Penulis dilengkapi siapa saja yang terlibat

Ketua: Erfin Yundra Febrianto

Anggota:

1
 KATA PENGANTAR.

Dengan mengucap puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa dimana atas rahmat
dan karunia nya, para penulis dapat menyelesaikan penyusunan buku dengan judul Keramik dari A
sampai Z ini. Buku ini dimaksudkan sebagai pengantar bagi mereka yang berminat untuk
mempelajari pengetahuan tentang material keramik, baik itu keramik tradisional maupun keramik
maju.
Dalam buku ini akan membahas tentang pengertian keramik beserta dengan jenis dan
pembagiannya. Diharapkan setelah membaca buku ini, pembaca akan lebih mengerti lagi akan
segala sesuatu yang berhubungan dengan material keramik
Dengan terselesaikannya penulisan buku ini, penulis tidak lupa mengucapkan rasa terima
kasih yang sebesar-besar nya kepada semua pihak yang telah ikut membantu dalam penyelesaian
penulisan buku ini. Semoga buku ini bermanfaat bagi pembaca semua.
Akhir kata untuk seluruh pembaca, penulis mengucapkan selamat membaca. Penulis
mengharapkan sumbangan pikiran serta kritik dan saran dari pembaca semua. Terima kasih

Penulis

Erfin Yundra Febrianto

Ketua

2
 ABSTRAK Harus diedit

Berbicara masalah keramik, pikiran kita langsung tertuju pada peralatan dapur seperti alat
makan minum, ubin lantai atau peralatan kamar mandi dan lain lainnya. Padahal tidak itu saja
penggunaan dari pada keramik itu. Keramik sudah merambah ke jenjang Iptek yang lebih tinggi
seperti keramik untuk alat potong, keramik untuk komponen otomotif , keramik untuk aplikasi
kesehatan dan masih banyak lagi aplikasi dari keramik atau yang lebih dikenal dengan sebutan
keramikBaru atau keramik halus. Sekarang mari kita simak penggunaan lain dari keramik
tersebut.
Pada kesempatan ini, penulis mencoba mengupas aneka jenis dan penggunaan keramik
tersebut, mulai dari apa yang disebut sebagai Keramik Tradisional ( keramik untuk alat makan
minum, keramik lantai) sampai pada keramik untuk aplikasi Iptek yang lebih tinggi ( keramik
Maju atu Keramik Halus) seperti keramik untuk kegunaan ruang angkasa, keramik untuk aplikasi
tulang dan gigi atau keramik untuk kegunaan elektonik dan lain lain sebagainya .Ringkas nya dari
keramik tersebut sesuai dengan judul buku ini,penulis menyebutnya dengan KERAMIK DARI A
SAMPAI Z, yang akan mengupas secara rinci pembagian dari keramik serta cara pembuata dan
penggunaan dari masing masing keramik tersebut
Dengan hadirnya buku dengan judul KERAMIK DARI A SAMPAI Z ini, penulis
berharap agar pembaca lebih mengerti dan lebih memahami lagi tentang keramik serta dapat
menambah khasanah pembaca tentang ilmu keramik. Semoga buku yang singkat ini dapaty
bermanfaat bagi kita semua

3
DAFTAR ISI
I. Pendahuluan.
I. 1. Tinjauan Umum Keramik.
I. 2. Bahan dasar keramik.
I. 2. 1. Kaolin
I. 2. 2. Feldspar
I. 2. 3. Kuarsa
I. 3. Keramik Porselin
I. 4. Ikatan Atom dan Struktur Kristal
I. 4. 1. Ikatan Ionik
I. 4.2. Ikatan Kovalen.
I. 4. 3. Ikatan Van der Walls.
I. 5. Struktur Mikro Keramik
I. 5.1.Grain Boundary Keramik.
I. 5.2. Grain Boundary Divided Deposit.

II. Sifat-sifat Keramik.

II..1. Sifat Fisik
II 2. Sifat Mekanik
II. 2 . 1. Kekerasan
II..2 . 2. Kekuatan Tekan
11..3. Sifat Listrik
11..4. Sifat Termal

III. Proses Pembuatan Keramik

III. 1 Tahapan Pra Kompaksi
III. 1. 1. Pencampuran (mixing)
III. 1. 2 .Pengeringan
III.1. 3. Kalsinasi
III. 2. Kompaksi
III. 3. Pemadatan ( Densification )

4
III. 4. Karakterisasi/Pengujian.
III. 4. 1. Pengujian Densitas, Porositas dan Daya Serap Air
III..4. 2. Resistivitas
III. 4. 3.Susut Bakar
III. 4. 4.Pengujian kekerasan
III. 4. 5.Pengujian Sifat Mekanik
III. 4. 6.Pengujian Kekuatan Dielektrik
III. 4.7. Pengujian Koefisien Muai Thermal.

IV. Pembagian Keramnik

 Perbedaan keramik tradisional dan maju (ilustrasi)
IV. 1. Keramik Tadisional
IV.1.1.Gerabah (Earthenware)
IV. 1. 2. Keramik Batu (Stoneware)
IV. 1. 3. Porselin (Porcelain)
IV. 2. Keramik Baru
1V. 2. 1. Keramik Alumina.
IV. 2. 2. Keramik Zirkonia
IV. 2. 3. Komposit Keramik Alumina - Zirkonia
IV. 2. 4. Keramik SiAlON
IV. 2. 5 Keramik Untuk Energi (SOFC dan batere)
IV. 2. 6. Bio Keramik
IV. 2. 7. Keramik Sensor
IV. 2. 8. Glass keramik
IV. 2. 9. Keramik Lain lain

5
DAFTAR GAMBAR.
Gambar. I.1. Diagram Kesetimbangan Fasa Na2O – Al2O3 – SiO2
Gambar I. 2. Diagram Segi Tiga Keramik Porselin
Gambar I. 3.. Bentukan Struktur Mikro Keramik.
Gambar I. 4.. (a) Struktur Mikro Keramik
(b). Grain Boundary divided deposit
(c). Diffused deposit.
(d). Granular deposit.
Gambar II.1. Skema perbandingan kurva tegangan – regangan dari matewrial keramik
demgam material logam
Gambar. II. 2. Tekanan uniaksial
Gambar. II. 3. Karakteristik ekspansi termal vs temperatur pada beberapa jenis material
keramik
Gambar. III.1.. Perilaku partikel selama proses drying
Gambar .III.2.a. Tiga tahapan kompaksi pada serbuk material
Gambar III 2.b. Hasil kompaksi material keramik
Gambar. III. 3. Tahapan sintering.
Gambar III. 4. Proses pertumbuhan butir dalam material keramik.
Gambar. IV. 1. Keramik Gerabah
Gambar IV. 2. Contoh keramik Stone Ware
Gambar. IV. 3. Keramik Porselin
Gambar. IV. 4. Keramik sebagai alat potong
Gambar. IV. 5. Keramik Sensor
Gambar IV. 6 .Pohon Silika
Gambar. IV .6.a. . Cawan Alumina
Gambar. IV .6.b. . Bola-bola Alumina
Gambar IV. 7.. Sistem diagram fase Zirkonia
Gambar. IV. 8. Diagram fasa zirkonia yang distabilkan dengan CaO.
Gambar. IV.9. .Perubahan volume dan pengembangan microcrack disekitar partikel
zirkonia.
6
Gambar IV.10. Pelapisan ZrO2 Alloys pada silinder block
Gambar IV. 11. Komposisi SiAlON
Gambar IV. 12.. Aplikasi Fuel Cell pada alat transportasi
Gambar.IV. 13. Penurunan investasi biaya terhadap waktu
Gambar IV. 14.. Rangkaian pembangkit energi tenaga Fuel Cell
Gambar IV. 15.. Lembaran elektrolit padat Y2O3-ZrO2
Gambar IV. 16. Tumpukan susunan elektrolit fuel cell dari bahan keramik Y2O3-ZrO2
Gambar IV. 17 Aplikasi Bio Keramik pada Gigi
Gambar IV. 18. Contoh material Biokeramik Bioinert.
Gambar IV. 19. Diagram alir proses pembuatan senyawa HA
Gambar IV. 20. Keramik sebagai alat ultrasonik sensor
Gambar IV. 21. Keramik sebagai alat sensor
Gambar IV. 22 Pemakaian glass keramik.pada koimpor induksi

7
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Perbandingan berat jenis berbagai material.
Tabel 2. Perbandingan Emisi Gas Buang Sistem Pembangkit Daya (kg/!000 Kwh)
Tabel 3. Nilai Konduktivitas ionik untuk beberapa jenis elktrolit padat
Tabel 4. Jenis katalis yang digunakan untuk keramik gas sensor

8
 I. PENDAHULUAN

I. 1. Tinjauan Umum Keramik.

Keramik berasal dari bahasa Yunani “ Keramos ”, yang bearti sesuatu yang dibakar. Pada
mulanya diproduksi dari mineral lempung yang dikeringkan debawah sinar matahari dan
dikeraskan dengan membakarnya pada temperatur tinggi. Penggunaan keramik berkembang mulai
dari bahan pecah belah (pottery,dinnerware dll), keperluan rumah tangga (tile, bricks dll), dan
untuk industri seperti refracktori dll. Keramik jenis ini kita kenal sebagai keramik tradisional.
Bahan dasar untuk membuat keramik berasal dari mineral lempung termasuk kaolinite 
Al2(Si2O5) (OH)4 , halloysite  Al2(Si2O5) (OH)4 .2H2O dan juga bahan montmorilonite  Al 1,67
(Na,Mg ) 0,33 (Si2O5)2 (OH)2 . Deposit lain yang dapat dipakai adalah Feldspar ( K AlSi 3O8 ) yang
kebanyakan diperoleh dari pengikisan batuan dan mengendap pada dasar danau sebagai sedimen.
Bahan-bahan mineral alam lainnya yang dapat digunakan langsung sebagai komposisi keramik
adalah Talc, kuarsa dan oksida-oksida logam lainnya.
Keramik umumnya berikatan ionik, ikatan kovalen, ikatan van der waals dan sedikit
diantaranya yang berikatan logam. Hampir semua keramik berbahan dasar oksida logam berikatan
ion. Sedangkan ikatan kovalen yang mempunyai kecenderungan arah yang kuat dapat dilihat pada
keramik non oksida logam seperti keramik berbasis silika kisalnya.
Beberapa mineral dikenal mempunyai beberapa struktur kristal yang berbeda meskipun
komposisinya sama, hal ini dikenal sebagai polymorphic.. Misalnya Quartz, Crystobalite dan
Tridymite adalah konfigurasi yang berbeda dari silika ( SiO 2 ), kemudian diamond dan graphite
merupakan konfigurasi yang berbeda dari karbon. Perubahan dari satu struktur ke struktur yang
lainnya pada material yang memiliki sifat polymorphic disebut sebagai transformasi.
Hal menarik yang perlu disimak adalah mengenai sifat keramik yang brittle dan
ketangguhan yang rendah, jauh dibawah ketangguahn logam. Bila kita tinjau ikatan logam
(apalagi pada logam murni ), maka disana elektron valensi dari logam terdistribusi rata dan atom-
atom logam berukuran sama, sehingga menghasilkan struktur kristal yang tertutup (clossed packed
structures). Struktur ini akan banyak menghasilkan bidang slip sebagai tempat bergerak atom-
atom apabila terjadi pembebenan, sehingga material logam menjadi tangguh dan ductile. Hal
seperti diatas tidak terjadi pada keramik.

9
I. 2. BAHAN DASAR KERAMIK

Sifat - sifat dari keramik sangatlah tergantung dari komposisi bahan dasar, besar butir,
struktur mikro dan temperatur pemanasan. Pengelompokan bahan dasar keramik dapat dilakukan
dengan beberapa cara, yaitu
1. Berdasarkan sifat keplastisan :
a. Bahan dasar keramik plastis, contohnya : ball clay, kaolin, dan bentonit.
b. Bahan dasar keramik non-plastis, contohnya : feldspar, kuarsa, kapur,
dan bentonit.
2. Berdasarkan fungsinya dalam komponen keramik :
a. Sebagai bahan pelebur, contohnya : feldspar, nephelin, dan bahan - bahan yang mengandung
Li, Na, Ka, Ca dan Mg.
b. Sebagai bahan pembentuk gelas dan bahan pengikat, contohnya : silika.
3. Berdasarkan penggunaannya :
a. Bahan dasar keramik untuk pembuatan substrate (badan), contohnya : kaolin, ball clay,
dolomit, kapur.
b. Bahan dasar untuk pembuatan glasir :
1). Sebagai bahan pelebur, contohnya : Na2CO3, K2CO3, BaCO3, Pb3O4.
2). Sebagai bahan pewarna, contohnya : Senyawa Co, Senyawa Cr, Senyawa Ni.

Beberapa mineral utama dari bahan dasar keramik untuk isolator listrik adalah seperti :

I. 2 1. Kaolin
Bahan ini termasuk jenis hydrous alumina silikat yang merupakan salah satu jenis dari
mineral clay (tanah liat) dengan struktur [(OH)4 Al2Si2O5] atau lebih jauh lagi metalloysit Al2(OH)4
Si2O5.2H2O. Kaolin biasa juga disebut china alay, fire clay, dan termasuk dalam kelompok ball
clay.
Kelompok kaolin sebagai tanah liat adalah kaolinit atau Al 2O3.2SiO2.2H2O dengan berat
molekul 258,1 dan mengandung 39% SiO2 ; 47% Al2O3 ; 14% H2O.

10
 Pada pembakaran akan menghasilkan "badan" atau substrate yang berwarna putih dan
karena bentuknya merupakan butir - butir kasar, maka kaolin dapat bersifat kurang plastis
dibanding dengan tanah liat pada umumnya. Dalam keadaan baku, kaolin banyak mengandung
kuarsa.
Beberapa sifat fisik mineral kaolin, yaitu :
 Berwarna putih, dengan berat jenis : 2,60 - 2,63 gr/cm3
 Titik lebur : 17850C
 Plastis
 Daya hantar listrik rendah
 Daya hantar panas rendah.
Sementara untuk ball clay, bahan ini merupakan tanah liat yang plastis dengan ukuran
partikel halus dan mengandung zat organik yang kompleks. Dalam keadaan baku dapat
mengandung unsur organis hingga mencapai 30% dan berwarna gelap atau abu - abu kehitaman.
Pemakaian ball clay dapat menambah kekuatan ikatan serta plastisitas dari keramik setelah
pembakaran, sedangkan adanya clay menyebabkan keramik mudah dibentuk. Clay menjadi plastis
bila dicampur dengan air, dan pada saat pengeringan/pembakaran terjadi proses ikatan.

I. 2. 2. Feldspar
Feldspar merupakan salah satu bahan utama dalam pembuatan keramik, karena dengan
adanya feldspar di dalam komposisi bahan dapat menurunkan titik lebur (sebagai bahan pelebur).
Feldspar berperan sebagai suatu bahan pencampur antiplastik pada saat pembentukan sebelum
dibakar, dan dapat mengurangi terjadinya penyusutan pada saat pembakaran dan meningkatkan
kekuatan. Saat berlangsung pembakaran, feldspar berperan sebagai suatu bahan pencair dan dapat
melarutkan mineral-mineral kaolin dan kuarsa dengan meningkatnya temperatur pembakaran.
Bahan ini terdiri dari bahan campuran mineral albite NaAlSi2O8 dan nepheline syenite yang
mengandung albite, microline dan nephelite K0,5Na1,5(AlSi)2O8. Dalam bahan keramik, feldspar
juga berfungsi sebagai bahan fluks (fluxing material), yaitu sebagai sumber alumina dalam gelas
dan sumber alkali dalam glasir dan enamel.
Sifat-Sifat fisik yang dimiliki feldspar adalah :
 Biasanya berwarna putih atau kekuning-kuningan,
 Titik leburnya 1100-12000C
11
 Keplastisannya rendah
 Pada temperatur pembakaran 12500C, feldspar mampu melarutkan kuarsa dan kaolin sehingga
mulai membentuk kristal mullit (3Al2O3.2SiO2).
Selain kandungan mineral utama seperti telah disebutkan di atas, feldspar juga
mengandung mineral pengotor seperti oksida besi. Terdapatnya oksida besi dalam jumlah banyak
akan sangat merugikan, karena akan memberikan warna merah sampai kecoklatan dan mengurangi
kuat tembus listrik pada suatu isolator.

