamento
operacional está aquém de padrões aceitáveis” [Tavares apud Rezende, 2006, p.15].

2.4 Falhas

Conforme descrito por Siqueira (2009), os objetivos primários da manutenção se

constituem em prevenir e corrigir falhas, sendo necessário o conhecimento de como os
sistemas falham. Uma falha tem por base a interrupção ou alteração da capacidade de um item
desempenhar uma função determinada ou aguardada. Falhas podem ser classificadas quanto à
origem, extensão, velocidade, manifestação, criticidade ou idade, segundo Siqueira (2009).

2.4.1 Análise de Falhas

As falhas somente atraem atenção porque têm conseqüências, que se revelam na forma
não só de custos do reparo, mas também nas questões de segurança, integridade do meio
 22

ambiente, perda de produção e qualidade de produto. A severidade e a freqüência com que

uma falha provoca alguma dessas conseqüências indicam a viabilidade de aplicar alguma
técnica específica de análise de falha.

A Norma NBR 5462 – 1994 define falha como:

Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. Depois

da falha o item tem uma pane. A falha é um evento, diferente de pane que é
um estado. Esta ocorrência impede o seu funcionamento.

Entretanto, um sistema ou equipamento pode encontrar-se em condições

intermediárias de degradação. Neste caso, considera-se que o sistema ou equipamento
apresenta um defeito. Segundo a Norma NBR 5462 – 1994, defeito é:

[....] qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus

requisitos. Esta ocorrência nos equipamentos não impede seu
funcionamento, mas significa um desvio em relação à normalidade e pode, a
curto prazo, acarretar uma falha.

Por décadas, a sabedoria convencional sugeriu que a melhor maneira de otimizar o

desempenho de ativos físicos era de desmontar e revisá-los por completo ou substituí-los a
intervalos determinados. Isto era baseado na premissa que há uma relação direta entre
quantidade de tempo que um equipamento gasta em serviço e a probabilidade de sua falha,
conforme Figura 2.1 [Alkaim, 2003].

Figura 2.1 – Curva idade x probabilidade de falha.

Fonte: Alkaim, 2003, p. 63.

Moubray apud Rezende (2006, p.16) se reportou à probabilidade de ocorrência das

falhas conforme mostrado a seguir:
 23

Durante a Segunda Geração dos sistemas de manutenção, a crescente conscientização

de “mortalidade infantil”, ou seja, elevada probabilidade de falha no início de operação dos
equipamentos, levou à crença generalizada da “curva da banheira”, representada na Figura
2.3.

Figura 2.3 – Curva da banheira

Fonte: Mantese (2011, p.17)

Siqueira (2009) descreve a curva da banheira caracterizando-a em três etapas distintas:

a. A primeira etapa corresponde à “mortalidade infantil”, quando ocorrem falhas iniciais

com perda brusca da capacidade funcional do item, no início da vida de trabalho do
mesmo. Falhas estas oriundas de defeitos incipientes introduzidos antes do período
operacional devido à:

 Especificação e projeto;
 24

 Inspeção e controle de qualidade;

 Fabricação, estoque e transporte;

 Fornecimento de peças e materiais de insumo;

 Montagem e integração;

 Comissionamento e ativação.

b. A etapa de “falha aleatória” ou vida útil, quando a taxa de falhas é normalmente baixa,
razoavelmente constante e causado por fatores aleatórios normais;

c. A etapa de “desgaste”, quando a taxa de falhas aumenta à medida que a peça se

aproxima do final de sua vida útil e as falhas são causadas por envelhecimento, fadiga
e deterioração das peças.

A manutenção preventiva foi conduzida por esta curva até a década de 60, onde as ações
preventivas visavam revisar o equipamento e entregá-lo como novo, antes de atingir o final de
sua vida útil ou, conforme mencionado acima, a etapa de desgaste [Alkaim, 2003].

2.4.1 Ferramentas Aplicadas à Análise de Falhas

Segundo Xenos (2004) apud Mantese (2011, p.18), é, estatisticamente, impossível

atingir a falha zero, mas não se deve ficar conformado com suas ocorrências e aceitar que
sejam inevitáveis, pois é possível diminuí-las até chegarem bem perto da sua inexistência.

Conforme descrito por Araújo (2011), a solução de um problema é melhorar o

resultado insatisfatório para um nível aceitável. Sob o ponto de vista dos fatos, as causas do
problema são investigadas, e a relação de causa e efeito é analisada com detalhe. São
estritamente evitadas decisões sem fundamentos, baseadas na imaginação ou cogitações
teóricas, visto que tentativas de resolver problemas por tais decisões conduzem a direções
erradas, resultando em outra falha ou atraso na melhoria. Para evitar a repetição dos fatores
causais, são planejadas e implantadas contramedidas para o problema.

2.4.1.1 Brainstorming

Segundo Vilaça et al (2010, p.5) o brainstorming foi desenvolvido por Alex Fackney
Osborn, em 1953. É uma técnica de criação de idéias, em grupo, que necessita da colaboração
de todos os envolvidos. Deve ser utilizado quando se precisa de uma grande quantidade de
 25

idéias em um intervalo curto de tempo, podendo ser aplicado em qualquer parte do processo
de solução de problemas.

O brainstorming é também denominado como “Chuva de Idéias”, podendo ser

direcionado de duas formas, conforme Reyes (2000) apud Nunes (2008, p.13):

 Brainstorming estruturado: são realizadas rodadas sequenciais, devendo cada pessoa

participar com uma idéia ou “passar a vez”, até a próxima rodada. Tem como principal
vantagem dar chance de colaboração e participação para todos os integrantes do
grupo;

 Brainstorming não estruturado: todos os participantes do grupo podem sugerir

idéias abertamente. Sua vantagem é proporcionar um ambiente descontraído e facilitar
o desencadeamento de idéias, mas existe o risco da participação ser dominada pelos
integrantes mais extrovertidos.

