Proceso

PROCESOS
Esquema general de fabricación
Inoculación Arenería
FGE Área de
tratamiento
Área de
Área de colada
fusión FGL
Piezas
Almacenaje CLIENTE
no OK
Piezas OK Línea de enfriamiento
Zona inspección
Zona
Zona de rotura Sistema de desmoldeo
granallado
3
FGE Área de
tratamiento
Área de Área de colada
FGL
fusión
Piezas
Almacenaje CLIENTE
no OK
Zona inspección
Zona
granallado
4
Área de fusión
Metal base
✓ Carga metálica (lingote, paquete, recarburante, chatarras, retornos).

✓ Elementos auxiliares (FeSi, CSi, FeMn, acondicionadores).
✓ Ajustes en la composición del metal base.
✓ Composición química final.
✓ Temperatura.
✓ Calidad metalúrgica.
Controles finales
5
Área de fusión
Clasificación de las materias primas
➢Lingote de hierro.
➢Retornos.
➢Briquetas de fundición.
➢Acero de automoción.
➢Chatarras.
➢Ferro-Silicio.
➢Grafito.
➢Otros aditivos.
6
Área de fusión
Preparación de cargas
Material Función
✓ Materias primas (precios actuales Lingote
de mercado). Paquete de automoción
✓ Disponibilidad de materiales Acero (chatarras) Masa metálica
(acceso y suministro). Retorno esferoidal
✓ Composición química (elementos Retorno laminar
residuales). Grafito Recarburación
✓ Morfología de los materiales FeSi
(acoplamiento de inducción). FeMn Adición del
✓ Diseño de cargas (precio y costes FeMo elemento
de proceso). FeCr
✓ Metodología de adición en el Cu Perlitizante
horno. Pirita (FeS) Adición de S
7
Área de fusión
Lingote de hierro
➢ Se trata de hierro de primera fusión.
➢ Material muy homogéneo con bajos
contenidos de elementos de aleación. Control
de los contenidos de Si, Mn, P y S.
➢ Diferentes tipos de lingote en base a su
composición química (precio).
➢ Deben ser pedidos con sus correspondientes
certificados de composición.
➢ Este material posee una elevada densidad
aparente.
8
Área de fusión
Retornos
➢ Materiales sobrantes del proceso de
fabricación (canales, copas, sobrantes de
colada, piezas no válidas, mazarotas,
etc.).
➢ Composición química controlada y
homogénea.
➢ Deben ser correctamente clasificados
(nichos o fosos) en base a su
composición.
➢ Si se trituran, poseen una elevada
densidad aparente.
➢ Conveniencia de ser granallados antes de
su reutilización.
9
Área de fusión
Briquetas de fundición
➢ Las briquetas se conforman mediante el

compactado de los materiales sobrantes en
procesos de mecanizado de piezas de
fundición.
➢ Composición química claramente asociada al
tipo de pieza de origen.
➢ Elevada densidad aparente.
10
Área de fusión
Acero de automoción
➢ Acero con bajos contenidos de elementos de
microaleación.
➢ Composición química variable, pero más estable que
otros aceros, teniendo en cuenta su origen.
➢ Habitualmente, contienen elevados contenidos de Zn
debido al galvanizado de la chapa de carrocería.
➢ Morfología habitual en forma de paquetes, aunque
también se puede disponer de este acero de forma
no compactada.
11
Área de fusión
Chatarras
➢ Conjunto de materiales constituidos por aceros

aleados.
➢ Composición química muy variable dentro de
cada material y de unos materiales a otros.
➢ En general destaca el Mn y el S. Otros
elementos son el Cu, P, Mo, Ti, Ni, V, etc.
➢ Morfologías muy variables con bajas
densidades aparentes.
12
Área de fusión
Ferrosilicio (FeSi)
➢ Material utilizado para aportar silicio al metal líquido.
➢ La adición se realiza conjuntamente con la carga metálica.
➢ La granulometría habitual en las adiciones en horno es 10-70 mm.
➢ Producto acondicionador del metal.
Content (%)
Element
Finnfjord Azo Materials SINOGU
Si >75 74-78 ≥75
Fe ≈ 23 ≥21,32 El resto
Al 0,8-1,25 ≤0,50 ≤2,0
C 0,05-0,10 ≤0,050 ≤0,01
Ti 0,07-0,10 - -
Ca 0,2-0,4 - ≤1,0
S - ≤0,0030 ≤0,020
P - ≤0,020 ≤0,035
13
Área de fusión
Grafito
➢ Material utilizado para aportar carbono al metal

líquido.
➢ La adición se debe llevar a cabo conjuntamente
con la carga metálica.
➢ El rendimiento de esta adición es más bajo que la
de silicio debido a las reacciones de oxidación del
carbono.
➢ Existen diferentes calidades de grafito (grado de
cristalinidad).
➢ Producto acondicionador del metal.
14
Área de fusión
Otros aditivos
➢ Materias específicos con aplicaciones concretas.

➢ Acondicionadores.
➢ Fluidizantes.
➢ Ferroaleaciones (FeMn, FeTi, FeV, FeMo, FeB, etc.).
15
Área de fusión
✓ Diseño de las cargas en los hornos:

➢ Composición química objetivo en el metal preparado.
➢ Composición química de los materiales de carga (heterogeneidad).
➢ Rendimiento durante el proceso de fusión.
➢ Viabilidad de las adiciones (dificultades en la compactación).
➢ “Incertidumbre en el metal líquido obtenido”.
✓ Controles sobre el metal:
➢ Composición química (medalla-espectrómetro, AT).
➢ Temperatura.
➢ Calidad metalúrgica (curvas de solidificación).
Área de fusión
Antes de comenzar con la carga de horno se debe tener presente si el horno
dispone de pie de horno o no, ya que depende de este y de los kilos que tiene
habrá que acondicionar la composición del horno a ello.
Orden de adición de la carga metálica:

- Paquete de acero + Lingote
- Grafito +FeSi 75 + lingote o acero
- Retorno
Área de fusión
Una vez fundida toda la materia prima se realizan los controles.

- Medición de la temperatura.
- Control de la composición química.
- Ajuste de la composición en caso necesario.
Una vez terminado la carga de horno se limpia la escoria con desescoriante.