I. 2. 3. Kuarsa
Mineral Silika dapat dibagi dalam tiga jenis yaitu : kuarsa, tridimit dan kristobalit,
tergantung pada temperaturnya. Jenis kristal silika yang banyak tedapat di alam adalah kursa,
sedangkan tridimit dan kristobalit jarang dijumpai. Skema perubahan struktur silika, sebagai akibat
perubahan temperatur sebagai berikut:

Kuarsa Tridimit Kristobalit

( trigonal ) ( heksagonal ) ( tetragonal)

5730 C 1170 C 220 – 2800 C

Kuarsa β Tridimit β Kristobalit β

( heksagonal ) 8700 C ( heksagonal ) 14700 C ( kubus )

Bahan ini termasuk jenis anhidrous silikat, dengan struktur SiO 2. Bahan ini mempunyai
berat jenis 2,651, kekerasan (Knoop) 820, temperatur pencairan 1726OC. Bahan ini juga
merupakan basis dalam pembuatan bahan keramik serta mudah didapat dan tersebar di kulit bumi.
Sifat-sifat fisik dari kuarsa antara lain :
 Berat jenis : Kuarsa = 2,65 gr/cm3,
Tridimit = 2,27 gr/cm3,
Kristobalit = 2,33 gr/cm3,
 Secara umum kuarsa tidak bersifat plastis (elastisitasnya rendah),

12
 Hasil pembakaran kuat dan keras,
 Titik Leburnya tinggi (17280C)
Bahan baku kuarsa dapat diperoleh dari batuan atau pasir kuarsa dengan kandungan SiO 2 yang
tinggi.

I. 3. KERAMIK PORSELIN
Porselin merupakan merupakan keramik polikristalin yang mengandung lebih dari 10 %
volume vitrous (fasa gelas) sebagai fasa kedua. Fasa kedua ini mengontrol densitas, porositas,
distribusi fasa, sifat mekanis dan dielektriknya. Porcelain bodies dapat diklasifikasikan sebagai
triaxial porcelain, steatite porcelain atau nonfeldspathic porcelain, tergantung dari komposisi dan
jumlah vitrous phase / fasa kedua di dalam keramik. Porselin yang akan digunakan pada penelitian
ini adalah porselin jenis triaxial porcelain. Porselin jenis ini memiliki sifat mekanis dan thermal
shock resistance yang relatif rendah. Komposisinya terdiri dari campuran feldspars [(K,Na)2O-
3Al2O3-6SiO2], kaolinite clay (Al2O3-2SiO2.2H2O) dan kuarsa (SiO2), yang menempatkan jenis
porselin ini dalam sistem fasa [(K,Na)2O-Al2O3-SiO2].

13
 Gb. I. 1. Diagram Kesetimbangan Fasa Na2O – Al2O3 – SiO2
Komposisi dari bahan baku untuk porselin jenis ini terdiri dari 40-60 wt% clay, 20-35% wt
% feldspar dan 20-30 wt% kuarsa (Gambar I. I ). Modifikasi dapat dilakukan dengan
penambahkan Natrium Hidroksida (NaOH) untuk menggantikan Na2O sehingga terjadi penurunan
wt% dari masing – masing bahan baku tersebut. Tujuan dari penambahan NaOH adalah untuk
membentuk fasa Nepheline atau Carnegieite, sebab jika tanpa penambahan NaOH maka fasa yang
terbentuk adalah Mullite ( tidak ada atau sedikit sekali kandungan Na2O ). Hal ini dapat dilihat
pada gambar 2 dimana penambahan Na yang berasal NaOH akan menyebabkan terjadinya
perubahan fasa dari Mullite menjadi Nephelin atau Carnegieite. Setiap material bahan baku
tersebut akan mempengaruhi karakteristik dari porselin yang dihasilkan. Kaolin berfungsi sebagai
main body bagi keramik dan mengontrol range pembakaran dan distorsi selama
pembakaran/sintering. Kaolin akan menjadi fasa cair yang pertama kali terbentuk pada saat
pembakaran (~900C). Senyawa ini juga akan meningkatkan plastisitas dari material keramik.

Gb.I. 2. Diagram Segi Tiga Keramik Porselin]

14
 Feldspar berfungsi sebagai fasa fluks yang utama. Peningkatan fasa gelas dan kandungan
alkali akan cendrung menurunkan sifat dielektrik dan kekuatan mekanis dari porselin. Larutnya
dari fasa kuarsa diatas 1200C akan meningkatkan viskositas dari fasa cair dan akan
mempertahankan bentuk dari keramik. Peningkatan kadar kuarsa biasanya akan meningkatkan
kekuatan mekanik, menurunkan penyusutan dan akan menghasilkan ukuran butir dibawah ~10m
sehingga akan meminimalkan tegangan akibat ekspansi termal. Sedangkan NaOH akan melebur
pada temperatur sekitar 900OC.
Berdasarkan komposisi bahan baku penyusunnya dan sifat dielektriknya, maka triaxial
porcelain dibagi menjadi dua macam , yaitu low tension porcelain atau porselin lunak dan high
tension porcelain atau porselin keras. Low tension porcelain digunakan pada isolator listrik
bertegangan rendah dan berfrekuensi rendah seperti untuk light socket, fuse block, bushing dan
toaster insulation. Porselin jenis ini biasanya disinter pada temperatur 1260-1320C dan
dikarakteristikan dengan kekuatan dielektrik yang rendah (`9 – 11 kV/mm) dan loss factor (0,05-
0,10 pada 1kHz).
Sedangkan High tension porcelain disinter pada temperatur 1350 sampai 1450C.
Kandungan impuritinya pun lebih rendah karena adanya pengurangan atau penghilangan
kandungan ball clay yang diganti dengan bentonite clay (~3,0 wt%) atau dengan penambahan
alkali tanah. Porselin jenis ini memiliki loss factor yang rendah dan kekuatan dielektriknya tinggi
(~13-18 kV/mm), sehingga cocok untuk aplikasi tegangan tinggi seperti untuk transmission line
insulator, high voltage circuit breakers dan cutouts. Oleh karena porselin sangat peka terhadap
kondisi lingkungan, maka porselin harus mempunyai densitas yang tinggi, tidak mudah menyerap
air, dan mempunyai cacat yang seminimal mungkin. Masalah-masalah tersebut dapat diatasi
dengan menggunakan glaze coating (pelapisan dengan gelas), yang dapat berupa self-glaze,
feldspathic glaze, atau semiconducting brown glaze.

I. 4. IKATAN ATOM DAN STRUKTUR KRISTAL

Tiga ikatan atom yang utama pada keramik adalah ikatan ionik, ikatan kovalen dan ikatan
van der walls.

15
I. 4. 1 Ikatan Ionik:
Ikatan Ionik terjadi ketika sebuah atom memberikan satu atau lebih elektron dan atom
lainnya menerima elektron tersebut. Sebagai contoh, atom Al yang mempunyai struktur elektron
1s2 2s2 2p6 3s2 3p1. Untuk mencapai struktur netron yang stabil, tiga elektron akan diberikan
3+
sehingga menghasilkan ion dengan 3 muatan positif ( Al ). Atom Oksigen ( O ) mempunyai
struktur elektron 1s2 2s2 2p4 dan memerlukan dua elektron untuk mencapai struktur netron yang
stabil. Ikatan akan terjadi ketika dua atom Al mentransfer tiga elektron yang masing-masing
menghasilkan enam elektron yang dibutuhkan oleh tiga ato O untuk menghasilkan paduan Al 2O3
yang bermuatan listrik netral.
Struktur kristal dari material yang memiliki ikatan ionik dinyatakan oleh jumlah atom
masing-masing elemen yang dibutuhkan untuk membentuk muatan listrik yang netral dan
ramgkaian atom yang optimum berdasarkan pada ukuran relatif dari ion. Ukuran ion tersebut
biasanya dinyatakan sebagai jari-jari ionik. Jari-jari ionik dapat bervariasi tergantung dari jumlah
dan macam dari perubahan muatan ion tersebut. Jumlah anion ( ion negatif ) disekitar kation ( ion
positif ) dinyatakan sebagai bilangan koordinat. Ukuran relatif ion menyatakan bilangan
koordinat. Bila harga rasio kation – anion antara 0,155 dan 0,255, bilangan koordinat bernilai 3.
Bila harga rasio antara 0,255 – 0,414, bilangan koordinat bernilai 4. Untuk harga rasio antara
0,414 – 0,732, bilangan koordinat bernilai 6. Dan untuk harga rasio diatas 0,732, bilangan
koordinat bernilai 8.
Berikut ini adalah beberapa karakteristik ikatan ionik yang dapat menghasilkan material
keramik :
1. Elektron donor ditambah elektron akseptor menghasilkan muatan netral.
2. Strukturnya dinyatakan dengan ukiuran atom dan muatan dengan kecenderungan untuk
mencapai struktur clossed packing.
3. Ikatannya non directional.
4. Menyerap panjang gelombang Infra Merah.
5. Konduktifitas elektrik yang rendah pada temperatur yang rendah.
6. Konduktifitas ionik yang tinggi pada temperatur yang tinggi.
7. Ion metal dengan anion group VII pada tabel periodik ( NaCl, LiF ) membentuk ikatan ionik
yang kuat.

16
8. Kekuatan ikatan ionik akan naik dengan naiknya muatan, oksida-oksida yang dibentuk dari
berbagai muatan ion akan keras dan memiliki temperatur leleh yang tinggi ( Al 2 O3, ZrO2, Y2O3
).

I. 4.2. Ikatan Kovalen.

Ikatan ini terjadi ketika elektron secara bersama dipakai oleh dua atau lebih atom untuk
membentuk struktur yang stabil. Tidak seperti ikatan ionik, ikatan kovalen adalah directional.
Setiap ikatan kovalen terdiri dari sepasang elektron yang digunakan bersama antara dua proton.
Ikatan kovalen ini juga menyebabkan material menjadi keras, temperatur leleh tinggi dan
konduktifitas elektrik yang rendah pada temperarur rendah. Ikatan kovalen yang directional inilah
yang menyebabkan material memiliki struktur atom yang tidak clossed packed. Material yang
clossed packed seperti halnya ikatan ionik pada keramik memiliki koefisien ekspansi termal yang
relatif tinggi. Pada ikatan kovalen memiliki ekspansi termal yang rendah disebabkan
pertumbuhan panas masing-masing atom diserap oleh open space pada struktur atom

I. 4. 3. Ikatan Van der Walls.

Keberadaan ikatan Van der Walls pada keramik tidaklah sebanyak seperti ikatan ionik .
Ada tiga tipe ikatan van der walls :
1. Dispersi.
2. Polarisasi Molekul.
3. Jembatan Hidrogen ( H2O, NH3 )
Gaya Van der Walls sangat penting di dalam struktur lapisan pada keramik. Semua
material keramik memiliki ikatan yang kuat didalam masing-masing lapisan, tergantung tipe dari
ikatan Van der Walls pada lapisan yang melekat. Diantara struktur lapisan tersebut mudah terjadi
slip, sehinga pada mineral clay sifat ini menimbulkan plastisitas dengan adanya penambahan
sedikit air.

I. 5. STRUKTUR MIKRO KERAMIK

Struktur mikro keramik polykristakin biasanya cukup komplek, seperti ditunjukkan pada
gambar 1. 3, dan ditandai dengan adanya grain boundary. Grain Boundary ini tidak tampak pada

17
kristal tunggal. Juga ditandai dengan adanya pori-pori, imperfections, dan komposisi multiphase
yang membuat banyak variasi. Hingga saat ini tujuan rekayasa keramik adalah menghilangkan
grain boundary dan phase-phase tambahan sehingga didapatkan keramik yang mendekati single
phase. Gambar I, 3 dibawah ini dapat pula digunakan untuk menerangkan hal-hal yang ada pada
grain boundary keramik.
Pada daerah grain boundary ( batas butir ), energi meningkat, sehingga impuriti banyak
terjadi pada daerah ini. Keberadaan impuriti adalah sebagai phase kedua atau ketiga diantara
unsur utama atau segregasi di dalam grain boundary tersebut. Dengan suatu kenaikan jumlah
impuriti dan aditif, struktur mikro akan berubah dari (a) menuju (c).

Gambar I. 3.. Bentukan Struktur Mikro Keramik.

I. 5.1.Grain Boundary Keramik.

Secara umum keramik diproduksi dengan pembentukan bahan baku serbuk melalui proses
sintering. Keramik yang diperoleh dari proses tersebut adalah polykristal, terjadi penyatuan
dengan butiran-butiran yang berkualitas baik, dengan disertai pembentukan Boundary. Proses
sintering akan menentukan sifat-sifat akhir keramik, sehingga proses ini sering diwaspadai sebagai
penyebab baik atau buruknya kualitas keramik polykristal..

18
 Seperti ditunjukkan pada gambar I..4. (a), struktur mikro keramik terdiri dari : fine
crystaline, grain boundary, segregasi impurity pada grain boundary,dan pori-pori pada butiran.
Butiran-butiran ( grain ), atau partikel bermutu baik sebgaia komponen penyusun keramik
utama, memiliki ukuran antara 1 mikrometer hingga 10 mukrometer, dan arah sumbunya tidak
beraturan. Ukuran butiran keramik tergantung dari ukuran butir bahan bakunya, baik pada
impuriti dan pada kondisi saat sintering.
Didalam grain boundary keramik terdapat cacat-cacat pada latice kristal seperti dislokasi
dan porositas, deformasi pada latice kristal. Pada gambar I. 4 (b), (c) dan (d), impuriti cenderung
mengumpul pada daerah cacat dan membentuk grain boundary divided deposits, diffused deposit
dan granular deposit.

Gambar I. 4.. (a ) Struktur Mikro Keramik (b). Grain Boundary divided deposit
(c ). Diffused deposit. (d ). Granular deposit.

I. 5.2. Grain Boundary Divided Deposit.

Secara umum, Grain Boundary Divided Deposit didevinisikan ebagai stratifikasi ionik dari
impurity yang terpisahkan sepanjang grain boundary. Ketebalannya berkisar 20 A sampai 1 m.
Didalam grain boundary, impurutu sangat mudah larut sehingga phase kristal yang terbentuk akan
berbeda dengan butir (grain) penyusunnya.
19
Diffused Deposits.
Bila jumlah impurti cukup besar, lebih besar dari titik jenuh larutan, impuriti in
terpresipitasi ke dalam grain boundary pada phase kristalin yang terpisah. Biasanya diffused
deposit ini terbentuk saat phase liquid pada sintering. Phase liquid pada sintering terjadi bila titik
leleh presipitasi pada grain boundary lebih rendah dari temperatur sintering keramik. Jika phase
ini terjadi dengan sempurna, aliran liquid ini akan mampu menjangkau grain boundary pada
sekitar setiap partikel, membentuk diffused deposit.

Granular Deposit.
Bila jumlah impuruti lebih besar dari pada titik jenuh larutan dan titik lelehnya lebih besar
dari temperatur sintering, impuriti ini akan terpresipitasi kedalam grain boundary, membentuk
granular deposit ( gambar I.4..d )

20
 II. SIFAT – SIFAT KERAMIK (harus diedit)
Sifat - sifat dari keramik sangat dipengaruhi oleh komposisi bahan dasar, besar butir dan
temperatur pemanasan (sinter). Biasanya, keramik polikristalin yang berbutir halus secara mekanis
lebih kuat dari pada yang berbutir kasar. Selain itu kekuatan dari suatu keramik yang dibakar
adalah hampir selalu rendah dasarnya apa dan pembandingnya apa. Hal ini disebabkan karena
adanya cacat yang terjadi pada batas butir pada saat dilakukan proses sinter. Sifat-sifat keramik
antara lain :
1. Keras, kuat, tetapi bersifat getas atau mudah pecah.
2. Tahan terhadap korosi.
3. Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah.
4. Sifat listriknya dapat menjadi isolator, semikonduktor, konduktor bahkan superkonduktor (tidak
ngurut).
5. Dapat bersifat magnetik dan non magnetik.

Secara umum keramik mempunyai sifat - sifat yang khas fungsional dalam fisik atau fisis,
mekanik, termal, dan elektrik.