Trabalhando com qualquer uma das formas descritas acima, o importante é lembrar que
nenhuma das idéias deve ser criticada ou menosprezada.

2.4.1.2 Diagrama de Ishikawa

Desenvolvido e elaborado por Kaoru Ishikawa é também conhecido como diagrama de

“Causa e Efeito”, ou diagrama “Espinha de Peixe”. É uma ferramenta de fácil utilização e que
permite abordar problemas simples e complexos, em diversas áreas, segundo Sakurada
(2001).

Araújo(2011), descreve que o diagrama de Causa e Efeito é uma ferramenta utilizada

quando se deseja identificar, explorar e ressaltar todas as causas possíveis de um problema ou
condições específicas. As causas principais podem ser agrupadas em categorias denominadas
6M, 4M, 4P...:

 6M → método, mão-de-obra, material, máquina, meio ambiente e medidas;

 4M → máquina, material, mão-de-obra e método;

 4P → planta, pessoal, procedimentos e políticas.

Conforme Vilaça et al (2010), o procedimento para a construção do diagrama de

Ishikawa é o seguinte:
 26

 Realize um brainstorming para identificar o maior número possível de causas que

possam estar contribuindo para originar o problema, perguntando “Por que isto está
acontecendo?”;

 Agrupe as causas em categorias. Uma maneira muita utilizada de agrupamento é o

6M: método, mão-de-obra, material, máquina, meio ambiente e medidas;

 Elaborar o diagrama: as causas principais são ligadas diretamente à linha horizontal, as

causas secundárias são ligadas diretamente às causas principais e assim
sucessivamente;

 Elaborar um plano de análise das causas: a fim de verificar quais são as causas mais
influentes no processo, estabelece-se um plano de coleta e análise de dados.

Figura 2.4 – Diagrama de Ishikawa

Fonte: Sakurada (2001, p.35)

 27

2.4.1.3 Árvore dos 5 Porquês

Trata-se do “Método dos 5 Por quês?”, que através de perguntas encadeadas sobre os
efeitos, motivos e causas dos problemas nos levam às causas fundamentais que devem ser
atacadas, evitando que se fique, como muitas vezes é usual, agindo apenas sobre os sintomas
dos problemas e não em sua solução e bloqueio, (Vilaça et al 2010).

Nunes (2010) descreve que o “5 Porquês” é uma técnica adotada para se encontrar a
causa raiz de um defeito ou problema. Esta técnica foi desenvolvida por Sakichi Toyoda
(fundador da Toyota), e foi usada no Sistema de Toyota de Produção durante a evolução de
suas metodologias de manufatura.

A técnica dos 5 Porquês consiste em colocar um conjunto de questões aos problemas e

possíveis soluções. Considera-se que a causa de raiz foi encontrada quando deixa de ser
possível encontrar respostas para as questões que se colocam (Vilaça et al, 2010).

A figura 2.5 exemplifica o uso do método dos 5 Porquês, a partir da identificação de

uma falha ou anomalia:

Figura 2.5 – 5 Porquês

Fonte: Mantese (2011, p.22)

 28

2.4.1.4 Plano de Ação 5W1H

Após o desenvolvimento da análise de falha e encontrada a causa raiz ou as causas

raízes do problema, um plano de ação deve ser elaborado, a fim de serem planejadas e
programadas as ações de bloqueio, para que não haja recorrência das ocorrências indesejadas,
(Takayama, 2008).

É uma ferramenta destinada para a organização das informações em um plano de ação,

para se fazer um planejamento ou, até mesmo, para a demonstração de resultados. De forma
direta e cuidadosa, considera todas as atividades a serem realizadas ou determinadas,
assegurando sua implementação de forma organizada, conforme Reyes (2000) apud Nunes
(2008, p.16).

Segundo Takayama (2008), para se elaborar um plano de ação a ferramenta mais

utilizada é o 5W1H, que representa as iniciais, em inglês, das interrogações:

• O quê? (What);

• Quem? (Who);

• Quando? (When);

• Onde? (Where);

• Por quê? (Why);

• Como? (How).

TAKAYAMA (2008), ainda diz que há variações da ferramenta acrescentando até mais
2H:

• Quanto custa? (How much) e

• Quantos? (How many).

Criando, assim, o plano de ação 5W2H ou, respectivamente, o 5W3H.

O plano de ação, na maioria das vezes, é apresentado sob forma de tabela, onde as
interrogações do 5W1H são inseridas em cada coluna, conforme ilustrado abaixo:
 29

Figura 2.6 – Modelo de Plano de Ação usando a ferramenta 5W1H.

Fonte: Takayama (2008, p.24)

Neste capítulo foram explanados os conceitos e tipos de manutenção e as ferramentas

para análises de falhas, que serão utilizadas no desenvolvimento do trabalho de pesquisa do
problema proposto. No capítulo a seguir, será apresentada a metodologia de pesquisa.
 30

CAPÍTULO 3: METODOLOGIA

Conforme descrito por Silva e Menezes (2005, p.19):

Pesquisar significa, de forma bem simples, procurar respostas para

indagações propostas.

3.1 Tipos de Pesquisa

Conforme descrito por Moresi (2003, p.8), há várias maneiras para se classificar as
pesquisas. As formas de pesquisas, mais utilizadas, serão apresentadas a seguir:

Em função de sua natureza, a pesquisa pode ser básica ou aplicada. A pesquisa básica
tem por objetivo originar novos conhecimentos, úteis para o progresso da ciência sem, no
entanto, ter aplicação prevista na prática. Implica verdades e interesses universais. Já a
pesquisa aplicada tem como objetivo originar conhecimentos para serem aplicados na prática
e direcionados à solução de problemas específicos. Implica verdades e interesses locais.

