«Borja Gascón Ezpeleta»

Nombre, Apellido 1, Apellido 2

Trabajo Obligatorio “Control Numérico y CAD-CAM”

Curso 2017-18

B.Sc. (Hons.) Mantenimiento y Gestión de la Producción

Validated by University of Wales

FUNDACIÓN SAN VALERO

SEAS, Centro de Formación Abierta
ZARAGOZA
 Trabajo obligatorio
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Propuesta

Propuesta de trabajo (CV Febrero)

El trabajo se centra fundamentalmente en la ejecución de la pieza propuesta (una pieza
torneada estándar, a trabajar en una máquina de 2 ejes), en lo referente a operaciones de
mecanizado a realizar, herramientas y datos de corte empleados, y programa cnc en el
lenguaje empleado en el curso (Sinumerik 840D, de Siemens). Además, se plantea como
posible anexo la realización de la pieza mediante el software de CAD-CAM empleado en el
curso.

La búsqueda y elección de las herramientas a emplear y datos de corte corren a cargo del
alumno, formando una parte muy importante del trabajo. Los datos de corte se calcularán en
función del material empleado para la construcción de la pieza.

En cuanto al sistema de fijación, dado el pequeño tamaño de la pieza se presupone una

fijación estándar por medio de plato de amarre neumático o hidráulico, dotado de las
correspondientes garras (“perros”), o un utillaje de diseño propio que en principio no deberá
afectar a la ejecución del programa C.N.C.

Suponiendo que ha de realizarse una única pieza, y dado el pequeño tamaño de la pieza, el
mecanizado ha de plantearse sin voltear la pieza. Sin embargo, a la hora de calcular la
longitud del tocho bruto necesario inicialmente, será necesario tener en cuenta las siguientes
longitudes en el eje Z:

1. Excedente frontal para realizar un refrentado previo (recomendado 2 mm).

2. Longitud neta de la pieza ya finalizada (ver plano).
3. Distancia equivalente al ancho de la herramienta utilizada para separar la pieza tras
su mecanizado (tronzado), más una pequeña distancia de seguridad para evitar el
roce o el choque con las garras de amarre.
4. Voladizo (longitud efectiva) de las garras de amarre que sujetarán el tocho bruto
(variable según el modelo de plato utilizado).

El diámetro (eje X) del tocho bruto de partida, es de 110 mm.

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Propuesta

Especificaciones:
 El trabajo se realizará exclusivamente mediante el lenguaje de programación C.N.C.
utilizado en la asignatura (Sinumerik 840D.T, según norma ISO). Además, se plantea
como posible anexo la realización de la pieza mediante el software de CAD-CAM
empleado en el curso.
 El material trabajado será acero al carbono C45 (dureza media-alta).
 Se ha de acompañar el programa realizado con un fondo documental apropiado, de la
suficiente calidad estética y aplicabilidad.
 Además de la programación C.N.C, una parte muy importante del trabajo recaerá en la
elección, cálculo y justificación de las herramientas empleadas.
 A modo de mejora, el alumno puede incorporar un ejemplo concreto de maquinaria
comercial, un elemento de sujeción comercial posible, etc… siempre que lo especifique
claramente e indique claramente de qué referencia comercial se trata o el método de
fabricación en caso de utillaje propio.
 Como fichero adjunto, se ha incluido un fichero PDF con varias referencias de platos de
amarre de la conocida casa Röhm, que permitirá determinar las longitudes de las garras
de amarre (según el modelo escogido) y calcular así correctamente la longitud a la que
habría de cortase la pieza bruta inicial.
 Según los datos del plano –es decir, si procede-, se valorará una explicación sobre las
consecuencias que tendrá sobre tolerancia dimensional y/o el acabado superficial, el uso
adecuado de los datos de corte empleados para las operaciones de acabado más
exigente especificadas.
 Evidentemente, puesto que se trataría en la mayor parte de los casos de valores a
comprobar en calidad tras el mecanizado (y no es posible relacionarlo directamente con
el programa C.N.C.), hemos optado por incluir únicamente una serie de Tolerancias que
“induzcan” al alumno a buscar las alternativas óptimas (en cuanto a estrategias de
mecanizado, herramientas y factores de corte) que puedan llevar a buen término el
mecanizado de dichas zonas. La tolerancia general es ± 0.1 mm.
 El alumno puede hacer referencia y utilizar información obtenida de los diferentes
fabricantes, así como incorporar dibujos, gráficos, fotografías o cualquier otro tipo de
herramienta gráfica que ayude a una mejor presentación de su trabajo.