II..1. SIFAT FISIS

Sifat fisik keramik meliputi : Densitas, Porositas dan Daya Serap Air. Densitas merupakan
suatu ukuran massa per unit volume dan dinyatakan dalam gram per centimeter kubik (gr/cm3)
tidak gr karena gr itu orangnya yang benar g atau pound per inch kuadrat (lb/in2) darimana ini.
Bentuk - bentuk densitas biasanya digunakan dalam berbagai variasi, seperti :
1). Densitas Kristallografi -- densitas ideal akan dihiting dari kisi kristal yang bebas cacat pada
suatu komposisi.
2). Berat jenis -- sama dengan densitas kristallografi.
3). Densitas Teori -- sama dengan densitas kristallografi, tetapi perhitungannya ditujukan untuk
larutan padat dan multi fasa.
4). Densitas Ruah (bulk density) -- ukuran densitas untuk badan keramik, dimana melibatkan
semua cacat - cacat kisi, fasa, dan pembentukan porositas.
Densitas kristallografi ditentukan dari ukuran dan berat elemen dan dengan kesesakan
(pemadatan) dari suatu struktur. Elemen dengan jumlah atom dan berat atom yang rendah (H, Be,

21
C, Si, dll) menghasilkan material dengan densitas kristallografi yang rendah. Sebaliknya, elemen -
elemen dengan jumlah atom dan berat atom yang tinggi (W, Zr, Th, U, dll) menghasilkan material
dengan densitas kristallografi yang tinggi.
Densitas teori dapat dihitung dari data struktur kristal dan berat atom yang terlibat.
Densitas ruah dari badan keramik dapat ditentukan dengan beberapa pendekatan. Jika badan
keramik mempunyai bentuk geometri seragam (silinder padat atau persegi) dapat ditentukan secara
akurat, Densitas Ruah (B) dapat ditentukan dengan menghitung volume dan dibagi dengan berat
keringnya.
Sementara untuk bentuk - bentuk yang kompleks, Densitas ruah ditentukan dengan prinsip
Archimedes[6], dimana perbedaan berat diudara dibandingkan dengan beratnya di dalam air.
Sampel yang tidak mempunyai porositas dapat dicelupkan langsung ke dalam air. Sedangkan yang
mempunyai porositas harus di lapisi dengan suatu lilin (wax) atau material kedap air lainnya yang
diketahui densitasnya atau direbus sesuai dengan standar ASTM 373 . Teknik perebusan ini dapat
secara langsung mengukur Densitas ruah, porositas, dan daya serap air. Prosedurnya meliputi
pengukuran berat kering sampel (D). Kemudian sample di rebus dalam air selama 5 jam dan
didinginkan dalam air selama 24 jam. Berat basah di udara W dan berat basah dalam air S diukur
kemudian. Setelah itu berturut - turut dilakukan perhitungan seperti di bawah ini :

Volume apa satuannya V = W–S

D
Densitas Ruah apa satuannya B = -------
V

W-D
Porositas apa satuannya P=
V
W-D
Daya serap air apa satuannya A =
D

Pengukuran Densitas ruah diperlukan untuk mengetahui karakteristik dari material

keramik. Jumlah dan distribusi porositas sangat besar pengaruhnya pada kekuatan, modulus
elastis, ketahanan oksidasi, ketahanan aus dan sifat - sifat penting lannya. (ada true density,
apparent density, powder density dst) kenapa tidak dibahas

22
II.2. SIFAT MEKANIK
Sifat - sifat mekanik yang menonjol dari keramik adalah : keras, kuat dan stabil pada
temperatur tinggi. Disamping itu terdapat juga sifat yang kurang menguntungkan bila
dibandingkan dengan bahan logam, dimana keramik mempunyai sifat getas dan mudah patah.
Secara umum, semakin kecil pori dan ukuran butir akan meghasilkan kekuatan mekanis yang
sangat besar tidak jelas apa pembandingnya. Distribusi pori dan ukuran partikel dalam keramik
tidak hanya menentukan sifat-sifat mekanis dari keramik tetapi juga sifat-sifat listriknya. Tidak
disini tempatnya

Gbr II.1. Skema perbandingan kurva tegangan – regangan dari matewrial keramik demgam material logam

II. 2 . 1. Kekerasan
Pada umumnya, kekerasan menyatakan ketahanan terhadap deformasi (penetrasi) pada
permukaannya. Sifat ini merupakan sifat yang khas dari bahan keramik.
Terdapat 3 jenis pengukuran kekerasan yang tergantung pada cara melakukan pengujian.
Ketiga jenis tersebut adalah
(1) kekerasan goresan (scratch hardness),
(2) Kekerasan lekukan (identation hardness) menurut Vicker, Brinell, Rockwell, Meyer
dan Knoop, dan
(3)Kekerasan pantulan (rebound) atau kekerasan dinamik (dynamik hardness).
Saat sekarang ini hanya kekerasan lekukan yang banyak menarik perhatian para ahli dalam
kaitannya dalam bidang rekayasa.. Penekanan pada bahan yang getas dalam banyak hal
mengakibatkan retakan lokal mengikuti deformasi elastis.

23
II..2 .2.Kekuatan Tekan
Kekuatan suatu material didefinisikan sebagai kemampuan material dalam menahan
pembebanan/gaya - gaya mekanis sampai terjadinya kegagalan (failure).
Kekuatan suatu produk keramik yang disinter akan selalu rendah, hal ini disebabkan karena
terjadinya cacat selama proses sinter, dimana porositas menjadi lebih besar sehingga untuk
mendapatkan kekuatan yang baik dari produk keramik adalah hal yang penting untuk
mempertimbangkan faktor - faktor seperti porositas, besar butir dan batas komposisi pada saat
proses pembuatan.

Gb. II. 2. Tekanan uniaksial

Kekuatan tekan pada dasarnya merupakan kekuatan material terhadap beban yang
mengakibatkan hancurnya material tersebut, seperti ditunjukkan dalam gambar II. 2.. Hal ini
jarang dilakukan pada logam, tetapi umum dilakukan pada keramik. Kekuatan tekan dari keramik
biasanya lebih tinggi dari kekuatan tarik sehingga sering dalam mendesain komponen keramik
dengan menerapkan beban dalam arah penekanan daripada penarikan.

11..3. SIFAT LISTRIK

Secara praktis kebanyakan material keramik tidak menghantarkan arus listrik dengan
perkataan lain keramik merupakan bahan yang bersifat isolator. Hal ini disebabkan karena
hantaran listrik yang dipindahkan oleh elektron yang bergerak bebas adalah sangat kecil sehingga
dapat diabaikan.

Kekuatan Dielektrik dan Kuat Tembus Listrik

Semua material dielektrik ketika ditempatkan dalam medan listrik akan kehilangan sifat
isolatornya jika medan listrik tersebut melebihi nilai kritisnya. Fenomena ini disebut dielectric
breakdown. Kekuatan dielektrik dapat didefinisikan sebagai potensial listrik maksimum dimana
suatu material masih mampu mempertahankan sifat isolatornya sebelum terjadi dielectric

24
breakdown. Secara matematis hubungan antara kekuatan dielektrik dan potensial listrik, dituliskan
sebagai berikut:

DS = (dV/dx)max = Vb/d

Dimana DS adalah dielectric strength (kV/mm), Vb adalah breakdown voltage, dan d adalah tebal
sampel.
Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi dielectric strength adalah komposisi, cacat
material, dan parameter-parameter pengukuran/pengujian seperti ketebalan sampel, temperatur,
waktu, frekuansi listrik, kelembaban.
Komposisi dari bahan baku akan mempengaruhi kehadiran ion-ion yang mobile dalam
struktur material tersebut. Sebagai contoh adalah dengan meningkatnya konsentrasi alkali akan
menyebabkan permukaan material bersifat higroskopik, sehingga akan menunurukan kekuatan
dielektrik material tersebut. Tetapi efek tersebut dapat diminimalkan dengan jalan mengglazur
permukaan material sehingga dapat digunakan untuk aplikasi tegangan tinggi.
Adanya cacat dari material yang berupa porositas dan retak akan menyebabkan terjadinya
ionisasi dari gas yang terperangkap dalam pori/retak saat diaplikasikan pada tegangan tinggi.
Ukuran butir juga mempengaruhi dielectric strength karena secara umum semakin kecil ukuran
butir maka dielectric strength yang dihasilkan juga semakin besar
Nilai dielectric strength untuk keramik isolator berkisar antara 2x104 V/cm untuk beberapa
jenis porselin sampai 1x107 V/cm untuk mika. Untuk oksida fasa tunggal, seperti Al2O3, MgO dan
BeO, berkisar antara 1,0x 105 V/cm sampai 2,0x105V/cm.

11..4. SIFAT TERMAL

Pada umumnya, produk keramik diperoleh dengan jalan proses pembentukan dari bahan
dasar yang berupa serbuk serta pembakaran, sintering pada temperatur tinggi, sehingga selain dari
sifat - sifat mekanik yang baik (seperti yang telah diuraikan di atas) keunggulan pemanfaatan
keramik adalah dikarenakan sifat termalnya, antara lain sifat tahan panas, hantaran panas dan
ekspansi termal.
Sifat ketahanan panas dari bahan keramik sangat baik, hal ini disebabkan karena kristal
kovalen dari karbida, nitrida dan unsur tunggal yang terbentuk memiliki ikatan antar atom yang
kuat dan titik cair yang tinggi.
25
 Ditinjau dari segi sifat hantaran panas, dalam aplikasinya sifat ini bervariasi pada tiap
kenaikan temperatur operasi serta tergantung pada komposisi bahan dasar, dimana konduktivitas
panas dari tiap - tiap bahan keramik adalah berbeda. Konduktivitas panas yang tinggi ditemukan
pada kristal yang terdiri dari unsur yang berat atomnya hampir sama dan mempunyai kristal
dengan ikatan atom yang kuat.
Ekspansi termal merupakan perubahan dimensi yang terjadi akibat adanya perubahan
temperatur pada keramik yang bersifat mampu balik. Perubahan dimensi keramik yang besar dapat
menurunkan kestabilan dan mengakibatkan kegagalan dari struktur dasar keramik. Sifat ini seperti
sifat - sifat termal lainnya, diawali dari getaran pada kisi dimana intensitasnya meningkat dengan
kenaikan temperatur atom - atom atau molekul - molekul pada kisi berayun dengan amplitudo
tertentu pada sekitar posisi kesetimbangannya, dan semakin tinggi temperatur maka semakin tinggi
pula amplitudonya. Dengan demikian atom atau molekul tersebut bergerak menjauh pada posisi
yang sama rata dan menyebabkan peningkatan volume dari padatan.
Sifat ini terutama dipengaruhi oleh koefisien ekspansi termal (), yaitu % perubahan
panjang material akibat pemanasan yang berbeda - beda menurut temperatur pemanasan. Besarnya
nilai koefisien dari ekspansi termal pada setiap bagian tertentu tergantung pada gaya interatomik
dan intermolekuler dan pada susunan strukturnya.
Koefisien ekspansi termal didapat dari persamaan berikut :

L
= —--——
Lo . t

L = Perubahan panjang , Lo = Panjang awal, t = Perubahan temperatur

26
 Gb. II. 3. Karakteristik ekspansi termal vs temperatur pada beberapa jenis material keramik

Koefisien muai termal sangat dipengaruhi oleh struktur kristal, kekuatan ikatan antar atom
dan densitas, selain tegangan dalam dan retak mikro yang umumnya terjadi karena kesalahan
pembentukan. Untuk gelas, dimana densitasnya rendah maka koefisien muai termalnya pun rendah
(~5 x 10-7 0C-1), tetapi dengan penambahan modifier ions seperti Na+ maka nilai dari koefisien
tersebut dapat meningkat menjadi 100 x 10-7oC-1, karena dengan penambahan ion tersebut akan
meningkatkan densitas dari gelas, dan secara keseluruhan menurunkan kekuatan ikatan. Sementara
untuk alumina (Al2O3) mempunyai nilai koefisien ekspansi termal 8,3.10-6 oC-1, dan silika (SiO2)
14.10-6 oC-1 untuk arah sejajar dengan sumbu terpanjang. Perubahan panjang akibat pemanasan
berbeda pada setiap sumbu bidang suatu bahan uji, yaitu antara sumbu vertikal dan sumbu
horizontal. Akan tetapi makin besar koefisien muai thermal akan menurunkan ketahanan terhadap
thermal shock.

27
 III. PROSES PEMBUATAN KERAMIK

Proses metalurgi serbuk merupakan salah satu proses yang digunakan dalam membentuk
suatu komponen material. Keunggulan dari proses ini antara lain :
 Meminimalisasi proses permesinan,
 Meminimalisasi kehilangan material,
 Menjaga toleransi dimensi,
 Memungkinkan variasi paduan yang beragam,
 Menghasilkan permukaan produk yang baik,
 Menghasilkan porositas terkontrol,
 Memungkinkan pembuatan bentuk yang kompleks dan unik.
Proses ini pula yang mendasari pembuatan keramik. Ada beberapa tahapan penting yang
mempengaruhi sifat - sifat akhir produk keramik.yaitu :
Pembuatan Serbuk :
-. Reaksi padat-padat (solid-solid reaction)
-. Proses Pelelehan ( Melting Proses )
-. Proses Pengendapan ( Presipitation Prosses )
-. Decomposition
-. Reaksi Gas-gas.
Persiapan Serbuk :
-. Pencampuran ( Mixing )
-. Deaglomerasi
-. Spray Drying
-. Freeze Drying
Pembentukan (Forming)
-. Cetak Kering ( Dry Pressing )
-. Casting ( Cetak Tuang )
-. Extrusion
-. Injection Molding
-. Impragnation
Pemadatan (Densification ) :

28
 -. Sintering
-. HIP ( Hot Isostatic Pressing )
-. CIP ( Cold Isostatic Pressing )
-. HP ( Hot Pressing _
Karakterisasi /Pengujian:
-. Sifat Fisik ( Densitas, Porositas, Shape, Ukuran dan distribusi partikel, Struktur
Kristal dll )
-. Sifat Mekanik ( Bending Strength, Compressive Strength, Tens Strength,
Kekerasan dll )
-. Sifat Listrik ( Break Down Voltage, Dielectric Strength, dll )
-. Sifat Kimia ( Chemical Durability dll )
-. Sifat Termal ( Thermal Expansi, Thermal Conductivity, dll )
-. Dan lain lain
Tahapan pembuatan serbuk dan persiapan serbuk dapat digolongkan pada Tahap Pra
Kompaksi

III. 1 TAHAPAN PRA KOMPAKSI

Tahapan ini merupakan tahapan persiapan dalam penanganan serbuk sebelum dimasukkan
ke dalam cetakan. Tahapan persiapan ini diperlukan untuk memudahkan pembentukan (shaping)
pada saat kompaksi. Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat pra kompaksi ini adalah : jenis
bahan baku (raw material), komposisi campuran bahan baku, ukuran dan distribusi partikel bahan
baku dll. Beberapa proses pra kompaksi adalah :

III. 1. 1. Pencampuran (mixing)

Proses ini penting dilakukan untuk mendapatkan campuran material bahan baku keramik
dengan pengaturan komposisi dan ukuran butir hingga homogen. Selain itu proses ini juga dapat
meningkatkan densitas dari keramik dan juga mengurangi porositas yang terdapat dalam keramik
tersebut.

III.1. 2 .Pengeringan

29
 Pada umumnya, pengeringan zat padat berarti pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair
lain dari bahan padat, sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat tersebut.
Proses ini harus dikontrol, karena melibatkan penekanan yang diakibatkan oleh perbedaan
shrinkage atau tekanan gas dapat menyebabkan cacat pada produk yang dihasilkan.
Pada sistem pengeringan, energi panas harus melewati permukaan produk, yang
selanjutnya akan menghasilkan uap air. Selama pengeringan, pemanasan akan meningkatkan
tekanan uap air dari cairan dan kapasitas penyerapan dari udara kering. Metode konveksi dan
konduksi banyak digunakan untuk pengeringan keramik.

Gb. III.1.. Perilaku partikel selama proses drying

III.1. 3. Kalsinasi
Proses kalsinasi adalah reaksi dekomposisi secara endothermic dimana senyawa oxysalt,
seperti karbonat atau hidroksida terdekomposisi sehingga menghasilkan produk padatan yang
berupa oksida dan melepaskan gas. Kalsinasi biasanya adalah merupakan proses akhir dalam
menghasilkan serbuk keramik dengan kemurnian yang tinggi.
Salah satu contoh dari proses kalsinasi magnesium karbonat, dapat dituliskan sebagai
berikut :

MgCO3 = MgO + CO2

30
Besarnya panas yang diperlukan agar dapat terjadi reaksi seperti di atas dapat dihitung secara
termodinamik. Besarnya panas yang dibutuhkan tersebut dapat ditentukan dari standar entalpi
pembentukan (Hof), yaitu :

HoR = Hof (CO) + Hof (MgO) - Hof (MgCO3)

Pada temperatur 1000 OK, maka persamaan diatas menjadi :

HoR = (-94.05) + (-143.7) - (-265.7)

= 27.95 kcal/mol.