Do ponto de vista da forma de abordagem, Silva e Menezes (2005, p.20) descrevem

que a pesquisa pode ser quantitativa ou qualitativa. Quantitativa quando se considera que as
opiniões e informações podem ser traduzidas em números, para serem realizadas
classificações e análises. São necessárias utilizações de recursos e técnicas estatísticas. A
pesquisa pode ser qualitativa quando não pode ser traduzida em números. Não requer o uso de
métodos e técnicas estatísticas. A pesquisa é descritiva e os dados são analisados
indutivamente, pelos pesquisadores.

As pesquisas podem ser também classificadas com relação aos objetivos em

exploratória, descritiva e explicativa, segundo Gil (2002, p.41).

As pesquisas exploratórias, ainda conforme Gil (2002, p.41), tem como principal
objetivo proporcionar maior familiaridade com o objeto de estudo. Muitas vezes o
pesquisador não dispõe de conhecimento suficiente para formular adequadamente um
problema ou elaborar de forma mais precisa uma hipótese.
 31

Pesquisas descritivas têm por finalidade identificar e descrever as características de

determinada população ou de determinado fenômeno. Pode também estabelecer correlações
entre variáveis e definir sua natureza. A principal característica é a utilização de técnicas
padronizadas de coleta de dados, tais como o questionário e a observação sistemática. Entre as
pesquisas descritivas, predominam-se aquelas que têm por objetivo estudar as características
de um grupo: sua distribuição por idade, sexo, procedência, nível de escolaridade, estado de
saúde física e mental (GIL, 2002).

As pesquisas explicativas objetivam mostrar os fatores que determinam ou contribuem

para a ocorrência dos fenômenos. Aprofundam o conhecimento da realidade porque explicam
a razão, o “porquê” das coisas. Nas ciências sociais emprega-se o uso do método
observacional, enquanto que nas ciências naturais utiliza-se o método de pesquisa
experimental e o de pesquisa ex-post-facto (a partir da ocorrência dos fatos) (SILVA, 2004,
p.36).
Com base nos procedimentos técnicos adotados Gil (2002), descreve que existem dois
procedimentos que se destacam, a saber: Pesquisa Bibliográfica e Estudo de Caso. A pesquisa
bibliográfica é quando for realizada a partir de algum trabalho já publicado, constituído
principalmente de livros, artigos de periódicos e, recentemente, com material disponibilizado
na Internet. O estudo de caso é quando se envolve o estudo íntimo e exaustivo de um ou
poucos objetos, de forma que se permita o seu conhecimento de forma ampla e detalhada.
Através das informações obtidas nos parágrafos anteriores, o presente trabalho
enquadra-se na pesquisa aplicada, quantitativa e explicativa visto que, o objetivo do trabalho é
a aplicação das técnicas de análise de falhas e levantamentos de dados, a fim de analisar o
problema proposto e apresentar possíveis soluções para inibir a recorrência das paradas
indesejadas. O objeto de pesquisa enquadra-se, também, na bibliográfica e no estudo de caso,
tendo como foco a melhoria da disponibilidade física elétrica da recuperadora de roda de
caçambas, 033-RC-01.

3.2 Materiais e Métodos

As informações sobre as falhas da 033-RC-01, da Mina do Pico, serão obtidas através

do Sistema de Gerenciamento de Paradas que é o software responsável e utilizado para
gerenciar os apontamentos das paradas e dos tempos, de manutenção e operação, das usinas
de britagem e beneficiamento de minério de ferro, nesta mesma localidade.
 32

Para analisar as falhas ocorridas no equipamento serão utilizados os métodos contidos

no Procedimento Gerencial de Sistema – PGS000830 – Tratamento de Perdas-Usina, da
Gerência Geral de Engenharia (GEMAL) da Vale, cujo objetivo do mesmo é orientar o
processo de tratamento de perdas através da identificação, investigação e priorização das
perdas relacionadas à manutenção.

3.3 Variáveis e Indicadores

Para indicador do presente trabalho será utilizado a Disponibilidade Física – DF (%).

Este indicador é descrito no item 2.3 deste mesmo trabalho e as horas de manutenção
(corretiva, preventiva, etc) são as variáveis.
Para fins de comparação e efetividade das soluções propostas que serão utilizados os
gráficos de Pareto para apresentar as DF’s do antes e do depois das ações implementadas para
solucionar o problema.

3.4 Instrumentos de Coletas de Dados

A pesquisa proposta no presente estudo foi efetivada conforme a metodologia descrita

nos títulos anteriores e será apresentado o seu cronograma de trabalho no capítulo seguinte. A
pesquisa foi realizada com a utilização de métodos e técnicas, que, conforme descrito por
Rosa (2006, p.187), são os componentes fundamentais que devem ser utilizados em um
processo investigatório. O método direciona as fases da proposta de estudo e com as técnicas,
a forma como a pesquisa será conduzida fica determinada de forma clara e simples. As
técnicas se dividem em documentação direta e documentação indireta.
Segundo ROSA (2006), na documentação indireta incluem-se as pesquisas
bibliográficas, pesquisas documentais e estudos exploratórios. Estas pesquisas são todos os
tipos de documentos escritos tais como livros, jornais, revistas, periódicos, filmes, fotografias
e outros registros. A documentação direta utiliza-se de todo tipo de observação direta do
fenômeno em estudo. Estas pesquisas são classificadas em observação direta intensiva e
observação direta extensiva (ANDRADE, 1997; SANTOS, 2003 apud ROSA, 2006).
A observação direta intensiva é realizada através das técnicas de observação e
entrevista. Já a observação direta extensiva é realizada através das técnicas de formulário,
questionário, testes, sociometria, análise de conteúdo e pesquisa de mercado, segundo ROSA
(2006).
 33

Na presente pesquisa foram utilizados os seguintes instrumentos. Com relação às

observações, as descrições foram encontradas em ROSA (2006, p.188):
 Observação sistemática – quando é planejada, estruturada e controlada;
 Observação participante – quando o observador participar dos fatos observados;
 Observação individual e em equipe;
 Observação na vida real – quando os fatos são observados em campo;
 Formulário padronizado de análise de falhas, sendo um procedimento operacional
(PRO) constante do PGS000830 – Tratamento de Perdas-Usina; e
 Informações obtidas no Sistema de Gerenciamento de Paradas.