 No obstante, no se permite escanear documentos e imágenes cuando sustituyan a las
explicaciones que debe incorporar el alumno a su trabajo (esto es igualmente aplicable
en lo que atañe a la utilización de cualquier otro recurso gráfico).
 Se valorará la inclusión de anexos y cualquier otro tipo de documentación de interés
siempre que se halle directamente relacionada con el tema tratado, añadiendo un valor
demostrable al trabajo presentado.
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 Por ejemplo, información relacionada con alternativas para sujeción de pieza,
refrigerantes, mejoras respecto a procesos de mecanización habituales, etc.

Plano de pieza:
En la imagen siguiente puede verse el plano de la pieza a tornear. No obstante, se incluye
además adjuntado un fichero en formato de intercambio 2D (formato DXF) para poder
consultar cotas y visualizar la pieza de modo más preciso, o si se desea, realizar la parte
opcional de CAD-CAM desde dicho software.
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Propuesta
Figura 1. Plano general de pieza.
En la imagen siguiente puede verse un detalle de la zona a vaciar, que se propondrá
mecanizar mediante la programación del Ciclo Fijo oportuno; las tres zonas a vaciar
existentes en la pieza poseen las mismas dimensiones.

Figura 2. Detalle de la garganta más ancha.

A modo de complemento, se incluye a continuación unas imágenes 3D de la pieza.

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Figura 3a. Perspectiva de la pieza.

Figura 3b. Perspectiva de la pieza (seccionada longitudinalmente).

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Procesos de mecanizado propuestos:

A continuación se ofrecen una serie de recomendaciones sobre los procesos a efectuar de
mecanizado, aunque evidentemente se admiten variaciones sobre los mismos si éstas
resultan coherentes. A la hora de calificación, se valorará precisamente la explicación y/o
justificación de dichos cambios.

NOTAS: para las explicaciones siguientes, nos hemos apoyado en la imagen de la pieza ya
acabada. El número y alcance de las flechas utilizadas para los ejemplos es meramente
simbólico.

1. Desbastado general exterior.

Se procederá al desbastado frontal de la pieza mediante ciclo fijo CYCLE95 (ver flechas
rojas, con pasadas de mecanizado en el eje X), y a un posterior desbastado genérico de
la misma mediante otro ciclo fijo CYCLE95 (ver flechas azules, con pasadas de
mecanizado en el eje Z).

Sin embargo, se recomendará mecanizar (en una fase posterior) la zona de los vaciados
comentados anteriormente con un portaherramientas neutro.

Zona a vaciar
Zona a vaciar posterior
posterior
Zona a vaciar
posterior

Figura 4. Proceso de desbastados exteriores.

Es MUY IMPORTANTE recordar que, debido a las limitaciones que implica la conicidad
de la pieza, es recomendable utilizar un portaherramientas a izquierdas provisto de
plaquita rómbica a 55º ó 35º (con suficiente ángulo libre), para asegurar así una
penetración en oblicuo necesaria en el segundo CYCLE95.
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2. Acabado general exterior.

Se procederá al acabado de la pieza mediante una única pasada continua (ver flechas
verdes).

Figura 5. Proceso de acabado exterior.

Recuérdese que la zona delantera de la pieza posee una exigencia de acabado

superficial N7, por lo que habrá que aplicar en dicha zona las velocidades adecuadas
para conseguir la rugosidad deseada. Sin embargo, se puede asignar un avance mayor
al resto de la trayectoria a programar.