Nilai HoR di atas menunjukkan bahwa untuk mendekomposisikan 1 mol magnesium karbonat
(84.3 gr) maka dibutuhkan panas sebesar 27.95 kcal/mol.
Berdasarkan definisi kalsinasi di atas, maka disamping senyawa karbonat maka senyawa
lain yag dapat dilakukan proses kalsinasi adala senyawa hidroksida seperti NaOH, KOH,
Mg(OH)2, dan lain-lain.
Selama proses kalsinasi, sejumlah reaksi pirokimia dapat terjadi terhadap serbuk keramik.
Reaksi yang terjadi tersebut tergantung pada bahan baku keramik yang digunakan. Berikut ini
reaksi yang terjadi pada proses kalsinasi serbuk porselin pada temperatur 700oC:
1. Pada temperatur 100oC mulai terjadi proses penguapan air dari serbuk,
2. Pada temperatur 100oC sampai 200oC proses penguapan dan penghilangan kadar air dari
dalam serbuk terjadi secara sempurna,
3. Pada temperatur 200-450oC struktur kristal dari clay berubah akibat terjadi pelepasan OH- dari
kalolin clay. Proses menyebabkan kaolin clay berubah menjadi metakaolin (Al2O3.2SiO2).
Proses ini disebut proses dehidroksilasi kaolin menjadi metakaolin. Disamping itu senyawa
hidroksida lainnya juga akan mengalami dekompisisi membentuk padatan oksida.
4. Pada temperatur 573oC, SiO2  akan bertranformasi menjadi SiO2 
Pada temperatur 400-700oC, material organic dalam meta-kaolin, seperti lignite akan
teroksidasi

31
III. 2. KOMPAKSI
Kompaksi adalah merupakan proses lanjutan dari proses sebelumnya, yang merupakan
proses pembentukan serbuk dengan cara menekan serbuk material menjadi benda uji atau benda
jadi. Proses pembentukan dapat dilakukan dengan beberapa metode yaitu :
Metode Cetak Kering ( Dry Pressing )
Metode casting ( Cetak Tuang )
Metode Extrussion
Metode Injection Molding
Metode Impragnation.
Penekanan merupakan suatu proses dimana serbuk keramik dimasukkan dalam suatu
wadah berongga dengan bentuk tertentu dan ditekan dalam arah uniaksial sehingga serbuk akan
mengalami konsolidasi dan memiliki bentuk yang sesuai dengan cetakannya. Proses ini juga
disebut penekanan kering atau kompaksi uniaksial.
Pada proses kompaksi, secara mikro terbagi dalam beberapa tahapan, yaitu :

Gb.III.2.a. Tiga tahapan kompaksi pada serbuk material

32
 Gb III 2.b. Hasil kompaksi material keramik

 Penataulangan Partikel
Partikel akan mengalami luncuran sehingga terjadi pengaturan partikel jika kecepatan
penekanan rendah, maka terjadi susunan partikel yang lebih padat, karena akan memberikan waktu
yang cukup untuk partikel menyusun dirinya.
 Deformasi Elastis dan Plastis Partikel Serbuk
Terjadinya deformasi plastis ditentukan oleh kekerasan partikel dan kemampuan partikel
untuk mentransfer tegangan. Deformasi plastis ini paling berperan dalam menentukan kepadatan
partikel serbuk. Dengan pemberian tekanan, akan terjadi pengerasan regang, sehingga kekerasan
mikronya akan meningkat.
 Perpatahan (Kehancuran) Partikel
Adanya partikel - partikel yang hancur akan meningkatkan rapat jenis, karena bentuk
hancuran atau debris ini akan mengisi rongga antar partikel. Bentuk patahan yang terjadi akan
menentukan tipe porositas bakalan. Semakin tinggi tekanan, maka porositas akan semakin sedikit
dan jumlah kontak antar partikel akan meningkat.
Hasil dari kompaksi ini disebut bakalan. Bakalan akan memiliki distribusi densitas, dimana
semakin dekat daerah friksi maka densitas akan semakin besar, sedangkan semakin jauh dari
sumber tekanan akan memiliki kepadatan yang lebih besar.

33
III. 3. PEMADATAN ( Densification )
Proses pemadatan atau densification sering juga disebut sebagai proses sintering. Proses
sinter dari bahan serbuk keramik atau logam merupakan proses yang sangat kompleks dan sulit
didefinisikan secara pasti.
J.S. Hilrshhorn mendefinisikan sinter sebagai :
Sinter adalah terjadinya ikatan kimia dari kumpulan partikel atau bakalan dan menjadi
koheren sebagai pengaruh kenaikan temperatur.
Claus G. Goetzel mendefinisikan sinter sebagaai :
Sinter adalah mekanisme dimana partikel padatan diikat oleh gaya atomik akibat adanya
tekanan dengan panas.
Proses sinter biasanya dilakukan dalam dapur sinter dengan suasana yang terlindung untuk
mencegah adanya pengaruh dari sekeliling dapur. Pada saat sinter umumnya terjadi kristalisasi dari
logam yang di sebabkan karena ketidakstabilan dari kisi yang dihasilkan oleh pengerjaan dingin.

Prinsip Sinter
Selama sinter sesama partikel akan saling kontak dan bidang kontaknya merupakan daerah
ketidakstabilan. Ketidakstabilan itu disebabkan adanya kontak yang menghasilkan efek
kristalisasi, maka hukum - hukum proses kristalisasi yang berlaku bagi solidifikasi logam dapat
digunakan dalam proses sinter.
Disamping proses kristalisasi, juga terjadi proses adhesi. Antara kedua proses ini terjadi
perbedaan. Efek kristalisasi hampir mirip dengan konsep ikatan kimia, yaitu atom kehilangan
elektron valensi, dimana elektron valensi ini menjadi gas yang mengikat ion - ion logam dalam
kisi ion. Ion - ion logam yang telah kehilangan elektron valensi mengambil posisi yang teratur di
dalam kisi ion. Sedangkan pada adhesi, atom tidak kehilangan elektron dan atom netral terikat
pada kisi logam. Gaya dan jarak antara atom dan kisi, menentukan apakah terjadi kristalisasi atau
adhesi.
Dalam kenyataannya bidang kontak tidak merupakan bidang yang rata. Jarak antara atom -
atom yang berlawanan berbeda - beda. Atom - atom yang sedemikian jaraknya hingga bersatu
(berdekatan) akan terjadi kristalisasi dan bagi yang kurang berdekatan terjadi adhesi. Jadi pada
dasarnya kedua proses ini terjadi bersama - sama. Pengaruh kristalisasi lebih besar pada proses
sinter yang lebih sempurna. Kedua efek tersebut di atas dihasilkan oleh gaya - gaya atom dan

34
dalam prakteknya gaya adhesi dianggap tidak ada dan semua efek - efek dianggap disebabkan oleh
efek - efek kristalisasi.

Gb. III. 3. Tahapan sintering; (a) Serbuk dalam keadaan bebas, (b) Tahap awal--pembentukan ikatan, (c) Tahap
antara--pembentukan batas butir, (d) tahap akhir--densifikasi dan eliminasi pori sepanjang batas butir

Temperatur Sinter
Perpindahan massa secara difusi dalam proses sinter sangat dipengaruhi oleh temperatur
sinter. Dengan semakin meningkatnya temperatur sinter, maka semakin tinggi pula kecepatan
serta perubahan – perubahan dalam proses sinter. Temperatur sinter suatu material dicapai pada
temperatur mendekati temperratur leburnya, yaitu berkisar antara 0,8 - 0,9 dari temperatur
leburnya.

Waktu Sinter
Walau derajat proses sinter meningkat dengan meningkatnya waktu sinter, tetapi
pengaruhnya kecil sekali, bila dibandingkan dengan pengaruh yang diakibatkan oleh perubahan
temperatur sinter. Laju proses sinter akan berkurang dengan berkurangnya waktu sinter. Untuk
melihat perubahan yang nyata akibat perubahan waktu sinter adalah bila digunakan selang waktu
sinter 10 sampai 100 jam dengan perubahan temperatur sebesar 100 OF. Hilangnya tenaga
penggerak (driving force) dengan meningkatnya waktu sinter pada tiap temperatur merupakan
salah satu sebab mengapa tahap perpindahan massa dalam porositas selama proses sinter

35
terhambat. Kemungkinan hal ini diakibatkan terjadinya pertumbuhan butir, sehingga dengan
terjadinya pertumbuhan butir, proses perpindahan massa dalam porositas terhambat.

Atmosfer Sinter
Tujuan utama dari pengunaan atmosfer sinter adalah untuk mengontrol reaksi – reaksi
kimia yang terjadi antara bakalan dan lingkungannya. Tujuan lainnya adalah untuk menghilangkan
kemungkinan adanya produk dekomposisi dari bahan pelumas yang digunakan, yang seharusnya
hilang pada saat proses pemanasan awal. Perlunya mengontrol reaksi – reaksi kimia dikarenakan
pada kebanyakan bakalan hasil kompaksi berada dalam kondisi berpori. Karenanya gas – gas
dalam atmosfer sinter dapat bereaksi tidak hanya dengan permukaan luar bakalan saja, tapi juga
terpenetrasi ke dalam struktur pori dan bereaksi dengan permukaan bakalan sebelah dalam.

Gb III. 4. Proses pertumbuhan butir dalam material keramik.

III. 4. KARAKTERISASI/PENGUJIAN

III.4.1. Pengujian Densitas, Porositas dan Daya Serap Air

Pengujian densitas, porositas dan daya serap air dapat dilakukan secara simultan dalam
satu pengujian, sehingga dalam sekali pengujian akan didapatkan beberapa nilai yang akan
dimasukkan dalam beberapa rumus berdasarkan standar ASTM C 373 - 72 untuk mendapatkan
nilai densitas, porositas dan daya serap air dari sampel yang diuji. Nilai yang akan didapatkan
dalam pengujian ini adalah :

36
1. Berat Basah (BB),
2. Berat Kering (BK),
3. Berat Basah Gantung (BG),
4. Berat Kawat (BKw).

Prosedur pengujian ini adalah sebagai berikut:

1. Sampel direbus dalam air mendidih selama 10 jam,
2. Sampel yang telah direbus didinginkan dalam air selama 2 jam,
3. Sampel yang telah didinginkan tersebut ditimbang untuk mendapatkan nilai berat basah (BB),
4. Kawat tembaga yang akan digunakan untuk mengikat sampel ditimbang, sehingga akan
didapatkan berat kawat (BKw),
5. Sampel diikat dengan kawat tembaga,
6. Sebuah beaker glass diisi dengan air sebanyak 80 ml,
7. Sebuah gantungan yang berupa kawat baja yang ditancapkan pada sebuah balok kayu,
ditempatkan di atas alas timbangan sehingga angka pembacaan berat pada timbangan
menunjukkan berat gantungan, tetapi berat gantungan ini tidak dicatat. Tombol taring pada
timbangan ditekan untuk mengkalibrasi timbangan sehingga angka pembacaan berat pada
timbangan menunjukkan angka 0 gram walaupun diatas alas timbangan tersebut diletakkan
gantungan,
8. Beaker glass yang telah diisi air ditempatkan di dekat gantungan yang berada diatas alas
timbangan, tetapi tidak sampai menyentuh alas timbangan tersebut sehingga angka pada
timbangan tetap menunjukkan angka 0 gram. Beaker glass tersebut harus tepat berada dibawah
lekukan kawat gantungan tempat menggantungkan sampel,
9. Sampel yang telah diikat kawat tembaga, secara perlahan-lahan digantungkan pada ujung
kawat gantungan, sehingga sampel berada pada posisi menggantung pada gantungan dan
tenggelam di dalam air di dalam beaker glass yang berada di bawahnya. Setelah sampel
digantungkan maka angka pembacaan berat pada timbangan mulai menunjukkan angka
tertentu. Angka yang ditunjukkan pada timbangan tersebut dicatat sebagai berat basah gantung
(BBG).
10. Sampel yang ditimbang berat basah gantungnya (BBG), dikeringkan dalam oven pada
temperatur 100oC selama 2 jam,
11. Sampel yang telah dikeringkan ditimbang sehingga akan didapat berat kering (BK).

37
 Dari data yang diperoleh dari pengujian diatas, maka dapat dicari nilai dari porositas,
densitas dan daya serap air berdasarkan persamaan berikut :

BB - BK
 Porositas (%) = X 100%
BB - ( BBG - BKw)

BK
 3
Densitas (gr/cm ) =
BB - (BBG - BKw)

BB - BK
 Daya Serap Air (%) = X 100%
BK

Dimana , BB = Berat Basah (gr),

BK = Berat Kering (gr),
BBG = Berat Basah Gantung (gr),
BKw = Berat Kawat (gr).

III.. 4. 2. Resistivitas
Menurut Xiangdong (1996) dalam Indiani (2009) resistivitas adalah besarnya tegangan
yang diberikan terhadap luas penanmpang suatu bahan tertentu dibagi besarnya arus yang mengalir
dan panjang tersebut.

Ρ = R Al
dengan ρ merupakan resistivitas bahan (Ωcm), l merupakan panjang bahan (cm), R merupakan
hambatan bahan (Ω), dan A merupakan luas penampang bahan (cm2).
Untuk menentukan resistivitas berbentuk silinder dapat menggunakan (Griffiths, 1986):

ρ=2πRLln(a)

Resistivas listrik suatu bahan merupakan ukuran kemampuan bahan tersebut unutk
memindahkan muatan listrik dibawah pengaruh medan listrik. Standar isolator untuk tengan

rendah berdasarkan resistivitasnya memiliki resistivitas ~ 107 Ωcm, untuk isolator tegangan

38
 menengah maka harus memiliki resistivitas 109-1014 Ωcm, dan untuk isolator tegangan tinggi maka
resistivitasnya harus lebih dari 1014 Ωcm.

III.4.3.Susut Bakar
Pengukuran susut bakar dilakukan pada sampel uji berbentuk silinder. Susut bakar ini
terdiri dari dua bagian yaitu:
a. Susut bakar volum adalah perbandingan perubahan volum dengan volum(∆V) sampel
sebelum dilakukan pempakaran yang dinyatakan sebagai berikut:

% susut bakar volum = V0-V1V0x 100%

dengan Vo volume sampel yang belum dibakar (cm3), V1 adalah volume sampel yang telah dibakar
(cm3)
c. Susut bakar massa adalah perbandingan perubahan massa ∆m dengan massa sampel
sebelum dilakukan pembakaran (m0)yang dinyatakan sebagai berikut:

% susut bakar massa = m-m1m0x 100%

dengan mo massa sampel yang belum dibakar (gram), m1 adalah massa sampel yang telah dibakar
(gram).
Susut bakar umumnya terjadi akibat hilangnya air karena penguapan dan terjadinya reaksi
cat aditif dalam keramik dan butiran menyatu aktif terhadap butiran besar. Kekosongan yang
terjadi akan diisi oleh fluks (pelebur), hal inilah yang mungkin dapat menyebabkan kekurangan
massa dan sampel.

III.4.4.Pengujian kekerasan
Pengujian kekerasan dapat dilakukan dengan menggunakan Microhardness Tester.
Prosedur pengujian menurut standar ASTM C 849 - 81 yang dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Permukaan sampel di haluskan dengan menggunakan amplas no 200#, 600#, 1000#, dan
1500# secara berurutan,

39
2. Permukaan yang telah diamplas, dipoles dengan menggunakan serbuk alumina yang ditambah
air,
3. Sampel di uji kekerasannya dengan menggunakan mesin uji kekerasan yang menggunakan
metode vicker. Beban yang digunakan adalah 500 gram dengan waktu tahan selama 15 detik,
4. Jejak yang terbentuk setelah proses identasi, diukur diagonalnya dan secara otomatis langsung
dapat diketahui kekerasannya, atau dapat pula dengan menggunakan rumus berikut ini:

1,854 x P
VHN =
L2
di mana VHN = Angka Kekerasan Vicker (kg/mm2),
P = Beban yang digunakan (Kgf),
L = Panjang diagonal rata-rata (mm).

III. 4. 5.Pengujian Sifat Mekanik

Pengujian sifat mekanik ( bending strength, compresive strength dan elonggation ) dapat
dilakukan dengan menggunakan alat UTM ( Universal Testing Machine ). Prosedur dari pengujian
menurut Standar ASTM C 773 - 79 ini adalah :
1. Permukaan bagian atas dan bawah dari sampel uji tekan yang berbentuk silinder dihaluskan
dengan menggunakan amplas,
2. Diameter sampel diukur dengan menggunakan jangka sorong,
3. Sampel ditempatkan pada bagian penekan mesin uji tekan,
4. Mesin uji tekan dinyalakan sehingga bagian penekan pada mesin menekan permukaan sampel
hingga sempel hancur,
5. Besarnya beban terendah sampai beban terbesar yang diberikan terhadap sampel hingga
sampel tersebut hancur, secara otomatis digambarkan dalam bentuk kurva pada kertas grafik
oleh mesin uji tekan. Puncak dari kurva merupakan beban maksimal yang dapat ditahan oleh
sampel.
Besarnya kekuatan tekan dari sampel adalah
P
CS =
 r2
40
dimana CS = Kekuatan tekan (Kgf/cm2)
P = Beban maksimum (Kgf),
r = Jari-jari sampel (cm2).

