Distribución de Plantas

Distribución en Plantas
Manejo de Materiales y Distribución

en Planta
Ing. Gustavo Grimolizzi
Introducción
 La distribución en planta comprende la

organización física de las plantas industriales y
centros de servicios, de una unidad nueva o
de una reformulación de una planta existente,
comprendiendo el espacio para para toda la
actividad productiva y de soporte.
 Este estudio comprende desde una
distribución de planta completa a uno que se
circunscribe a un sector de la misma
Ubicación de la Planta
Planeación de
Instalación Sistemas de Instalación
FABRICA de la Planta
Diseño de la Planta Disposición de la Planta
Administración del
Material
Introducción
 La distribución en planta conjuntamente con

el ordenamiento productivo deberá definir los
espacios necesarios para:
• El movimiento de materiales
• Almacenamiento
• Equipos o líneas de producción
• Equipos industriales
• Administración
• Servicios para el personal
• Sistemas y Servicios de la Planta
Principios básicos de la distribución en
planta
 La distribución en planta no es un resultado final ni
un objetivo en sí mismo, sino que es un instrumento
para lograr los objetivos de la cadena de valor,
mejoramiento de la producción, reducción de costos,
mejorar la cadena logística y la satisfacción del
cliente, otros.
 Para lograr la que la distribución de planta alcance
los objetivos finales, se plantean principios básicos u
objetivos para la planificación de la distribución en
planta
planta
1. Satisfacción y de la seguridad.
– A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la
distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para
los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto.
– La mejor distribución es la que integra a los hombres,
materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro
factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas
estas partes.
3. Mínima distancia recorrida.
– A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que
permite quela distancia a recorrer por el material sea la menor
posible.
planta
4. Circulación o flujo de materiales.
– En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que
ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o
proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se
transformen, tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico.
– La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el
espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad.
– A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos
costo o inconvenientes.
planta
7. Expansión.
– Se deberá prever en la distribución las futuras expansiones
planificadas y un plan de contingencias para aquellas no
previstas.
8. Uniformidad.
– División clara y uniforme de las diferentes áreas,
especialmente cuando estas estén separadas por
elementos físicos.
9. Versatilidad.
– Facilidad de adaptación a los cambios de productos y
mejoras de procesos.
Tipos de Distribución de Plantas
 Dependiendo del Producto / Servicio y el Proceso se definen
tres Tipos Básicos de distribución en planta:
– Distribución por Posición Fija del Material
– Distribución por Proceso o Distribución por Función
– Distribución por Producto o Producción en Línea
Volumen
Por
Productos
Por Familia
Medio de
Productos
Ubicación Por
Bajo Fija Procesos
Variedad
Bajo Medio Alto
Distribución por Posición Fija
Mano de Obra Montar Soldar Pintar
Equipos
Materiales
 Es una distribución donde el componente

principal permanece fijo en un lugar. Todas las
herramientas, equipos, mano de obra,
insumos y servicios son llevados a la posición.
 El montaje completo del semielaborado o el
producto terminado se realiza en el lugar de
emplazamiento.
 A diferencia de las otras distribuciones las

estaciones de trabajo llegan al material.
 Se usa para el montaje de grandes unidades
como algunas aeronaves, barcos, grandes
equipos y casi toda la construcción civil.
 Si bien este tipo de distribución está
relacionada con grandes productos y equipos,
no están limitados a estas aplicaciones.
Ventajas Desventajas
Se reduce el movimiento de los Aumenta el movimiento de
materiales equipamiento y mano de obra
Existe una única responsabilidad en Requiere en general mayor espacio en
equipos y operaciones la locación
Mejora aspectos de calidad dado que Requiere de una supervisión general
un equipo realiza todo el trabajo
Muy flexible a los cambios de diseño, Genera más trabajo en proceso
mezcla de productos y Volumen
La calificación de la mano de obra es Requiere mayor coordinación y control
variada ya que confluyen una gran con el programa de fabricación
diversidad de actividades
Ejemplo: Montajes de calderas, edificios, barcos. torres de tendido eléctrico y, en
general, montajes a pie de obra.
Distribución por Proceso / Función
SOLDADO RECTIFICADO MONTAJE PINTADO
A
MECANIZADO
FRESADO
B
ALMACEN ALMACEN
 En esta distribución se realiza agrupando los

procesos similares dentro de un departamento,
habiendo un alto flujo de materiales entre
departamentos, pero no dentro de cada uno de los
mismos.
 Se utiliza cuando el volumen de producción no
justifica una distribución por producto o familia de
productos
 Permite tener un itinerario variable del material,

optimizando la ocupación de las máquinas.
 Es muy versátil, siendo posible fabricar en ella
cualquier elemento con las limitaciones
inherentes a la propia instalación.
 Es la distribución más adecuada para la
fabricación intermitente ó bajo pedido,
facilitándose la programación de los puestos de
trabajo al máximo de carga posible.
Mayor ocupación de las máquina Mayor manejo de materiales
Se puede utilizar maquinaria genérica y Control más sofisticado de la
no específica producción
Flexible en la asignación de la mano de Mayor material en proceso
obra
El incentivo logrado por cada operario Requiere mano de obra y supervisión
es únicamente función de su calificada
rendimiento personal
Dado las múltiples máquinas que Procesos de producción más extensos
realizan tareas similares, una avería no
para la producción
Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos,
mandriladoras, fresadoras, taladradoras.
Distribución por Familia de Productos
PRODUCTO A PRODUCTO B
ALMACEN ALMACEN
PRODUCTO C
Distribución por Familia de Producto
 Se basa en el agrupamiento de piezas similares que