3. Desbaste y acabado de los entrantes (mecanizado exterior).

Se procederá al mecanizado de las gargantas mediante ciclo fijo CYLE93 (ver flechas
naranjas para desbaste, flechas amarillas para acabado). Se recomienda una
herramienta de ranurado con plaquita de 3 mm de ancho (que es la que aparece por
defecto en el simulador WINNC32).

Recuérdese que las flechas únicamente representan la zona a mecanizar y la dirección

de los desplazamientos de corte, por lo que se trata de una mera representación
simbólica.
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Figura 6. Proceso de mecanizado de las gargantas.

Si se utiliza adecuadamente el ciclo fijo CYLE93, el control se adaptará a la conicidad de

la generatriz. Igualmente, realizará un primer desbaste al que se unirá posteriormente
el acabado en dos operaciones simétricas.

Además, deben realizarse las pequeñas gargantas de 4 mm de ancho que hay en el

fondo de las tres gargantas aquí descritas. El procedimiento es similar, aunque
adaptando los desplazamientos de la herramienta al tamaño sensiblemente inferior de
los mecanizados.

4. Mecanizado interior.

Se procederá a una operación de punteado previo y posterior taladrado pasante con

ciclo fijo CYCLE83 (ver flecha azul), y posteriormente se procederá al mandrinado de la
zona interior (ver flechas rojas).

Debido al pequeño tamaño de la zona a mandrinar, queda en manos del alumno la

decisión de proceder a la programación punto a punto (en cuyo caso deberá incluirse
una compensación de herramienta mediante G41/G42), o la utilización de un ciclo fijo
CYCLE95 directamente.

Se recomienda para ello, en el orden indicado, una broca de puntear CN, una broca de
16 mm, y finalmente un mandrino de pequeño tamaño (para evitar la colisión a la
entrada al agujero).
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Figura 7. Detalle del proceso de mecanizado interior.

5. Desbaste trasero y tronzado de la pieza.

Se procederá a la mecanización trasera de la pieza (ver flecha roja) y el tronzado final

(ver flecha verde), recomendándose para ello la herramienta de ranurado con plaquita
de 3 mm de ancho (aparece por defecto en el simulador WINNC32).

Figura 8. Detalle del mecanizado posterior y tronzado de pieza.

Cómo efectuar modificaciones en las herramientas 3D:

A la hora de realizar el trabajo, puede que resulte necesario modificar las dimensiones o la
geometría de alguna de las herramientas que aparecen por defecto en el simulador WINN32
(en el módulo 3D-VIEW). Otra opción será la realización de una nueva herramienta de corte.
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Para que no queden dudas al respecto, se describe a continuación cómo proceder a la
realización de una sencilla broca helicoidal de acero rápido de diámetro 16 mm, de la
longitud adecuada para la realización de taladrados profundos. Se pretende crear una broca
de metal duro del conocido fabricante DORMER tipo R570; como puede verse, el fabricante
nos ofrece las dimensiones de las diferentes referencias en unas tablas.

Figura 8. Broca R570 del fabricante DORMER.

Como puede comprobarse, la broca de diámetro 16 mm posee una longitud total (L1) de 227
mm, y una longitud de filo (L2) de 172 mm.

Pues bien, para la creación de la herramienta 3D deberemos acudir primeramente al editor,

denominado 3D-TOOL GENERATOR, y que se habrá instalado automáticamente en
nuestro pc al mismo tiempo que se instaló el simulador WINN32. Por ello, se halla ubicado
también en la carpeta EMCO. No está permitido abrir el simulador WINN32 mientras se
trabaje con 3D-TOOL GENERATOR.

