PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI PESTISIDA II DENGAN METODE COMPUTERIZED

RELATIONSHIP LAYOUT PLANNING (CORELAP) UNTUK MEMINIMASI MATERIAL HANDLING

Menggunakan metode CORELAP yang merupakan algoritma konstruktif untuk membangun layout
baru. Metode CORELAP bekerja dengan mempertimbangkan tingkat kedekatan antar fasilitas
ataupun departemen yang dalam metode CORELAP sendiri disebut dengan Total Closeness Rating
(TCR). TCR merupakan hasil perhitungan dari derajat kedekatan setiap departemen atau fasilitas
yang digambarkan dalam Activity Relationship Chart (ARC)

Tujuan : layout baru, tidak tergantung pada layout lama

PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS MENGGUNAKAN METODE BLOCPLAN DAN ANALYTIC

HIERARCHY PROCESS (AHP)

BLOCPLAN merupakan model perancangan fasilitas yang dikembangkan oleh Charles E.

Donaghey dan Vanina F. Pire pada tahun 1991 di Universitas Houston (Heragu, 1997).
Metode BLOCPLAN merupakan metodehybrid yang menggabungkan metode pembentukan
dengan metode perbaikan—di mana tata letak awal dibuat dengan metode pembentukan
dan untuk perbaikannya dilakukan dengan menggunakan metode perbaikan. Selain
menggunakan From-To Chart, BLOCPLAN dapat pula menggunakan data kualitatif yang
diperoleh dari ARC (Activity Relationship Chart) dan ukuran bangunan yang akan ditempati
oleh fasilitas sebagai masukan.
Tujuan : bisa layout baru dan layout lama, karena BLOCPLAN mennggunakan metode pembentukan
dan metode perbaikan, jadi bila layout awal yang sudah dibentuk dirasa kurang tepat bisa langsung
diperbaiki

PERANCANGAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN GROUP TECHNOLOGY

UNTUK MENGURANGI JARAK MATERIAL HANDLING

group technology layout merupakan tata letak yang didasarkan pada pengelompokan produk atau
komponen yang dibuat, dalam hal ini pengelompokan tidak didasarkan pada kesamaan jenis produk
akhir tetapi dikelompokan berdasarkan langkah pemrosesan, bentuk, mesin atau peralatan yang
dipakai. Jadi secara singkat group technology layout merupakan gabungan dari fix dan process
layout. Group technology merupakan metode untuk mengelolah entitas yang mirip (komponen,
proses, tools dan lainnya) untuk mengurangi kompleksitas manufaktur dengan cara membagi sistem
manufaktur menjadi sub manufaktur dalam bentuk sel.

Tujuan : mengurangi

Beberapa keuntungan dari tata letak teknologi kelompok dibandingkan dengan tata letak yang
lain adalah sebagai berikut :

1. Pengurangan waktu setup. Suatu sel manufaktur dirancang untuk mengerjakan part-
part yang memiliki kesamaan bentuk ataupun proses. Pada sel tersebut, part-part dapat
dikerjakan dengan menggunakan alat bantu (fixture) yang sama, sehingga waktu
untuk mengganti alat bantu maupun peralatan lainnya dapat dikurangi.
 2. Pengurangan ukuran lot. Jika waktu setup dapat dikurangi, maka ukuran lot yang kecil
menjadi mungkin dan ekonomis. Ukuran lot yang kecil juga dapat membuat aliran
produksi lebih lancar.
3. Pengurangan work-in-process (WIP) dan persediaan barang jadi. Jika waktu setup dan
ukuran lot menjadi kecil maka jumlah WIP dapat dikurangi. Part-part dapat
diproduksi menggunakan konsep just-in-time (JIT) dengan ukuran lot yang kecil
sehingga waktu penyelesaiannya lebih cepat.
4. Pengurangan waktu dan ongkos material handling (OMH). Pada tata letak seluler, tiap
part diproses seluruhnya dalam satu sel (jika dimungkinkan). Oleh karena itu, waktu
dan jarak perpindahan part antar sel lain menjadi minimal.
5. Perbaikan kulitas produk. Oleh karena part-part berpindah dari stasiun kerja satu ke
stasiun kerja yang lainnya dalam unit yang tunggal dan diproses dalam area yang
relatif kecil, maka penjadwalan dan pengendalian job akan lebih mudah. Masukan
terhadap perbaikan akan lebih cepat dan proses dapat dihentikan jika terjadi
kesalahan.
6. Meningkatkan utilitasasi mesin
7. Mendukung penggunaan peralatan yang umum
8. Memperpendek siklus produksi
9. Mengurangi inventory WIP

Kerugian :

1. Membutuhkan supervisor umum.

2. Membutuhkan skill pekerja yang tinggi.
3. Tergantung pada keseimbangan aliran material antar sel serta membutuhkan buffer
dan ruangan barang work in process.
4. Utilitasasi mesin rendah.