forman una familia de productos.
 La familiaridad la da el proceso productivo similar, o
sea mismas máquinas de proceso, de manejo de
materiales y herramientas
 A la familia de productos Tompkins la llama seudo
producto y la agrupación de máquinas y equipos
para su manufactura se llama celda de fabricación
 El flujo es intenso intra departamento pero bajo
entre los departamentos
 La implementación exitosa de las celdas de fabricación

requiere
– Selección de máquinas y piezas para una celda
específica
– Diseño de la celda, teniendo en cuenta la disposición
de la celda, las necesidades de producción y el manejo
de los materiales.
– Control de operación, establece los tamaños de lote,
cantidad y tipo de operarios, control de la producción
(push o pull)
– Métodos de control de desempeño
Mayor ocupación de las máquina Requiere supervisión general
Flujos más uniformes y recorridos más El equipo de trabajo debe dominar
cortos (comparado con distribución por todas las operaciones. Mas
proceso) especialización
Forma una buen clima de trabajo por Control de producción deberá
equipo equilibrar el flujo de las celdas
Combina las ventajas de las Algunas desventajas de las
distribuciones por proceso y producto distribuciones por proceso y producto
Comúnmente se utiliza equipamiento Si el flujo intra celda no es controlado
de uso general provoca acumulación de materiales
Ejemplo: fabricación de computadoras, electrodomésticos.
Distribución por Producto / Producción en
Línea
Línea
 En la distribución por Producto, este se manufactura en
un área, similar a la distribución por posición fija, pro en
este caso el Producto se mueve se basados en la
secuencia de operaciones del proceso.
 Los puestos de trabajo se ubican según el orden
implícitamente establecido en el diagrama analítico
de proceso. Con esta distribución se consigue
mejorar el aprovechamiento de la superficie
requerida para la instalación.
Línea
 EL material en curso de fabricación se desplaza de un

puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del
mismo (no necesidad de componentes en stock)
menor manipulación y recorrido en transportes, a la
vez que admite un mayor grado de automatización
en la maquinaria.
 Se obtienen menores tiempos unitarios de
fabricación que en las restantes distribuciones.
Línea
 Se debe lograr un equilibrio ó continuidad de
funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual
el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser
así, deberá disponerse para las actividades que lo
requieran de varios puestos de trabajo iguales.
Cualquier avería producida en la instalación ocasiona
la parada total de la misma, a menos que se
duplique la maquinaria. Cuando se fabrican
elementos aislados sin automatización la anomalía
solamente repercute en los puestos siguientes del
proceso.
Línea
Poco stock de material en proceso Baja flexibilidad a los cambios de
productos
Corto tiempo de producción por Una estación de trabajo fuera de
unidad servicio detiene la línea de producción
Bajo requerimiento de manejo de La estación más lenta determina la
materiales velocidad de la línea
Mano de obra menos calificada Se requiera una supervisión general
Control de la producción en forma Mayor inversión inicial en equipos de
simple manejo de materiales
Ejemplo: industria automotriz.
Guía Básica para Seleccionar el Tipo de
Distribución
 Posición Fija
– Operaciones, equipos y herramientas sencillas
– Bajo volumen de producción
– Montaje del producto in situ
– Costo de movimiento del producto elevado
– Control de Calidad centralizado
Distribución
 Por Proceso / Función
– Máquinas y equipos de porte no trasladables
– Fabricación de gran variedad de Productos
– Demanda baja o variable con picos y valles
– Operaciones con tiempos diferentes
Distribución
 Por Producto / Línea de Producción
– Grandes volúmenes de producción
– Producto estandarizado
– Demanda estable
– Equilibrio de flujo de producto
Conceptos Guía para una Distribución Efectiva
 Richard Muther, quien sistematizara el estudio
de la distribución en planta, ha desarrollado
una guía de conceptos a tenes en cuenta para
el planeamiento efectivo de la distribución en
planta.
 Estos conceptos son aplicables a cualquier
tipo de distribución y cualquier tipo de planta
o centro de servicios a diseñar, siempre
teniendo en cuenta el material o servicio en
cuestión
 Cada distribución se basa en:
– Relaciones: grado de cercanía necesaria entre los
procesos, departamentos, máquinas, productos, servicios,
etc.
– Espacio: cantidad, tipo y forma de la configuración para
acomodar todos los elementos del proceso productivo
– Ajuste: Disposición de los elementos más adecuados,
económicamente óptimos y REALISTAS.
A B A C C
D A D
D
C B B
 Los requisitos básicos son:
– Producto: QUE se debe fabricar
– Cantidad: CUANTO volumen a fabricar de cada
producto
– Ruta: COMO se va a fabricar el producto
– Apoyo: CON QUE se va a transformar el producto
– Tiempo: CUANDO, POR CUANTO tiempo se a
fabricar el producto
 Mientras más cercana sea la secuencia de
tareas, más se optimiza el manejo de
materiales
– Distancias más cortas
– Menor materiales en proceso
– Mayor Velocidad de flujo
A B A
B
D C D
C
 El análisis de Producto / Cantidad / Ruta son la
base para determinar el tipo de distribución
básica
– Producto / Cantidad: tipo de distribución
– Producto / Ruta: forma de disponer los productos
en la ruta
– Cantidad / Ruta: el volumen del producto se
compara con la ruta, siendo que a mayores
volúmenes las rutas deben se más cortas.
 Las distribuciones básicas derivan del factor
dominante del producto, de la ruta, y la
cantidad
– Posición Fija: el producto es de costosa movilidad
– Por Proceso: el predominante es la ruta o proceso
– Por Producto: la cantidad de producto es el factor
dominante.
 Las relaciones de cercanías por flujo del
producto son esenciales para la distribución.
Pero hay que tener en cuenta las cercanías
cuando no hay relaciones de flujo
 El espacio físico es función del proceso que
aloja
– Espacios diferentes  Procesos diferentes
– Espacios diferentes  costos diferentes
– Espacios diferentes  costos de mantenimiento diferentes
– Espacios iguales  facilita las reconversiones
 A mayor costo de instalación de un equipo,