3.5 Tabulações de Dados

As informações retiradas do Sistema de Gerenciamento de Paradas, que foram

exportadas, e o formulário padronizado de análise de falhas utilizam-se do Microsoft Excel.
Para realização da programação das atividades de intervenção no equipamento foi utilizado o
software MS Project. Para alguns documentos foram utilizados o Microsoft Word e Power
Point.

3.5 Considerações Finais

Foram apresentadas neste capítulo os métodos, técnicas e ferramentas utilizadas para o

desenvolvimento deste trabalho.

No próximo capítulo serão abordados a apresentação mais detalhada do equipamento

(objeto de estudo), os dados obtidos do Sistema de Gerenciamento de Paradas e as análises
realizadas para se encontrar as causas raízes e propor as soluções para o problema. Serão
apresentados, ainda, os resultados obtidos após as intervenções de correção do problema.
 34

CAPÍTULO 4: RESULTADOS E DISCUSSÕES

Este capítulo apresenta uma abordagem da empresa Vale, do equipamento objeto de

estudo, as análises realizadas e os resultados obtidos no estudo do problema proposto.

4.1 VALE

A Vale é uma das maiores mineradoras do mundo. Brasileira, criada para a exploração
das minas de ferro na região de Itabira, no estado de Minas Gerais, em 1942, no
governo Getúlio Vargas, a Vale é hoje uma empresa privada, de capital aberto, com sede
no Rio de Janeiro, e com ações negociadas na Bolsa de Valores de São Paulo, na Bolsa de
Valores de Paris, na Bolsa de Valores de Madrid, na Bolsa de Valores de Hong Kong e na
Bolsa de Valores de Nova York, integrando o Dow Jones Sector Titans Composite Index.

A Vale tornou-se, hoje, a maior empresa de mineração diversificada das Américas e a

segunda maior do mundo. É a maior produtora de minério de ferro do mundo e a segunda
maior de níquel. A Vale destaca-se ainda na produção de manganês, cobre, carvão, cobalto,
pelotas, ferroligas e alguns fertilizantes, como os fosfatados (TSP e DCP) e nitrogenados
(ureia e amônia).

4.1.1 Missão

Transformar recursos naturais em prosperidade e desenvolvimento sustentável.

4.1.2 Visão

Ser a empresa de recursos naturais global número um em criação de valor de longo

prazo, com excelência, paixão pelas pessoas e pelo planeta.

4.1.3 Valores

 A Vida em primeiro lugar;

 Cuidar do nosso planeta;

 35

 Valorizar quem faz nossa empresa;

 Crescer e evoluir juntos;

 Agir de forma correta;

 Fazer acontecer.

4.2 Recuperadora de Roda de Caçambas – 033-RC-01

Trata-se de uma recuperadora tipo ponte fornecida pela empresa ThyssenKrupp

Fördertechnik Latino Americana (TKFLA) à empresa Minerações Brasileiras Reunidas
(MBR).

A máquina destina-se a recuperar minério de ferro nos pátios A e B da planta de

Itabiritos, localizada na Mina do Pico, em Itabirito - MG. A recuperação é realizada em um
pátio de cada vez, sendo que a mudança de pátios da máquina é feita através do carro de
transferência 033-CT-01.

4.2.1 Dados técnicos da máquina

- Capacidade de projeto 2.760 t/h;

- Capacidade nominal 2.300 t/h;
- Velocidade da correia 3,0 m/seg;
- Velocidade da máquina:
- Operação 4 m/min;
- Posicionamento 16,5 m/min;
- Velocidade de translação do carro de rodas 8 a 16 m/min;
- Largura da correia do TC da ponte 1.200 mm;
- Volume da caçamba 0,6 m³;
- Rotação das rodas de caçamba 5,12 rpm;

4.2.2 Dados do material a recuperar

- Material Minério de ferro;

- Peso específico do material 2,4 a 2,8 t/m³;
- Ângulo de acomodação do material 20°;
- Ângulo de repouso do material 38°;
- Granulometria do material < 31,5 mm.
 36

4.2.3 Características gerais

A Recuperadora está apta a operar com a capacidade nominal de 2.300 t/h. A

capacidade de projeto é de 2.760 t/h. A máquina é adequada para serviço pesado, 24 horas por
dia, 7 dias por semana, 365 dias por ano, de operação de manuseio de materiais, com as
características descritas acima.

O minério a ser recuperado por esta máquina deve estar estocado em pilhas
longitudinais, e em camadas transversais uniformes da seção plena da pilha.

O projeto e a construção da máquina foram concebidos de modo a serem minimizadas

diferenças na distribuição das cargas devidas ao peso próprio e das cargas operacionais a cada
via de rolamento, sob todas as condições de operação.

4.2.4 Características de operação

A coordenação dos movimentos de avanço do carro de rodas (transversal e

longitudinal) promoverá a recuperação correta da pilha. A operação de recuperação sucede-se
através do avanço (em passos) da recuperadora e o funcionamento associado (porém não
necessariamente simultâneo) do carro das rodas de caçambas até o final de seu curso de
translação e posterior retorno.