Una vez abierto, aparecerá una pantalla u otra en función de la última vez que se accedió al
mismo (si es que no se trata de la primera vez). En cualquier caso, y aparezca lo que
aparezca, acudiremos a la opción NUEVO directamente.
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A continuación, aparecerá una pantalla flotante

donde indicaremos lo siguiente. El nombre queda a
libre voluntad del usuario, evidentemente, pero será
este mismo nombre con el que aparezca en el
simulador de cnc posteriormente…

Asegúrese de que se especifica que se trata de una

herramienta de taladrado, y que pertenece al
sistema métrico decimal. El campo “Insercción” hace
referencia a la posición en la que aparecerá en la
lista de herramientas 3D, una vez accedamos de
nuevo al menú del simulador 3D-VIEW.

Posteriormente, tras pulsar ACEPTAR, accederemos a una ventana desde la que podremos
asignar las medidas oportunas a nuestra nueva broca. En la primera imagen observamos el
aspecto general, y en la segunda indicaremos valores a introducir:
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Se recomiendan una longitud de filo de 172 mm (según catálogo de DORMER), mientras que
el resto de las longitudes no dependerán en sí mismo de la herramienta, sino del sistema de
sujeción al revólver y, en definitiva, el voladizo que presente.

Desde la opción 3D “ON”, podrá visualizar además el aspecto que presenta la herramienta
nueva. Si está conforme, no hemos de olvidar GUARDAR la herramienta.

En la siguiente imagen puede verse cómo efectivamente se ha creado la herramienta

deseada (ver flecha roja, en tabla de la derecha); en el ejemplo, se ha asignado a la
hipotética posición “T7” del revólver en la tabla de la izquierda gracias a la opción de menú
OCUPAR PTO. HTA (ver flecha azul):
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De este modo, ya se dispone de una nueva herramienta, capaz de efectuar los taladrados
profundos necesarios, y que las herramientas que aparecen por defecto en el simulador no son
capaces de realizar debido a su extensión relativamente corta.
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Objetivos del trabajo

Con el presente trabajo se pretende:

 Completar el estudio de la asignatura, acercando al alumno a la aplicación de los

conocimientos adquiridos en programación C.N.C, herramientas de corte y estrategias
de mecanizado.
 Adquirir la destreza necesaria en la búsqueda de información mediante diferentes
herramientas (publicaciones, Internet, profesionales del sector, distribuidores,
comerciales, etc.). Evaluar y filtrar la información disponible inicialmente, discerniendo
cuál puede resultar más útil para la consecución del objetivo perseguido.
 Habituar al alumno a presentar correctamente un trabajo, ajustándose al máximo a
los requerimientos de desarrollo y maquetación, incluyendo siempre los obligados
ÍNDICE Y BIBLIOGRAFÍA.
 Que el alumno se habitúe a redactar y elaborar el trabajo, después de hacer las
búsquedas pertinentes y analizar las mismas ( hacer un simple “corta y pega” no sólo
supone la obtención de la nota de 40 como máximo en el trabajo, sino que puede
ocasionar al alumno problemas legales por plagio).
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Propuesta

Bibliografía
 Manual de asignatura. SEAS.

 Catálogos de diferentes fabricantes de máquina-herramienta: Emco, Anaya, Lealde,

Kondia, Goratu, Correa, Soraluce, Daewoo, Haas, Mori Seiki, etc.

 Catálogos de diferentes fabricantes de controles numéricos: Sinumerik, Fanuc, Fagor,

Heidenhain, Num, Fadal, Mazak, etc.

 Catálogos de diferentes fabricantes de herramientas de corte: Sandvik, Dormer,

Mitsubishi, Seco, Hitachi, Krupp Widia, Plansee Tizit, Güring, etc.

 Catálogos de diferentes fabricantes de accesorios para herramientas de corte y para

máquina-herramienta. Recomendable visitar la página del distribuidor UNCETA, así como
el fabricante de platos de amarre Röhm.

 “El mecanizado moderno”, editado por el fabricante Sandvik.

 “Guía técnica del mecanizado”, editado por el fabricante de herramientas Sandvik.

 “Guía del Control Numérico de Máquina Herramienta”, de R. Intartaglia y p. Lecoq (Ed.

Paraninfo).