mayor deberá ser la seguridad del espacio, ya
que su traslado implica grandes inversiones
 Cuando los productos sean voluminoso y en
mucha cantidad, se deberá poner especial
foco en el patrón de flujo, Directo, U, S, W, L,
Peine.
 Las buenas prácticas indican que la

distribución en planta debe realizarse en
cuatro fases:
– Ubicación
– Planificación General
– Planificación Detallada
– Instalación
Técnicas de la Distribución en Planta
 Existen diferentes métodos o técnicas para encarar
un proyecto de distribución, en todos se deben tener
en cuenta los factores dominantes del proceso, estos
son genéricamente:
– Factor Material
– Factor Máquina
– Factor Hombre
– Factor Movimiento
– Factor Servicio
 Factor Material
– En este factor es fundamental a considerar el
tamaño, forma, volumen, peso y características
físicas y químicas de los mismos, dado que
impactan en los métodos de producción, manejo y
almacenamiento.
– El éxito en una distribución de planta dependerá
fundamentalmente del correcto
dimensionamiento del manejo de los distintos
productos y materiales con los que se trabaja
 Factor Maquinarias
– La información de los procesos, maquinaria,
utillaje y equipos auxiliares son de vital
importancia.
– La importancia de los procesos radica en que
éstos determinan directamente los equipos y
máquinas a utilizar y ordenar.
– En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de
considerar su tipología y el número existente de
cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos
y utillaje.
 Factor Maquinarias
– El conocimiento de la maquinaria implica:
• Espacio requerido, forma, altura y peso,
cantidad
• Cantidad y Calificación de operarios requeridos
• Riesgos de Salud Seguridad y Medio Ambiente
• Servicios Auxiliares para las máquinas y
personal
 Factor Hombre
– La mano de obra ha de ser ordenada en el proceso
de distribución de forma completa, es decir la
directa, la de supervisión y servicios auxiliares,
Considerando
• La seguridad y Salud de los empleados
• El confort, que implica luminosidad, ventilación,
temperatura, ruidos, etc.
• La cualificación , flexibilidad y del personal requerido
en cada momento y el trabajo que habrán de realizar.
 Factor Movimiento
– Los movimientos no son operaciones productivas, pues no
añaden ningún valor al producto. Debido a ello, hay que
intentar que sean mínimos, buscando la eliminación de
manejos innecesarios y antieconómicos.
– Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la
distribución en planta es conseguir que la circulación de
los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando
así el costo que suponen las esperas y demoras que tienen
lugar cuando dicha circulación se detiene en forma no
programada.
– Las esperas y demoras programadas hacen necesario que
sean considerados los espacios correspondientes
 Factor Servicios
– Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad
principal
– Servicios relativos al personal
• Vías de acceso, protección contra incendios, primeros
auxilios, supervisión, seguridad, etc.
– Servicios relativos al material
• Inspección y control de calidad
– Servicios relativos a la maquinaria
• Mantenimiento y distribución de líneas de energía.
– Es especialmente importante que el espacio ocupado por
dichos servicios asegure su eficiencia y que los costos
indirectos que suponen queden minimizados.
 Al encarar un proyecto de distribución de planta

o departamento deberán tenerse en cuenta tres
puntos fundamentales:
– Flujo
– Espacio
– Relación de actividades
 El conocimiento de estos tópicos permitirá
elaborar un plan de distribución y manejo de
materiales acorde a las necesidades de los
productos a realizar.
 Patrones de Flujo: es el movimiento que realiza
sistematizado y ordenado durante el proceso de
fabricación y distribución.
 El FLUJO depende:
– Tamaño de lote
– Cargas unitarias
– Equipos de Producción
– Estrategia de Manejo de Materiales
– Disposición del Edificio
– Configuración del Edificio
– Disposición de las Almacenes
– Configuración de las Almacenes
 El flujo comprende fundamentalmente dos partes
que son el flujo físico que conlleva la distribución
y el manejo de materiales, y el flujo de la
información que implica el diseño de los sistemas
ERP.
Programa de Orden de
Producción Fabricación
Control de la Administración
Fabricación Montaje
Producción de Materiales
Saldo STK Solicitud de Saldo STK

Producto Compra Materiales
Suministros Almacén
Pedido de Saldo STK
Materiales Producto
Ventas
 Flujo entre de Departamentos
– Es el determinado por el flujo general dentro de la
planta.
– Las buenas prácticas determinan seis tipos de
flujos básicos, que generalmente combinados
determina el flujo general de la planta
– La ubicación de la entrada / salida de la planta es
básica para la elección del patrón correspondiente
Línea recta Forma de L Forma de U
Forma de S Forma de W Forma de Peine

 Flujo entre de las estaciones de trabajo
– El patrón de flujo depende del tipo de
configuración del sector de trabajo, se por
producto, familia de productos o por proceso.
Circular Una Tras otro

Uno a Uno a
espaldas de enfrente
Otro de Otro
Ángulo irregular
 Planificación del Flujo
Flujo Eficaz entre