Se añade más desescoriante para dejar cubierta la boca del horno para evitar la
decarburación.
Vídeos https://www.youtube.com/watch
?v=aOsbIP3y2Wg
Área de fusión
Temperatura
Control FGE FGL
Ajuste 1450ºC 1450ºC
Vuelco de horno 1480-1500ºC 1430-1450ºC
Colada 1370-1420ºC 1350-1380ºC

19
Área de fusión
Área de Fusión (metal base). Composición química
C Si Mn P S Cu Sn
Metal base FGE 3.60-4.00 1.40-2.10 0.10-0.30 <0.050 <0.020 Variable Variable
Metal base FGL 2.80-3.90 1.40-2.50 0.50-0.90 <0.100 <0.100 Variable Variable
20
Área de fusión
Medios de fusión
➢Cubilote.
➢Hornos de inducción de frecuencia de red.
➢Hornos de inducción de media frecuencia.
➢Hornos rotativos.
➢Hornos de arco eléctrico.
21
Área de fusión
Medios de Fusión. Horno de inducción
➢ Cilindro de acero protector.
➢ Bobinas (corriente eléctrica para generar el campo magnético en el interior del
horno).
➢ Placas o derivaciones magnéticas (canalizan el campo magnético hacia el interior
del horno).
➢ Lucido (capa de separación entre el revestimiento y las bobinas).
➢ Micas (capas colocadas entre el revestimiento y el lucido para facilitar el derribo
del crisol a la hora de sustituirlo).
➢ Sistema refrigerador de las bobinas (evitar un sobrecalentamiento y alargar la vida
del revestimiento).
➢ Antena (dispositivo de seguridad situado en la parte inferior del horno para
detectar posibles fugas del metal).
22
Área de fusión
Piquera
Campana de absorción de
humos
Tapa
aislante Refrigeración de las
bobinas
Bobinas
Placas
magnéticas
Antena
Revestimiento
Base del
Lucido + capa de revestimiento
micas
23
Área de fusión
Para adecuarse a los requerimientos de las Normativas Medioambientales, los hornos
modernos están provistos de:
➢Campanas de absorción de humos.
➢Tapas de cierre.
Ambos dispositivos disminuyen la emisión de gases durante el proceso fusor, evitan
pérdidas de calor en el metal por radiación y protegen ante proyecciones del metal
fundido.
Se trata de un dispositivo fusor con gran aceptación debido a:
➢Permite el vaciado completo de su carga.
➢Apropiado para el cambio de calidades.
➢Una correcta planificación del ciclo permite ahorro de tiempo.
➢Vaciado incompleto para ahorrar energía.
Área de fusión
Horno de Inducción I
➢ Una corriente eléctrica que circula por un conductor en forma de bobina genera un
campo magnético en sus alrededores. La mayor intensidad del campo se da en el
núcleo de la bobina, y depende de la fuerza de la corriente y del número de espiras
de la bobina.
➢ Baja frecuencia (50-60 Hz)
➢ Media frecuencia (150-10000 Hz)
➢ Alta frecuencia (>10 Khz)

Área de fusión
VENTAJAS
➢ El calor se genera en el seno mismo de la carga.
➢ Tienen una reducida inercia térmica.
➢ Gran rapidez de calentamiento.
➢ Permite el vaciado completo de su carga.
➢ Apropiado para el cambio de calidades
➢ Una correcta planificación del ciclo permite ahorro de tiempo.
➢ Vaciado incompleto para ahorrar energía.
LIMITACIONES
➢ El coste de los equipos es generalmente más elevado en comparación a

otros sistemas.
➢ No permite el refinamiento de la carga utilizada.
➢ Se consigue poco movimiento del metal fundido (mala absorción de

aditivos).
Área de fusión
El derribo del revestimiento del horno
➢ Criterio de vida útil para un revestimiento refractario

➢ Período mínimo de trabajo (rentabilidad)
➢ Medición periódica del espesor de pared (desgaste)
➢ Número de fusiones realizadas
➢ Cantidad de metal fundido
➢ Controles eléctricos (inductancia-potencia-tensión)
Área de fusión
Proceso del derribo.
➢ Enfriamiento del dispositivo
➢ Extracción de la corona y la piquera
➢ Desconexión de la antena
Área de fusión
El derribo
➢ Extracción del refractario (basculado)

Área de fusión
La construcción
➢ Inspección detallada del lucido de la bobina

➢ Saneamiento y limpieza de la pared de la bobina y fondo
Área de fusión
La construcción
➢ Colocación de las capas aislantes (micas)

➢ Llenado del fondo con el revestimiento refractario
➢ Nivelación y vibrado del fondo
Área de fusión
La construcción
➢ Colocación de la virola
➢ Centrado
➢ Fijado
Área de fusión
La construcción
➢ Relleno de la pared (zona entre la cuba y

la virola) con el material refractario
➢ Vibrado (asentamiento)
Vídeo
Área de fusión
El fritado
➢ Proceso de calentamiento progresivo y controlado del
revestimiento con el fin de conseguir la sinterización del material
1600
1400
1200 1100ºC
Temperatura (ºC)
1000
800
100ºC/h 1550ºC
600 (30 min)
400
Cargar
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Tiem po (h)
Área de fusión
https://www.youtube.com/watch?v=vAMQ6Ki
noPk
Área de fusión
El mantenimiento
➢ Durante la vida de un revestimiento se producen desgastes

desiguales. Una práctica extendida es parchear con el fin de
prolongar la vida útil del material refractario
a. Desgaste deseable
b. Desgaste habitual en hornos
de mantenimiento
c. Pata de elefante
d. Deterioro por efecto de la
carga a b c d
e. Ataque de las escorias. Falta
sinterización
f. Hornos de mantenimiento
con fluctuaciones del nivel del
metal
g. Inadecuado enfriamiento
h. Posible fallo de un núcleo e f g h
Área de fusión
Azufre. Eliminación de azufre en el metal líquido
✓ Elemento reactivo con muchos metales.

✓ Aumenta los consumos de FeSiMg en el proceso.
✓ Incrementa la formación de escorias asociadas.
16 32.065
✓ Reduce la fluidez del metal líquido.

✓ Las cargas metálicas y los recarburantes son las
fuentes de azufre en los procesos de fabricación.
S
113-120ºC
✓ Los cubilotes incorporan más azufre que los hornos 1.9-2.2 g/ml
eléctricos (inducción).
Azufre
✓ La minimización del azufre es labor principal en la
elaboración del metal base (FGE y/o FGC).
✓ Selección cuidadosa de las materias primas.
✓ Atención a los materiales carbonosos en las mezclas
de arena.
Área de fusión
Azufre. Fundición grafítica LAMINAR
✓ Adición normalmente involuntaria en las cargas metálicas.

✓ En presencia de manganeso, la práctica totalidad del azufre se presenta como
MnS.
✓ Hierros muy desulfurados no responden satisfactoriamente a la inoculación.
✓ Rango recomendable 0.080-0.120% (no se aconseja trabajar con contenidos
de azufre menores a 0.050%).
✓ Problemas en los procesos de desescoriado del metal base y formación de
escorias en la colada de los moldes.
Área de fusión
Azufre. Fundición grafítica ESFEROIDAL
✓ Es necesario diferenciar el azufre del hierro base esferoidal y del metal tratado
con magnesio.
✓ En el hierro base esferoidal no es conveniente superar el 0.020% de azufre, ya
que su reacción química con el magnesio es enérgica e inconveniente.
✓ Es poco probable que en la solidificación del hierro se formen MnS ya que la
presencia de magnesio desplaza al manganeso.
✓ Ciertos niveles de azufre en el metal tratado favorecen el proceso de
inoculación. Es discutible la calidad metalúrgica de los hierros base
excesivamente desulfurados (S < 0.005%).
✓ El propio tratamiento de esferoidización genera una intensa desulfuración.
Área de fusión
Tratamiento de Recarburación. Adición de carbono en el metal líquido
✓ El ajuste de los contenidos de carbono en el metal es de