En Internet:

 www.metalunivers.com

 www.metalunivers.com/GuiaSector/Asociaciones.asp

 www.metalworking.com/

 www.cnczone.com
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Criterios de evaluación
La evaluación, es una componente fundamental de la formación. Este trabajo obligatorio
formará parte de tú calificación final. En esta tabla, se resumen los aspectos a valorar y el
porcentaje que representa cada unos de los mismos.

% % %
Total Ob. 2ª Correc.
Contenidos generales 20
Estructuración, exposición, orden, limpieza y presentación. 10

Claridad en los conceptos 10

Temas de especialidad 50
Elección y justificación de posibles procesos de mecanizado
(estrategia). Explicación detallada de los procesos de 5
mecanizado elegidos.

Elección de posibles herramientas de corte. Elección y

20
justificación de todos los datos de corte.

Programa CNC básico. 10

Optimización y mejoras en el programa CNC (uso de

15
subprogramas, ciclos fijos, parametrización, etc)
Otras aportaciones 30
Realización adicional del programa mediante CAD-CAM.
Acompañar de las imágenes y textos necesarios que
confirmen su realización, así como del fichero creado. 25
Justificar además las ventajas que presentaría la realización
mediante CAD-CAM.

Anexos e innovación (información adicional relacionada con

el trabajo): sujeción de pieza, utillajes, justificación de
5
máquina-herramienta elegida, tiempos de mecanizado,
refrigeración o herramientas en seco, presupuesto, etc.

TOTAL 100

Fecha límite de recepción de trabajos

Están disponibles en el apartado “Fechas de Examen” de la plataforma informática.

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Ficha de Corrección del Trabajo

(Espacio reservado para anotaciones del profesor y doble corrector)

Profesor:

Alumno (Código / Nombre):

Fecha de Entrega: Fecha de Calificación:

Observaciones sobre el trabajo:

Este espacio esta reservado para que el profesor titular describa anotaciones que considera
importantes sobre la realización del trabajo

También está destinado para que el profesor que efectúa la doble corrección pueda realizar
sus anotaciones, asimismo se podrán describir las conclusiones a las que se ha llegado tras
realizar la doble corrección.
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Propuesta

Formato de presentación
1. Se deberá realizar el trabajo obligatorio correspondiente a la convocatoria de
presentación.

2. La extensión del trabajo no deberá superar 50 páginas.

3. Se presentará en formato informático toda la información del trabajo.

4. Las normas de presentación serán las siguientes:

 Formato: DOC, DOCX o preferiblemente PDF.

 Tamaño de letra: 12 ptos.
 Tipo de letra: serán aconsejables letras como “Arial” o “Times New Roman”.
 Espaciado entre líneas: 1,5
 Márgenes:
Lateral izquierdo: 3 cm.
Lateral derecho: 2 cm.
Margen superior: 3,5 cm.
Margen inferior: 2,5 cm.

5. En caso de que el trabajo requiera archivos externos (dibujos Autocad, Catia,

Excel, Power Point, programación, etc.) éstos deberán entregarse junto al trabajo.

6. Si el trabajo consta de varios archivos deberá entregarse en un solo fichero

comprimido.

7. Si el tamaño del archivo a enviar excede de 5Mb, deberá entregarse en soporte

físico o cualquier otro medio acordado con el profesor de la asignatura.

8. Reseñar referencias bibliográficas cuando se incluyan frases o textos de otros

autores, de lo contrario podrá interpretarse como plagio.

9. La fecha de entrega será la misma para todos los trabajos de todas las asignaturas
y se comunicará al principio de cursar dicha asignatura. Según las regulaciones
académicas de Universidad de Gales, si un alumno no entrega un trabajo obtendrá
una calificación de cero. Si el alumno entrega tarde el trabajo la nota se realizará a
discreción del profesor, siendo la máxima nota un 40%. La nota será calculada de
acuerdo con las siguientes condiciones:

Si se entrega un día tarde, la nota máxima será un 40%

Si se entrega dos días tarde, la nota máxima será un 35% (con posibilidad de
compensar).
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Propuesta
Si se entrega más de dos días tarde, la nota obtenida será de 0%.
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Desarrollo de trabajo
Espacio reservado para el desarrollo del trabajo por parte del alumno.

