10.

MECANISMO DE REACCIÓN

Deshidratación
(2SiO2·Al2O3·2H2O → 2SiO2·Al2O3 + 2H2O↑)

Descomposición
(CaCO3 → CaO + CO2↑)

Combustión
(CnHm → CO2↑+ H2O↑)

Cristalización
(2SiO2 + 3Al2O3 → 3 Al2O3·2SiO2)

11. TECNOLOGÍA DE PURIFICACIÓN DEL PRODUCTO PRINCIPAL

El propósito del secado de cerámicas es eliminar el agua del cuerpo cerámico plástico antes de
ser sometida a altas temperaturas. Generalmente, la eliminación de agua se lleva a cabo a menos
de 100ºC y puede tardar tanto como 24hs. para un trozo de cerámica grande. La mayoría de los
aglutinantes orgánicos pueden ser eliminados de piezas cerámicas por calentamiento en el rango
de 200 a 300ºC, aunque algunos residuos hidrocarbonados pueden requerir un calentamiento a
temperaturas más elevadas.

En la fabricación de cerámicas este tratamiento térmico se basa en la transformación de un

producto poroso en otro compacto y coherente. En el proceso de sinterizado las partículas
coalescen por difusión al estado sólido a muy altas temperaturas, pero por debajo del punto de
fusión del compuesto que se desea sinterizar. En la sinterización, la difusión atómica tiene lugar
entre las superficies de contacto de las partículas a fin de que resulten químicamente unidas.

12. IMPACTO AMBIENTAL Y PROPUESTA DE MITIGACIÓN

En el aire

En la obtención, preparación y modelado de productos cerámicos apenas se originan

gases de escape. Una excepción es la expulsión de la humedad en la torre de
pulverización, por ejemplo, en la fabricación de baldosas, y en las instalaciones de
molienda en seco durante la preparación de la arcilla, donde siempre se desprende vapor
de agua inocuo.

La contaminación por gas de combustión durante la cochura depende tanto de la emisión

del producto a cocer como del tipo de combustible utilizado. Aquí se desprenden a
veces componentes volátiles de la pasta y del combustible.

Dado que el funcionamiento de las instalaciones de cocción de cerámica es continuo, a

veces se utilizan, como complementos combustibles, materiales residuales de otros
sectores de producción, por ejemplo, aceites viejos y componentes orgánicos procedentes
de instalaciones acondicionadoras de agua. Las instalaciones que usan tales materiales
están sometidas a normas especiales, pues a través de los materiales residuales se pueden
incorporar óxidos peligrosos, que se emiten a su vez a través del gas de combustión.

Aparentemente la emisión de óxido de nitrógeno durante la cocción no es

problemática en la mayor parte de las plantas que operan a temperaturas relativamente
bajas. Por el contrario, en las instalaciones de cocción a alta temperatura de la industria
de materiales refractarios es preciso encontrar soluciones especiales para desnitrificar los
gases de escape.

Por lo general no se producen gases de escape durante la clasificación, el embalaje y el

transporte interno, ni tampoco durante la elaboración o acabado. Únicamente en muy
contados casos, por ejemplo, en la pintura o estampado posteriores, puede haber
contaminación por gases de escape. Estos problemas deben resolverse caso por caso.

El polvo:

El polvo constituye un riesgo latente, sobre todo para los obreros de las fábricas de
cerámica fina y de construcción. El polvo fino de cuarzo puede provocar afecciones
silicóticas.

Durante la cocción no se produce generalmente más que una pequeña contaminación de

polvo. En la actualidad se incorporan frecuentemente filtros secos a los hornos y, con
menor frecuencia, equipos de separación en húmedo. Los equipos de absorción en seco
pueden contaminar con polvo. Por ello, cuando se utilizan estos equipos hay que procurar
que la cantidad de polvo máxima en el gas de combustión no sobrepase los 50 mg/Nm³.
Las condiciones de funcionamiento de estos equipos requieren un mantenimiento
periódico.