especial importancia en las fundiciones grafíticas.
✓ Se trata de un elemento con importantes variaciones en 6 12.011
su poder de incorporación al metal (rendimientos de 70-
85% dependiendo del tipo de recarburante).
✓ Necesidad de adicionar el recarburante junto con la
carga para favorecer la disolución del carbono.
C
3527ºC
✓ Precaución especial con la agitación y temperatura del 2.26 g/ml
Grafito
metal.
Carbono
✓ Los contenidos de carbono en el metal líquido
disminuyen en el tiempo (decarburación) debido
principalmente a la reacción entre el carbono y el
oxígeno (CO, CO2).
Área de fusión
Tratamiento de recarburación. Grafito (cristalino)
✓ Habitualmente, este producto procede del triturado de electrodos utilizados en

hornos de arco (fabricación de acero). Tratamientos a 2800-3000ºC aumentan el
contenido de carbono puro.
✓ Contenidos de carbono muy elevados y ausencia de elementos residuales
(minimización de escorias).
✓ Grado de cristalinidad, normalmente relacionado con el coste del producto y su
rendimiento a la hora de recarburar el metal líquido.
✓ Uso habitual en la
fabricaciones de FGE.
✓ Capacidad para generar
gérmenes grafíticos.
✓ Obtener las fichas técnicas
de los grafitos utilizados.
Área de fusión
Tratamiento de recarburación. Constituyentes
✓ Cenizas: dificultan las aportaciones de carbono en el metal líquido y generan

escorias.
✓ Materiales volátiles: dan lugar a gases durante el proceso de fusión del metal
(explosiones) y pueden originar sopladuras en las piezas.
✓ Humedad: gases (explosiones) en la fusión del metal y aporte de hidrógeno
(causa de poros en las piezas).
✓ Azufre: elemento perjudicial para el tratamiento con Mg, su rendimiento es
100% y en pequeñas cantidades favorece la inoculación.
✓ Nitrógeno: elemento que genera porosidades en zonas con enfriamientos
lentos. Su rendimiento se estiman en un 50% y se considera útil par obtener
estructuras perlíticas finas (50-100 ppm).
Área de fusión
Tratamiento de recarburación. Tipos de grafito
Referencia Grafito ELSIGRAF BS
Carbono (%) 99.50 ---
Azufre (%) 0.03 máx. 0.04 máx.
Nitrógeno (%) 170 ppm máx. 0.05 máx.
Cenizas (%) 0.40% máx. 0.5 máx.
Volátiles (%) 0.10% máx. 0.8 máx.
Humedad (%) Trazas 0.5 máx.
Granulometría (mm) 0.2-4.0 y 0.85-4.0 pellets

Área de fusión
Tratamiento de recarburación. Cok de petróleo.

✓ Se obtiene por calcinado (1100-1400ºC) de la pasta obtenida tras destilar el
petróleo (cok verde). La grafitización se consigue a 2800-3000ºC.
✓ Morfológicamente, es posible distinguirlo del grafito porque no mancha el
papel.
✓ Especial atención a los contenidos de azufre (FGE) y nitrógeno (porosidades
durante el proceso de solidificación).
✓ Mayoritariamente, se trata de productos amorfos sin capacidad para formar
gérmenes grafitos en el metal líquido.
Área de fusión
Tratamiento de recarburación. Tipos de Cok de petróleo.
Referencia REDECOK 154 REDECOK 354 REDECOK S-654 REDECOK 954
Carbono (%) 99.0 mín. 98.0 mín. 98.0 mín. 97.0 mín.
Azufre (%) 0.1 máx. 0.3 máx. 0.5 máx. 0.9 máx.
Nitrógeno (%) 0.1 máx. 0.8 máx. --- ---
Cenizas (%) 0.2 máx. 0.6 máx. 0.2 máx. 0.2 máx.
Volátiles (%) 0.5 máx. 0.5 máx. 0.5 máx. 0.5 máx.
Humedad (%) 0.2 máx. 0.2 máx. 0.2 máx. 0.2 máx.
Granulometría (mm) 0.5-4.0 0.5-4.0 0.5-4.0 0.5-4.0

Área de fusión
✓ Ciclo de sinterizado (fritado)

✓ Coladas, potencia utilizada, cargas metálicas
✓ Enfriamientos (paradas en el fin de semana)
✓ Arranques (precauciones)
Aspectos a tener en cuenta
✓ Control de la recarburación
✓ Paquete con zinc (precaución en las primeras
coladas)
✓ Cargas compactas. Índice de acoplamiento inductivo
✓ Contacto revestimiento-carga metálica
Área de fusión
Vídeos
47
FGE Área de
tratamiento
Área de
Área de colada
fusión FGL
Piezas
Almacenaje CLIENTE
no OK
Zona inspección
Zona
granallado
48
Área de tratamiento
Tratamiento de Mg
Adición de magnesio en el metal
✓ El Mg es el elemento esferoidizante más utilizado en la fabricación de FGE.

✓ No es un nucleante del grafito, sino un carburígeno.
✓ Aumenta la capacidad de contracción del metal durante su enfriamiento.
✓ Es extremadamente reactivo, originando escorias externas e internas (dross).
✓ Otros elementos esferoidizantes: Ce y otros de “tierras raras”.
Aspectos a tener en cuenta

➢ Durante el proceso de solidificación-enfriamiento, la formación natural del
grafito da lugar a láminas.
➢ La presencia de elementos esferoidizantes condiciona a que las pequeñas
láminas cristalinas crezcan originando agregados con la mínima superficie.
➢ Mejoran las propiedades mecánicas del material obtenido.
Ferroaleaciones de magnesio (FeMg y FeSiMg)
✓ Composición química (notación).

✓ Granulometría.
✓ Especial atención al contenido de Al.
Ferroaleación NODULANT 100 FeSiMg 522 FeSiMg CA-2
Granulometría Pieza 5 - 25 mm 2 - 20 mm
%Si 6 42 – 48 45
%Mg 8.5 – 15.0 4.5 – 6.0 9
%Ca 1.4 – 2.7 1.8 – 2.6 2.5
%Al ---  0.8 1.10
%TR --- 1.9 – 2.5 1.18
%C 6 --- ---
Otras aleaciones de magnesio
✓ NiMg con alta densidad (eficaz en tratamientos “urgentes” en cuchara).

✓ SiMg: se trata de un producto similar al FeSiMg aunque con mayores contenidos
de Mg (15-17.5%).
✓ Mg de alta pureza (en desuso).
✓ Otras aleaciones: CuMg con
aplicaciones similares al SiMg y/o
NiMg.
En la actualidad, se trata de
productos con un uso limitado
a casos especiales
Parámetros a considerar (FGE)
✓ Temperatura del metal líquido.

✓ Diseño de la cuchara de tratamiento.
✓ Material cubriente utilizado.
✓ Utilización de elementos de TR.
✓ Rendimiento de magnesio (Mg residual).
✓ Desvanecimiento de magnesio.
✓ Magnesio activo en el seno del metal (AT).
Mgresidual
RMg =  100
Mgañadido
Mgt – Mgt
1 2
DMg =
(t2-t1)
Temperatura del metal
El rendimiento de la reacción disminuye al aumentar el contenido

de Mg en la aleación y la temperatura del metal
50
45
90
40 FeSiMg9
80
35
70 FeSiMg6
30
Rendimeinto (%)
60
25
50
Series1
20
40
15
30
10
20
105
00
0,5 1350-13751,5 1400-14252,5 1450-14753,5 1500-1525 4,51550-1575 5,5
Temperatura (ºC)
Cuchara abierta (I)
✓ Metodología más sencilla.