El alumno deberá entregar el trabajo en este mismo formato con el objetivo de que el
profesor pueda asignar la nota en el apartado criterios de calificación y aportar
observaciones en el apartado ficha de corrección.
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ELECCION DEL PLATO Y GARRAS DE AMARRE:

Requisitos:

 Plato automático.

 Orificio menor de 110 mm de diámetro, orificio del plato menos que el de la

pieza en bruto para que no se escurra.

 Acople para tres garras de amarre.

El plato elegido es un ROHM ZG-ZS DIN 6350 250, escogido del catálogo aportado
junto al T.O.

Plano con las medidas más relevantes:

Diámetro del plato: 250 mm

Longitud del plato en el eje Z: 82 mm

Longitud del plato + garras de amarre en el eje Z: 139.3 mm

Tres garras de amarre a 120º de distancia entre ellas

Diámetro del orificio: 92 mm

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ELECCION DE LA HERRAMIENTA (Cilindrado):

Requisitos:

 Material, acero al carbono C-45 (0.45% de carbono) ISO P

 Acabado superficial N7 – plaquita de desbaste-medio y acabado

 Justificar el Angulo de 9º y elección herramienta 55º

Plaquita escogida del catalogo Sandvik_CoroKey_2010 página tal

D N M G 11 04 08 PM

T-MAX P ISO-P - PM / GC4225 NEGATIVA Es una plaquita ni muy dura ni muy

tenaz. Duración media.

D: Plaquita de doble cara de 55º, Se pueden realizar ángulos de hasta 27º

N: Angulo de 0º de incidencia en arista de corte principal. Menos vibración y fuerza

de corte elevada

M: Tolerancia M +/- 0.05 - +/- 0.15

G: Sujeción por palanca, plaquita reversible

- Anchura o longitud de la arista de corte: 11 mm

- Espesor: 0.4 mm

- Radio de la punta: 0.8 mm

PM: Expresado por el fabricante, mecanizado medio y acabado

Profundidad de corte: 2 mm

Avance: 0.3 mm/r

velocidad de corte: 345 m/min

Justificación
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Propuesta

Positivas y negativas
En primer lugar, decida si van a utilizarse plaquitas positivas o negativas.
Una plaquita negativa presenta un ángulo de 90° (ángulo de incidencia de 0°), mientras que una
plaquita positiva presenta un ángulo inferior a 90° (ángulo de incidencia de 7°, por ejemplo). En la
ilustración de la plaquita negativa se muestra la plaquita montada en el portaplaquitas e inclinada.

A continuación se indican algunas características de los dos tipos de plaquitas:

Positiva

 De un solo lado
 Bajas fuerzas de corte
 Incidencia lateral
 Primera elección para torneado interior y torneado exterior de piezas delgadas
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Propuesta

Ángulo de incidencia

Negativa

 De dos lados y/o de un solo lado

 Gran resistencia del filo
 Incidencia cero
 Primera elección para torneado exterior
 Condiciones de corte pesado.

El ángulo de posición, KAPR, o el ángulo de inclinación PISR, es el ángulo entre el filo y la dirección
de avance. Se trata de un ángulo importante a la hora de seleccionar la herramienta de torneado
correcta para cada operación e influye en:

 Formación de viruta
 Dirección de las fuerzas de corte
 Longitud del filo en el corte

Ángulo de posición grande, KAPR (ángulo de inclinación reducido, PSIR)

La fuerzas se dirigen hacia el portapinzas. Existe menos tendencia a la vibración.

 Posibilidad de tornear escuadras.

 Fuerzas de corte más elevadas, en particular a la entrada y la salida del corte.
 Tendencia al desgaste en entalla en HRSA y piezas templadas.