É importante ressaltar que as capacidades de operação da máquina (seja a capacidade

de projeto ou a capacidade nominal) são limites máximos de operação da máquina. A taxa real
de recuperação é sempre determinada pela combinação entre a velocidade de translação do
carro de rodas e o passo de avanço da máquina. Assim, deve-se ajustar uma relação coerente
entre a velocidade do carro de rodas e o passo de avanço da máquina para se obter a taxa de
recuperação desejada, sempre se respeitando os limites máximos de operação.

4.2.5 Partes elétricas

4.2.5.1 Painéis elétricos

Todos os painéis foram projetados e construídos com foco nos aspectos de operação e
manutenção, com vistas a facilitar o trabalho dos operadores e técnicos de manutenção e
sempre com respeito aos padrões de segurança.

Os painéis elétricos atendem aos itens de segurança operacional da Norma NR 10 e

compreendem todos os requisitos da Norma ABNT. Portanto, todos os CCM´s de média e
baixa tensão são a prova de arco elétrico e são projetados para resistir mecanicamente em caso
de explosão.
 37

A máquina é dotada de um sistema de proteção e combate a incêndios (S.P.C.I.). Este

sistema funciona de maneira a inundar os painéis com CO2 em caso de incêndio.

4.2.5.2 Motores

Os motores que compõem os acionamentos da Recuperadora e do Carro de

Transferência possuem alimentação elétrica a partir dos painéis, de baixa tensão, localizados
na sala elétrica dentro da Viga Principal, em 440V. Foram dimensionados para trabalhar 24
horas por dia, 365 dias por ano. As condições locais de instalação foram consideradas durante
as especificações técnicas dos mesmos.

Os seguintes acionamentos são utilizados quando a máquina se encontra em operação:

• Translação da máquina;

• Translação do carro de rodas de caçamba;

• Rodas de caçamba;

• Enrolador de cabos;

• Transportador da ponte.

Qualquer parada em um dos acionamentos possui indicação na IHM para o operador

na cabine de operação e para a central de comando do pátio.

4.2.5.3 Pantógrafos

Os pantógrafos são estruturas utilizadas para aterrar eletricamente a estrutura mecânica

das máquinas. São compostos de uma escova de carbono que mantém contato integral entre a
máquina e os trilhos, que por sua vez estão aterrados e executam a transição da descarga
elétrica para o potencial de terra.

Durante a fase de operação dos pantógrafos, deverá ser observado o desgaste das
escovas e, em caso de necessidade, ser realizado a troca dos mesmos.

4.2.5.4 Cortina de cabos

A cortina de cabos possui monitoração do seu funcionamento. O movimento do carro

de rodas depende do status da cortina de cabos. O sistema consiste de um cabo ao longo da
cortina, caso algum problema ocorra na cortina este cabo se arrebenta e sinaliza o problema
 38

para o controle da máquina. Isto permite que o controle paralise o movimento do carro de
rodas antes que danos maiores ocorram à cortina. Frente à informação de problemas na
cortina de cabos, informada na cabine de controle da máquina, as devidas ações devem ser
tomadas para que o sistema volte a operar normalmente: observar se houve dano a algum dos
trolleys, se algum dos trolleys se encontra preso ao trilho.

Os cabos que interconectam eletricamente o carro de rodas de caçambas aos CCM’s

(Centro de Controle de Motores) e ao sistema de controle da máquina são depositados sobre
os trolley’s. Estes equipamentos são suportes mecânicos que se deslocam juntamente com o
carro de rodas de caçambas e levam com eles os cabos flexíveis.

O sistema é composto por um carro fixo, um guia e outros guiados.

Para a realização da manutenção dos trolleys deverão ser verificados todos os itens de

segurança, sobretudo:

• Devido à posição elevada em que se encontram os trolleys, atenção especial deve ser
dada aos quesitos de segurança para a realização de serviços em altura;

• Antes de ser realizada a manutenção o estado dos painéis na sala elétrica deve ser
verificado. O estado destes painéis deve garantir que os cabos da cortina não se
encontrem energizados.
 39

Figura 4.1 – Cortina de cabos da 033-RC-01

4.2.5.5 Enrolador de cabos

O Enrolador de Cabos é uma peça de grande importância para a alimentação elétrica

da máquina. Ele é responsável por conectar eletricamente recuperadora e central de
alimentação.

O enrolador utiliza um sistema dinâmico, acionado por inversor, responsável por

adequar o comprimento do cabo de alimentação à posição da máquina no pátio. Sempre que a
máquina realiza um movimento (avanço ou recuo) o enrolador de cabos entra em operação
(enrolando ou desenrolando o cabo de alimentação).

O enrolador de cabos é dotado de um sistema de anéis coletores, equipado com

escovas de carvão, com regulagem por molas, apoiadas na parte traseira da escova e que
permite regulagem automática da escova na superfície do anel, mantendo o contato necessário
para captação da energia fornecida pelo cabo flexível. Então, a alimentação da máquina deriva
da central elétrica, passa por uma caixa de ligação presente no carro de transferência, passa
pelo enrolador de cabos e finalmente chega aos transformadores e painéis da máquina.

4.2.5.6 Transformadores

A recuperadora conta com um transformador de média para baixa tensão, além de

outros transformadores com as funções de rebaixar e adequar as tensões de força e de
comando para alimentação dos painéis.

Os transformadores utilizados são do tipo a seco, possuem grau de proteção 54 e estão

alocados dentro da viga principal, sendo que o de maior potência, 500 kVA, fica em ambiente
pressurizado.