Departamentos
Flujo eficaz entre puestos de

trabajo (Intra departamento)
Flujo eficaz en el puesto de trabajo

 Planificación del Flujo
– La planificación eficaz resulta de combinar los
patrones de flujo definidos en el departamento
con los sectores de circulación para obtener un
movimiento progresivo y con las mínimas
interferencias desde origen a destino.
– El flujo eficaz combina este movimiento a los
factores material, personas e información.
– Jerarquía del flujo eficaz
 Medición de Flujo:
– Un factor determinante en la distribución de planta es el
flujo entre departamentos y la medida de este es la forma
de enfocar la distribución
– Las medidas del flujo en la distribución de planta tienen se
rea liza de manera no solo para determinar el patrón sino
el volumen
• Cantidad de piezas por hora
• Tn por día
• Unidades terminadas por día
• Otros
 Medición Cuantitativa de Flujo:
– La manera más práctica de realizar la medición es en
términos de unidades equivalentes trasladadas, es decir
que cuando se tienen unidades de tamaños, formas y
pesos diferentes es conveniente llevarla a una unidad
única de igual comparación.
– Es decir si en una planta debo trasladar tres productos y el
producto C es casi el doble de grande de los A y B, lo que
mover C equivale a mover 2 A o B, cuando consideramos
los movimientos de C los duplicamos para transformando
el flujo de C en una unidad equivalente a los flujos de A y
B.
 Tabla Desde – Hacia:

 Relación de Actividades
– El flujo por si solo no alcanza para una correcta
distribución de planta, existen rezones que hacen
necesarios otros parámetros.
• Los servicios de apoyo deben integrarse al proceso, es
decir oficinas, baños vestuarios, otros servicios no
productivos deben estar integrados
• Dependiendo del proceso el flujo de materiales no es
relevante (industria de circuitos electrónicos)
• En los procesos de servicios los flujos no son
determinantes o
• Existen razones para que ciertas operaciones se
mantengan alejadas
 RELACION DE ACTIVIDADES
– Gráfica de Relación: es una semi-matriz donde se
registran todas las tareas, actividades y áreas para
registrar las relaciones que guardan con las demás
y el grado de necesidad de cercanía.
• Cada Intersección ascendente se divide en la parte
superior donde se indica en grado de cercanía y en la
parte inferior se indica el motivo
• El grado usualmente se califica con letras y el motivo
con números
Relación de Actividades
 RELACION DE ACTIVIDADES
– Se detallan los motivos más comunes para calificar
• Flujo de materiales e información
• Grado de Contacto de la mano de obra
• Uso común de instalaciones y equipos
• Uso de mano de obra en común
• Supervisión y control
• Ruido, polvo, emisiones, riesgos
• Distracciones e interrupciones
• Requerimientos de la dirección
– El ESPACIO depende:
• Tamaño de lote
• Sistema de Almacenamiento
• Tipo y Tamaño de los Equipos de Producción
• Tipo y Tamaño de los Equipos de Manejo de Materiales
• Disposición y Configuración del Edificio
• Disposición y Configuración de las Almacenes
• Organización de los Sectores de Apoyo y Administración
• Áreas de Servicios al Personal
– Comedores
– Vestuarios
– Esparcimiento
– Estacionamiento
 Espacio
– La determinación del espacio es el Key Point de la
distribución de planta, dado que al diseño se
estima para una proyección de 5 / 10 años, pero
los cambios drásticos del condiciones de mercado
y tecnológicos hace inciertas la proyecciones
– Por otro lado la llamada ley de Parkinson, “Las
cosas crecerán hasta ocupar todo el espacio
disponible antes del tiempo previsto”.
 Espacio
– Una proyección de requerimientos de espacio
eficaz se desarrollara de abajo hacia arriba, es
decir:
Puesto de Trabajo – Sección – Planta
– Las necesidades de espacio son difíciles de
establecer, Muther recomienda cinco métodos
para el cálculo de los espacios
 Espacio
– Cálculo: determina el espacio por cada pieza o
máquina, incluyendo espacio para la mano de
obra, materiales, mantenimiento y pasillos. Esto
se multiplica por el número de piezas o máquinas
– Conversión: determinar el espacio usado
actualmente por máquina o área, recalcúlelo para
el proceso optimizado y proyéctelo para el
requerimiento futuro
 Espacio
– Bosquejo de Distribución: realizar una distribución
preliminar y pormenorizada a escala, esto dará idea
de las necesidades de espacio aproximado. Iterar
hasta obtener los valores definitivos
– Estándares: determinar áreas estándar para
actividades o procesos repetitivos, de manera de
definir los espacio necesarios. Este sistema es muy
usado en distribución de oficinas y prestación de
servicios como bancos y hospitales
– Tendencia y proyección: resulta de proyectar los
estándares
 Espacio
– En la práctica suelen utilizarse la combinación de
varios métodos y además se deben calificar las
necesidades de áreas de proceso, en función del
requerimiento de espacios, normalmente en
escala de 1 a 5 donde cada extremo de escala es
absolutamente necesario y las que pueden
reducirse.
– Siempre es necesario resumir los requerimientos
en una planilla comparativa
Determinación del tipo de distribución
 En general se acostumbra a ha hacer primero el lay out

y luego el sistema de manejo de materiales.
 Si bien la disposición impacta sobre el manejo,
determinadas consideraciones para el manejo
impactan en la disposición:
– Almacenamiento centralizado o descentralizado del
producto en proceso
– Manejo de trayectoria fija o variable
– Unidad de manejo planificada
– Grado de automatización
– Nivel y forma de control de los inventarios
 Cada una de las decisiones antes enunciadas afecta a

los requerimientos en la distribución de.
– Espacio
– Equipo
– Mano de Obra
– Proximidad de funciones
 El concepto de “primero la disposición” deriva de la
aplicación errónea del principio “mientras menos
mejor” en el manejo de materiales, pero la experiencia
indica que en términos de cantidad de veces si menos
es mejor, pero no en términos de distancia.
 ¿Qué se hace primero, el sistema de manejo de

materiales o la distribución de la planta?
– La respuesta es AMBOS EN SIMULTANEO
 Pero dada la complejidad del diseño casi siempre se
aplica un proceso secuencial, por eso las mejores
prácticas enseñan que deben prepararse varias
disposiciones alternativas con un sistema de manejo
a medida de cada una de ellas.
 La elección del sistema de distribución será la de
mayor rendimiento de cada plan conjunto.
Modelos de Planificación de la Disposición de
Planta
 La generación de alternativas de Lay Out le

dará al planificador una base para
comprender el flujo y las relaciones del
proceso, de manera de poder seleccionar la
mejor posible.
 Desarrollaremos diferentes métodos para para
la distribución de Planta
Modelos de Planificación de la Disposición de
Planta
Búsqueda
Análisis
de Soluciones
Presentación Elección
del Problema de Soluciones
Decisión sobre
Especificación
El nuevo diseño
Observaciones a
Evaluación
solución
Convencimiento de que la solución es adecuada