✓ Una cantidad determinada de aleación con
Mg se coloca en el fondo de una cuchara
caliente y sin tapa.
✓ El metal líquido se adiciona cuanto antes a la Metal
líquido
temperatura de tratamiento establecida.
✓ Puede utilizarse un material cubriente
(pepitas de acero o arena prerrevestida).
✓ Rendimiento habitual utilizando aleaciones
con el 5-6% de Mg: 20-30%.
Aleación
de Mg
Cuchara abierta (II)
✓ Grandes variaciones en el rendimiento de la

reacción con el Mg.
✓ Pérdidas de temperatura importantes.
✓ Al ser un sistema abierto, se producen Canal
humos, luminiscencia y riesgo de
proyecciones.
✓ Estas cucharas pueden ser de tetera (existe Cámara
de reacción
un canal paralelo que evita el paso de
escorias durante el trasvase del metal
tratado.
Método sandwich
✓ Se utiliza una cuchara abierta.

✓ La parte inferior contiene una cámara de
reacción que contiene la aleación de Mg.
✓ Sobre la aleación, se adiciona un material Metal
D líquido
cubriente (pepitas de acero o arena
prerrevestida) con el fin de retrasar la
reacción.
✓ Es conveniente direccionar las adiciones con
un sencillo embudo. H = 2.5 a 3D
✓ El metal líquido se adiciona cuanto antes a la

temperatura de tratamiento establecida.
Aleación
con el 5-6% de Mg: 40-50%. de Mg
Método “tundish cover”
✓ La cuchara se cubre con una tapa capaz de

direccionar la caída del metal a la zona
opuesta a la cámara de reacción.
✓ En la cámara, se introduce la aleación de Mg
y el material cubriente. H > 2D
✓ La cantidad de oxígeno en el interior de la

cuchara es menor y aumenta el rendimiento
en el proceso de incorporación del magnesio
Cámara
al metal líquido. de reacción
✓ La posibilidad de retirar la tapa tras finalizar
el tratamiento facilita la extracción del metal
y reduce las pérdidas de temperatura.
con el 5-6% de Mg: 50-70%.
Tratamiento con hilo
✓ La adición de Mg en el metal se efectúa introduciendo un hilo que contiene la
aleación en su interior.
✓ Control de la velocidad de introducción del hilo.
✓ Rendimiento habitual de Mg: 40-50%.
Dispositivo
alimentador Bobina
Tubo de
Extractor
inyección
de humo
Hilo
Tapa
Cuchara
Tratamiento con hilo
✓ Cálculo de la cantidad de hilo en los tratamientos
0.75  [S]metal + [Mg]residual

Hilo (m) = Mmetal   1000
RMg  [Mg]hilo
Mmetal = masa de metal a tratar (kg)

[S] = contenido de azufre en el metal (%)
[Mg]residual = contenido de Mg deseado en el metal (%)
RMg = rendimiento de Mg en el tratamiento (%)
[Mg]hilo = contenido de magnesio en el hilo (g/m)
Método de inmersión
✓ El tratamiento se realiza al sumergir una campana refractaria con la aleación de

Mg en el interior de una cuchara que contiene el metal líquido.
✓ Se utiliza preferentemente Mg puro o de alta
Campana
concentración. (aleación)
✓ La profundidad de la campana en el metal
aumenta el rendimiento del tratamiento.
✓ Reacciones muy violentas con gran cantidad
de vapores y humos. Gran erosión de la
campana.
✓ Pérdidas importantes en la temperatura del
Inmersión
metal. con sistema
mecánico o
✓ Posibilidad de realizar nuevos tratamientos sin neumático
vaciar la cuchara previamente.
✓ Rendimiento habitual de Mg: >50%.
Método de la cuchara rotativa
✓ Se utiliza una cuchara

semicerrada.
✓ Se utiliza Mg impregnado
en cok.
✓ Ciclos repetitivos de
tratamiento (automático).
✓ Pérdidas de temperatura
reducidas.
Método del convertidor Cámara

(aleación) Llenado
✓ El metal se introduce en un reactor con capacidad de
rotación de al menos 90º sobre un eje estacionario.
✓ Se trata de un sistema cerrado, de funcionamiento
automático (ciclos de 7-12 s) y donde se utiliza Mg
puro.
✓ La aleación de Mg se coloca en una cámara lateral.
✓ Pérdidas de temperatura reducidas. Tratamiento
✓ Es necesario limpiar la escoria antes de iniciar un

nuevo ciclo de tratamiento.
✓ Alto coste de proceso y mantenimiento (necesidad de
realizar muchos tratamientos).
✓ Rendimiento habitual de Mg: 50-60%.
Descarga
Tratamiento en el molde
✓ La adición de Mg en el metal se realiza dentro del propio molde (cámara diseñada
para tal efecto).
✓ Se requieren numerosos parámetros de cálculo para diseñar correctamente las
dimensiones de la cámara de reacción en los moldes.
✓ Riesgo de inclusiones y variaciones en el contenido de Mg del material obtenido
(control estructural).
✓ Pérdidas mínimas de temperatura Metal de colada
en el metal.
✓ Ausencia de emisiones lumínicas y
Canal de llenado
humos.
✓ No hay posibilidad de inocular en Entrada
Bebedero
vena.
✓ Necesidad de trabajar con bajos
contenidos de azufre en el metal
Bajante
de colada.
✓ Rendimiento habitual de Mg: 70-
Cámara de reacción
80% (100%).
Análisis comparativo
Método Cuchara abierta Tundish cover Inmersión Convertidor Molde Hilo

FeSiMg o
Aleación NiMg FeSiMg FeSiMg FeMg Mg FeSiMg SiMg o Mg
SiMg
Mg (%) 4-15 3-10 3-10 10-15 >15 100 3-10 20-100
RMg (%) 45-90 35-70 50-80 30-60 30-50 30-50 70-80 30-50
Coste
no bajo alto alto nulo alto
maquinaria
medio/
Humo medio bajo alto alto nulo alto
alto
Aspiración sí no sí sí no sí
Smetal base (%) 0.04 0.03 0.03 0.04 0.1 0.00 0.01 0.00
Mmáx (kg) sin límite sin límite >500 >500 <500 >500
Violencia de baja/ media/ muy
media/baja media/alta muy alta alta
la reacción media alta baja
Aporte
no sí sí sí no no sí sí/no
de Si
Eficacia de la reacción
✓ Tipo de cuchara de tratamiento.