Devido à característica de demanda das cargas, em termos práticos as cargas acionadas

permanecem constantes, os transformadores foram projetados para operar com regulação
constante.

4.3 Problemas na cortina de cabos da 033-RC-01

 40

Após um período de operação normal da recuperadora, compreendido entre o final de

2008 (start-up da ITM-I), a meados de 2010, o que aproximadamente gira em torno de uns 15
meses de funcionamento, a cortina de cabos elétricos começou a apresentar problemas e a
forçar a parada da máquina em ocorrências corretivas.

Os problemas apresentados tinham por origem as quebras e/ou quedas dos carros
(trolleys) da cortina, fazendo com que os cabos elétricos de força e comando viessem a
apresentar algum tipo de ruptura parcial ou total. As interrupções do circuito elétrico ao qual
estavam sendo ligados estes cabos ocasionavam curtos-circuitos, sobrecargas, indicações
falsas, falhas intermitentes e, ainda, poderiam ocasionar algum tipo de acidente pessoal, no
caso de algum material se desprender subitamente da cortina e atingir alguma pessoa que
pudesse estar passando por baixo no momento da falha ou, ainda, algum cabo arrebentar-se e
ficar dependurado e energizado, ao mesmo tempo, podendo eletrocutar algum funcionário da
manutenção ou operação.

A equipe de manutenção elétrica da Vale começava, então, a procurar uma solução

para resolver um problema que, até então, não havia registro de ocorrências, dentro de nossa
localidade, e que provocava a parada da máquina por algumas horas, por ser num local de
acesso relativamente difícil e restrito, o que ajudava a agravar ainda mais a situação. Gerava-
se um risco adicional na tarefa por ser considerado trabalho em altura e com eletricidade, e
quando os problemas aconteciam nos horários noturnos, a situação piorava ainda mais, pois
havia pouca visibilidade no local. Por questões de segurança, as atividades de reparo na
cortina de cabos sempre foram realizadas nos períodos diurnos.

As horas das paradas corretivas da máquina cresciam à medida que os problemas

aconteciam de forma mais freqüente, pois em virtude dos reparos necessários para
restabelecimento da operação da máquina, as condições originais dos cabos e da cortina
estavam sendo descaracterizados, e isto gerava um impacto negativo cada vez maior no
desempenho do conjunto.

Através da figura 4.1 podem-se observar os detalhes das condições de amarração dos
cabos da cortina. No detalhe indicado da figura 4.2 vemos que os cabos estavam se soltando e,
durante o movimento de translação da roda de caçambas, agarravam-se a outros pontos da
estrutura provocando esticamento e ruptura de isolamentos e dos próprios cabos.
 41

Figura 4.2 – Amarração da cortina de cabos Figura 4.3 – Cabos soltos

4.3 Análise de falha da cortina de cabos

Em virtude das constantes falhas na cortina de cabos da recuperadora, a equipe de

manutenção elétrica da Vale, formada por eletricistas, técnicos, supervisor e engenheiro,
reuniu-se para analisar o problema, identificar a causa raiz e propor as soluções e ações para
restabelecer a operação normal da máquina, e, com isto, diminuir as horas de intervenções e
aumentar a disponibilidade física do equipamento.

Após um período de acompanhamento do problema em campo, levantamento dos

dados, troca de informações entre os colaboradores da equipe de manutenção elétrica foram
realizadas algumas reuniões com o intuito de se aprofundar e entender melhor o problema,
analisar as ocorrências e buscar as soluções de curto e médio prazo para minimizar, e, até
mesmo eliminar a causa das falhas, sendo este nosso principal objetivo.

4.4 Identificação das causas raízes e propostas de soluções

Utilizando-se das ferramentas de análise de falhas e métodos, descritos nos capítulos

anteriores 2 e 3, respectivamente, foram identificadas as causas fundamentais das falhas
ocorridas e programadas as ações para a solução do problema.
 42

Figura 4.4 – Diagrama de Ishikawa da 033-RC-01

Figura 4.5 – Análise dos 5 Por quês das causas de falha da 033-RC-01
 43

A principal causa encontrada para o problema foi o elevado peso do conjunto do

cabeamento de força e controle, que submetia aos carros da cortina um grande esforço e
provocavam acelerada deterioração dos componentes e, conseqüentemente, a quebra dos
mesmos. Com estas quebras os cabos elétricos desprendiam-se da cortina e agarravam-se à
estrutura da recuperadora, vindo a arrebentar-se posteriormente, quando o carro da roda de
caçambas transladava, o que provocava as falhas mencionadas acima.

Para esta causa foi proposta a solução de diminuir a quantidade de cabos elétricos na
cortina através da substituição dos cabos de controle por uma fibra ótica. Foi instalado um
painel elétrico no carro de translação da roda de caçambas cujo em seu interior existe um rack
do controlador lógico programável, denominado “remota”. A comunicação do controlador
lógico programável principal da máquina com esta remota é realizada pela fibra ótica,
transmitindo os dados dos instrumentos e componentes elétricos para o sistema de controle da
recuperadora. Todos os cabos de controle que utilizavam o encaminhamento pela cortina
passaram a ser interligados diretamente nesta remota. Com isto diminuiu-se o peso na cortina
de cabos, já que agora existe apenas a fibra ótica no lugar dos vários cabos de comando que
existiam anteriormente. Esta opção permitiu retirar cerca de 24 cabos de controle.
 44

Figura 4.6 – Painel de remota do controlador lógico programável

As causas secundárias encontradas na análise de falhas foram tratadas da mesma

forma que a causa principal, ou seja, tiveram o mesmo tipo de envolvimento para que
pudéssemos planejar e programar as ações, a fim de serem solucionadas.