III. 4. 6.Pengujian Kekuatan Dielektrik

Pengujian kekuatan dielektrik dapat dilakukan dengan menggunakan alat uji Dielectric
Strength atau yang biasa disebut sebagai FLASH TESTER. Prosedur pengujiannya menurut
Standar ASTM D 149 - 81 adalah sebagai berikut :
1. Sampel yang berbentuk koin ditipiskan dengan amplas hingga ketebalannya mencapai 0,5
sampai 0,6 mm,
2. Sampel ditaruh diatas sebuah lempengan tembaga, lempengan ini dihubungkan dengan kabel
ke mesin uji,
3. Mesin uji dinyalakan sehingga skala pembacaan breakdown voltage pada mesin uji
menunjukkan angka 0 volt, dan posisi pengatur tegangan berada pada titik minimum,
4. Sebuah elektroda tembaga yang ujungnya menyerupai kawat, ditempelkan pada bagian atas
sampel. Elektroda ini juga dihubungkan dengan kabel ke mesin uji. Elektroda ini berfungsi
untuk mengalirkan arus listrik bolak-balik (AC) dari mesin uji ke sampel,
5. Pengatur tegangan pada mesin uji, diputar secara perlahan-lahan dari titik minimumnya
sehingga angka pada skala pembacaan breakdown voltage bergerak naik. Pada saat tersebut
tegangan listrik mulai mengalir dari elektroda ke permukaan sampel, dan tegangan listrik
tersebut mulai membesar,
6. Tegangan listrik yang dialirkan ke sampel terus diberikan dengan jalan memutar pengatur
tegangan listrik pada mesin uji ke arah maksimum, hingga terdengar suara melengking dari
mesin uji. Pada saat tersebut secara otomatis arus listrik yang mengalir ke permukaan sampel
terputus dan skala pembacaan breakdown voltage akan menunjukkan angka yang
menunjukkan besarnya tegangan breakdown voltage. Besarnya tegangan breakdown voltage
tersebut dicatat, dan ujung elektroda yang ditempelkan ke permukaan sampel diangkat,
7. Pengujian dilakukan kembali secara berulang dengan jalan memindahkan ujung elektroda dari
titik kontak sebelumnya ke posisi/titik lainnya di permukaan sampel.
Besarnya kekuatan dielektrik adalah :

41
 BV
DS =
d

di mana DS = Kekuatan dielektrik (kV/mm),

BV = Breakdown Voltage (kV),
d = Tebal sampel (mm).

III.4.7. Pengujian Koefisien Muai Thermal.

Pengujian ini dapat dilakukan dengan manggunakan mesin uji Thermal expantion yang
biasa juga disebut dengan Dilatometer. Prosedur pengujian menurut Standar ASTM D 3386 - 81
ini adalah :
1. Sampel ditempatkan pada sebuah pemegang sampel (holder), dan holder tersebut kemudian
dimasukkan ke dalam furnace,
2. Kertas grafik dipasang pada panel kontrol. Sumbu x pada kertas grafik menyatakan kenaikan
temperatur, sedang sumbu y menyatakan kenaikan % muai,
3. Panel kontrol dinyalakan dan dikalibrasi. Penjepit pena pada panel kontrol diatur letaknya
secara manual diatas kertas grafik yang telah dipasang,
4. Pena dimasukkan kedalam penjepit pena dan ujung pena tersebut diarahkan pada salah satu
titik pada kertas grafik,
5. Furnace dinyalakan pada temperatur awal 30OC. Saat pemanasan berlagsung, pena akan
bergerak secara otomatis dan menggambar sebuah garis pada kertas grafik. Pergerakan pena
tersebut akibat memuainya sampel yang dipanaskan,
6. Setiap kenaikan temperatur sebesar 50OC didalam furnace, maka sumbu x pada kertas grafik
ditandai dengan sebuah titik secara manual menggunakan pena
7. Saat temperatur furnace mencapai temperatur 500OC, maka furnace dimatikan,
8. Pena pada penjepit pena dilepaskan dan panel kontrol dimatikan.

IV. PEMBAGIAN KERAMIK

42
 Keramik menurut jenisnya secara umum dapat dibagi menjadi 2 (dua) bagian yaitu
Keramik Tradisional dan Keramik Maju atau keramik Halus

IV. 1. KERAMIK TRADISIONAL

Yaitu jenis keramik yang pada proses pembuatannya menggunakan baha baku alam sebagai bahan
dasarnya dan diproses secara tradisional melalui proses pembentukan dengan alat slip casting atau
dengan alat cetak tekan serta dibakar dengan pembakaran tradisional menggunakan tungku atau
alat bakar lainnya. .Keramik Tradisional ini menurut jenis kepadatan nya dapat dibagi menjadi
beberapa jenis yaitu

IV.1.1.Gerabah (Earthenware)
Dibuat dari semua jenis bahan tanah liat yang plastis dan mudah dibentuk dan dibakar
pada suhu maksimum 1000°C. Keramik jenis ini struktur dan teksturnya sangat rapuh, kasar dan
masih berpori. Agar supaya kedap air, gerabah kasar harus dilapisi glasir, semen atau bahan pelapis
lainnya. Gerabah termasuk keramik berkualitas rendah apabila dibandingkan dengan keramik batu
(stoneware) atau porselin. Bata, genteng, paso, pot, anglo, kendi, gentong dan sebagainya
termasuk keramik jenis gerabah. Genteng telah banyak dibuat berglasir dengan warna yang
menarik sehingga menambah kekuatannya.

Gb. IV. 1. Keramik Gerabah

IV. 1. 2. Keramik Batu (Stoneware)

43
 Dibuat dari bahan lempung plastis yang dicampur dengan bahan tahan api sehingga dapat
dibakar pada suhu tinggi (1200°-1300°C). Keramik jenis ini mempunyai struktur dan tekstur halus
dan kokoh, kuat dan berat seperti batu. Keramik jenis termasuk kualitas golongan menengah.

Gb IV. 2. Contoh keramik Stone Ware

IV.1.3. Porselin (Porcelain)
Porselin adalah jenis keramik bakaran suhu tinggi yang dibuat dari bahan lempung murni
yang tahan api, seperti kaolin, alumina dan silika. Oleh karena badan porselin jenis ini berwarna
putih bahkan bisa tembus cahaya, maka sering disebut keramik putih. Pada umumnya, porselin
dipijar sampai suhu 1350°C atau 1400°C, bahkan ada yang lebih tinggi lagi hingga mencapai
1500°C. Porselin yang tampaknya tipis dan rapuh sebenarnya mempunyai kekuatan karena
struktur dan teksturnya rapat serta keras seperti gelas. Oleh karena keramik ini dibakar pada suhu
tinggi maka dalam bodi porselin terjadi penggelasan atau vitrifikasi. Secara teknis keramik jenis
ini mempunyai kualitas tinggi dan bagus, disamping mempunyai daya tarik tersendiri karena
keindahan dan kelembutan khas porselin. Juga bahannya sangat peka dan cemerlang terhadap
warna-warna glasir.

44
 Gb. IV. 3. Keramik Porselin

IV. 2. Keramik Baru

Keramik baru adalah keramik yang secara teknis, diproses untuk keperluan teknologi
tinggi seperti peralatan mobil, listrik, konstruksi, komputer, cerobong pesawat, kristal optik,
keramik metal, keramik multi lapis, keramik multi fungsi, komposit keramik, silikon, bioceramic,
dan keramik magnit. Sifat khas dari material keramik jenis ini disesuaikan dengan keperluan yang
bersifat teknis seperti tahan benturan, tahan gesek, tahan panas, tahan karat, tahan suhu kejut
seperti isolator, bahan pelapis dan komponen teknis lainnya.

Gb. IV. 4. Keramik sebagai alat potong

45
 Gb. IV. 5. Keramik Sensor

Keramik maju atau Keramik halus disebut juga sebagai keramik baru. Beberapa perbedaan
bila dibandingkan dengan keramik tradisonal adalah :

1. Bahan Baku
Tradisional keramik menggunakan bahan alam seperti campuan pasir silika (kuarsa), Kaolin,
Lempung dan Feldspar secara langsung sebagai bahan baku utamanya. Sedangkan Keramik
baru menggunakan oksida-oksida logam atau logam (Al2O3, ZrO2, TiO2, SiO2, dll ) dan non
logam ( SiC, AlN, SiN dll ) sebagai bahan baku utamanya.

2. Proses Pembentukan
Proses pembentukan pada tradisonal keramik menggunakan metode slip casting ( cetak
tuang ) atau cetak tekan ( pressing ) sedanglkan pada kaeramik baru, dapat menggunakan
metode Hot Isostatic Press (HIP), Hot Press ( HI ), Rubber Press ataupun Extruder sebagai alat
pembentukannya..

3. Proses Sintering.
Pada proses sintering, keramik tradisional menggunakan Furnace atau Tungku sebagai alat
untuk proses sintering sementara pada keramik baru selain menggunakan tungku, proses
sintering dapat langsung dikerjakan pada saat pembentukan misalnya dengan Hot Press atau
Hot Isostatik Press.

46
4. Produk
Produk dari karemik tradisonal adalah berupa alat makan minum (table ware ) seperti alat
makan minum, alat –alat keperluan kamar mandi, bata ataupun bahan isolator. Sedangkan
keramik baru produknya berupa peralatan teknis seperti : Rockets, Turbin Blade, reaktor
nuklir, komponen otomotif, alat potong, komponen mekanik, tulang dan gigi sintetis dll.

5. Strukture
Strukture dari keramik tradisional dapat dilihat dengan menggunakan mikroskop optik biasa
yang perbesarannya hanya cukup sampai 100 kali saja, sementara structure dari keramik baru
dilihat dengan menggunakan Scaning Electron Microscope ( SEM ) yang perbesarannya
mencapai 50.000 kali.

Berdasarkan materialnya, keramik baru secara umum dapat dikelompokkan menjadi tiga
kelompok besar yaitu :
1. Keramik Oksida yaitu keramik dalam bentuk senyawa oksida seperti Al2O3, ZrO2, TiO2, SiO2
yang penggunaannya biasanya untuk : alat potong, bahan super konduktor, material elektrik
dan elektronik, peralatan militer dan aerospace serta untuk elemen pemanas.
2. Keraamik non Oksida yaitu keramik yang berupa material yang non oxide seperti AlN, SiN,
SiC dll. Penggunaan dari pada non oxide ceramic ini biasanya adalah untuk : engine materials,
electrical & elctronic material, Refractory, Cutting Tools, Lubricants, reaktor nuklir dll.
3. Keramik Gelas yaitu keramik untuk keperluan : biomaterial, peralatan proses kimia, electronic
material, optical telecomunicatin dll.

Material untuk keramik baru

Material yang umum atau yang biasa digunakan sebagai bahan baku untuk Keramik maju adalah :
1. Silica
2. Clay
3. Alumina
4. Magnesia
5. Titania
6. Iron Oxide
7. Zircon/Zirconia

47
Silika (SiO2)
SiO2

SiO2 Si SiC SiCl4

(by product
volatized) SiO2
(Colloidal)

Si3N4 silIcon organik

SiAlON Si3N4 SiC

Gb IV. 6 . Pohon Silika

Alumina ( Al2O3 )
Berdasarkan proses pembuatannya, Alumina dapat dibagi menjadi :

 Tabular Alumina
 Fused Alumina
 Specialty Calcined Alumina

Tabular Alumina : adalah alumina yang diproses dengan menggunakan temperatur tinggi yaitu
sekitar 2000 0C dari Alumina yang dicalcinasi pada temperature rendah dengan menggunakan
Large oil-fired rotary kiln

48
Fused Alumina : adalah alumina yang diproses dengan metode electric melting dari alumina yang
sudah dicalsinasi Kedua jenis Alumina ini mempunyai kemurnian yang sangat tinggi yaitu sekitar
99,5 % dengan impurity Na2O  5% dan biasa digunakan sebagai bahan refraktory.

Specialty Calcined Alumina : adalah jenis alumina yang biasa digunakan sebagai raw material
dari advanced ceramics industry , baik untuk komponent electronic maupun untuk aplikasi
engineering.

Berdasarkan struktur kristalnya, Alumina dapat dibagi menjadi : diaspore ( - Al2O3.

3H2O), Beohmite ( - Al2O3. H2O), Hydrargillite ( - Al2O3. 3H2O ), dan Bayerite ( - Al2O3.
3H2O). Bentuk – bentuk lainnya adalah - Al2O3, , , ,  dll

1V. 2. 1. Keramik Alumina.

Alumina yang mempunyai rumus molekul Al2O3 mempunyai stabilitas fisik seperti
temperatur lebur, kekerasan dan kekuatan mekanik yang tinggi. Hal ini disebabkan karena
kuatnya ikatan kimia antara ion Aluminium dan ion Oksigen didalam struktur Al 2O3. Kekuatan
mekanis Al2O3 pada temperatur ruang sangat tinggi, namun kekuatannya berkurang pada
0
temperatur 1100 C. Al2O3 juga mempunyai sifat termal shock yang lebih rendah dibanding
dengan material lainnya seperti Si3N4 dan SiC . hal ini disebabkan karena Al2O3 mempunyai
koefisien muai termal yang kecil. Namun demikian Al2O3 keterbatasan yaitu nilai ketangguhan
patahnya yang rendah yaitu berkisar antara 4,18 sampai dengan 5,9 Mpa (m)1/2. Secara kimia,
Al2O3 mempunyai sifat kimia yang lebih stabil dan mempunyai ketahanan korosi yang tinggi.
Alumina juga tidak larut dalam air dan hanya sedikit larut dalam asam kuat dan larutan basa.
Alumina murni ( -alumina ) dapat diproduksi dengan proses Bayer dan macam-macam
proses lainnya. Melalui proses pembuatan alumina ini dapat dihasilkan berbagai macam alumina
yaitu :
1. Hydragillate atau -Al(OH)3 yang mempunyai struktur monoklinik.
2. Baterrite atau - Al(OH)3 yang mempunyai struktur heksagonal.
3. Boehmite atau -AlO(OH) berstruktur orthorombik
4. Diaspore atau - AlO(OH) berstruktur orthorombik.

49
Berdasarkan proses pembuatannya, Alumina dapat dibagi menjadi :
 Tabular Alumina
 Fused Alumina
 Specialty Calcined Alumina

Tabular Alumina : adalah alumina yang diproses dengan menggunakan temperatur tinggi yaitu
sekitar 2000 0C dari Alumina yang dicalcinasi pada temperature rendah dengan menggunakan
Large oil-fired rotary kiln

Fused Alumina : adalah alumina yang diproses dengan metode electric melting dari alumina yang
sudah dicalsinasi Kedua jenis Alumina ini mempunyai kemurnian yang sangat tinggi yaitu sekitar
99,5 % dengan impurity Na2O  5% dan biasa digunakan sebagai bahan refraktory.

Specialty Calcined Alumina : adalah jenis alumina yang biasa digunakan sebagai raw material
dari advanced ceramics industry , baik untuk komponent electronic maupun untuk aplikasi
engineering.

Berdasarkan struktur kristalnya, Alumina dapat dibagi menjadi : diaspore ( - Al2O3.

3H2O), Beohmite ( - Al2O3. H2O), Hydrargillite ( - Al2O3. 3H2O ), dan Bayerite ( - Al2O3.
3H2O). Bentuk – bentuk lainnya adalah - Al2O3, , , ,  dll

Gbr. IV .6.a. . Cawan Alumina Gbr. IV .6.b. . Bola-bola Alumina

50
IV. 2. 2. Keramik Zirkonia
Zirkonia merupakan salah satu bentuk oksida logam yang diformulasikan dalam bentuk
rumus molekul ZrO2, yang juga merupakan salah satu dari bentuk keramik modern yang
perkembangannya memerlukan suatu perhatian yang serius, disebabkan karena jenis material ini
dialam dijumpai dalam bentuk tidak stabil dengan struktur kristal yang terpengaruh oleh
temperatur. Zirkonia murni menunjukkan adanya tiga struktur kristal yang disebut sebagai
crystalline polymorphs, yaitu fase monoklinik ( m ), tetragonal ( t ) dan kubik ( c ), seperti terlihat
pada gambar IV . 7 dibawah ini.