Planificación Sistemática de la Distribución SPL
Método Muther
 Desarrollo un procedimiento para la

disposición de la planta que emplea como
base la relación de actividades, para ello lo
cual diseño un diagrama específico donde se
explicita:
– Grado de relación: se establece cual es la relación
de cercanía entre dos departamentos
– Motivos del Grado de Relación: con esto se
fundamenta el grado de relación y sirve para optar
por alternativas en la distribución
Método Muther
 Paso 1
– LOCALIZACIÓN:
• En este primer momento debe decidirse la
ubicación del área a organizar.
• El proceso para determinar la localización, se
lleva a delante mediante la ponderación de
valores
Método Muther
 Paso 2
– PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN:
En base a los datos originales, la comprensión del proceso
y las relaciones entre actividades se efectúa:
• Análisis del Flujo de Materiales (Desde – Hacia).
• Análisis de la Relación de Actividades (tabla de relación
de actividades.
• Se desarrolla un diagrama de relaciones, que ubica las
actividades en el espacio.
• Se determina los requerimientos de espacio para cada
actividad.
Método Muther
 Paso 2
– PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN:
• Se desarrollan plantillas de espacio para cada actividad
• Se construye el diagrama de Relaciones de Espacio, que
resulta de superponer las plantillas de espacio en el
diagrama de relaciones.
• Con base a las limitaciones prácticas se evalúan varias
alternativas de solución en disposición de bloques.
• Se identifica y recomienda la alternativa más adecuada.
Método Muther
 Paso 3
– PREPARACIÓN EN DETALLE:
• Se planifica donde localizar cada pieza de
maquinaria o equipo, materiales, personal,
servicios auxiliares, pasillos, estantes de
almacenaje, etc.
• Plan de distribución detallado por área.
• Se repite el mismo patrón de procedimiento en
el Paso 2
Método Muther
 Paso 4
– INSTALACIÓN:
• Planear la instalación y ejecutar las acciones
necesarias para llevarla a cabo. En esta etapa se
realizan los ajustes conforme se van colocando
los equipos.
Método Muther
Datos originales y actividades

Análisis Producto - Cantidad
Flujo de materiales Relaciones de actividades

Procesos Productivos entre áreas funcionales
Diagrama de relaciones
Requerimiento de espacio Espacio disponible Análisis
Diagrama de relaciones de espacio
Consideraciones de Modificación Limitaciones prácticas
Desarrollar disposiciones alternas Búsqueda
Evaluación Selección
Método Muther
Relevamiento de las
necesidades de relaciones
entre áreas funcionales
Método Muther
Diagrama de Relaciones Diagrama de Relaciones de Espacio

Método Muther
Método Muther
 Si bien el SPL es relativamente directo, no significa que no

surjan dificultades. Tiene problemas como asignar de
antemano las relaciones de actividades y el uso de cercanía
como criterio para medir la correcta distribución.
 La conversión del diagrama de relaciones de espacio en
varias disposiciones factibles NO es un proceso directo, la
intuición, el razonamiento y la experiencia son factores
determinantes en el proceso.
 El SPL se puede emplear para la disposición de
departamentos y luego para la planificación de cada
departamento.
Procedimiento Apple de Distribución
J.M.Apple, Plant Lay Out & Material Handling, 3ra ed. 1977
 Propone la secuencia:
1. Obtener los datos básico
2. Analizar los datos básico
3. Diseñar el proceso productivo
4. Planificar el esquema de flujo de materiales
5. Considerar un plan maestro de manejo de materiales
6. Calcular los requerimientos de equipos
7. Planificar las estaciones de trabajo individuales
8. Seleccionar el equipo específico para el manejo de
materiales
9. Coordinar grupo de operaciones relacionadas
10. Diseñar relaciones entre actividades
 Propone la secuencia:
11. Determinar los requerimientos de Almacenamiento
12. Planificar las actividades de servicios y auxiliares
13. Establecer requerimientos de espacio
14. Asignar las actividades al espacio total
15. Considerar los tipos de construcciones
16. Desarrollar una disposición maestra
17. Evaluar, ajustar y revisar la disposición con las personas
adecuadas
18. Aprobar el plan revisado
19. Instalar la disposición
20. Dar seguimiento a la instalación
 Apple indica que estos pasos no siempre

siguen la sucesión dada:
– Dado que no hay dos diseños idénticos de una
disposición, tampoco son iguales los
procedimientos para diseñarlos. Siempre habrá
que avanzar y retroceder entre estos pasos, antes
de que sea posible completar uno anterior que se
analizaba. Asimismo, se retrocederá a un paso ya
realizado, para volver a revisar o reelaborar una
parte, debido a un descubrimiento no previsto.
[1,p.14]
Enfoques Algorítmicos
 La ubicación de los departamentos, basada en la

calificación de cercanía o al flujo de materiales, puede
ser llevada a un algoritmo.
 Los algoritmos basados en computadoras no pueden
reemplazar el criterio ni la experiencia del Planificador,
pero mejoran la productividad de este.
 La mayoría de algoritmos son diseñados por
Universidades no existiendo la versión comercial.
 La mayoría de productos comercial son para evaluar
una disposición, no obstante mejoran la productividad
del Planificador
Clasificación de los Algoritmos
 Se clasifican según el Objetivo de su “Función