Ángulo de posición reducido, KAPR (ángulo de inclinación grande, PSIR)

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Propuesta
 Carga reducida en el filo.
 Produce una viruta más fina = velocidad de avance superior.
 Reduce el desgaste en entalla.
 Imposibilidad de tornear una escuadra de 90°.
 El aumento de las fuerzas radiales dirigidas a la pieza ocasionará tendencia a la vibración.
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ELECCION DEL PORTA-HERRAMIENTAS

Mecanizado exterior

Requisitos:

 Mecanizado exterior

 Herramienta T-MAX P ISO-P - PM / GC4225 NEGATIVA

Angulo de incidencia 0º, Plaquita de 55º

- Anchura o longitud de la arista de corte: 11 mm

- Espesor: 0.4 mm

- Radio de la punta: 0.8 mm

 Angulo de posición 93º

Porta-herramientas escogido del catalogo Sandvik_CoroKey_2010 página tal

D D J N R 20 20 K 11

T-MAX P DDJNR/L 2020K11 NEGATIVA

D: Sujeción rígida

D: Forma de la plaquita: 55º

J: Tipo de porta-herramienta: 93º ≤ 27º

N: Ángulo de incidencia de la arista de corte: 0º

R: Sentido de la herramienta Rigth

20, 20: Altura y anchura del mango (mm)

H: Longitud de la herramienta: 125 mm

11: Longitud arista de corte de la herramienta o plaquita (mm)

-9IP 1.7 Nm

Justificación
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Propuesta
Mecanizado interior:

Requisitos:

 Mecanizado interior

 Herramienta T-MAX P ISO-P - PM / GC4225 NEGATIVA

- Angulo de incidencia 0º, Plaquita de 55º

- Anchura o longitud de la arista de corte: 11 mm

- Espesor: 0.4 mm

- Radio de la punta: 0.8 mm

- diámetro mínimo del agujero a mecanizar interiormente: 32 mm

 Angulo de posición 93º

Porta-herramientas escogido del catalogo Sandvik_CoroKey_2010 pagina tal

A 25 T D D U N R 11

*elegir uno más pequeño

 T-MAX P A25T- DDUNR/L 11 NEGATIVA

 A: Barra de acero con suministro de refrigerante

25: Diámetro de barra (mm)

- 25, 32: dmm y Dmmin del mango (mm)

 T: Longitud de la herramienta 300 mm

 D: Sujeción rígida

 D: Forma de la plaquita: 55º

 U: Tipo de porta-herramienta: 93º ≤ 27º

 N: Ángulo de incidencia de la arista de corte: 0º

 R: Sentido de la herramienta Rigth

 11: Longitud arista de corte de la herramienta o plaquita (mm)

-9IP 1.7 Nm

Voladizo max. 4 x Dmm

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Propuesta
ELECCION DE LA HERRAMIENTA (Ranurado):

Requisitos:

 Material, acero al carbono C-45 (0.45% de carbono) ISO P

 Medidas ranuras: min. 4 mm

Plaquita escogida del catalogo Sandvik_CoroKey_2010

 Avance medio: -GM

 CoroCut de 2 filos. avance medio

T-MAX P ISO-P - GM / GC4225 N123E2 -0200-0002-GM Es una plaquita ni muy

dura ni muy tenaz. Duración media.

la : 2 mm  Ancho

re : 0.20

ar : 18.5, valor radial

fnx : 0.06 (0.03 - 0.10) mm/r  Avance

Vc : 160 m/min  Velocidad de corte

ELECCION DEL PORTAHERRAMIENTA (Ranurado):

Portaplaquitas escogido del catalogo Sandvik_CoroKey_2010

RF1234D06-1212B

Profundidad de corte máxima: 8 mm

Anchura portaplaquita: 12 mm

Anchura con plaquita: 13 mm

Largura con plaquita: 125 mm

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Propuesta
TOCHO BRUTO

 Acero c-45, (0.45% de carbono) Dureza media - alta (explicación del acero)

Este acero es un acero de medio carbono no aleado, que es también un

acero general de la ingeniería de carbono, resistencia media con buena
maquinabilidad y excelentes propiedades de tracción.