Todos os carros antigos e defeituosos foram substituídos por novos modelos

adquiridos, a fim de garantirmos o perfeito funcionamento do sistema da cortina e
eliminarmos as quebras por fadigas causadas anteriormente nos componentes. Desta forma
impedimos também que exista a possibilidade da cortina perder seu formato normal de
trabalho e que haja avarias nos cabos de força.

Figura 4.7 – Projeto dos novos carros da cortina de cabos

Foram adquiridos e substituídos todos os cabos de força redondos por cabos do tipo
chato. Estes são os mais indicados e apropriados para o trabalho em cortina de cabos, porque
garantem um perfeito encaixe na parte de fixação da bandeja dos carros. Com isto
 45

aumentamos o atrito e evitamos que os cabos se desloquem da posição normal de trabalho.

Não havendo mais os desprendimentos dos cabos não existem mais as rupturas dos cabos
causadas por agarramento nas estruturas da recuperadora.

Para a execução das atividades e melhorias foram investidos, aproximadamente,

R$175.000,00, na aquisição de materiais.

Neste capítulo foram apresentadas as análises e ações executadas para a solução do

problema, objetivo deste trabalho. O próximo capítulo destina-se a apresentar as conclusões e
recomendações para trabalhos futuros.

CAPÍTULO 5: CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES

Este capítulo destina-se a apresentar as conclusões obtidas com o término do trabalho e

realizar sugestões para trabalhos futuros.

5.1 Conclusões

O trabalho teve como principal objetivo melhorar a disponibilidade física elétrica da

recuperadora de roda de caçambas 033-RC-01, através da aplicação de técnicas de pesquisa e
análises de falhas.

Com a identificação das causas principais dos problemas, foram planejadas,

programadas e executadas várias ações, que contribuíram para alcançarmos a efetividade das
correções e elevarmos a disponibilidade física elétrica da máquina.

As figuras 5.1, 5.2, 5.3 e 5.4, respectivamente, nos mostram os dados obtidos do
Sistema de Gerenciamento de Paradas e um comparativo das DF’s nos anos de 2011 (valor
calculado de 01 de setembro a 31 de dezembro), 2012 (ano todo) e 2013 (valor calculado de
01 de janeiro a 30 de abril). Não conseguimos números dos meses e anos anteriores, devido o
Sistema de Gerenciamento de Paradas ter seu início no ano de 2011 e os dados do circuito da
retomadora ainda não estavam sendo alimentados, processados e disponibilizados para
consultas.
 46

No ano de 2011, período compreendido entre 01 de setembro a 31 de dezembro, foram

contabilizadas 176 horas de manutenção corretiva elétrica na retomadora.

Figura 5.1 – Horas de paradas elétricas da recuperadora em 2011

Fonte: Sistema de Gerenciamento de Paradas – Vale

Em 2012 as horas de paradas corretivas, incluindo as horas em que utilizamos para as

alterações e melhorias, totalizaram 856,5 horas.

Figura 5.2 – Horas de paradas elétricas da recuperadora em 2012

Fonte: Sistema de Gerenciamento de Paradas – Vale

Neste ano de 2013, já com as ações implantadas deste o ano passado, temos do início
de janeiro até o final de abril, contabilizadas apenas 37 horas corretivas elétricas.
 47

Figura 5.3 – Horas de paradas elétricas da recuperadora em 2013

Fonte: Sistema de Gerenciamento de Paradas – Vale

Com base nos dados obtidos do sistema foram realizados os cálculos de DF’s,
conforme a fórmula 2.1, resultando nos dados demonstrados a seguir:

Figura 5.4 – Gráfico de comparação das DF’s

Fonte: Sistema de Gerenciamento de Paradas – Vale

Observamos que em comparação com 2011 e 2012, neste ano de 2013 temos uma
melhora significativa da disponibilidade física elétrica da máquina, atingindo nosso propósito
inicial para responder a problemática: Como melhorar a disponibilidade da 033-RC-01,
através da garantia de fornecimento contínuo de energia elétrica?
 48

Conseguimos através do trabalho em equipe e das técnicas adotadas pesquisar,

analisar, propor e instalar as medidas corretivas ao problema da máquina 033-RC-01 e
melhorar sua disponibilidade de operação, garantindo à ITM-I a continuidade dos seus
processos com a qualidade esperada por nossos clientes.

5.2 Recomendações

No desenvolvimento das pesquisas e do trabalho de forma geral, uma oportunidade de

melhoria e investimento foi encontrada, a qual faz-se aqui uma recomendação para
implantação no sistema elétrico da retomadora no futuro e em novos projetos:

- Aquisição e instalação de uma Esteira Porta Cabos, no lugar da convencional cortina de

cabos. Seguem algumas vantagens deste novo equipamento:

1 - protegem os cabos contra poeira, umidade e exposição térmica ou química;

2- guiam os cabos em aplicações com movimentos de translação, flexão e torção;

3- são adequadas para uso em ambientes fechados ou ao ar livre, sob diferentes pressões e em
diversas temperaturas;

5- indicadas para a proteção do uso dos cabos em uma grande variedade de opções, sendo por
isso, adequada para todos os lugares onde os cabos são usados;

6 – possuem uma melhor performance em comparação às tradicionais cortinas de cabos.

Figura 5.4 – Esteira porta-cabos

 49

Figura 5.5 – Aplicação de esteira porta-cabos

Para novos projetos, principalmente de máquinas de pátio, em que forem necessárias

as instalações de cortinas de cabos devem ser analisadas as possibilidades de instalação de
esteiras porta cabos.

Neste capítulo foram apresentadas as conclusões e recomendações para trabalhos e

projetos futuros, finalizando o trabalho de pesquisa proposto.
 50

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ALKAIM, João Luiz. Metodologia para Incorporar Conhecimento Intensivo às Tarefas

de Manutenção Centrada na Confiabilidade Aplicada em Ativos de Sistemas Elétricos.
2003. 269 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) - Universidade Federal de
Santa Catarina, Florianópolis.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR-5462: confiabilidade e

mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.