✓ Tipo y cantidad de material cubriente.
✓ Tipo de reacción obtenida.
✓ Desulfuración-desoxidación del metal.
✓ Magnesio residual (RMg).
✓ Cantidad de escoria.
Vídeos
Ejercicios
➢ En una cuchara de tratamiento se adicionan por este orden: 3.4 kg de FeSi

(%Si = 45.3), 29.4 kg del producto FeSiMg 522 (%Si = 44.4 y %Mg = 5.86) y 1.3
kg de pepita de acero. Sobre estos materiales se vierten 2500 kg de metal
base procedente de un horno de inducción. Una vez finalizada la reacción y
desescoriado el metal, éste se analiza químicamente y se obtiene un
contenido de magnesio de 0.046%. Calcular el rendimiento de la reacción
(RMg).
➢ En el caso de que el tratamiento se efectuara con 16.9 kg del producto

comercial Nodulant 100 (%Mg = 12.6 y Si = 0%), ¿qué rendimiento se
obtiene?
➢ Estimar en ambos casos el contenido de silicio en el metal tratado si se parte

de un metal base con el 1.76% de este elemento.
Ejercicios
➢ En una cuchara de tratamiento se adicionan por este orden: 3.4 kg de FeSi

(%Si = 45.3), 29.4 kg del producto FeSiMg 522 (%Si = 44.4 y %Mg = 5.86) y 1.3
kg de pepita de acero. Sobre estos materiales se vierten 2500 kg de metal
base procedente de un horno de inducción. Una vez finalizada la reacción y
desescoriado el metal, éste se analiza químicamente y se obtiene un
contenido de magnesio de 0.046%. Calcular el rendimiento de la reacción
(RMg).
5,86𝐾𝑔 𝑀𝑔
29,4𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆𝑖𝑀𝑔 ∙ = 1,7228𝑘𝑔 𝑀𝑔 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎ñ𝑎𝑑𝑖𝑑𝑜
100𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆𝑖𝑀𝑔
0,046 𝑘𝑔 𝑀𝑔 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
2500𝑘𝑔 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙 ∙ = 1,15 𝑘𝑔 𝑀𝑔 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
100𝑘𝑔 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙
1,15 𝑘𝑔 𝑀𝑔 ∙
1,7228 𝑘𝑔 𝑀𝑔
= 66,75%
Ejercicios
➢ En el caso de que el tratamiento se efectuara con 16.9 kg del producto

comercial Nodulant 100 (%Mg = 12.6 y Si = 0%), ¿qué rendimiento se
obtiene?
12,6 𝐾𝑔 𝑀𝑔
16,9𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆𝑖𝑀𝑔 ∙ = 2,1294𝑘𝑔 𝑀𝑔 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎ñ𝑎𝑑𝑖𝑑𝑜
100𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆𝑖𝑀𝑔
0,046 𝑘𝑔 𝑀𝑔 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
2500𝑘𝑔 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙 ∙ = 1,15 𝑘𝑔 𝑀𝑔 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
1,15 𝑘𝑔 𝑀𝑔 ∙ = 54,01%
2,1294 𝑘𝑔 𝑀𝑔
Ejercicios
➢ Estimar en ambos casos el contenido de silicio en el metal tratado si se parte
de un metal base con el 1.76% de este elemento.
Kg Si Metal base 1,76𝑘𝑔 𝑆𝑖

2500𝑘𝑔 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙 ∙ = 44,00𝑘𝑔 𝑆𝑖 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑎𝑠𝑒
100𝐾𝑔 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙
45,3𝑘𝑔 𝑆𝑖
Kg Si FeSi (%Si: 45,3) 3,4 𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆𝑖 ∙ = 1,5402𝑘𝑔 𝑆𝑖 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝐹𝑒𝑆𝑖
100𝐾𝑔 𝐹𝑒𝑆𝑖
44,4𝑘𝑔 𝑆𝑖
Kg Si FeSiMg (%Si: 44,4) 29,4𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆𝑖𝑀𝑔 ∙ = 13,0536𝑘𝑔 𝑆𝑖 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝐹𝑒𝑆𝑖𝑀𝑔
100𝐾𝑔 𝐹𝑒𝑆𝑖𝑀𝑔
Si se añade FeSiMg
44,00𝑘𝑔 𝑆𝑖 + 1,5402𝑘𝑔 𝑆𝑖 + 13,0536𝑘𝑔𝑆𝑖 = 58,59𝑘𝑔 𝑎ñ𝑎𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙
100𝑘𝑔
58,59𝑘𝑔 𝑆𝑖 ∙
2500𝑘𝑔
= 2,34%
Si se añade Nodulant
44,00𝑘𝑔 𝑆𝑖 + 1,5402𝑘𝑔 𝑆𝑖 = 45,54𝑘𝑔 𝑎ñ𝑎𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙
100𝑘𝑔
45,54𝑘𝑔 𝑆𝑖 ∙
2500𝑘𝑔
= 1,82%
70
FGE Área de
tratamiento
Área de
Área de colada
fusión FGL
Piezas
Almacenaje CLIENTE
no OK
Zona inspección
Zona
granallado
Inoculación
Incremento en el poder de nucleación del metal
✓ Tratamiento para orientar la formación del grafito en el metal líquido.

✓ Define en gran medida las características finales del material fabricado.
✓ La variabilidad en las materias primas utilizadas y/o el propio proceso de
fusión pueden mermar la capacidad de nucleación en el metal.
✓ Se aplica sobre todo tipo de fundiciones grafíticas (FGE, FGL, FGC).
✓ Mejora la distribución y morfología de los grafitos formados durante la
solidificación.
✓ Minimiza la tendencia natural a forman cementita (Fe3C) en el metal.
✓ Mejora de las características mecánicas de los materiales.
✓ Optimiza la maquinabilidad del material.
Inoculación
Inoculantes
✓ Ferroaleaciones con elevados contenidos de silicio y otros elementos

considerados beneficiosos a la hora de generar núcleos grafíticos.
AMERINOC SUPERSEED INOLATE 40 IM-20 IM-63
Granulometría 0.20-0.63 mm 0.20-0.60 mm 0.20-0.63 mm 0.50-2.38 mm 0.50-2.38 mm
Silicio 68-75% 73-78% 70-78% 60-65 60-65
Zirconio --- --- --- 4.5-5.5 ---
Aluminio 1.5% <0.06%  1.4% 1.0-1.5 1.0-1.5
Calcio 1.2-2.0% <0.35% 1-2% 1.0-2.0 1.5-3.0
Estroncio --- 0.6-1.0% --- --- ---
Bismuto 0.3-0.8% --- 0.8-1.3% --- ---
Bario 0.12-0,60% --- --- --- 4.0-6.0
Tierras raras 0.1-0.5% --- 0.4-0.7% --- ---

Inoculación
Factores que afectan en la metodología de inoculación
✓ Temperatura del metal.