Gambar IV.7.. Sistem diagram fase Zirkonia

Fase stabil monoklinik akan berada dibawah suhu 10000C dan fase ini akan
bertransformasi kebentuk fase tetragonal pada suhu 1000 0C - 23700C yang slanjutnya datas suhu
23700C akan bertransformasi kebentuk fase kubik .

10000C 23000C
monoklinik ------------- tetragonal ------------ kubik

Polymorphic merupakan material yang memiliki komposisi kimia yang sama tetapi
memiliki struktur kristal yang berbeda, sedangkan transformasi polymorh adalah perubahan dari
suatu bentuk struktur kristal menjadi bentuk struktur kristal yang lainnya. Polymorphic biasanya

51
terjadi pada keramik dan pada berbagai kondisi memiliki pengaruh yang kuat pada saat
aplikasinya , sebagai contoh adalah struktur kristal yang stabil dari zirkonia seperti telah
disebutkan diatas bahwa pada suhu kamar adalah monoklinik (m), akan berubah menjadi
tetragonal pada suhu 10000C. Perubahan ini diikuti dengan terjadinya perubahan volume yang
cukup besar yaitu sekitar 3 - 5 % yang menimbulkan internal stress sehingga terjadinya keratakan
(3)
. Terjadinya perubahan volume ini dimanfaatkan dengan penambahan oksida-oksida logam
tertentu sebagai bahan penstabil sehingga dapat ditemui fase kubik pada suhu kamar. Adapun
oksoda-oksida logam yang biasa dipakai pada proses penstabilan zirkonia ini adalah CaO, MgO
dan Y2O3,. sehingga menghasilkan zirkonia dengan bentuk struktur kubik yang tidak mengalami
transformasi pada rentang suhu yang besar(4) . Masalahnya bagaimana kalau zirkonia itu
distabilkan sebagian saja ?. Dalam aplikasinya, Zirkonia akan lebih reaktif apabila berada pada
fase semi stabil dimana struktur kristal yang ada pada fase ini adalah dalam bentuk tetragonal dan
sebagian dalam bentuk kubik, yang biasa disebut sebagai zirkonia yang distabilkan sebagian atau
partial stabilized zirconia ( PSZ )
Keunggulan keramik zirkonia ini diantaranya adalah mempunyai sifat toughness (kokoh),
tahan terhadap suhu tinggi, mempunyai sifat kekerasan yang tinggi, tahan korosi dan cocok
digunakan sebagai komponen otomotif, dapat digunakan sebagai tabung penyangga filter dalam
bentuk pipa / plat, dapat digunakan sebagai cutting tools, dan dapat juga diaplikasikan
penggunaan lainnya dalam teknologi industri digunakan sebagai elektrolit padat dalam pembuatan
SOFC (Solid Oxide Fuel Cell).
Selain dari titik lelehnya yang cukup tinggi zirkonia juga mempunyai sifat-sifat :
Spesific Surface area 16 m2/gr
Massa jenis / densitas 5.68 - 6.27 gr/cm3 [1]
Struktur Kristal Monoklinik (T ruang)
Modulus Elastisitas 12 . 106 Psi
Tensile Strength 1000 Psi
Bending Strength 1200 Mpa
Fracture Toughness 5 MPa/m2
Hardness 1200 HV

Ada 3 macam bentuk stabil dari zirkonia yaitu :

1. Fully Stabilized Zirconia (FSZ) , memiliki struktur kubik.

52
2. Partially Stabilized Zirconia (PSZ), yaitu memiliki mikrostruktur kubik +
tetragonal.
3. Tetragonal Zirconia Polykristal (TZP), memiliki struktur mikro seluruhnya
tetragonal.
Sifat-sifat zirkonia yang distabilkan penuh (Fully Stabilized Zirkonia, FSZ) antara lain :

Densitas (massa jenis ) 5.56 – 6.1 gr.cm-3

Struktur Kristal Kubik
Modulus Young 97 – 207 Gpa
Fracture toughness 2.8 MPa/m2
Transverse rupture strength 245 MPa
Hardness 10 – 15 Gpa [2]

Di alam, sumber mineral zirkonia ini disebut sebagai mineral baddeleyite, dan untuk
penggunaannya secara industri, diproduksi dari mineral zircon (ZrSiO 4) hingga kemurnian lebih
kurang 99% ZrO2 dan bebas dari senyawa hafnium. Pada T kamar, ZrO2 murni memiliki struktur
monoklinik dan mempunyai densitas sekitar 5.7 gr/cm3. [1]
Pada industri bahan-bahan mineral, pembuatannya dibuat dalam tonasi besar untuk
menghasilkan konstruksi material (bahan), bahan refraktori, dan beberapa keramik elektrik.
Penggunaan material ini sangat luas, misalnya sebagai zat aditif dalam lapisan kaca, sebagai
gelas, dan sebagai bahan mentah pada industri kimia. Zirkonia merupakan kategori industri
kimiainorganic dengan kemurnian 98 – 99.9% dalam produksi pembuatannya.

53
 Gbr.. IV. 8. Diagram fasa zirkonia yang distabilkan dengan CaO.

Sebelum pembakaran Setelah pembakaran

Gbr IV.9. .Perubahan volume dan pengembangan microcrack disekitar partikel zirkonia.
.
Apabila material zirkonia tersebut diberikan perlakuan tanpa modifikasi, maka akan
menyebabkan terjadinya keretakan atau perubahan tertentu. Untuk mengatasi hal tersebut terhadap
material atau serbuk zirkonia perlu terlebih dahulu distabilkan seluruhnya (Full Stabilized
Zirconia). Oleh karena itu yang menjadi masalah dalam hal ini bagaimana cara membuat serbuk
zirkonia tersebut boleh stabil seluruhnya pada suhu kamar.

54
IV. 2. 3. Komposit Keramik Alumina - Zirkonia
Teknologi modern sering mensyaratkan bahwa material untuk konstruksi harus mempunyai
kekuatan dan ketangguhan yang tinggi serta unjuk kerja lain yang maksimum. Selain itu
diharapkan bahwa material tersebut mempunyai berat jenis yang rendah(1). Syarat terakhir ini
bertujuan untuk menghilangkan atau paling tidak mereduksi berat mati dari material itu sendiri.
Sebagai konsekuensinya maka perlu dicari alternatif lain yang dapat membuat material
mempunyai karakteristik yang khusus yang memadai.
Keramik sebagai salah satu material yang dikembangkan dan disempurnakan unjuk
kerjanya, terus menerus mencoba untuk menjawab tantangan tersebut diatas. Berbagai percobaan
dilakukan untuk mendapatkan keramik yang mempunyai karakterisasi yang khusus tersebut.
Dibuktikan ternyata berat jenis keramik bisa mendekati 50% dari berat jenis logam/super alloy
umumnya, seperti terlihat pada tabel 1. dibawah ini

Tabel 1. Perbandingan berat jenis berbagai material.

Material Komposisi Berat Jenis gr/cm3
material keramik:
- Aluminium Nitride AlN 3.26
- - Aluminium Oxide  - Al2O3 3.47
- Mullite Al6Si2O13 3.23
material logam:
- Besi Fe 7.87
- 1040 Steel Fe - base alloy 7.85
- HS-25 (L605) Co - Base alloy 9.13
material organik:
- Polystyrene Styrene polymer 1.05
- Polyethylene Ethylene polymer 0.9

Dengan mempertimbangkan bahwa keramik Alumina mempunyai kekerasan yang relatif

tinggi , sedangkan Zirkonia mempunyai sifat kuat dan tangguh , adalah logis ada suatu pemikiran
dan usaha untuk menggabungkan kedua material tersebut untuk dijadikan sebagai suatu bentuk
komposit keramik. Hal ini ditunjang oleh teori yang mengatakan bahwa untuk meningkatkan

55
fracture toughness dapat dicapai dengan menambahkan zirkonia yang tidak stabil kedalam
alumina (Al2O3) atau Si3N4
Adapun sifat-sifat dari komposit keramik sistem Alumina-Zirkonia ini adalah :
- Sangat keras (extreme hardness)
- Mempunyai sifat ketangguhan yang tinggi (High toughness)
- Kekuatan tinggi (high strength)
- Tahan temperatur tinggi
- Tahan korosi
- Berat jenis relatif rendah.
Aplikasi dari komposit keramik sistem Alumina-Zirkonia ini adalah sebagai cutting tools
dan dengan merekayasa baik struktur mikro ataupun proses pembuatannya , diharapkan mampu
diciptakan material baru sebagai komponen otomotif (gambar IV. 9).

Gambar IV. 10. Pelapisan ZrO2 Alloys pada silinder block.

IV. 2. 4. Keramik SiAlON

Sejak beberapa dasawarsa terakhir ini perkembangan ilmu, bahan dan aplikasi keramik
semakin melaju terus. Ini dibuktikan dari bermunculannya berbagai jenis bahan keramik, mulai

56
dari keramik biasa sampai pada keramik dengan teknologi tinggi. Salah satu diantaranya adalah
material keramik jenis Si-Al-O-N. Material keramik jenis ini ditemukan berawal dari penelitian
bahan nitrogen keramik seperti Aluminium Nitrit, Silikon Nitrit dan sebagainya. Penelitian
mengenai nitrogen keramik ini terus berkembang, perkembangannya ternyata menghasilkan suatu
bentuk senyawa baru yang disebut sebagai keramik SiAlON. Keramik SiAlON ini mempunyai
performans yang lebih baik dibandingkan dengan beberapa jenis keramik lainnya, dimana keramik
jenis ini mempunyai harga koefisien muai yang relatif kecil ( 3 x 10 -6 deg C-1 ) serta mempunyai
daya tahan terhadap korosi yang cukup tinggi, sehingga dalam pemakainnya keramik jenis ini bisa
digunakan sebagai bahan pembuat alat potong ataupun barang-barang yang dalam
pengoperasiannya memerlukan tingkat ketahanan terhadap korosi yang tinggi.
Dilihat dari unsur-unsur pembentuknya, komposisi keramik SiAlON terdiri dari unsur Si,
Al, O dan N. Dimana dalam proses pembuatannya, unsur-unsur pembentuk ini dalam bentuk
senyawa SiO2, Al2O3 dibakar sambil dialiri gas Nitrogen. Melihat dari senyawa-senyawa
pembentuk tersebut, timbul suatu pemikiran untuk membuat serbuk keramik jenis SiAlON ini
dengan menggunakan bahan baku alam yang banyak tersedia disekitar kita seperti SiO 2
diambilkan dari pasir kuarsa yang merupakan bahan dasar dari setiap jenis keramik serta Al2O3
( Alumina ) yang bisa diambilkan dari bauksit.
Biasanya jika senyawa-senyawa Silikon Nitrida ( Si 3N4 ), Kuarsa ( SiO 2 ), Alumina
( Al2O3 ) dan Aluminum Nitrida ( AlN ) direaksikan pada temperatur yang cukup tinggi yaitu
sekitar17000 - 18000C akan dihasilkan SiAlON seperti terlihat pada gambar 1. dibawah ini. Proses
reaksi ini tidaklah sederhana, dimana kondisi dari masing-masing fase harus terbentuk sebelum
reaksi utama berlangsung dengan sempurna. Larutan padat yang terjadi biasa disebut sebagai  -
SiAlON dengan formula sebagai berikut

Si 6-x Al x O x N 8-x ( O x 4.2 )

Pada penelitian ini telah dicoba melakukan proses pembuatan serbuk SiAlON dengan
menggunakan bahan baku alam serta melihat pengaruh penggunaan karbon pada proses
pembuatan tersebut. Dari sini diharapkan dengan menggunakan carbon akan dapat mengurangi
suhu pembakaran dari proses pembentuakan serbuk SiAlON tersebut.

57
 AlN

Si3N4 SiAlON SiO2

Al2O3

Gambar IV. 11. Komposisi SiAlON

IV. 2. 5 Fuel Cells

“ Fuel Cells “ atau sel bahan bakar adalah merupakan divais elektrokimia yang dapat
mengkonversikan energi kimia menjadi energi listrik secara langsung . Teknologi pembangkit
energi listrik melalui penggunaan sel bahan bakar ini merupakan teknologi terbarukan dengan
biaya relatif murah, beresiko rendah, dapat dibuat dalam kapasitas kecil sampai besar, dengan
efisiensi sistem yang tinggi serta tidak menimbulkan polusi .
Prinsip kerja dari sel bahan bakar ini sangat mirip sekali dengan baterai ( accu ) dimana
masing-masingnya sama – sama mempunyai komponen utama elektrolit dan elektroda.
Perbedaannya terletak pada fungsinya dimana pada sistem sel bahan bakar selain berfiungsi untuk
menyimpan tenaga listrik, dapat pula difungsikan sebagai penghasil tenaga listrik secara terus
menerus. Sementara pada baterai hanya berfungsi sebagai penyimpan tenaga listrik saja.
Teknologi sel bahan bakar merupakan teknologi yang relatif baru dan sedang berkembang ,
sehingga belum ada standarisasi pembuatan komponen maupun bahan-bahan yang digunakan.
Sel bahan bakar dapat merupakan sumber energi dari ratusan watt untuk keperluan
komunikasi atau puluhan kilowatt untuk sumber energi pada kapal selam. Bahkan pada masa yang
akan datang sistem tersebut diharapkan dapat mencapai puluhan mega watt untuk keperluan
industri. Untuk mendapatkan suatu sistem sel bahan bakar dari ratusan mega watt tersebut sudah
barang tentu diperlukan suatu penelitian dan pengembangan yang lebih serius lagi..
Dibeberapa negara maju akhir-akhir ini telah dilakukan pengembangan dari beberapa jenis
pembangkit tenaga listrik berbasis teknologi sel bahan bakar. Beberapa jenis sel bahan bakar yang

58
sedang dikembangkan dalam tahapan penelitian memperlihatkan efisiensi hingga sebesar 60%
dan merupakan efisiensi yang tertinggi dibandingkan dengan pembangkit listrik jenis lainnya.
Tingginya efisiensi sel bahan bakar tersebut merupakan suatu peluang yang sangat baik dan dasar
yang kuat untuk memilih pembangkit listrik yang berbasis pada teknologi sel bahan bakar ini.
Beberapa tipe dari sel bahan bakar yang penelitian dan pengembangannya sedang dilakukan
adalah dari jenis : Phosporic Acid Fuel Cells ( PAFCs ), Molten Carbonate Fuel Cells ( MCFCs ),
Proton Exchange Fuel Cells (PEFCs ) dan Solid Okside Fuel Cells (SOFCs) yang berbasis pada
oksida keramik.
Beberapa karakteristik umum dari fuel-cells yang sangat menonjol adalah sebagai berikut
 emisi gas buang sangat rendah (ramah lingkungan),
 kebisingan dan getaran cukup rendah,
 kemampuan untuk cogeneration,
 lokasi penempatan tidak khusus,
 efisiensi sangat tinggi,
 fleksibilitas jenis bahan baker.
Tingkat emisi gas buang yang sangat rendah dari fuel-cells, akan membantu usaha pelestarian,
khususnya bila diproyeksikan penggunaan fuel-cells sebagai sumber energi transportasi dimasa
depan. Perbandingan antara emisi yang dihasilkan oleh beberapa pembangkit daya dapat dilihat
dalam tabel berikut ini,
Tabel 2. Perbandingan Emisi Gas Buang Sistem
Pembangkit Daya (kg/!000 Kwh)

Kontaminan Gas Bakar Minyak Bakar Batubara Fuel-Cells Batas EPA

Sox - 3.35 4.95 x10-6 1.24

Nox 0,89 1.25 2.89 31x10-3 0.464
Partikel 0.45 0.42 0.41 46x10-7 0.155

Dari data yang ditampilkan, dapat dibuktikan bahwa fuel-cells sangat ramah terhadap
lingkungan, terlihat dari pengeluaran gas buang yang sangat rendah, jauh dibawah ambang batas
yang ditentukan oleh U.S. Environmental Policy Act (EPA). Tingkat kebisingan baker59ve sangat
rendah, untuk pembangkit berkapasitas hingga sekitar 10 MW, tingkat kebisingan yang

59
dihasilkan lebih kecil dari 55 Db dalam jarak sejauh 30 m. Pengoperasian pada suhu tinggi,
khususnya SOFCs, diperkirakan panas yang dikeluarkan dapat digunakan untuk keperluan listrik
tenaga uap (cogeneration) 6,10.
Lokasi penempatannya tidak khusus, sehingga memungkinkan distribusi energi listrik untuk
daerah pedesaan atau daerah terpencil akan dapat diatasi dengan mudah. Khususnya bagi daerah
yang mempunyai atau dekat dengan sumber-sumber gas yang dapat digunakan untuk fuel-cells,
yang potensinya dibawah standard untuk diekspoitasi secara ekonomis yang sesuai dengan
persyaratan Pertamina.
Berbagai jenis bahan bakar dapat digunakan, dengan bahan bakar utama dan paling praktis
adalah hidrogen. Percobaan dengan mengunakan methanol, methane, ethanol, biogas, propane,
dan naphta, serta batubara hasil gaifikasi, telah memperlihatkan tingkat adaptasi yang cukup baik
untuk digunakan sebagai bahan bakar fuel-cells. Gas alam dengan persentasi konversi tertinggi
adalah gas methane, sehingga semakin dominan untuk digunakan sebagai bahan bakar bagi fuel-
cells, terutama bagi pembangkit listrik berdaya besar dalam orde puluhan hingga ratusan mega
watt.