Objetivo”:
– Basado en las Distancias: Minimizar la suma de
flujos por las distancias
• Utiliza los datos de flujo como los expresado en una
tabla Desde-Hacia.
– Basado en las Adyacencias: Maximizar la
calificación de Adyacencias.
• Utiliza los datos cualitativos derivados de la tabla de
relaciones.
Los Datos
 El tiempo invertido, para la obtención de datos,

aumenta rápidamente con el número de
departamentos a distribuir
 La tabla de relaciones se basa en calificaciones
dada por los usuarios y el analista debe resolver
en forma consensuada las inconsistencias
generadas.
 Cuando los departamentos sobrepasan los 20 las
tablas Desde-Hacia y de Relaciones, se vuelven de
poca utilidad
Algoritmo basado en la Distancia
 El objetivo es MINIMIZAR el unitario por

movimiento entre departamento
 Sea:
– m= número de departamentos
– fij= flujo del departamento i al departamento j
expresado en cantidad de cargas unitarias desplazadas
por el tiempo unitario.
– cij= costo de mover una carga unitaria una unidad de
distancia del departamento i al departamento j
– dij= distancia del departamento i al departamento j.
En muchos algoritmos, dij se mide en forma rectilínea
entre centroides del departamentos, también se
puede medir según la estructura particular de pasillos
si se especifíca.
 El valor cij, en la ecuación, es independiente del

equipo de manejo y se relaciona en forma lineal
con la longitud.
 En caso donde los valores de cij no satisfacen los
supuestos anteriores, se puede establecer cij=1
para todos las relaciones ij y solo se minimiza el
producto fij*dij.
 En algunos casos se puede ponderar los valores
de cij en función del tamaño, peso, dificultad de
manejo u otros.
Algoritmo basado en la Adyacencia
 El objetivo es Maximizar la relación de

adyacencia entre departamento
 Sea:
– m= número de departamentos
– fij= flujo del departamento i al departamento j
expresado en cantidad de cargas unitarias
desplazadas por el tiempo unitario.
– xij= 1 cuando el departamento i es adyacente al
departamento j
– xij= 0 cuando el departamento i NO es adyacente
al departamento j
• El cálculo de adyacencia es • Como resultado la ecuación
útil para la comparación de de adyacencia normalizada
dos o más disposiciones, en tendrá valores entre 0 y 1
realidad lo que más se donde la mayor eficiencia
busca es evaluar la de la misma se da cuando el
eficiencia de una valor se aproxima a 1.
disposición determinada.
Esto lo logra con el cálculo
de la calificación de
adyacencia normalizada,
que se obtiene dividiendo
por el flujo total de Planta.
 El objetivo basado en adyacencia se utiliza en

varios algoritmos, y siendo el objetivo fácil de
manejar, pero no suele ser una medida
completa de la eficiencia de la disposición
porque no toma en cuenta la distancia entre
los departamentos no adyacentes. Por lo tanto
es posible crear dos disposiciones que tienen
calificaciones de adyacencia iguales o
similares, pero las distancias en términos de
viajes de flujos de piezas diferentes.
Método de Intercambio Pareado
 Es un algoritmo para optimizar una distribución

existente.
 Aunque se puede usarse tanto para el objetivo de
la adyacencia como el de distancia,
preferentemente se usa para este último.
 Todos los departamentos deben tener áreas
iguales
 El costo entre dos departamentos adyacentes es
1 y se incrementa en una unidad por cada
departamento traspasado.
 El método establece que para cada iteración, se

evalúen todos los intercambios factibles en las
ubicaciones de los pares de departamentos y se
selecciones el que produzca la mayor reducción
de costo total.
 Para la siguiente iteración se toma el conjunto
que generó el mínimo en la anterior
 Cuando en una iteración el valor más bajo
obtenido es mayor al de la iteración anterior, se
termina el procedimiento y se adopta el valor
mínimo de la iteración anterior.
Ejemplo
 Disposición Inicial
1 2 3 4
 Matriz de flujo de Materiales

Al / Del 1 2 3 4
1 -- 10 15 20
2 -- 10 5
3 -- 5
4 --
 Función Objetivo (costo total)

TC1234=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125
Ejemplo
 Primera Iteración
– Los intercambios factibles son 1-2, 1-3, 1-4, 2-3, 2-4, 3-4
TC2134(1-2)=10(1) + 10(2) + 5(3) +15(1) + 20(2) + 5(1) =105
TC3214(1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95
TC4231(1-4)= 5(1) + 5(2) + 20(3) +10(1) +10(2) +15(1) =120
TC1324(2-3)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) =120
TC1432(2-4)= 20(1) + 15(2) + 10(3) + 5(1) + 5(2) + 10(1) =105
TC1243(3-4)=10(1) + 20(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 5(1) =125

Ejemplo
 Seleccionamos la disposición del par 1-3 3 2 1 4

 Se pasa a la siguiente Iteración
TC3124(1-2)= 15(1) + 10(2) + 5(3) + 10(1) + 20(2) + 5(1) =105
TC1234(1-3)=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =125
TC3241(1-4)=10(1) + 5(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 20(1) =110
TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) =90
TC3412(2-4)= 5(1) + 15(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 10(1) =105
TC4213(3-4)= 5(1) + 20(2) + 5(3) + 10(1) + 10(2) + 15(1) =105

Ejemplo
 Seleccionamos la disposición del par 2-3 2 3 1 4
 Se pasa a la siguiente Iteración