✓ Tiempo transcurrido entre las etapas de proceso (la permanencia de los
gérmenes grafíticos creados con la inoculación es limitada).
✓ Metodología de colada.
✓ Con el fin de minimizar el desvanecimiento de la inoculación, es necesario
retrasarla todo lo posible.
Metodologías de inoculación
✓ Inoculación en el llenado y/o trasvase de las

cucharas.
✓ Inoculación en vena (justo antes de la entrada
del metal en los moldes).
✓ Inoculación en el molde.
Inoculación
Llenado y/o trasvase de cucharas
✓ La adición del inoculante se realiza directamente sobre el

metal cuando éste es trasvasado a una cuchara.
✓ La agitación producida por el llenado de la cuchara es
suficiente para garantizar la disolución del producto
inoculante en el metal líquido.
✓ La cantidad habitual de inoculante oscila en el intervalo 0.2-0.5% del hierro a
tratar, dependiendo del estado metalúrgico de éste.
✓ Existe un incremento en los contenidos de silicio que debe ser tenido en
cuenta a la hora de ajustar la composición química del metal tratado
(rendimientos normalmente cercanos al 100%).
✓ La granulometría del inoculante suele ser cercana a 1-3 mm.
Inoculación
Inoculación en vena
✓ El producto inoculante se adiciona sobre el metal

justo antes de que éste sea introducido en los
moldes (sobre la vena que llena el bebedero).
✓ Se utilizan granulometrías más finas para facilitar
la eficacia del proceso (0.2-0.6 mm).
✓ El producto se adiciona con ayuda un dispositivo
inoculador.
✓ La cantidad de inoculante varía entre el 0.15 y
0.25% del metal.
✓ Precaución con la orientación del haz de
inoculante sobre la vena de metal líquido.
✓ Garantizar la disolución del inoculante en el metal
(riesgo de inclusiones).
Inoculación
Inoculación en el molde
✓ En piezas pequeñas o de tamaño medio, es
posible diseñar una cámara que contenga el
inoculante (granulometría fina) haciendo pasar
el metal líquido a través de la misma.
✓ Otra posibilidad consiste en colocar lingotes de
inoculante en un canal de paso del metal hacia
la huella que conforma la pieza.
✓ En pieza grande (moldes unitarios) el
inoculante se coloca en las bañeras de colada
Vídeo
para facilitar su disolución en el metal que
entra en el molde.
Inoculación
FGE FGL
Muestras no
inoculadas
Muestras
inoculadas
Arenería
Sistema de Zona
Área desmoldeo granallado
colada
Línea de
enfriamiento
Zona de
rotura
79
FGE Área de
tratamiento
Área de
fusión FGL Área de
colada
Piezas
Almacenaje CLIENTE
no OK
Zona inspección
Zona
granallado
Área de colada
Tipos de moldeo
AUTOMÁTICO
➢ Sistemas de moldeo Vertical:
• Piezas de tamaño pequeño
➢ Sistemas de moldeo Horizontal:

• Piezas de tamaño grande
https://www.youtube.
com/watch?v=Nt6msZ
MANUAL tCNm0&t=2s
➢ Moldeo manual
Área de colada
Unidad Suministro Arena

Maquina Moldeo DMM
SSU
Colocamachos
Automático Soporte Lateral Moldes Línea enfriamiento
SHUTLE
CSE MSS
Transportador Automático Moldes

AMC
Cinta transportadora Sincronizada

SBC
Área de colada. Zona de moldeo
Silo arena
Placa modelo
Placa SP
Placa PP
Cámara
Placa base Molde
Área de colada. Zona de moldeo
1- Soplado de arena 2- Prensado molde 3- Desmodelado SP
4- Cierre molde y 5- Desmodelado PP 6- Cierre de la cámara

transporte
Área de colada. Calibración máquina de moldeo
Calibración estática. Vertical
Se realiza con patrones de Calibración DISA. Se mide la posición de los pitones – guía
de la maquina con respecto a unos puntos de referencia fijos. Se emplea el calibre de
la imagen.
La PP se ajusta verticalmente usando dicho calibre. Se coloca la placa en posición de

prensado y se apoya la regla en los laterales de la placa de deslizamiento y se coloca el
pasa no-pasa. Tiene una holgura de 0,1 mm. El pitón tiene que pasar por el pasa y no
tiene que pasar por el no-pasa. En primer lugar se calibra la PP, limpiando las zapatas o
regulando los discos de teflón. Después la SP, para que se queden a la misma cota. En
caso de que se requiera mover los pitones, se sueltan los tornillos y se ajusta a la
medida requerida. Este tiene que pasar , cota 0.
Este no tiene que pasar , cota 0,1 mm
Pasa-No-Pasa
Para ajustar verticalmente
Calibración estática. Lateral
Para el ajuste lateral se coloca la misma regla empleada en la calibración vertical en los
dos pitones de la PP (previamente han sido ajustados en altura en el paso anterior). Se
procede a hacer el cierre de la SP hasta que este porta-placa toque a los tacos rojos. El
bulón de la SP tiene que tener una holgura de 1,5mm con respecto al saliente gris del
calibre (1). Esto se mide con una galga de dicha distancia. Si tiene más margen que 1,5
mm, significa que la SP está desplazada hacia la izquierda. En caso de que la galga no
entre, quiere decir que la SP está desplazada hacia la derecha (siempre mirando la placa
SP desde la unidad de colada).
Por tanto, solamente es modificable la SP lateralmente. La PP está fija y se ajusta la SP,

desplazando toda la placa ajustando el tornillo de la imagen.
2
Calibración estática. Colocamachos
Se usa una plantilla específica con dos tornillos inferiores (1 y 2) y uno lateral (3), para el
ajuste del coloca-machos. Se cuelga la plantilla mediante unos casquillos (4) en los
pitones de la PP mientras este se encuentra en posición de entrega del molde, y se
ajustan los tornillos para que toquen en la placa de deslizamiento y en el lateral.
Luego se coloca la plantilla en el coloca-machos mientras este se encuentre en posición

de entrega de machos. Los tornillos tienen que ajustarse perfectamente a la placa de
deslizamiento como a la placa lateral. Si esto no ocurre se debe de ajustar el coloca-
machos para que lo haga coincidir. Para ello, se sueltan los tornillos traseros del coloca-
machos para desplazar el pitón frontal para el ajuste.
4
1 3
Calibración dinámica. Paralelismo del molde
✓ Puede estar provocado por:

• Una mala calibración.
• Una holgura en los brazos-guía.
• Que los 4 tacos de apoyo de la SP estén
sucios.
Se mide en los 4 extremos con un micrómetro la
distancia entre la PP y la SP. Para ello los porta-placas
se sitúan a la par. No se admiten desviaciones
superiores a 0,5 mm.
Para comprobarlo se puede sacar un molde de la