Gambar IV. 12.. Aplikasi Fuel Cell pada alat transportasi

2. Investasi Fuel Cell

Beberapa negara di dunia dalam 10 tahun terakhir ini telah melakukan pengembangan
beberapa jenis pembangkit listrik fuel-cells dengan sangat intensif. Pada tahun 1995, daya sebesar
50 MW telah terpasang pada berbagai tempat di dunia, seperti Jepang, Amerika Utara, dan Eropa
Barat. Diproyeksikan pada tahun 2000, sekitar 5000 MW akan terpasang di dunia, dan pada tahun

60
2010 akan terpasang hingga sebesar 60000 MW. Perkembangan ini telah menyebabkan nilai
investasi yang diperlukan untuk membangun pembangkit daya fuel-cells telah semakin menurun
seperti terlihat di dalam gambar.IV. 13 dan diharapkan akan menjadi kompetitif bila
dibandingkan dengan pembangkit jenis lainnya.

Investasi (US$/kW)
100000
100000

5000
4000 3600
3000
2000
1000
1100 < 360
SOFCs

1984 1990 1996 2010

Tahun

Gbr.IV. 13. Penurunan investasi biaya terhadap waktu

Penurunan biaya investasi ini selain dipengaruhi oleh faktor teknologi, juga sangat
dipengaruhi oleh faktor ketersediaan bahan bakunya. Khususnya di Indonesia, ketersediaan bahan
baku pembuatan komponen fuel cell ini cukup banyak tersedia dan cukup mendukung untuk
industri fuel cell, seperti : Alumina yang bisa didapatkan dari hasil penambangan bauksit, Zirkonia
yang merupakan material ikutan industri penambangan timah di pulau Bangka serta bahan-bahan
pembantu lainnya yang mana penelitian dan pengkajian untuk mendapatkan material tersebut di
Puslitbang Fisika Terapan – LIPI telah dilakukan seluruhnya

Teknologi Fuel Cell

Fuel Cell yang merupakan sumber tenaga yang bekerja atas dasar elektro kimia yaitu merubah
energi dari hasil reaksi kimia langsung menjadi energi listrik. Secara umum, rangkaian
pembangkit energi tenaga fuel cell ini terdiri dari 3 bagian/unit utama yaitu : fuel processor, unit
pembangkit energi dan unit penyimpan energi, seperti terlihat pada gambar IV. 14 dibawah ini

Fuel gas kaya hidrogen pembangkit

61
Bahan bakar processor energi listrk
DC
air panas

listrik AC/DC Conventer

Gambar IV. 14.. Rangkaian pembangkit energi tenaga Fuel Cell

Sel bahan bakar ( Fuel cells ) ini dapat mempunyai tingkat efisiensi yang cukup tinggi,
karena setiap satu unit sel bahan bakar dapat disusun dari tumpukan lembaran sel-sel secara seri
paralel yang secara otomatis akan dapat meningkatkan tenaga keluaran dari sel. Dengan
penumpukan lembaran sel tersebut, panas yang tinggi dari tiap lembaran sel-sel dapat
dipertahankan. Jadi pemanasan hanya diperlukan pada awal bekerjanya sel bahan bakar tersebut.
Effisiensi dari sel bahan bakar tidak tergantung pada keluaran dari sistem dalam arti bahwa makin
besar sistem suatu sel bahan bakar, bukan berarti efisiensinya makin besar pula. Ini disebabkan
karena sel bahan bakar tidak bekerja pada prinsir daur panas (heat cycle) yang membatasi efisiensi
seperti pada turbin atau mesin pemanas lainnya, oelh karenanya sel bahan bakar efisiensi sel bahan
bakar dapat mencapai dua kalinya. Efisiensi dari sel bahan bakar dapat dihitung berdasarkan
persamaan 1 dibawah ini :

tenaga listrik yang dihasilkan

Eff = -----------------------------------------------------------
panas dari pembakaran bahan bakar

Tingginya efisiensi konversi sel bahan bakar yang dapat dicapai, merupakan suatu peluang yang
sangat baik dan dasar yang kuat untuk memilih pembangkit/generator listrik yang berbasis pada
teknologi fuel-cells. Teknologi fuel-cells sebagai suatu pilihan penting untuk pembangkit energi
listrik dimasa depan, merupakan pendorong yang cukup kuat bagi penguasaan teknologi fuel-cells.
Ketersediaan bahan-bahan tambang bagi bahan bakar fuel-cells; gas alam, batubara maupun
methanol, menunjukkan bahwa pemilihan dan pengembangan teknologi fuel-cells khususnya bagi

62
Indonesia merupakan hal yang sangat penting untuk dipertimbangkan sebagai alternatif
pembangkit energi dimasa mendatang. Disamping itu sifat dari sistem sel bahan bakar yang dapat
dibuat dalam skala kecil maupun besar serta mudah ditempatkan dimana saja karena volumenya
yang relatif kecil sangat memungkinkan sekali untuk penerapan teknologi sel bahan bakar ini di
Indonesia, yang disebabkan karena kondisi geografis yang merupakan daerah kepulauan 2,,9.
Gambar 4 memperlihatkan lembaran sel dari elektrolit padat zirkonia yang distabilkan dengan
Yttria.

Solid Oxide Fuel Cells ( SOFC )

Solid Oxide Fuel Cell atau sel bahan bakar padat adalah merupakan sel bahan bakar yang
elektrolitnya adalah berbentuk padat. Sel bahan bakar padat ini mempunyai komponen dasar
elektrolit, elektroda dan inter conect serta tabung pendukung.. Terdapat dua elektroda yaitu anoda
dan katoda yang dipisahkan dengan elektrolit Salah satu elektrolit yang digunakan pada sel bahan
bakar adalah yang biasa disebut sebagai elektrolit padat atau solid electrolyte. Material yang
digunakan sebagai bahan untuk membuat elektrolit padat ini adalah material oksida yang harus
memiliki sifat-sifat elektrolit yang khusus yang berkaitan dengan sifat konduktifitas listrik,
khususnya transfer ion oksigen melalui oksida tersebut. Material ini merupakan oksida dari unsur
tanah jarang yang jumlahnya tidaklah banyak
Pada umumnya material oksida yang dipakai sebagai bahan elektrolit padat mempunyai
sifat-sifat termodinamika yang baik. Oleh karena itu diperlukan dopant atau bahan penstabil untuk
menutupi sifat termodinamika yang tidak sempurna tersebut Diantara konduktor ion oksigen yang
dikenal seperti terlihat pada tabel 3 dibawah ini

Tabel 3. Nilai Konduktivitas ionik untuk beberapa jenis elktrolit padat

Material Temperatur Operasi Konduktivitas Ionik ()
( 0C ) ( x 10-2 / ohm cm )

ZrO2 - Sc2 O3 600 – 1400 2,0 – 100

ZrO2 - Y2 O3 600 – 1400 0,3 – 50
ZrO2 - Ca O 640 – 1400 0,2 – 30
ThO2 - Y2 O3 1000 – 1500 1,3 – 12

63
 Bi2O3 – Er2O3 270 – 730 0 001 – 45

Gb IV. 15.. Lembaran elektrolit padat Y2O3-ZrO2

Gambar IV.16 memperlihatkan ukuran tumpukan dari unit elektrolit padat sel bahan bakar yang
ditumpuk dari beberapa lembaran sel elektrolit.

Gb IV. 16. Tumpukan susunan elektrolit fuel cell dari bahan keramik Y2O3-ZrO2

Beberpa persyaratan yang harus dipunyai oleh suatu elektrolit padat adalah sebagai berikut :
1. Padat dan tidak berpori.
2. Kuat pada suhu tinggi.
3. Tidak mudah terkorosi oleh bahan bakar.
4. Tidak mudah teroksidasi.
5. Dapat dibuat menjadi lapisan tipis.
6. Memiliki sifat hantaran ion yang baik.

64
 Untuk pembuatan elektrolitr padat ini, beberapa metode yang dapt digunakan adalah : metode
Tape Casting, metode Chemical Vapour Deposition (CVD)dan EVD serta metode Doctor Blade.
Sementara syarat-syarat yang harus dipenuhi oleh suatu eleltroda adalah sebagai berikut :
1. Memiliki konduktifitas elektronik yang tinggi.
2. Kuat.
3. Berpori ( 20 – 40 % )
4. Stabil pada suhu tinggi.
5. Memiliki sifat termal ekspansi yang sesuai dengan elektrolitnya.
6. Dapat dibuat lapisan tipis ( 300 mikron – 1 mm )
Metode yang dapat digunakan dalam prosesa pembuatan elektroda ini adalah : metode Tape
Casting, metode Screen Painting , Spraying, metode Doctor Blade dan metode Dry Pressing.
Untuk membuat elektroda ini beberapa bahan baku yang dapat digunakan seperti : La, Pt, Ni-
Cermet sebagai Anoda serta Sr doped LaMnO3 ( SrLaMnO3 ) dan LaCaMnO3 sebagai Katoda
Bagian lain dari sistem fuel cell adalah Interconection atau yang biasa disebut sebagai
penyambung antara elktolit dan elktroda. Inter conection ini mempunyai sarat-syarat stabil pada
suhu tinggi serta memiliki konduktifitas elektonik yang baik. Bahan yang dapat digunakan untuk
membuat Inter conection ini adalah Mg doped LaCrO3 dan Mg doped CoCrO3. Pembuatannya
dapat dilakukan dengan cara Tape casting, CVD/EVD maupun dengan cara Doctor Blade.
Suatu rangkaian sistem SOFC setelah dirangkai memerlukan suatu pengujian yang
melipuiti :
1. Pengukuran rapat arus dan Potensial Fuel Cell
2. Pengukuran pengaruh tekanan dan pengaruh suhu serta reaksi pada elektroda terhadap
performance sel.
3. Life time dari kerja sel
4. Effisiensi :
Keluaran Tenaga Listrik
Eff = ----------------------------------------------
Panas dari pembakaran bahan baker

65
IV. 2. 6. BIO KERAMIK

Biomaterial adalah material yang dapat digunakan dalam kebutuhan medis dimana material
tersebut dapat berinteraksi dengan sistem biologi. Termasuk kedalam biomaterial ini antara lain
adalah: stainles steel, titanium, polyethylene, polymethyl methacrylat, hidroxyapatite dan lain
lainnya. Keramik Hidroksiapatite merupakan salah satu bahan yang paling efektif sebagai bahan
biokeramik/ biomaterial yang digunakan dalam bidang orthopedik ( bedah tulang ) atau dental
sebagai bahan implantasi untuk memperbaiki bagian yang rusak akibat dari kecelakaan atau karena
penyakit. Bahan ini mempunyai kelebihan terutama karena tahan korosi dan bersifat bioaktif yang
dapat membentuk pertautan pada antar bahan tersebut dengan jaringan tubuh. Disamping itu,
Hidroksi Apatite ini juga merupakan material yang biocompatibel, tidak bereaksi dengan bagian-
bagian tubuh yang lain serta dapat menyatu dengan tulang. Oleh sebab itu material ini banyak
ditemukan didalam struktur tulang atau gigi, baik itu untuk manusia maupun untuk hewan.
Didalam tulang, kandungan kalsium pospatnya berkisar antara 95 – 98 %.
Biokeramik atau biasa juga disebut sebagai keramik yang digunakan untuk keperluan
medis seperti untuk gigi atau untuk implantasi tulang akhir-akhir ini menunjukkan kejala
penggunaan yang semakin cerah untuk keperluan dimasa datang . Material keramik yang
digunakan sebagai bahan implantasi tulang pada tubuh manusia tersebut misalnya Alumina
(Al2O3), Zirkonia (ZrO2), Calsium Phospat, Hydroksi Apatite, Bioglass dan lain lain. Biokeramik
dapat dikelompokkan menjadi 3 macam material yaitu:

1) Biokeramik Bio Inert yaitu keramik yang dapat diimplantasikan langsung pada tubuh
manusia dimana keramik jenis ini tidak menimbulkan racun atau menghasilkan reaksi yang
bersifat racun pada tubuh manusia. Jenis keramik ini misalnya keramik yang berbasis Silikon
Nitrida (Si3N4), Zirkonia (ZrO2) dalam bentuk Tetragonal Zirkonia Polykristal (TZP), Alumina
(Al2O3), serta beberapa material gigi seperti glass keramik atau keramik krown material dapat
juga digolongkan pada biokeramik jenis bio inert ini. Biokeramik Bio Inert ini biasanya
digunakan pada aplikasi load bearings

66
 Gb IV. 17 Aplikasi Bio Keramik pada Gigi

2) Biokeramik terserap tulang, biokeramik jenis ini merupakan jenis biokeramik yang tidak
dapat diaplikasikan sebagai load bearing disebabkan karena material ini hanya berfungsi
sementara yaitu untuk menggantikan fungsi tulang yang patah sampai pada tulang yang patah
tersebut dapat berfungsi kembali, atau hanya digunakan sebagai pengisi (filler) saja, seperti
komposit plat tulang, pengisi rongga antara dua tulang yang patah atau sebagai pengisi gigi
yang berlobang. Termasuk dalam jenis biokeramik terserap tulang ini adalah : plaster paris
(kalsium sulfat), trisodium pospat, garam kalsium pospat dan komposit karbon-asam polilaktik.

3) Biokeramik Bioaktif, adalah merupakan bentuk sintetis asli dari tulang. Disebut sintetis asli
disebabkan karena jenis biokeramik ini dapat menyatu dengan tulang asli. Jadi jenis ini adalah
jenis yang dapat tumbuh. Material biokeramik jenis bioaktif ini merupakan salah satu material
yang paling efektif digunakan sebagai bahan biokeramik yang digunakan dalam bidang
orthopedik (bedah tulang) untuk implantasi guna memperbaiki bagian kerangka tubuh yang
rusak karena kecelakaan atau karena penyakit. Material ini mempunyai kelebihan disamping
tahan korosi, juga bersifat bioaktif yang dapat membentuk pertautan pada antar muka material
tersebut dengan jaringan tubuh dan antara dua tulang Termasuk dalam material biokeramik
jenis ini adalah : hydroksiapatite, surfase actif glass, glass keramik dan surface aktif komposit.

Penggunaan keramik dalam tubuh manusia harus memenuhi beberapa persyaratan dibawah
ini :
 Tidak berpengaruh atau menimbulkan efek sampingan pada tubuh seperti: keracunan, iritasi
dari tulang, gangguan pernafasan dan lain lain.
67
 Dapat menyatu dengan tulang didalam tubuh.
 Tidak mudah terkorosi oleh tulang atau cairan tubuh lainnya .
 Mempunyai tensile, bending, kompresi serta shearing yang lebih besar dibandingkan tulang
asli.
 Mempunyai kekerasan dan koefisien elastisitas yang sama dengan tulang asli
 Mudah pembentukan dan pemrosesannya.
Gambar dibawah memperlihatkan beberapa contoh jenis Biokeramik Bioinert yang berasal
dari senyawa zirkonia dan alumina.

Gb IV. 18. Contoh material Biokeramik Bioinert.

Zirkonia sebagai bahan yang bioinert harus mempunyai struktur kristal yang tetragonal
polikristalin ( TZP ). Zirkonia pada fase stabil pada suhu kamar mempunyai struktur kristal
monoklinik , oleh sebab itu untuk mendapatkan zirkonia dalam bentuk struktur kristal tetragonal
pada suhu kamar, zirkonia tersebut harus distabilkan terlebih dahulu.
Hidroksi Apatite dengan rumus substitusi Ca10-y My (PO4)6 (OH)2-y merupakan bahan
keramik sintetis, yang dapat dibuat dari senyawa-senyawa kalsium dan phospat. Biasanya dibuat
dengan mereaksikan antara senyawa kapur dalam bentuk Ca(OH)2 dan phospat pada suasana basa
( Ph 8 – 12) pada suhu kamar dengan persamaan reaksi sebagai berikut:

10-y Ca(OH)2 + Ym(OH) + 6 H3 PO4 === Ca10-y My (PO4)6(OH)2-y

68
dengan Ca/P = 1,33 – 1,67 dan sebagai unsur substitusi M adalah Natrium atau Kalium. Dilihat
dari bahan baku pembuatan Hidroksi apatite, sangat memungkinkan sekali pembuatan keramik
Hidroksi Apatite ini menggunakan bahan baku alam yang terdapat disekitar kita.