El ruido

En la mayor parte de los procesos de producción de la industria cerámica hay una emisión
de ruido que generalmente no sobrepasa 85 dB(A).

En la extracción de materias primas pueden producirse breves impactos sonoros a causa

de explosiones, y las consiguientes sacudidas, que a veces causan graves molestias a la
vecindad. Pero mediante métodos de detonación adecuados se pueden reducir
considerablemente tales molestias por ruido. Las máquinas utilizadas hoy para la
extracción cuentan con una insonorización que satisface las exigencias de la protección
contra el ruido.

En la preparación se originan ruidos molestos producidos, por ejemplo, por

quebrantadoras de impacto y por molinos para la trituración de materiales duros. Estas
instalaciones de trituración y las de preparación a ellas asociadas se pueden encapsular o
insonorizar para proteger el entorno frente a efectos sonoros graves.

En las fases de trabajo de secado y cocción es preciso usar ventiladores, que pueden
producir niveles de ruido superiores a 85 dB(A). Estas fuentes sonoras han de
instalarse fuera de los puestos de trabajo permanentes. En procesos de
fabricación especiales de cerámica de construcción y fina, por ejemplo, en la escisión de
baldosas hendidas y en el uso de planchas, bastidores o paletas metálicas destinadas a
sistemas de transporte internos, surgen problemas de ruido típicos. Adoptando medidas
adecuadas, por ejemplo, encapsulación de puestos de trabajo permanentes
y amortiguación de los sistemas de transporte móviles con caucho, pueden reducirse
tales cargas sonoras.

Para evitar las molestias por ruido, los valores de inmisión de las zonas
habitadas próximas a los talleres de producción cerámicos no deben sobrepasar 50 - 60
dB(A) de día y 35 - 45 dB(A) de noche. Las fábricas de cerámica deben estar a una
distancia mínima de 500 m de las zonas urbanizadas.
En el agua

El consumo de agua fresca es reducido en las fábricas de cerámica modernas, ya que el

agua requerida para el proceso pasa al circuito interno. Una parte del agua utilizada se
desprende como vapor de agua durante la preparación de los granulados en la torre de
rociado, o durante el secado de los productos. Las aguas residuales resultantes contienen
arcilla, fundentes y otras materias primas cerámicas, que se precipitan y retornan al
proceso a través del circuito interno.

El agua sanitaria producida en las fábricas de cerámica fina y de construcción debe ser
conducida y eliminada por separado.

En el suelo

Actualmente se utilizan con frecuencia las minas de arcilla; una vez finalizada la
extracción, dada su relativamente escasa permeabilidad al agua, para el almacenamiento
de productos de desecho de todo tipo. El deterioro del suelo por erosiones y
acumulaciones de agua no puede evitarse en las minas antiguas, pues normalmente en la
época de explotación la conducción de agua no se hacía de acuerdo con las normas
actuales de protección ecológica.

El escombro de las fábricas de cerámica apenas contamina el suelo, puesto que las piezas
rotas durante la producción se vuelven a utilizar en la propia fabricación o en otras
fábricas de cerámica, y sólo con una gestión irracional del trabajo pueden originarse
escombreras. La excepción son pequeñas cantidades de yeso que resultan de la
fabricación de porcelana, artefactos sanitarios y tejas, que han de de
ponerse correctamente.

En el ecosistema:

Un deterioro del paisaje y una alteración de la superficie acompañan a la extracción de

materias primas. Dado que el consumo de materias primas por fábrica no es muy grande,
las zonas de explotación aisladas suelen ser también relativamente pequeñas. En
cualquier mina de arcilla aparecen arcillas muy variadas. Mediante procedimientos de
preparación eficaces, en los últimos años se ha conseguido también utilizar arcillas de
calidad mediana, habiéndose podido reducir así la carga de escombros en la zona de las
minas de arcilla.