línea y se mide el espesor del molde en las cuatro
esquinas. No se admiten desviaciones superiores de
más de 0,5 mm.
Calibración dinámica del colocamachos. Paralelismo
Inicialmente se coloca en la PP y SP las placas de las argolas (Figura 1) y se sitúa en el coloca-machos
el patrón o plantilla (Figura 2). La placa de la figura 1 se coloca en la PP, por lo que el semi-molde en
ese lado tendrá cuatro agujeros en cada esquina, realizados por los pitones marcados en rojo. Estos
orificios están escalonados (Figura 3). Por su parte, los cuatro pitones del coloca-machos (en verde)
tienen un diámetro de 40mm y se insertan en los orificios formados por la placa de la figura 1 (PP).
Figura 1 Figura 2
40,4 mm
41mm
40,2 mm
40,6mm
Además de los cuatro pitones, el patrón del coloca-machos tiene cuatro anillas que
dejan una huella en el molde. Para esto se procede a incrementar la presión de entrega
del coloca-machos para poder enterrar dichas anillas en el molde de arena. Tienen un
grosor de 5 mm pero no se introduce del todo en la arena.
Anillas
Una vez que el coloca-machos se haya accionado, simula la entrega de machos, pero en
realidad introduce los pitones en los orificios formados por la PP y penetra las anillas en
la arena.
En primer lugar se mide la profundidad de los orificios formados por las distintas anillas. En
caso de un funcionamiento adecuado, todos deberían estar dentro de un desfase de 1 mm.
Para esta medición se utiliza un calibre.
Por otra parte, se visualiza de qué manera han penetrado los pitones del coloca-machos en
los orificios realizados por la PP en el moldeo. El pitón del coloca-machos tiene un
diámetro algo menor, por lo que en condiciones perfectas, no debería de tener contacto
con ninguno de los escalones del molde. En caso de que la PP y el coloca-machos no estén
alineados, tocará alguno de los escalones, erosionando parte de la arena y dejándolo en la
parte inferior del agujero (circulo rojo) .
Visualizando qué escalón a tocado el pitón se puede

determinar la desviación que tiene y en qué dirección se da.
En la imagen se observa que toca el segundo escalón
(empezando desde el fondo) en la parte superior (verde).
De esta manera, si toca el último escalón tiene un desvío de

0,1mm, si toca los dos últimos 0,2mm, los tres últimos 0,3mm
y si toca en todos 0,5mm de desvío.
Calibración dinámica PP-SP. Paralelismo
Una vez que se hayan moldeado unos cuantos moldes de las argolas y se hayan realizado
las mediciones comentadas anteriormente con el coloca-machos, se procede a colar el
metal en los moldes (5 moldes suficiente). Este procedimiento se debe de repetir todas
las semanas y siempre que haya algún problema.
Las argolas se forman de la siguiente manera:
Lado PP. Deja una huella en Lado SP. Deja un tetón en la arena
la arena que luego es la que que es el que hace el hueco en la
hace el saliente de la pieza. parte trasera de la pieza.
Una vez que se tengan las argolas, se realiza la siguiente medición para determinar si
existe alguna variación el su fabricación (y en las futuras fabricaciones).
Se mide el grosor de la pared del sombrero (ver figura adjunta) de 3 de las argolas de
cada número (en total 15 argolas), siguiendo los pasos descritos en las próximas
diapositivas.
2
1
4 5
1. Paso: colocar la argola de tal manera 2. Paso: se gira la argola 180º, y se divide
que el punto B quede debajo del reloj. El por 2 el resultado del reloj (-0,065)
reloj se pone a 0.
3. Paso: colocar la argola con el punto C 4. Paso: se gira la argola 180º y se divide
debajo del reloj y ponerlo a 0. por 2 el resultado del reloj (0,035)
El criterio de aceptación de los resultados es la siguiente:

Hasta 0,20mm no hay problema: OK
Hasta 0,25mm seguimiento/regular: ≈
Más de 0,25mm hay que corregir: NO OK
En caso de que aparezcan desviaciones, estas han podido ser creadas en el proceso de
moldeo o en el transporte hasta la colada. Lo primero que se debe hacer es mirar la
máquina con el calibre DISA (calibración estática). Si esto no parece que sea el causante
del problema, se procede a sacar un molde de arena de la línea y medirlo usando el 3D
(para hacer unas argolas virtuales con la tridimensional). Si este resultado da mal, sabes
que tienes un problema en el moldeo (mirar casquillos-guía, parámetro de prensado,…).
Si el resultado del 3D es positivo, sabes que el problema lo tienes en el transporte de los
moldes desde el momento del moldeo hasta algo después de la unidad de colada.
Área de colada.
Área de colada. Pieza grande
Área de colada. Pieza grande
Línea de enfriamiento
A.M.C. Transportador Automático de Moldes
Pisa-motas Largueros
Parte inicial de la AMC. Cilindros de apriete

de los largueros Línea AMC
1 2
3 4
El perfecto sincronismo de los movimientos de la DMM y el AMC

asegura el control óptimo de la fuerza de unión entre los moldes
1 2
En su posición inicial, los rieles de empuje están lo más cerca posible a la

ETAPA 1 cámara de moldeo. En esta posición se activan y agarran las filas de
moldes.
Agarrando los moldes, los rieles de empuje llevan la fila de moldes hacia
ETAPA 2 adelante por el espesor de un molde.
ETAPA 3 Los rieles de empuje sueltan la fila de moldes.
ETAPA 4 Los rieles de empuje vuelven a su posición

inicial.
3 4
P.M.C. Transporte de moldes de Precisión

El PMC es llamado sistema de barras móviles que se compone de:
• Un conjunto de barras estacionario, que sólo puede subirse y bajarse, y
• Un conjunto de barras móviles, que aparte de subirse y bajarse también
puede moverse paralelamente a la dirección de la fila de moldes.
El perfecto sincronismo de los movimientos de la DMM y el PMC

asegura el control óptimo de la fuerza de unión entre los moldes
ETAPA 1 El conjunto de barras móvil lleva la fila de moldes hacia adelante.
ETAPA 2 El conjunto de barras estacionario es elevado al nivel del conjunto móvil.
ETAPA 3 El conjunto móvil es bajado y ahora la fila de moldes descansa en el

conjunto estacionario.
ETAPA 4 El conjunto móvil vuelve a su posición inicial.
ETAPA 5 El conjunto móvil es elevado y vuelve a soportar la fila de

moldes.
ETAPA 6 El conjunto estacionario es bajado, y el PMC está listo para

empezar otro ciclo cuando la moldeadora haya completado la
unión de moldes.
S.B.C. Cinta Sincronizada de Transporte de Moldes
El SBC esta fabricado con una cinta de goma múltiple resistente a alta temperatura, y está
comandado y totalmente sincronizado con el AMC/PMC con amarres neumáticos.
107
FGE Área de
tratamiento
Área de
Área de colada
fusión FGL
Piezas
Almacenaje CLIENTE
no OK
Zona inspección
Zona
granallado
Sistema de granallado
El proceso de granallado es una técnica de tratamiento superficial por impacto con el

cual se puede lograr un excelente grado de limpieza y simultáneamente una correcta
terminación superficial en una amplia gama de piezas metálicas y no metálicas.
Es el tratamiento de las superficies, mediante el impacto de partículas abrasivas.