TC1324(1-2)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =120
TC2134(1-3)=10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 20(2) + 5(1) =105
TC2341(1-4)= 10(1) + 5(2) + 10(3) + 5(1) + 15(2) + 20(1) =105
TC3214(2-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95
TC4312(2-4)=5(1) + 20(2) + 5(3) + 15(1) + 10(2) + 10(1) =105
TC2413(3-4)=5(1) + 10(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 15(1) =100

Ejemplo
 Dado que el costo más bajo es 95 de la última

iteración y es superior al de 90 de la segunda
iteración, se ha alcanzado el mínimo posible.
 La disposición final es:
2 3 1 4
 La disposición final se conoce como una

disposición 2-opt, porque no hay intercambios
en los dos sentidos que puedan reducir más el
costo de la disposición.
Método basado en Gráficos
 Es un algoritmo para la construcción basado

en teorías gráficas.
 Se emplea con el objetivo basado en la
adyacencia.
 Se debe desarrollar una gráfica de adyacencias
donde cada nodo representa un
departamento y la recta que los une indica
adyacencia.
 Se debe tener en cuenta los siguientes puntos

– La calificación de adyacencia no considera las
distancias
– No se toman en cuenta las especificaciones de
dimensiones de los departamentos ni la longitud
de los límites de estos
– Los arcos de la gráfica no se interceptan
– La calificación es muy sensible a la asignación de
las ponderaciones numérica en la tabla de
relaciones
Método Basado en Gráficos
 Para desarrollar una gráfica de adyacencia

planar máximamente ponderada, lo haremos
mediante un método heurístico basado en
iteraciones de la gráfica de adyacencia a través
de un algoritmo de inserción de nodos que
conserve en todo momento la planaridad.
 Dada una distribución determinada se
procederá a Maximizar las relaciones entre
departamentos
 Procedimiento
– Paso 1
– De la tabla de relaciones de la página anterior
elija el par de departamentos de mayor
ponderación. Si hubiera más de dos con la
máxima ponderación elija dos de manera
arbitraria.
– Para este caso son los Departamentos 3 y 4
 Procedimiento
– Paso 2
– Se escoge el tercer departamento que entra en
la gráfica. Se determina en base a las
ponderaciones referidas a 3 y 4.
Departamentos ya en la Gráfica
Departamentos a
Seleccionar
 Procedimiento
– Paso 3
– Se evalúa el departamento de máximo valor para
agregarlo a la gráfica. Una cara del gráfico es la región
determinada por los nodos y sus respectivos arcaos,
para nuestro caso 2-4-3. Se selecciona el departamento
de mayor valor de relación y se coloca en el interior de
la cara.
 Procedimiento
– Paso 4
– Para insertar el departamento 5 se puede hacer en las
caras 1-2-3, 1-2-4, 1-3-4 y 2-3-4. Para ello se selecciona
en cual de estas caras se maximizan las relaciones y se
selecciona la máxima. En este caso las cara 1-2-4- y 2-
3-4 producen el máximo valor. Se selecciona
arbitrariamente la 1-2-4.
 Procedimiento
– Paso 5
– Concluida la gráfica de adyacencia se debe construir la
disposición en bloque. El modo de disposición en
bloque es similar al SPL, la forma de los bloque se debe
modificar de forma significativa de manera de
satisfacer la gráfica de adyacencia. En la practica tal vez
no tengamos tanta libertad para estas modificaciones y
esto hace que se revise y se llegue a una solución de
compromiso.
 Procedimiento
– Paso 5
Arco Ponderación
12 2 13 1-2 9
1-3 8
7 1-4 10
1-5 0
9
2-3 12
0
1 5 2-4 13
3 8 2-5 7
2
3-4 20
10 4-5 2
81
20 4
Técnica computarizada de asignación
relativa de planta: CRAFT
 Emplea la tabla Desde-Hasta como datos
originales para el flujo
 El “costo” de la distribución se mide mediante la
función objetivo con base en la distancia
 Los departamentos no están limitados a formas
rectangulares y la disposición se representa en
forma discreta
 Es un algoritmo para optimizar una disposición
dada, por lo tanto en una nueva se debe realizar
una disposición inicial mediante otro sistema.
 Determina los centroides de los
departamentos de la disposición inicial, y
luego calcula las distancias entre dos
departamentos y los guarda en una matriz de
distancias
 El costo de la disposición resulta:
Matriz de Distancias
Tabla Desde-Hacia Matriz de Costos Unitarios

 Luego del cálculo del costo de la disposición
inicial, CRAFT considera los intercambios de
departamentos en dos sentidos (pareados) o en
tres sentidos, e identifica el mejor intercambio, es
decir el de valor mínimo de la función objetivo.
 Una vez identificado el mejor intercambio, CRAFT
actualiza la disposición y calcula los nuevos
centroides, al igual que el nuevo costo de la
disposición (la anterior es aproximada porque
utiliza los centroides originales y no los reales
surgidos del intercambio).
 Con estos datos comienza una nueva iteración

 El proceso continua hasta que no se pueda
disminuir el valor de la función objetivo.
CRAFT
Ejemplo
 Se considera una Planta de las siguientes

características:
– Departamentos y Flujos según tabla
– Los valores de cij se establecieron todos igual a 1
– La disposición actual es la de la figura
– Cada cuadrícula mide 20ftx20ft, con una superficie
total de 72.000ft2
– El espacio requerido es de 70.000 ft2
– Se genera un departamento ficticio (H) de 2.000ft2
– Por razones prácticas están fijadas las posiciones de
recepción (A) y embarque (G)
CRAFT
Ejemplo
Datos departamentales y Tabla Desde - Hacia
Disposición inicial CRAFT y los Centroides de los Departamentos