Metode Pembuatan Senyawa Hydroksi Apatite

Banyak metode yang dapat digunakan dalam pembuatan senyawa Hidroksi apatite yaitu :
1. Metode Basah, yaitu dengan mereaksikan bahan-bahan utama dalam keadaan basah atau
dalam bentuk larutan. Metode ini dapat menghasilkan bentuk kristal hidroksiapatite yang
cukup halus. Ada dua tipe reaksi dalam metode ini yaitu : proses reaksi dalam dengan
menggunakan asam pospat dan larutan basa calsium hidroksida menurut persamaan rekasi:

10 Ca(OH)2 + 6 H3 PO4 === Ca10 (PO4)6(OH)2 + 18 H2O

dan proses reaksi dengan menggunakan garam kalsium dan garam pospat
menurut persamaan reaksi :

10 CaCl2 + 6 Na2HPO4 === Ca10 (PO4)6 (OH)2 + 12 NaCl + 8HCl

10Ca(NO3)2 + 6(NH4)2HPO4 + 2H2O == Ca10 (PO4)6 (OH)2 + 12NH4NO3 + 8HNO3

2. Metode Kering, yaitu proses pencampuran bahan dalam keadaan kering/serbuk padat seperti
penggunaan CaHPO4 2H2O dan CaCO3 sebagai bahan bakunya menurut persamaan reaksi :

>9000C
10CaHPO4 2H2O + 4 CaCO3 ===== Ca10(PO4)6(OH)2 + 4 CO2 + 14 H2O

3. Metode Hidrotermal, yaitu dengan melalui reaksi hidrotermal dari larutan ke padat. Reaksi
ini bertujuan untuk mendapatkan kristal tunggal dari pada hidroksiapatite.

69
4. Metode Alkoksida, yaitu proses pencampuran melalui reaksi hidrolisa, dimana Ca(NO3)2
4H2O (kalcium nitrat 4 hidrat) dan (CH 3O)3 PO (trimethil pospate) bisa digunakan sabagai
bahan bakunya menurut persamaan reaksi dibawah ini :

Ca(NO3)2 4H2O + (CH3O)3 PO == Ca10(PO4)6(OH)2

Metode ini sangat cocok untuk mendapatkan senyawa hidroksi apatite dalam bentuk lapisan
tipis

5. Metode Pelelehan, yaitu melalui reaksi pelelehan dari garam-garam CaF2 , CaCl2, dan B2O3

Ca(OH)2

Dicampur diaduk diendapkan disaring

H3 PO4

Dikeringkan dibakar analisis X-Ray

Analisis Termal (TG/DTA)

Gambar IV. 19. Diagram alir proses pembuatan senyawa HA

IV. 2. 7. Keramik Sensor

Secara umum keramik yang berfungsi sebagai sensor dapat dibagi menjadi bebera kelas :
1. Piezoelectric Devices
2. Negative Temperature Coefficient (NTC) Thermistor
3. Positive Temperature Coefficient (PTC) Thermistor
4. Varistor

70
5. Oxigen Sensor
6. Humidity Sensor
7. Toxic and Combustile Gas Sensor.
Piezoelectric Devices
Keramik sensor yang berfungsi mengkonversikan energi mekanik menjadi energi listrik.
Sensor jenis ini dapat digunakan pada : busi, photo flash actuator dan resonator, ultrasonic devices.
Material keramik yang biasa digunakan untuk sensor jenis ini adalah keramik yang berbasi PbO2 –
ZrO2 – TiO2

Gb IV. 20. Keramik sebagai alat ultrasonik sensor

Negative Temperature Coefficient (NTC) Thermistor

Termasuk kedalam jenis keramik ini adalah bentuk komplek dari sistem NiO2, MgO, Co
dan CuO . Sensor jenis ini digunakan untuk memonitor perubahan temperatur. Biasanya
digunakan pada sensor automobile, termometer medis dll

71
 Gb IV. 21. Keramik sebagai alat sensor

Positive Temperature Coefficient (PTC) Thermistor

Sensor jenis ini digunakan dalam beberapa aplikasi, termasuk diantaranya self regulating ,
heating devices, pembatas arus, sensor temperatur, sensor aliran udara dan tinggi permukaan
cairan. Material keramik yang digunakan untuk sensor jenis ini adalah combinasi antara BaTiO3
dengan Sr atau BaTiO3 dengan Pb Titanat.

Varistor.
Varistor biasanya digunakan sebagai pengaman pada peralatan elektronik seperti oven
microwave, elektronik automatik dll . material keramik yang digunakan untuk sensor jenis ini
adalah dari jenis material ZnO.

Oxigen Sensor.
Oxigen sensor digunakan untuk menghitung jumlah oxigen secara kuantitatf di atmosfir.
Pengaplikasiannya biasanya sebagai sensor pada exhaust kendaraan bermotor, pengontrolan
operasi pembakaran, industri gas dan industri serta pengepakan makanan. Material keramik yang
digunakan untun sensor jenis ini adalah keramik Zirkonia ( ZrO2) yang distabilkan dengan
Y2O5 atau MgO

72
Humidity Sensor.
Humidity sensor merupakan sensor yang digunakan untuk mengetahui tingkat kelembaban
pada suatu tempat. Sensor jenis ini biasanya dipakai pada peralatan microwave, Air Conditioning
dan pada beberapa iperasi industri. Material yang digunakan untuk jenis ini adalah MgCr2O4 –
TiO2

Toxic and Combustible Gas Sensor.

Sensor ini digunakan untuk memonitor konsentrasi dari racun ataupun material /gas yang
mudah terbakar baik di industri maupun di rumah tangga. Jenis material keramik yang bisa
digunakan untuk sensor jenis ini adalah beberapa material oksida semikonduktor seperti : PbO,
ZnO dan Fe2O3. Tabel dibawah ini adalah tabel dari jenis katalis yang digunakan untuk keramik
gas sensor.

Tabel 4. Jenis katalis yang digunakan untuk keramik gas sensor

Catalist Materials Sensitive Gas

Silver Hidrogen t0 2500C

Silica H2
Paladium H2
Pt + Antimon CO
Pb thalacyanine ( a dye ) NO2
Al2O3 + Pt Propane, methane
Vanadium + Molibdenum + Al2O3 Haloganted hydrocarbon base
No Catalis methane

IV. 2. 8. GLASS CERAMICS

73
Glass ceramics merupakan material polycristaline yang proses pembuatannya sama seperti
pembuatan gelas pada umumnya hanya saja perlu pengontrolan pada pembentukan
kristalnya..Material penyusun glass ceramic terdiri dari campuran fasa gelas dan keramik. Glass
ceramics mempunyai fase amorphous, yang terdiri dari satu atau lebih bentuk kristal yang dibuat
secara pengontrolan pembentukan kristal. Pembuatan glass ceramics merupakan peralihan antara
pembuatan keramik dan pembuatan gelas secara umum, dimana fasa yang terbentuk biasanya 30%
sampai 90 % adalah fase kristal yang sangat padat yang hampir tidak berpori, kuat, tangguh,
trasluens atau opac. Disamping itu glass keramik ini mempunyai sifat sifat unggulan lainnya
seperti : mempunyai koefisien muai yang sangat kecil dan bahkan negatif atau menyusut bila
dipanaskan, stabil pada temperatur tinggi, mempunyai sifat fluorescen, mudah dibentuk ,
mempunyai sifat ferromagnetik, tidak mudah menyerab atau mempunyai ketahanan terhadap
bahan kimia yang bagus, biocompatibility, penghantar ion, super konduktor, konstanta dielektrik
yang rendah, mempunyai resistifitas dan tegangan tembus yang tinggi Dari sifat sifat inilah
makanya glass keramik ini perlu pangontrolan pada proses pembuatannya.
Pembuatan glass keramik ini melalui dua tahapan.
Pertama yaitu pembentukan gelas seperti proses pembuatan gelas secara umumnya, kemudian
tahap ke dua yaitu setelah gelas didinginkan kemudian dipanaskan kembali . Proses pemanasan
kembali ini dimaksudkan untuk pembentukan kristal sebagian sehingga menjadi glass keramik.

Beberapa jenis glass keramik adalah seperti :

Sistem LAS - Li2O x Al2O3 x nSiO2
Sistem MAS - MgO x Al2O3 x nSiO2
Sistem ZAS - ZnO x Al2O3 x nSiO2

]Contoh aplikasi glass keramik ini adalah seperti yang digunakan pada kompor induksi, seperti
terlihat pada gambar dibawah ini

74
 Gb IV. 22 Pemakaian glass keramik.pada kompor induksi

IV. 2. 9. Keramik Lain lain

Berdasarkan pada fungsinya, keramik baru ini dapat dikelompokkan menjadi beberapa jenis
yaitu
 Keramik Elektrik yaitu keramik yang berfungi untuk keperluan elektrik.
 Keramik Magnetik, yaitu keramik yang berfungsi untuk keperluan Magnet
 Keramik Optikal , keramik untuk aplikasi optik.
 Keramik untuk keperluan kimia yaitu jenis keramik yang tahan terhadap bahan dan reaksi
kimia
 Keramik yang diperuntukan untuk aplikasi yang berhubungan dengan panas.
 Keramik untuk keperluan mekanik.
 Keramik untuk keperluan biologi.
 Keramik untuk Nuclear Functions.

75
 PUSTAKA
1. A.M.AZAD, S. Larose, S.A.Akbar, Review Bismuth Oxide – Based SOFC, Journal of
Material Science 29 (1994).
2. Alfredo Vázquez Carazo (January 2000). Novel Piezoelectric Transducers for High
Voltage Measurements. Universitat Politècnica de Catalunya. pp. 242.
3. Changrong Xia, Yuelan Zhang, Composaite cathode based on yttria stabilized bismuth
oxide for low temp. sofc (App Physics letters vol 82 2003)
4. Cheng Yan Hseh, Effect of dopant on reduction resistance of Bi 2O3 based solid electrolyte
(Thesis 2003).
5. Craig R. Horne, Solid Oxide Fuel Cells,MIT-Stanford-Berkeley Nanotech Forum, 2005
6. C.C.P.M Verheyen dkk, Evaluation of hydroxiapatite/poly(l-lactide Composite Journal of
Biomedical materials Reseach Vol 26 1992
7. David W Richerson, MAODERN Ceramic Engineering, Propertiesm Processing and Use
in Design.1982
8. Erfin Y Febrianto, Laporan Riset Unggulan Terpadu (The Report of Integrated Excellent
Research Grant). 1998
9. Erfin Y Febrianto, Effect of Y2O5 on Ionic Conductivity of Bismuth base solid electrolyte.
Proceeding The Fundamental and Application of Chemical Engineering Seminar 1998
10. Erfin Y Febrianto, Using of Er2O3 as the doppant on Synthetis of bismuth base solid
electrolyte. Proceedings The 2000 FTUI Seminar – Quality in Research
11. Eric, D.Wachsman,. Stable High Conductivity Bilayered Electrolytes For Low Temp
SOFCs (Fuel cells Annual Report 2003)
12. Hideki Aoki, Science and medical Application of Hydroxyapatite, JAAS 1991
13. H.Oguchi dkk.Long Term histological evaluation of Hydroxiapatite ceramic in human.
Biomaterial vol 16 no 1 1995.
14. Hallstedt,B ; Risold, D. Thermodynamic Assessment of Bi 2O3 – CaO (Am Ceramic Soc
1997
15. I, J McColm,B.Sc.D. Phil, Ceramic Science for Materials Technologist. Leonard Hill1983.
16. "Interfacing Piezo Film to Electronics" (PDF). Measurement Specialties. March 2006.
http://www.measspec.com/myMeas/download/pdf/english/piezo/Interfacing%20to
%20Electronics.pdf. Retrieved 2007-12-02.
17. James Larmini, Andrew Dicks, Fuel Cell Syistems explanation. Weley 2001
76
18. J.Vanranderaat and R.E.Setterington : Piezoelectric Ceramics . Mullard Limited 1974
19. Jiann-Hwa liou, Physical Properties and Crystal Chemistry of Bismuth Oxide Solid
Solution ,” Processing and Characterization of Electrochemical Material and Devices.
Proc. Symp.Indianapolis. April 1999
20. K.S.TenHuisen and P.M. Brown. The Formation of Hydroxiapatite-Ionomer
Cemen .Journal of Dent Rest 73 (3) 1994
21. Kevin M Myles, The Capabilities of the Electrochemical Technology Program, Argonne.
National Lab. Illinois 60439, 1995
22. Keqin Huang, Man Feng and John B. USA, Bi2O3 – Y2O3 – CeO solid solution oxide ion
electrolyte ( Solidstate ionic vol 89 1996
23. Lawrence H.Van Vlack, Sriati Djapri : Ilmu dan Teknologi Bahan: edisi ke lima, penerbit
Erlangga 1992.
24. Ludlow, Chris (May 2008). "Energy Harvesting with Piezoelectric Sensors" (PDF) Mide
Technologi
25. Minh,N.Q. Ceramic Fuel Cells. California American Ceramic Society (1993)
26. M.Fabbri, dkk. Hydroxyapatite based porous aggregates: physico-chemical nature,
structure, texture and architecture. Biomaterial vol 16 no 3 1995
27. Nunn,SD. And Payzant. Bismuth Based Solid Electrolyte Oxygen Separation Membrane
(Fossil Energy Annual Progress Report 1999).
28. Nanik I dkk : Sintesa dan karakterisasi La0.4Sr0.6Mn1-yCryO3-dSebagai bahan Katoda. Jurnal
Nusantara Kimia no 2.3.vol VII 2000
29. Nanik I dkk.: Pengaruh Perbedaan Perlakuan Serbuk terhadap Porositas Substrat
La0,8Ca0.2MnO3. Jurnal Fisika – HFI Vol A5 No 05102 . 2002
30. Oonishi .H. Machanical and Chemical Bonding of Artificial Joints. EMRS Interfaces in
Biomaterial Sciences. France 1989.
31. Piezoelectricsensor”.Piezocrystwebsite.
http://www.piezocryst.com/piezoelectric_sensors.php. Retrieved 2006-06-02
32. Pasciak G, Jacek C and Bujlo P: New Ceramic Superionic material for IT_SOFC
applications. Material Science Poland Vol 23 No 1 2005
33. P.Shuk, H.D.Wiemhofer USA – Germany. Oxide ion Conducting Solid Electrolytes Based
on Bi2O3 ( solid state ionic vol 89 1996)

77
34. Samuel J. Snader Jr, at all, Ceramic and Glasses The materials Information Sociaty
Volume 4, 1991
35. S.Chen and H.Sato, Fast Ionic Conductors, Encyclopedia of Physical Science and
Technology vol 6 1992.
36. Sossiana M.Haile : Fuel Cell materials and Components . Pergamon Acta Materialia 51
2003 (5981 – 6000)
37. T.Esaka, T. Mangahara, and H.Iwahara, Solid State Ionics. 1989
38. UNESCO, Fuel Cell: Trends in Research and Application 1985
39. Vernon John, Introduction to Engineering Materials 1972
40. http://www.csa.com/hottopics/Fuelcell/overview/html .Solid Oxide Fuel Cells. Hot Topic
Series 2003
41. http://scion.aip.org/composite chatode based on yttria stabilized bismuth oxide for low
temperature solid oxide fuel cells 2003

78
PROFIL PENULIS

Erfin Yundra Febrianto, lahir di Bukittinggi pada tanggal 20 Fenruari 1958.

Lulus sarjana Teknik Kimia dari Institu Teknologi Sepuluh November Surabaya
(ITS) tahun1984. Setelah lulus sajana dengan gelar Insinyur (Ir). Bekerja di
Pusat Penelitian Fisika – Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia. Mulai tahun
1985, menekuni penelitian di bidang material, khusus nya material Keramik.
Beberapa tahun kemudian , melanjutkan sttudy nya ke jenjang Magister , masih mengambil
jurusan Teknik Kimia di Universitas Indonesia (UI). .
Penelitian dan pengembangan dalam ilmu kermik sudah menjadi makanan nya sehari hari . Belajar
ilmu keramik ini dipelajari sampai ke negara Jepang dan Italia
Bidang Ilmu keramik ditekuni nya hingga saat ini, sampai memperoleh gelar Ahli Peneliti di Pusat
Penelitian Fisika – LIPI.

79