En general se puede decir que el granallado es el bombardeo de partículas abrasivas a
gran velocidad que, al impactar con la pieza tratada, produce la eliminación de los
contaminantes de la superficie, elimina rebabas, quita pintura etc
Sistema de granallado
En líneas generales el granallado es utilizado para:
➢ Desarenado y eliminación de laminillas de piezas de fundición ferrosas y no

ferrosas, piezas forjadas, etc..
➢ Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, placas, etc..
➢ Shot Peening, proceso que aumenta la resistencia a la fatiga de resortes,
elásticos, engranajes, etc..
➢ Granallado de pisos de concreto para aplicación de revestimiento o
eliminación de caucho en pistas de aeropuertos.
En forma general el granallado es el bombardeo de partículas
Zona de rotura
En la zona de rotura se desprenden las piezas de sus sistemas de llenado y de

alimentación mediante cuñas hidráulicas
111
FGE Área de
tratamiento
Área de
Área de colada
fusión FGL
Piezas
Almacenaje CLIENTE
no OK
Zona inspección
Zona
granallado
Zona de inspección
Consiste en realizar una inspección con objeto de rechazar las piezas defectuosas.
Estas inspecciones suelen ser:
✓ Visual
✓ Partículas magnéticas
✓ Rayos X
✓ ultrasonidos
Al realizar estas inspecciones, si se detectan rebabas o cualquier imperfección

corregibles, se eliminan.
Zona de inspección
Las piezas rechazadas se almacenan de acuerdo a la composición química para ser

fundidas de nuevo con la misma composición.
Almacenaje
Después de la inspección las piezas se almacenan generando stock suficiente para

abastecer a los diferentes clientes.
MACHERÍA
Machería
Los machos son elementos auxiliares del moldeo y sirven para conseguir las partes huecas
de las piezas.
La geometría de la parte exterior del macho coincide con la parte interior de la pieza,
debiendo tener unas prolongaciones para la sujeción en el molde.
Ajuste entre macho y portada de molde 0,15 mm. para obtener piezas sin rebarba
Machería
Proceso caja fría
En el mezclador se mezcla la arena junto con los dos tipos de resina, Parte 1 Resina de fenol
formaldehido y
Parte 2 Isocianato.
La mezcla obtenida se dispara sobre un molde y se endurece con un catalizador (Amina).
La reacción de endurecimiento es muy rápida lo que hace a este proceso especialmente atractivo .
• VENTAJAS.
• Posibilidad de cambiar rápidamente de caja.
• Tiempos cortos de ciclo.
• Altas productividades.
• Extracción segura de machos.
• Alta precisión dimensional.
• Permite la fabricación de machos de geometrías complicadas.
Machería
Inconvenientes
• Rugosidad superficial en piezas.

En ocasiones es necesario aplicar una pintura refractaria para evitar dicha
rugosidad que se da con mayor incidencia en las piezas de la parte inferior del molde,
donde la presión ferrostática es mayor.
Cuando los modelos en placa están distribuidos en dos alturas es posible pintar los
machos que irán colocados en la fila de abajo de abajo y los de arriba sin pintar.
Machería
Parámetros del proceso

• Tiempo de disparo.
• Presión de disparo.
• Tiempo de gaseo.
• Tiempo de barrido
• Presión de gaseo.
• Presión de barrido. CAJA PARTICION
Estos parámetros varían en función de VERTICAL
los distintos tipos de machos, máquinas y
utillajes.
• Otros aspectos importantes en el proceso
de fabricación de machos son:
• Boquillas de disparo. Tamaño y distribución
• Filtros. Cantidad y distribución.
• Expulsores.
CAJA PARTICION
HORIZONTAL
Machería
Almacenaje
A la hora del almacenamiento de los machos es necesaria la colocación de
protecciones (esponja o materiales blandos) para evitar el deterioro de los machos por
golpes o rozamiento con el embalaje.
Es necesario tener especial cuidado con las partes que son de contacto con pieza.
Las zonas de portada (sujeción en molde) son menos criticas, admitiéndose defectos
siempre que no sean muy grandes.
EMBALAJE CON PROTECCIONES DE ESPONJA

Machería
Filtros
Importancia de los filtros caja de machos
Filtros
propuestos
Mal compactado
https://www.youtube.com/watch?v=JUqXygYdxkM
https://www.youtube.com/watch?v=7HYQJ17ghmU
https://www.youtube.com/watch?v=7BwvtAkf
IQE

Proceso

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PROCESOS

Esquema general de fabricación

Esquema general de fabricación

✓ Carga metálica (lingote, paquete, recarburante, chatarras, retornos).

Clasificación de las materias primas

➢ Las briquetas se conforman mediante el

➢ Conjunto de materiales constituidos por aceros

➢ Material utilizado para aportar carbono al metal

➢ Materias específicos con aplicaciones concretas.

✓ Diseño de las cargas en los hornos:

Orden de adición de la carga metálica:

Una vez fundida toda la materia prima se realizan los controles.

Una vez terminado la carga de horno se limpia la escoria con desescoriante.

Control FGE FGL

Ajuste 1450ºC 1450ºC

Vuelco de horno 1480-1500ºC 1430-1450ºC

Colada 1370-1420ºC 1350-1380ºC

Área de Fusión (metal base). Composición química

➢ Baja frecuencia (50-60 Hz)

➢ Media frecuencia (150-10000 Hz)

➢ Alta frecuencia (>10 Khz)

➢ El calor se genera en el seno mismo de la carga.

➢ Tienen una reducida inercia térmica.

➢ Gran rapidez de calentamiento.

➢ Permite el vaciado completo de su carga.

➢ Apropiado para el cambio de calidades

➢ Una correcta planificación del ciclo permite ahorro de tiempo.

➢ Vaciado incompleto para ahorrar energía.

➢ El coste de los equipos es generalmente más elevado en comparación a

➢ No permite el refinamiento de la carga utilizada.

➢ Se consigue poco movimiento del metal fundido (mala absorción de

El derribo del revestimiento del horno

➢ Criterio de vida útil para un revestimiento refractario

➢ Extracción del refractario (basculado)

➢ Inspección detallada del lucido de la bobina

➢ Colocación de las capas aislantes (micas)

➢ Relleno de la pared (zona entre la cuba y

➢ Durante la vida de un revestimiento se producen desgastes

Azufre. Eliminación de azufre en el metal líquido

✓ Elemento reactivo con muchos metales.

✓ Reduce la fluidez del metal líquido.

Azufre. Fundición grafítica LAMINAR

✓ Adición normalmente involuntaria en las cargas metálicas.

Azufre. Fundición grafítica ESFEROIDAL

Tratamiento de Recarburación. Adición de carbono en el metal líquido

✓ El ajuste de los contenidos de carbono en el metal es de

Tratamiento de recarburación. Grafito (cristalino)

✓ Habitualmente, este producto procede del triturado de electrodos utilizados en

Tratamiento de recarburación. Constituyentes

✓ Cenizas: dificultan las aportaciones de carbono en el metal líquido y generan

Tratamiento de recarburación. Tipos de grafito

Referencia Grafito ELSIGRAF BS

Carbono (%) 99.50 ---

Azufre (%) 0.03 máx. 0.04 máx.

Nitrógeno (%) 170 ppm máx. 0.05 máx.

Cenizas (%) 0.40% máx. 0.5 máx.

Volátiles (%) 0.10% máx. 0.8 máx.

Humedad (%) Trazas 0.5 máx.

Granulometría (mm) 0.2-4.0 y 0.85-4.0 pellets

Tratamiento de recarburación. Cok de petróleo.

Tratamiento de recarburación. Tipos de Cok de petróleo.

Referencia REDECOK 154 REDECOK 354 REDECOK S-654 REDECOK 954

Nitrógeno (%) 0.1 máx. 0.8 máx. --- ---