CRAFT
Procedimiento
 Primero CRAFT calcula el centroide de cada
departamento que aparece en la figura.
 Después, para cada par de departamentos,
calcula la distancia rectilínea entre sus
centroides y lo multiplica por el concepto
correspondiente en la tabla desde – hacia.
 Distancia entre A y B: 6 cuadros.
CRAFT
Procedimiento
 CRAFT multiplica 6 por 45 y suma el resultado
a la función objetivo.
– Obtiene la Función objetivo
– La repetición del cálculo para todos los
departamentos da como resultado un costo de
disposición inicial de 3070 unidades. En
cuadrículas
– El costo real es de 3070 x 20 = 61400 unidades.
CRAFT
Ejemplo
 A continuación hace la primera iteración e

intercambia los departamentos E y F
continuos.
CRAFT
Procedimiento
 La reducción de costos es igual a 202

unidades. Al calcular los centroides nuevos
y recalcular la función objetivo, el costo real
es de 2953, o sea 21 unidades menos que la
original.
 La iteración sigue de esta manera hasta
llegar al mínimo valor obtenible
CRAFT
Procedimiento
 La disposición generada por el programa NO debe
presentarse como disposición para la aprobación,
sino el analista debe hacer una adaptación
práctica de la misma, eliminando los cuadros y
emparejando límites.
Conclusiones
 No importa cuantas distribuciones se
estudien, seguramente ninguna de ellas
tendrá la “solución ideal”
 Siempre se arribará a una “solución de
compromiso”
 Genere un mínimo de 2 ó 3 “soluciones
prácticas” a partir de una “solución teórica”
(aproximada a la solución ideal).
Conclusiones
 Evaluar las alternativas estudiadas para
poder definir con mayor precisión la
“solución óptima” para luego en ella
profundizar en los detalles, caso contrario
el proceso de selección de la alternativa
mas adecuada demorará mucho tiempo.
Bibliografía
 Manual del Ingeniero Industrial – Maynard – 4ta. Edición 1996

 Transportes en la ingeniería industrial – Miravete, Larrodé. Castejón, Cuartero –
1ra. Edición 1998
 Planeación de Instalaciones –Tompkins , White, Bozer– 4ta. Edición 1995

Distribución de Plantas

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Distribución de Plantas

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Distribución en Plantas

Manejo de Materiales y Distribución

 La distribución en planta comprende la

Diseño de la Planta Disposición de la Planta

 La distribución en planta conjuntamente con

 Es una distribución donde el componente

 A diferencia de las otras distribuciones las

 En esta distribución se realiza agrupando los

 Permite tener un itinerario variable del material,

 Se basa en el agrupamiento de piezas similares que

 La implementación exitosa de las celdas de fabricación

 EL material en curso de fabricación se desplaza de un

 A mayor costo de instalación de un equipo,

 Las buenas prácticas indican que la

 Al encarar un proyecto de distribución de planta

Saldo STK Solicitud de Saldo STK

Línea recta Forma de L Forma de U

Forma de S Forma de W Forma de Peine

Circular Una Tras otro

Flujo Eficaz entre

Flujo eficaz entre puestos de

Flujo eficaz en el puesto de trabajo

 Tabla Desde – Hacia:

 En general se acostumbra a ha hacer primero el lay out

 Cada una de las decisiones antes enunciadas afecta a

 ¿Qué se hace primero, el sistema de manejo de

 La generación de alternativas de Lay Out le

Convencimiento de que la solución es adecuada

 Desarrollo un procedimiento para la

Datos originales y actividades

Flujo de materiales Relaciones de actividades

Requerimiento de espacio Espacio disponible Análisis

Diagrama de relaciones de espacio

Consideraciones de Modificación Limitaciones prácticas

Desarrollar disposiciones alternas Búsqueda

Diagrama de Relaciones Diagrama de Relaciones de Espacio

 Si bien el SPL es relativamente directo, no significa que no

 Apple indica que estos pasos no siempre

 La ubicación de los departamentos, basada en la

 Se clasifican según el Objetivo de su “Función

 El tiempo invertido, para la obtención de datos,

 El objetivo es MINIMIZAR el unitario por

 El valor cij, en la ecuación, es independiente del

 El objetivo es Maximizar la relación de

 El objetivo basado en adyacencia se utiliza en

 Es un algoritmo para optimizar una distribución

 El método establece que para cada iteración, se

 Matriz de flujo de Materiales

 Función Objetivo (costo total)

TC2134(1-2)=10(1) + 10(2) + 5(3) +15(1) + 20(2) + 5(1) =105

TC3214(1-3)=10(1) + 15(2) + 5(3) + 10(1) + 5(2) + 20(1) =95

TC4231(1-4)= 5(1) + 5(2) + 20(3) +10(1) +10(2) +15(1) =120

TC1324(2-3)=15(1) + 10(2) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) =120

TC1432(2-4)= 20(1) + 15(2) + 10(3) + 5(1) + 5(2) + 10(1) =105

TC1243(3-4)=10(1) + 20(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 5(1) =125

 Seleccionamos la disposición del par 1-3 3 2 1 4

TC3124(1-2)= 15(1) + 10(2) + 5(3) + 10(1) + 20(2) + 5(1) =105

TC1234(1-3)=10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) =125

TC3241(1-4)=10(1) + 5(2) + 15(3) + 5(1) + 10(2) + 20(1) =110

TC2314(2-3)= 10(1) + 10(2) + 5(3) + 15(1) + 5(2) + 20(1) =90

TC3412(2-4)= 5(1) + 15(2) + 10(3) + 20(1) + 5(2) + 10(1) =105

TC4213(3-4)= 5(1) + 20(2) + 5(3) + 10(1) + 10(2) + 15(1) =105

 Seleccionamos la disposición del par 2-3 2 3 1 4

 Se pasa a la siguiente Iteración