BARBOSA, Lucas Bicalho. Gestão da Manutenção: Diagnóstico do Planejamento da

Manutenção para Laboratórios de uma Unidade de uma Instituição de Ensino Superior.
2010. (Monografia submetida a apreciação da banca examinadora do Curso de Engenharia de
Produção da Universidade Federal de Ouro Preto como parte dos requisitos necessários para a
obtenção do grau de Engenheiro de Produção).

CARIA, Donato Antônio. Análise das Causas de Falhas no Sistema de Freio Dinâmico em
Locomotivas da Frota A. 2006. (Monografia de Especialização de Transporte Ferroviário de
Carga. Instituto Militar de Engenharia).

DIAS, Aldilene Oliveira Maia, Engenharia de confiabilidade: Um estudo de caso de análise

de falha de componente critica do trem de força do caminhão eletrodiesel 830E-AC e
 51

proposições de melhoria para aumentar o desempenho, 2010 (Trabalho de Fim de Curso

de Especialização em Sistema Minero-Mtalurgico submetido à Universidade Federal de Ouro
Preto para obtenção do Título de Especialista em Engenharia de Manutenção).

GIL, A. C. Métodos e técnicas de pesquisa social. 6 ed. São Paulo: Atlas, 2008.
__________. Como elaborar projetos de pesquisa. 4 ed. São Paulo: Atlas, 2002.

JÚNIOR, Estevam Elpídio Campos. Reestruturação da Área de Planejamento,

Programação e Controle na Gerência de Manutenção Portuária - CVRD. 2006.
(Monografia apresentada ao Curso de Engenharia Mecânica da Universidade Estadual do
Maranhão, para obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Mecânica.).

LAFRAIA, João. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Rio de

Janeiro: Qualitymark, 2001.

LAKATOS, E. M; MARCONI, M. A. Fundamentos da Metodologia Científica. 5 ed. São

Paulo: Atlas, 2003.
MANTESI, Gabriel Couto. Análise da Eficácia do Plano de Manutenção e do Sistema de
Tratamento de Falhas em Equipamento Crítico de Uma Empresa de Fluxo Contínuo.
2011. (Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Escola de Engenharia de São Carlos da
Universidade de São Paulo, para obtenção do título de Engenheiro de Produção Mecânica).

MORESI, Eduardo. Metodologia da Pesquisa. 2003. (Programa de Pós-Graduação Strictu

Senso em Gestão do Conhecimento e Tecnologia da Informação – Universidade Católica de
Brasília).

NUNES, Thaísa Granato. Métodos de Melhoria de Processo e Uma Aplicação na MRS

Logística S/A. 2008. (Monografia submetida à Coordenação de Curso de Engenharia de
Produção da Universidade Federal de Juiz de Fora como parte dos requisitos necessários para
a Graduação em Engenharia de Produção).

PRO-005172 – Manual de Indicadores Vale – Rev. 02 (2011)

PROCEDIMENTO GERENCIAL DE SISTEMA PGS000830-GEMAL. Tratamento de

Perdas – Usina. Rev 04-08/03/12.

REZENDE, Camila Rocha. Melhoria da Disponibilidade Física de Equipamentos: Um estudo

de caso da Planta de Tratamento de Minério da Mina de Cauê, 2006 (Monografia de Final
de Curso de Especialização em Sistema Minero-Mtalurgico submetido à Universidade Federal
de Ouro Preto para obtenção do Título de Especialista em Engenharia de Manutenção).
 52

ROSA, Eurycibiades Barra. Indicadores de Desempenho e Sistema ABC – O Uso de

Indicadores Para Uma Gestão Eficaz do Custeio e das Atividades de Manutenção. 2006
(Tese apresentada à Escola Politécnica da Universidade de São Paulo para obtenção do título
de Doutor em Engenharia).

SAKURADA, Eduardo Yuji. As Técnicas de Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos e
Análise da Árvore de Falhas no Desenvolvimento e na Avaliação de Produtos, 2001
(Dissertação submetida à Universidade Federal de Santa Catarina para a obtenção do grau de
Mestre em Engenharia Mecânica).

SILVA, E. L.; MENEZES, Estera Muskat. Metodologia da pesquisa e elaboração de

dissertação. 4 ed. rev. atual. Florianópolis: Laboratório de Ensino a Distância da UFSC,
2005.

SILVA, João Esmeraldo. Um modelo de programa de Desenvolvimento de Fornecedores

em Redes de Empresas, 2004 (Tese submetida ao Programa de Pós-Graduação em
Engenharia de Produção, da Universidade Federal de Santa Catarina para a obtenção do Grau
de Doutor em Engenharia de Produção).

SOFTWARE, 2011, “Sistema de Gerenciamento de Paradas”, Vale.

TAKAYAMA, Mariana Amorim Silva. Análise de Falhas Aplicada ao Planejamento
Estratégico da Manutenção, 2004 (Monografia submetida à Coordenação de Curso de
Engenharia de Produção da Universidade Federal de Juiz de Fora como parte dos requisitos
necessários para a Graduação em Engenharia de Produção).

THYSSENKRUPP FORDERTECHNIK LATINO AMERICANA. Manual de Treinamento

– Operação/Manutenção Elétrica. DF-033RC01-E-0025.

THYSSENKRUPP FORDERTECHNIK LATINO AMERICANA. Manual de Instalação,

Operação e Manutenção. DF-033RC01-M-0010.
 53

ANEXO I
54
55
 56

ANEXO II
 57

ANEXO III
58
59
60
61