Resulta difícil una recuperación (reciclado) de bienes de consumo de cerámica fina

después del uso en, o dentro de, edificios o en el hogar, dada la diversidad y pequeña
cantidad existente en los respectivos lugares de consumo. Por el contrario, en la industria
de materiales refractarios, sobre todo en las fábricas de acero, más del 30% de los
productos refractarios se someten a recuperación.

13. APLICACIÓN DEL PRODUCTO INDUSTRIALIZADO

Los materiales cerámicos tienen una gran variedad de aplicaciones que van desde la
alfarería, fabricación de materiales para la construcción (ladrillos, azulejos, loza, etc.),
hasta aplicaciones a elevadas temperaturas, materiales refractarios, aplicaciones eléctricas
y electrónicas como materiales aislantes, substratos semiconductores, imanes, materiales
ferroeléctricos o piezoeléctricos, etc., y finalmente como materiales que conjugando estas
propiedades permiten su aplicación industrial por su elevada tenacidad.

 Campos de aplicación industrial y domésticos

Teniendo estos procedimientos en mente, podemos ahora describir las características
especiales de los productos cerámicos, comenzando con el ladrillo y productos de barro
cocido para la construcción. Como base de estos se emplea la arcilla de bajo costo y de
fácil fusión, la cual contiene un alto contenido de sílice, álcalis, alto FeO, materiales
arenosos que se encuentran en depósitos materiales.

Se desempeñan ampliamente en tecnologías relacionadas con la electrónica, el

magnetismo, óptica y energía refractaria.

- También en el cuerpo humano.

- Aplicada a objetos de vidrios y esmaltes.

- Objetos metálicos.

- Blindajes, medicina.

En general, los materiales cerámicos usados para aplicaciones en ingeniería pueden

clasificarse en dos grupos: materiales cerámicos tradicionales y materiales cerámicos de
uso específico en ingeniería. Normalmente los materiales cerámicos tradicionales están
constituidos por tres componentes básicos: arcilla, sílice(pedernal) y feldespato. Ejemplos
de cerámicos tradicionales son los ladrillos y tejas utilizados en las industrias de la
construcción y las porcelanas eléctricas de uso en la industria eléctrica. Las cerámicas
ingenieriles, por el contrario, están constituidas, típicamente, por compuestos puros o casi
puros tales como oxido de aluminio (Al2O3), carburo de silicio (SiC), y nitruro de silicio
(Si3N4). Ejemplos de aplicación de las cerámicas ingenieriles en tecnología punta son el
carburo de silicio en las áreas de alta temperatura de la turbina del motor de gas, y el
óxido de aluminio en la base del soporte para los circuitos integrados de los chips en un
módulo de conducción térmica.

14. CASOS PROBLEMATICOS DE INTERÉS INDUSTRIAL

Los efectos negativos de las emisiones de flúor de la industria cerámica sobre el medio
ambiente han sido reconocidos como graves, sobre todo en los últimos años, a causa de
los daños surgidos en las proximidades de las fábricas de cerámica (síntomas patológicos
en animales y plantas). Los fluoruros están contenidos en todas las materias primas
cerámicas y durante la cochura a veces en el gas de escape. Sobre la base de este
conocimiento, en Europa la emisión de flúor debe ser inferior a 5 mg/m³ normales en
instalaciones nuevas.

A la hora de elegir el emplazamiento de una fábrica de cerámica hay que tener presentes
también los aspectos ecológicos. Si se instala una fábrica en una zona hasta entonces de
uso agrícola, debe comprobarse qué alternativas existen para obtener ingresos, sobre todo
para las mujeres afectadas. Además del cumplimiento de las normas correspondientes
para gas de escape, polvo, ruido y agua, hay que examinar las condiciones del subsuelo, la
integración en el paisaje y la infraestructura del emplazamiento.

La infraestructura comprende, por ejemplo, suministro y posibilidades de vivienda para

personal femenino y masculino, sistemas y volumen de tráfico, industrialización existente
y planificada de la zona.

Dado que la incidencia sobre el medio ambiente no se limita a la zona de la fábrica,

los grupos de población afectados, sobre todo mujeres y niños, deben tener derecho
a atención médica.