Dimensiones del tocho a mecanizar:

 Diámetro: 110 mm

 Excedente para refrentado: 2 mm

 Longitud de pieza neta: 120 mm

 Distancia equivalente para el torneado:

(Herramienta + Distancia de seguridad): 11mm + 3 mm = 14 mm

 Voladizo (Longitud efectiva) de las garras de amarre que sujetaran el tocho

bruto:

Distancia: 139.3 - 82 = 57.3 mm

Longitud a la que deberemos cortar el tocho para su correcta mecanización:

2 + 120 + 14 + 57.3 = 193.3 mm

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Propuesta
BROCA

Requisitos:

 Material: Acero c-45

 Diámetro del orificio: 16 mm

 Profundidad del orificio: 120 mm

Catalogo BLUE MASTER brocas, pág. 61

 Broca de metal duro DIN6537L, con refrigeración interior

 Angulo de punta 135º

 Hélice 30º "n"

 D1 y D2: 16 mm y 16 mm

 Longitud 1(trabajo) y Longitud 2 (total): 83mm y 133mm

 Fuerza: 120 Kg/mm2

Catalogo Sanvick_CoroKey 2010 Pág. 188

 Broca Ref. P16 R840 - 0300 - 70 - A1A - 1600

 Profundidad de agujero 6-7 x diámetro de la broca (Dc)

 Mango cilíndrico

 Refrigerante interno

 Longitud total de la broca: 178 mm

 Longitud efectiva: 105 mm

 Longitud hasta tope: 128 mm

 dm y Dc: 16 mm y 16 mm
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Propuesta
CALCULO DECALAJE DE ORIGEN (CERO PIEZA Y HERRAMIENTA)

HERRAMIENTA DE MECANIZADO EXTERIOR:

 Anchura herramienta: 11 mm

 Radio de punta: 0.8 mm

 Longitud porta-herramientas: 125 mm

 Altura y anchura porta-herramientas: 20 mm

Largo 1: 11 + 125 = 136 mm

Largo 2: 11 + 20 = 31 mm

HERRAMIENTA MECANIZADO INTERIOR

 Anchura herramienta: 11 mm

 Radio de punta: 0.8 mm

 Longitud porta-herramientas: 300 mm

 Diámetro porta-herramientas: 25 mm

Largo 1: 11 + 300 = 311 mm

Largo 2: 11 + 25 = 36 mm

BROCA:

 Longitud total de la broca: 178 mm

 dm y Dc: 16 mm y 16 mm

 Longitud porta-herramientas: 300 mm

 Diámetro porta-herramientas: 25 mm

Largo 1:

Largo 2:
 Trabajo obligatorio
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Propuesta
HERRAMIENTA DE RANURADO:

 la : 2 mm  Longitud

 re : 0.20

 ar : 18.5

 Longitud porta-herramientas: 125 mm

 Altura y anchura porta-herramientas: 20 mm

Largo 1:

Largo 2:

DECALAGE DE ORIGEN (MW):

 Longitud de pieza neta: 120 mm

 Distancia equivalente para el torneado:

(Herramienta + Distancia de seguridad): 11mm + 3 mm = 14 mm

 Medida en el eje Z del plato + garras de amarre: 139.3 mm

DECALAJE DE ORIGEN: 273,3 mm

 Trabajo obligatorio
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Propuesta

Buscar herramienta de tronzar, o lama

Buscar un porta lamas y poner fotos

Placa negativa para desbaste, placa positiva para el acabado

Justificar la elección de las heramientas

40 f 7

DIAMETRO 40

f  posición, la medida real será menor que la medida nominal en medidas

exteriores, y al revés en medidas interiores

7  Calidad

tolerancia entre 5 y 11 piezas de mecanización, tolerancia media

Proceso de fabricación con arranque de viruta

N7  1.6 micrómetros, marcas todavía perceptibles.